注塑模具设计标准
一〃抄图
一〃抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。要保证主要的视图和边界线完全重合一致。若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。 二〃一个产品通常要多次转图与线图栏对上几次逐步确认，避免最后的问题堆积。
四〃在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。
五〃抄好的PRO/E尽可能保证可以再生，以实现PRO/E的参数设计功能。
六〃通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶。至于柱位、骨位可最后再抄。
七〃要区别常用的做曲面命令的通用情况如Boundary与sweep等。
八〃分清结构线与效果线。原则上结构线一定要与线图完全一致，效果线应尽可能接近。 九〃抄整体产品外形，要考虑产品出模基体外形的出模角应在最初放好，不然，到最好去做，通常是不会成动和很麻烦的。
十〃特别注意，在倒角前应将拔模做好。
十一. 挑图要静心、细心。
十二. 产品外形抄好后，应做一个全面、细致的抄图报告。详细说明PRO/E图与线图间的不同之处和处理方案。
二、产品分析与检测
（一）、装配检测
1〃首先装配成品，以内定方式（或者其他装配关系）组立，在Analysis model anlysis下检查装配是否干涉。在TYPE项目中选global interference,其他各项可不必改动，然后单击compute即可。当存在干涉时，result窗中会显示干涉的产品名称，屏幕上同时会以红点指出干涉部位。 2〃对有红点显示处做剖面，查看详细情况，进一步检查。
3〃依据《CNC加工指引（部分）》及《会议记录》，检查各成品装配单隙是否合适，各成品间隙要求如下（单边）：
1)按钮与钮孔：0.15（小钮）；0.2（大钮）
2)镜与嵌镜件：0.1
3)discman电池门与底壳：0.08
4)非discman类底壳与电池门：0.15+0.05
5)装饰件与面壳无开合要求且同材质：0.1
6)卡门与卡门位：1.0
7)布网架与布网架位：0.1(无布)；0.4(有布)
8)特殊要求依设计部资料处理。
（二）、结构检测
1〃检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响。
2〃检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾等。
3〃特别检查钮孔是否按要求。
（三）、拔模角檢測
1.首先在Analysis Surface Analysis中將TYPE設定為Draft chack , surface欄設定為part, Angle Option欄設定為Both directions,然后設定一參考拔模角, 選擇一開模方向平面,點選Computer,則系統會計算并顯示分析圖示。由此可得產品哪些方面來做脫
模斜度。要特別注意插穿位拔模角的大小,一般為3～5°。
2.產品各骨位（火花直接打出）、柱位拔模角可不考濾。
3.當需增加拔模角時,一般原則是往減膠方向拔模,以利今后改模。
（四）、肉厚檢測
1. 在Analysis Model Analysis中將Type設定為Thickness, plane為選擇或設定Datum平面以确定該平面肉厚情況;Slice為通過产品兩点間斷面檢測肉厚, Silce offset為斷面之間的距离,然后設定最小最大厚,Computer之后,系統自動計算結果。當肉厚超過最大設定值則超出部分以紅色線框來顯示；當肉厚小于最小設定值,則用藍色表示。
产品檢測与分析是分模一項重要的工作,需認真對待.在操作時應盡可能找出一切疑点,并通過以下步驟及時解決它們,為以后的工作掃除障礙。
当檢測出錯誤及對做模有不利之處時:
1）詳細記錄實際情況 2）向組長或主管匯報 3）与設計部主管或負責該产品的產品工程師聯系,提出問題 4）共同确定解決方案 5）落實改圖責任人 6)）改圖 7）改圖之后重新檢測。三、常用塑料分析
(一) 常用塑料缩水率
塑 胶 材 料 缩水率
ABS 、PMMA、 HIPS825 5/1000
PP+PE 8/1000
SAN 3/1000
POM 15/1000
当DISCMAN类型，其CD门 、中层、底壳缩水率一律取4/1000。
（二）常用塑料成型性能
分類 塑 料 名 稱 收縮率
( 0/00 ) 逃气孔适宜深度
( mm ) 模具温度
(℃) 成型溫度
(℃)
結
晶
性
PP 聚丙烯 20 0.01~0.02 40~60 205~288
PE 聚乙烯 20 0.02 20~60 149~371
非
結
晶
性 HIPS 825 聚苯乙烯 5 0.02 20~60 163~316
