我国化工新材料工业现状和发展方向
编者按：2011年9月7日，在哈尔滨召开的第一届中国国际新材料产业博览会上，进行了化工新材料发展经验交流，石油和化学工业规划院史献平副院长作了《“十二五”化工新材料发展战略研究》报告。本文摘要刊登有关内容，供省内有关领导和部门参考。
一、我国化工新材料行业的现状
2010年，我国化工新材料产业的总产值约为1700亿元，其中新领域的高端化工材料约占51%，二次加工的化工新材料约占44%，而传统化工材料的高端品种仅占5%。初步形成了包括研发、设计、生产和应用各门类较为齐全的产业体系。部分关键技术取得突破，包括：有机硅和有机氟、工程塑料、特种橡胶等。在新能源、汽车、高端装备制造、节能环保等领域形成了较大规模的市场。我国氟材料的基础资源萤石资源较为丰富，具有一定的资源优势，年产量占全球总产量的50%；有机硅生产所需的工业硅产量也约为世界总量的一半，一半以上的工业硅出口。
二、当前新材料行业存在的问题和差距
一是总量供应不足。2009年，我国化工新材料的国内自给率仅约为60%，严重依赖进口，特别是工程塑料、特种橡胶等石化基新材料的自给率仅约为33%，而且工程塑料产量中外资企业比重很高。
二是以低档产品为主，难以满足高端市场要求。目前国内生产的化工新材料主要是低档产品，而中高档产品主要依靠进口，
例如进口的聚四氟乙烯约为出口同类产品价格的两倍，进口的聚甲醛等工程塑料的价格也远高于国内企业特别是本土企业产品的价格。
三是主要生产通用型产品，缺乏针对细分市场的专用型产品。根据细分市场的不同要求，可通过调整工艺参数、特殊单体共聚改性等方法生产针对性的专用型化工新材料产品，但我国生产的化工新材料主要是通用型产品，缺乏针对细分市场的专用型产品，例如在四大类有机硅材料（硅橡胶、硅油、硅树脂、硅烷偶联剂）中，发达国家有6000-8000个品种和牌号，而我国不足100种。 四是部分环保型产品的市场尚处在发育初期。因为我国尚未对不能生物降解的普通塑料征收环境税，可降解塑料与传统塑料相比使用成本偏高，可降解塑料的市场尚处在发育初期；作为发展国家，我国目前使用的ODS 替代品仍以针对臭氧层有较小破坏作用的HCFCs 为主未来需要逐渐使用对臭氧层完全没有破坏作用的HFCs 替代。
五是新技术开发水平较低。我国化工新材料研发力量薄弱，特别是工程化水平更低，致使一些主要产品的技术长期得不到突破，如聚甲醛、聚碳酸酯，丁基胶等。
六是应用技术服务和市场培育还是薄弱环节。
三、我国化工新材料产业面临的机遇
一是产业结构调整和战略性新兴产业的发展为化工新材料产业提供了市场空间。“十二五”期间新能源产业中风电装机达到
7000万千瓦；太阳能发电能力500万千瓦；核电开建能力4000万千瓦，将需要：高性能玻璃纤维50万吨、高性能合成树脂90万吨、多晶硅4万吨；2015年新能源汽车产销将超过50万辆，将需要：电池隔膜1亿平方米/年，六氟磷酸锂1000吨/年，汽车轻量化将需要大量合成树脂代替钢材和玻璃，高端装备制造（航天、航空及海洋工程）、新一代信息技术、节能环保、生物产业等行业的发展将大大促进对化工新材料的需求；
二是国民经济发展方式的转变将促进化工新材料产业发展。包括：扩大内需提高人民生活水平，低碳及绿色发展，城镇化水平提高等；
三是国家鼓励创新政策将推动化工新材料生产技术取得突破。 四、“十二五”化工新材料产业发展目标
一是满足国家战略发展和产业结构调整需求，扩大我国化工新材料产业规模。提高市场自给率：国内市场自给率从2009年的大约62%提高到2015年的大约81%，到2020年国内自给率超过90%。扩大产值规模：规划到2015年我国化工新材料产业的产值达到约3498亿元，年均增长率约为16%，约为同期GDP 增长速度的二倍。
二是提高技术水平，强化满足高端需求能力。加大研发经费投入，提高创新能力。重点企业研发投入占销售收入的比重要达到5%以上。到2015年使我国化工新材料的整体技术水平与发达国家的差距缩小到10年以内，达到本世纪初的国际先进水平，拥有一批具有自主知识产权的核心技术；到2020年使我国化工新材料产业的整体技术水平接近发达国家。产品结构由通用型向满足专用及高端需求发展。
三是提高产业集中度，建设一批重点工程，培养一批骨干企业。根据市场需求和技术成熟程度，考虑在碳纤维、特种橡胶、高性能膜材料及氟硅材料等领域建设一批重点工程。到2015
年
每个化工新材料领域形成2～3个主营业务特色鲜明，具有较强行业带动力和市场竞争力的骨干企业。
五、“十二五”化工新材料产业发展重点：
（1）工程塑料：
技术目标：加快通用工程塑料的自主技术研发，突破国外技术垄断；加快特种工程塑料产业化进程，力争“十二五”期间实现2至3个品种产业化；淘汰落后装臵和工艺技术，采用新技术改造现有装臵提高装臵开工水平。
质量目标：提升产品质量、增加品种牌号，行业标准国际化。 企业建设目标：培育一批有行业带头作用的骨干企业，支持拥有自主知识产权的重点企业。
产业链建设目标：加强原料配套、助剂生产、应用开发等工作，完善产业链体系。
新建产能目标：尼龙：28万吨/年，聚碳酸酯：23万吨/年，聚甲醛：14万吨/年，聚对苯二甲酸丁二醇酯：17万吨/年，聚苯醚：3万吨/年，特种工程塑料：1万吨/年。
（2）特种橡胶：
结构调整目标：优化资源配臵，合理调整产品与产业结构，向多品种、经济规模化方向发展。未来重点发展丁基橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶、SIS 弹性体、热塑性聚氨酯弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体、丙烯酸酯橡胶等胶种。
技术开发目标：加快丁腈橡胶、乙丙橡胶等的自主技术研发；加快拥有自主技术产权胶种（如丁基橡胶）的工业技术推广，扩大市场占有率；加快部分精细胶种的产业化进程，力争2-3个品种实现工业化；加快氯丁橡胶等装臵的节能降耗技术改造，降低氯磺化聚乙烯等品种污染物排放水平。
新建产能目标：丁腈橡胶：10.6万吨/年；丁基橡胶：28.5万吨/年；乙丙橡胶：18万吨/年；氯丁橡胶：4万吨/年；丙烯酸酯橡胶：0.9万吨/年；氯化聚乙烯橡胶：1万吨/年；热塑性聚氨酯弹性体：4.5万吨/年；苯乙烯类弹性体：4.6万吨/年；聚烯烃弹性体：2.5万吨/年；异戊橡胶：8.8万吨/年；其它品种：0.7万吨/年。
（3） 高性能纤维：
碳纤维：选定3-5家企业，进行持续的碳纤维技术研发工作，开发系列牌号碳纤维产品，至2015年碳纤维产能达到1万吨以上。提高单线生产能力，突破关键技术、实现成套设备国产化，降低投资成本。强化热能的综合利用及废气治理，实现节能降耗，清洁生产。开发“工业用途”碳纤维复合材料，争取实现一批以工业产品为目标的、上下游产业链配套的、有一定市场规模的碳纤维产业集群。
芳纶：可以在中国石化仪征化纤、中蓝晨光化工研院、河南神马公司、山东烟台氨纶、江苏兆达等企业中选择1-2家，在资