ABS 丙烯晴―丁=烯―苯乙烯 5 0.03 50~60 220
AS(SAN) 丙烯睛―苯乙烯 2 0.03 50~70 191~316
PMMA 聚甲基丙烯酸甲脂(壓克力) 5 40~70 204~254
PVC 聚氯乙烯 5 10~60 170~210
▲ 以上均為墊塑性通用塑料. （三）常用塑料的壁厚值（MM）
塑 料 最小壁厚 小型塑件
推荐壁厚 中型塑件
推荐壁厚 大型塑件
推荐壁厚
HIPS 0.75 1.25 1.6 3.2~5.4
ABS 0.75 1.5 2 3~3.5
PE 0.6 1.25 1.6 2.4~3.2
PP 0.85 1.45 1.75 2.4~3.2
PMMA 0.8 1.5 2.2 4~6.5
PVC 1.15 1.6 1.8 3.2~5.8
POM 0.8 1.4 1.6 3.2~5.4
PC 0.95 1.8 2.3 3~4.5
PA 0.45 0.75 1.6 2.4~3.2
（四）常用塑料拔模角度
塑料名稱 型 腔
型 腔 型 芯
HIPS 35'~1°30' 30'~1°
ABS 40'~1°20' 35'~1°
PE 25'~45' 20°~45'
PMMA 35'~1°30' 30'~1°
POM 35'~1°30' 30'~1°
PC 35'~1° 30'~50'
墊固性料 25'~1° 20'~50'一、排位
1〃根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2〃当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3〃当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。 4〃一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5〃排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6〃排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
二、模具系统设计
【模具系統設計程序】
澆注系統 內模結構 行位系統 頂出系統
冷卻系統 導向定位系統 排氣系統 模胚結構件。
說明﹕
在具體的模具設計過程中﹐不一定會嚴格遵守此程序﹐通常我們要返回上一步甚至上幾步﹐修改部分數值﹐直至最后確認。
(一)﹑澆注系統
澆注系統由主流道﹑分流道﹑冷料井和澆口等部分組成。在設計澆注系統時,要考慮: 制品最主要的要求是什麼？外觀還是強度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,設計時,立足主要矛盾,同時,在不與主要矛盾發生沖突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到進澆的均勻與順暢。
1.1.主流道
主流道一般為圓錐形,角度2~4o
1.2.分流道
1.2.1 .分流道的形狀有圓形﹑梯形等幾種,從減少壓力和熱量損失的角度來看, 圓形流道是最優越的流道形狀。當分型面是平面或者曲面時,一般采用圓形流道;細水口模,選用梯形流道,當流道只開在前模或者后模時,則選用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道時,應充分考慮進澆的均勻性,盡可能做到平衡進澆。
1.2.3.設計分流道大小時,應充分考慮制品大小,、壁厚、材料流動性等因素,流動性不好的材料如PC料其流道應相應加大,并且分流道的截面尺寸一定要大於制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。通常Discman的钮的第一分流道尺寸通常为ø3/16″或者ø5/32″; 第二分流道尺寸通常为ø1/8″。
1.2.4. 梯形流道: W一般為5~8 H一般為4~6 H/W=2/3
如圖1-1:
1.3. 冷料井﹕
為防止冷卻的樹脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要設置冷料井﹐包括主流道的大端和分流道拐角處.
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井與頂針配合有抓料的作用。
常見形式如圖1-2
1.3.2.分流道拐角處冷料井設置如圖:
1.3.3. 細水口模冷料井設置如圖1-4,正對主流道,尺寸與分流道尺寸相同。
1.4. 澆口
常見澆口類型有直接澆口﹑側澆口﹑潛伏式澆口﹑點澆口等多種。設計時應根據
产品的不同要求選擇適合的類型.尤其当制品外觀有要求時,要慎重選擇。见图表：
表－1
浇口类型 优点 缺点 适用产品
直接浇口 熔融树脂直接入腔、压力损失小、保压补缩作用强. 去除困难、浇口痕迹明显、浇口周围应力大. CD门、底壳.