金、人员等方面给予支持，以求尽快进行技术攻关，使得产品达到用户要求。2015年产能达到1吨/年。
超高分子量聚乙烯：扭转干法产品比例低的局面，通过不断发展干法工艺生产装臵，将干法产品比例提高到70%，达到国际水平。
（4）有机氟材料：
产值目标：2015年达到300亿元。
结构调整目标：聚四氟乙烯在含氟聚合物总量中的比重由目前的90%降到75%以下。加快氟烷烃制冷剂产品结构的调整，到“十二五”末，力争将HCFCs 在制冷剂中的消费比例由目前的70%降低到50%以下。亦即将HFCs 在制冷剂中的消费比例由目前的30%提高到50%以上。
重点建设产品：特种高品质聚四氟乙烯、高性能氟橡胶、聚全氟乙丙烯树脂、新型ODS 替代品、电子级含氟精细化学品和含氟表面活性剂及其配套原料。
（5）有机硅材料：
产值目标：2015年达到600亿元。
技术目标：单套设备生产能力均达到10万吨/年以上；主产品选择性：二甲基二氯硅烷平均收率85%以上；关键性原料单耗（t/t）：硅粉0.23-0.24，氯甲烷 0.82-0.84；氯回收利用率：≥80%。
重点工程： 12万吨/年高性能有机硅下游产品及其配套20万吨/年有机硅单体工程，1万吨/年苯基单体和5000吨/年苯基硅树脂。
（6）生物可降解材料：
1、采用两步法生产技术，建设3～5万吨/年规模的聚乳酸生产装臵，2015年全国至少具备10万吨/年生产能力；
2、在完善好1万吨/年PHA 生产装臵的基础上，建设5万吨/年级的PHAs 生产装臵；
3、实现生物法丁二酸的工业化生产，为大规模的PBS 生产提供廉价的原料；
4、加强纤维素的工业化利用技术开发工作，争取在纤维素酶和五碳糖的微生物转化方面取得实质性的突破，避免生物可降解材料生产与人争粮。
我国化工新材料工业现状和发展方向
编者按：2011年9月7日，在哈尔滨召开的第一届中国国际新材料产业博览会上，进行了化工新材料发展经验交流，石油和化学工业规划院史献平副院长作了《“十二五”化工新材料发展战略研究》报告。本文摘要刊登有关内容，供省内有关领导和部门参考。
一、我国化工新材料行业的现状
2010年，我国化工新材料产业的总产值约为1700亿元，其中新领域的高端化工材料约占51%，二次加工的化工新材料约占44%，而传统化工材料的高端品种仅占5%。初步形成了包括研发、设计、生产和应用各门类较为齐全的产业体系。部分关键技术取得突破，包括：有机硅和有机氟、工程塑料、特种橡胶等。在新能源、汽车、高端装备制造、节能环保等领域形成了较大规模的市场。我国氟材料的基础资源萤石资源较为丰富，具有一定的资源优势，年产量占全球总产量的50%；有机硅生产所需的工业硅产量也约为世界总量的一半，一半以上的工业硅出口。
二、当前新材料行业存在的问题和差距
一是总量供应不足。2009年，我国化工新材料的国内自给率仅约为60%，严重依赖进口，特别是工程塑料、特种橡胶等石化基新材料的自给率仅约为33%，而且工程塑料产量中外资企业比重很高。
二是以低档产品为主，难以满足高端市场要求。目前国内生产的化工新材料主要是低档产品，而中高档产品主要依靠进口，
例如进口的聚四氟乙烯约为出口同类产品价格的两倍，进口的聚甲醛等工程塑料的价格也远高于国内企业特别是本土企业产品的价格。