侧浇口 加工容易、易保证浇口加工精度. 有浇口痕迹、浇口修改困难. CD门、中层、镜件、按钮、布网架、手挽、电池门、CD座、装饰件、面板、盖板.
潜伏式浇口 浇口痕迹不明显、可自动切断浇口. 加工困难、浇口尺寸精度不易保证. 齿轮、手挽、按钮(仅指钮身高度大于15MM的情况).
点浇口 开模时自动切断浇口、浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口. 压力损失大、要求较高的注射力. 底壳、面壳、按钮(仅指钮周边均有骨位的情况)例CD109钮组.
1.4. 1直接澆口
對大型單一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底殼類制品
1.4.2.側澆口
側澆口設置於制品分型面處,制品允許有澆口痕跡才可采用,側澆口包括邊緣澆口和搭接澆口,其澆口尺寸與制品壁厚﹑大小﹑材料等諸多因素有關
在選擇側澆口時,必頇充分考慮制品外觀要求,盡量從靠近(避免直接正对碰穿位)制品大的碰穿孔位置進膠,例如大裝飾件等制品.因為這樣可以減少夾水面因為噴射產生缺陷的可能,應用廣泛。
1.4.4 .點澆口
點澆口垂直設置於制品表面,其尺寸如圖：
1.5. 轉水口
一模多腔模具中,有時要設置轉水口;轉水口一般采用波子螺絲，即限位鋼銖限位，大小为M8，轉水口采用公司自制標准。如图所示，材料GS-738.
1.6. 唧嘴
大水口模胚，若前模高度足够，则唧嘴沉入内模以减短主流道长度，结构如图示。
1.7. 典型產品流道澆口布置。
紋。
邊緣澆口與搭接澆口的選擇見圖:
同時選擇澆口位置時,應防止制品产生滯留现象,應遠離厚﹑薄交接處,從厚的地方進澆,避免澆口正對柱位、碰穿位,防止型芯因沖擊而變形。
1.4.3潛伏式澆口﹕
潛伏式澆口有潛頂針﹑潛薄片﹑潛產品等幾種.潛水也可以開在前模一側。
如圖： α=30~45o β=15~20o
潛水運用使得產品分型面無澆口疤痕,并且可自動切斷澆口,同時也改善了制品表
1.7.1.按鈕等電鍍產品需設置環形流道,前模要加膠柱,其高度应超出制品前模部分的厚度2MM,并且按鈕每一鈕均需設進澆點,保証進料均勻。
1.7.2.鏡類产品應從長度方向或靠近長度方向進膠,如圖：
1.7.3.底壳类制品一般采用直接浇口进浇，特殊情况细水口进胶。
1.7.4.手挽只設一個澆口,盡量從轉柱位進澆,不能從轉柱位進澆時,采用潛水方式但要避免從手握位進澆。(二)內模結構
※ 分型面
在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑：
1）〃产品的质量与外观要求；
2）〃开模后产品留前模或后模的方便性；
3）〃易加工性（例钮CD座中间碰穿孔位）；
4）〃排气；
5）〃客户指定。
設計时,考慮到产品的精度、加工的方便性、模具的強度、本公司的加工能力以及排氣與冷卻的因素,往往需要采用鑲拼結構。
2.1. 当产品某處需换呵，必须单独镶出。
2.2. 当产品周围有止口时，需要整体镶呵，此时，镶呵并不镶通，并且其周边倒R6.0圆弧，例如大的底面壳等产品。
2.3. 当产品骨位過深時要鑲出,如圖: h/t≧10
2.4. 当产品某處结构复杂，难加工时要镶。例如CD座上CD门转轴柱位，前后模对碰前后模均需镶出。
2.5 齿輪产品前后模均需做鑲件,如圖
2.6. 当产品上有細小的不規則碰穿孔時,一般要鑲,例如中層采取前模線割方式。
2.7当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺絲固定,镶嵌范围为 文字标识处最外圈装饰线。
2.8. 当按鈕等制品對碰穿位大小有嚴格要求時,往往要鑲（镶件为黄牌），以保護前模。
2.9当钮孔周围有环骨,且其深度超过5MM时，需镶。
2.10當鑲件采用不超過M1/4的螺絲固定時﹐螺絲邊與鑲件邊的最小距離為2.0mm。
2.11.CH型模胚前模镶针底要加压板。
2.12.固定內模的螺絲位于内模边时，其与內模邊的尺寸對應關系見表﹕
当需模胚厂开框时，开框深度不超过40MM，四角R10。开框深度超过40MM，四角R16。当深度超过60MM时，四角R16，同时底面R6.0。
当由工场开框时，开框深度35MM及以上2XR为1/2”，开框深度35MM以下，2XR为3/8”。 三) 行位系統
由於制品的特殊要求﹐其某部位的脫模方向與注射機開模方向不一致﹐需進行側面分型與抽芯方可順利頂出制品。
側面分型與抽芯機構有兩種：行位和斜頂。
3.1. 行位
3.1.1行位行程計算(以兩辨合模為例):
為保証制品順利脫模,行位移動的距離一定要充分,一般以制品可以脫模的最小距離加2~3mm為其最小行程:
AB = AC +(2~3)
3.1.2. 后模行位均采用壓塊+斜銷+彈弓的結構形式如图所示 (有時当行位寬度超過100,又不方便用此結構時,可考慮采用T塊結構形式),但當行位位於天地方向,受回針位置及模胚大小限制時,可不做壓塊,由模板原身出。
其壓塊采用公司自制標准件,規格参照附表3-1.2,并且壓塊均需加定位銷定位
3.1.3.行位底面﹑頂面與前后模底﹑頂面的关系,見圖:
a .b≧15mm
a .b=0
3.1.4.不论行位側面是否有封膠﹐其兩側均要做斜度,一般值为单边3~5o,但當兩個運動方向垂直的行位貼合時,角度為.45 o。若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。
3.1.5.行位高度與厚度的比值最大為1,否則,行位運動時會受翻轉力矩影响,造成運動 失效。一般要求L≧1.5H。
3.1.6.行位斜銷角度一般為15 o ~25 o,最大不能超過25 o, 斜銷角度比行位小2o,一般盡量不采用細小的斜銷,以保証行位運動的順利。
3.1.7.斜銷孔比斜銷單邊大1/64＂,约0.4,當斜銷穿過行位時,需在模板上為其留出足夠 的讓位空間。
3.1.8.斜銷在行位中位置的確定﹕斜銷盡量置於行位的中間位置,具體尺寸要求如圖:
3.1.9. 鏟雞與行位的配合面要求超過行位高度的2/3,并且用於鏟雞的螺絲應盡量大,下圖為兩種不同結構的鏟雞,盡量避免采用圖b的結構。
3.1.10.行位彈弓長度的確定,應保証彈弓空間足夠,防止彈弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L,设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10%，则有
（40%﹣10%）L=M
L=（10/3）M
弹弓空间为0.6L.
但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
3.1.11当行位完全包裹制品側面時,為防止行位運動時拉傷膠件,需在行位上設置側頂裝置,其結構形式如圖所示:設計中,應根據模具空間是否足夠來選擇適合的結構，建议采用图a结构。
3.1.12.為使行位運動順暢, 其周邊不能有阻碍運動的尖角等,一般其周邊應倒R3~R5的圓角
3.1.13.當需在行位下安裝彈弓時,尺寸要求如圖,為防止螺絲被彈弓卡住,選用彈弓和螺絲時應參照表4-1
弹弓 对应的螺丝
ø3/8” M3/16”
ø1/2” M1/4”
ø5/8” M5/16”
ø3/4” M3/8”
ø1” M1/2”
ø1-1/4” M1/2”
3.1.14.大的行位應單獨冷卻,并且行位或鏟雞上要鑲耐磨塊,此時行位與鏟雞避空0.5. 如圖所示。
3.1.15.当需在前模行位上設置限位槽時,结构如圖示,h根據行位行程確定。（附限位块大小）限位块至少用M3/8"的螺丝紧固。
有時,當前模行位過小時,不采用T塊導向,而直接用限位塊導向和定位。
3.1.16.前模行位上﹐T塊與T槽單邊避空0.3~0.5,只有一面為配合面。如圖所示： 所開T槽大小與T塊均采用公司自制標准,