三是主要生产通用型产品，缺乏针对细分市场的专用型产品。根据细分市场的不同要求，可通过调整工艺参数、特殊单体共聚改性等方法生产针对性的专用型化工新材料产品，但我国生产的化工新材料主要是通用型产品，缺乏针对细分市场的专用型产品，例如在四大类有机硅材料（硅橡胶、硅油、硅树脂、硅烷偶联剂）中，发达国家有6000-8000个品种和牌号，而我国不足100种。 四是部分环保型产品的市场尚处在发育初期。因为我国尚未对不能生物降解的普通塑料征收环境税，可降解塑料与传统塑料相比使用成本偏高，可降解塑料的市场尚处在发育初期；作为发展国家，我国目前使用的ODS 替代品仍以针对臭氧层有较小破坏作用的HCFCs 为主未来需要逐渐使用对臭氧层完全没有破坏作用的HFCs 替代。
五是新技术开发水平较低。我国化工新材料研发力量薄弱，特别是工程化水平更低，致使一些主要产品的技术长期得不到突破，如聚甲醛、聚碳酸酯，丁基胶等。
六是应用技术服务和市场培育还是薄弱环节。
三、我国化工新材料产业面临的机遇
一是产业结构调整和战略性新兴产业的发展为化工新材料产业提供了市场空间。“十二五”期间新能源产业中风电装机达到
7000万千瓦；太阳能发电能力500万千瓦；核电开建能力4000万千瓦，将需要：高性能玻璃纤维50万吨、高性能合成树脂90万吨、多晶硅4万吨；2015年新能源汽车产销将超过50万辆，将需要：电池隔膜1亿平方米/年，六氟磷酸锂1000吨/年，汽车轻量化将需要大量合成树脂代替钢材和玻璃，高端装备制造（航天、航空及海洋工程）、新一代信息技术、节能环保、生物产业等行业的发展将大大促进对化工新材料的需求；
二是国民经济发展方式的转变将促进化工新材料产业发展。包括：扩大内需提高人民生活水平，低碳及绿色发展，城镇化水平提高等；
三是国家鼓励创新政策将推动化工新材料生产技术取得突破。 四、“十二五”化工新材料产业发展目标
一是满足国家战略发展和产业结构调整需求，扩大我国化工新材料产业规模。提高市场自给率：国内市场自给率从2009年的大约62%提高到2015年的大约81%，到2020年国内自给率超过90%。扩大产值规模：规划到2015年我国化工新材料产业的产值达到约3498亿元，年均增长率约为16%，约为同期GDP 增长速度的二倍。
二是提高技术水平，强化满足高端需求能力。加大研发经费投入，提高创新能力。重点企业研发投入占销售收入的比重要达到5%以上。到2015年使我国化工新材料的整体技术水平与发达国家的差距缩小到10年以内，达到本世纪初的国际先进水平，拥有一批具有自主知识产权的核心技术；到2020年使我国化工新材料产业的整体技术水平接近发达国家。产品结构由通用型向满足专用及高端需求发展。
三是提高产业集中度，建设一批重点工程，培养一批骨干企业。根据市场需求和技术成熟程度，考虑在碳纤维、特种橡胶、高性能膜材料及氟硅材料等领域建设一批重点工程。到2015
年
每个化工新材料领域形成2～3个主营业务特色鲜明，具有较强行业带动力和市场竞争力的骨干企业。
五、“十二五”化工新材料产业发展重点：
（1）工程塑料：
技术目标：加快通用工程塑料的自主技术研发，突破国外技术垄断；加快特种工程塑料产业化进程，力争“十二五”期间实现2至3个品种产业化；淘汰落后装臵和工艺技术，采用新技术改造现有装臵提高装臵开工水平。
质量目标：提升产品质量、增加品种牌号，行业标准国际化。 企业建设目标：培育一批有行业带头作用的骨干企业，支持拥有自主知识产权的重点企业。
产业链建设目标：加强原料配套、助剂生产、应用开发等工作，完善产业链体系。
新建产能目标：尼龙：28万吨/年，聚碳酸酯：23万吨/年，聚甲醛：14万吨/年，聚对苯二甲酸丁二醇酯：17万吨/年，聚苯醚：3万吨/年，特种工程塑料：1万吨/年。
（2）特种橡胶：
结构调整目标：优化资源配臵，合理调整产品与产业结构，向多品种、经济规模化方向发展。未来重点发展丁基橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶、SIS 弹性体、热塑性聚氨酯弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体、丙烯酸酯橡胶等胶种。
技术开发目标：加快丁腈橡胶、乙丙橡胶等的自主技术研发；加快拥有自主技术产权胶种（如丁基橡胶）的工业技术推广，扩大市场占有率；加快部分精细胶种的产业化进程，力争2-3个品种实现工业化；加快氯丁橡胶等装臵的节能降耗技术改造，降低氯磺化聚乙烯等品种污染物排放水平。
新建产能目标：丁腈橡胶：10.6万吨/年；丁基橡胶：28.5万吨/年；乙丙橡胶：18万吨/年；氯丁橡胶：4万吨/年；丙烯酸酯橡胶：0.9万吨/年；氯化聚乙烯橡胶：1万吨/年；热塑性聚氨酯弹性体：4.5万吨/年；苯乙烯类弹性体：4.6万吨/年；聚烯烃弹性体：2.5万吨/年；异戊橡胶：8.8万吨/年；其它品种：0.7万吨/年。
（3） 高性能纤维：
碳纤维：选定3-5家企业，进行持续的碳纤维技术研发工作，开发系列牌号碳纤维产品，至2015年碳纤维产能达到1万吨以上。提高单线生产能力，突破关键技术、实现成套设备国产化，降低投资成本。强化热能的综合利用及废气治理，实现节能降耗，清洁生产。开发“工业用途”碳纤维复合材料，争取实现一批以工业产品为目标的、上下游产业链配套的、有一定市场规模的碳纤维产业集群。
芳纶：可以在中国石化仪征化纤、中蓝晨光化工研院、河南神马公司、山东烟台氨纶、江苏兆达等企业中选择1-2家，在资
金、人员等方面给予支持，以求尽快进行技术攻关，使得产品达到用户要求。2015年产能达到1吨/年。
超高分子量聚乙烯：扭转干法产品比例低的局面，通过不断发展干法工艺生产装臵，将干法产品比例提高到70%，达到国际水平。
（4）有机氟材料：
产值目标：2015年达到300亿元。
结构调整目标：聚四氟乙烯在含氟聚合物总量中的比重由目前的90%降到75%以下。加快氟烷烃制冷剂产品结构的调整，到“十二五”末，力争将HCFCs 在制冷剂中的消费比例由目前的70%降低到50%以下。亦即将HFCs 在制冷剂中的消费比例由目前的30%提高到50%以上。
重点建设产品：特种高品质聚四氟乙烯、高性能氟橡胶、聚全氟乙丙烯树脂、新型ODS 替代品、电子级含氟精细化学品和含氟表面活性剂及其配套原料。
（5）有机硅材料：
产值目标：2015年达到600亿元。
技术目标：单套设备生产能力均达到10万吨/年以上；主产品选择性：二甲基二氯硅烷平均收率85%以上；关键性原料单耗（t/t）：硅粉0.23-0.24，氯甲烷 0.82-0.84；氯回收利用率：≥80%。
重点工程： 12万吨/年高性能有机硅下游产品及其配套20万吨/年有机硅单体工程，1万吨/年苯基单体和5000吨/年苯基硅树脂。
（6）生物可降解材料：
1、采用两步法生产技术，建设3～5万吨/年规模的聚乳酸生产装臵，2015年全国至少具备10万吨/年生产能力；
2、在完善好1万吨/年PHA 生产装臵的基础上，建设5万吨/年级的PHAs 生产装臵；
3、实现生物法丁二酸的工业化生产，为大规模的PBS 生产提供廉价的原料；
4、加强纤维素的工业化利用技术开发工作，争取在纤维素酶和五碳糖的微生物转化方面取得实质性的突破，避免生物可降解材料生产与人争粮。