見圖
3.1.17.前模行位彈弓長度計算。
设定行位行程M，弹弓总长L，压缩40%，行位完全退出后仍预压10%，行位角度α，行位总高H，则有
（40%－10%）Lsina=M
L=10M/3sina
同时应校核：0.3Lcosa1/2H,否则应加大a角，但最大不得超出25°，有时为防止失效，往往要加大L尺寸。
3.1.18.前模行位均需做行位拉鉤,采用公司自制標准件,見附表3－1.18。
3.1.19前模行位改为T块做在行位上，T槽开在铲鸡上。
3.1.20.前模行位一般要求設置耐磨塊,如圖所示,此時,前模斜面配合面與行位避空0.5mm。
3.1.21〃前模行位脱出前模不得超过行位总长1/2，如图所示。
3.1.22.前模内抽行位
有时产品需设置前模内抽行位，如图所示。此时，为了避免A板避空过多的问题，常将T块做在行位上，而在铲鸡上开T槽 附T槽﹑T塊大小圖示)
3.1.23.行位上開設“V”型油槽時,應斜向行位運動方向,”O”形油槽則應环环相扣,油槽深0.5~1.00mm,油槽邊不做通,以防漏油。
3.1.24.行位上有相互運動的零件,均需淬火處理。例如限位块、压条等。
3.2. 斜頂
當制品側壁內表面或制品頂端內表面出现倒扣時,采用斜頂往往是非常有效的方法.其工作原理為:在頂出制品的同時受斜面限制,同時作橫向移動,從而使制品脫離。
3.2.1.斜頂角度最大為7o (受本公司设备能力限制) ,一般為5 o,大小視其行程及頂出空間而定，有时要加高C板以保证顶出。
3.2.2.斜頂最小厚度為8.00,大多數情況下,可適当加大到10~15mm。同时，斜頂应加耐磨块以保证精确定位。
3.2.3.当产品圓弧處需設置斜頂﹐處理方法見圖：
3.2.4.斜頂采用T座與螺絲方式固定,其螺絲最小為M3/16".見圖:
3.2.5.当斜頂大小與頂出高度受周圍骨位﹑凸台等限制或者两斜顶相距太近時,解決方法有:設置限位頂出裝置和與設計部溝通更改产品。
3.2.6.限位頂出機構
限位頂出機構的基本形式見圖﹐一般采用兩個。H根據限位頂出高度設定。
(四)頂出系統
制品在模具中冷卻固化之后,需切實可靠將其從模具中推頂出來,這一機構稱之為頂出系統.同時必頇保証,当模具閉合時,它不會與模具其它零部件發生干涉,并回到初始位置,以便開始下一循环。
4.1 頂出系統設計要点
4.1.1一般要求使頂出制品脫離模具5~10mm,如圖所示,對於大型深腔桶類制品而言,也可使頂出行程為制品深度的2/3,如圖。当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具
4.1.2 頂出位置
正確的頂出位置,應設在制品脫模困難的地方,制品的骨位﹑柱位以及對內模有包緊力的地方均應考慮設置頂出機構.同時還應考慮頂出機構應設置在不影響制品外觀的部位,并且不能與其它零件 (如撐頭﹑螺絲等)發生干涉。
4.1.3設計中盡量選用大的頂針,大模不用小頂針,特別是要盡可能地避免采用3/64"的有托頂針.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
4.1.4設置頂出機構時,應注意頂出产品的均衡性.
4.2 頂出機構的基本方式
頂出機構的基本方式有:圓頂針﹑扁頂針﹑司筒﹑直頂﹑推板等 .
4.2.1圓頂針分為單托和雙托兩種,其規格附佳利来价目表第八页
1) 頂針與公模的配合長度一般為2~3倍頂針直徑,但不能小於8,常用值為20mm,
如圖5-1
當d≦3mm D=d+0.6
當d3mm D=d+1
2)当产品弧面上設置頂針時﹐為防止頂針頂出時滑動﹐需在頂針端面開“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm.。
3)頂針與周邊零件的位置關系。頂針邊與骨位﹑鑲件的最小距離為2.0mm,與产品边﹑水道最小距離為3.0mm。.
4)当产品中柱位孔為前模碰穿方式,其下放置頂針時,處理方式如圖:
5)頂針的管位.當頂針位于圓弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制時,往往要設置管位裝置,管位方式有下列三種:
見圖,其中圖a為設置管位釘,較常用;圖b為加一管位塊;圖c為將頂針頭部加工為直邊,此方式較常用于大頂針的場合。
6)鏡類产品不允許产品上有頂出痕跡,常采用垃圾釘頂出,产品有扣時,頂針邊距产品邊2mm,無扣時為3mm,如圖:
7)有時,將頂針頂端加工成”z”形頭,達到制品留后模的目的,此時應保証,使”z”形頭方向一致。
8)当在流道上設置頂針時,要避免犯如下圖所示的錯誤,
圖a為鏡類产品,中間的頂針應取消。
圖b為鈕仔,并非要在每一澆道交叉處設置頂針,相隔太近則取消。
圖c為CD23C开关柱套钮模,1出16,当产品間距較小時,其第二分流道或第三分流道的頂針可取消。
圖d為潛水頂針設置,要保証8的尺寸。
4.2.2 司筒
1) 当产品帶有空心支柱的結構,且其高度较高,要求采用司筒頂出.柱位與司筒的匹配關系見表: 序號 柱外徑 柱內徑 司筒 司筒針
1 ø3.0 Ø1.1 Ø3.175 Ø1.2
2 ø3.5 Ø1.4 Ø3.57 Ø1.59
3 ø4.0 ø1.6 Ø3.97 Ø1.7
4 ø5.0 ø2.1 Ø5.16 Ø2.2
5 6.5 ø2.5 ø6.35 ø2.6
当产品上存在裝防震膠的柱時,采用ø3/16”+ø1.7的司筒.若選用第5種規格的司筒,其司筒針為有托頂針,其規格見圖.3040以下模胚選用a類司筒針,3040以上模胚選用b類司筒針.如圖: 下單時的書寫格式為:
ø1/4”x司筒長x ø3.5x30x ø2.6xL
ø 1/4”x司筒長x ø3.5x50x ø2.6xL
CD座行位上需设司筒的,司筒规格统一为：
ø 6.35x司筒長x ø1/8”x司筒针长
考虑换针的方便。
2) 司筒針一般采用無頭螺絲固定,但当多支司筒針相距很近時,采用壓塊与杯頭螺絲固定。
3) 鈕仔的固定用孔一般采用司筒頂出,并且一律采用ø3.57xø1.59的标准司筒，当不能用到標准
司筒時,應保証孔的尺寸不變,適当加大外圓的尺寸,以選用標准司筒,其司筒針與前模的配合關系見圖:
4) 司筒應避開頂棍孔,19安或以上模具,可取消中間頂棍孔。
4.2.3扁頂針
當制品上有較深的骨位時,采用扁頂針頂出是切實有效的方法.但其加工困難,因此,模具型芯常采用鑲拼結構﹐例如手挽。見圖:
扁頂針的規格見附表4－2.3。
4.2.4 直頂
1) 直頂有兩種結構形式：原身直頂和推塊+頂針。
2) 直頂與产品完全貼合的一面做1°斜度,其余三面做3°斜度。
3) 當后模原身出時,直頂邊與产品膠位內側距離為0.3～0.5,当后模鑲鈳時,直頂邊緊貼鑲鈳邊.如圖:
4) 原身直頂采用T座与杯頭螺絲固定,其與后模的配合關系見如圖:
5) 当采用推塊十頂針的結構時,其位置關系見圖,推块四面斜度,靠近胶位一侧1°，其余三面3°
4.2.5 推板
對輪廓封閉,周長較長,并且其內外表面均不允許有頂出痕跡的制品,或者当产品过深,又没有足够的位置放置足够的顶针时,常采用推板推出結構。其基本結構見圖：
4.3 先复位機構
4.3.1為了保証当模具閉合時,頂出系統能回到初始位置,以便開始下一個循环,必頇設置先復位裝置,一般模具通常情況下采用彈簧復位。
1)彈簧長度計算:
彈簧總長=頂出高度x3.
彈簧空間=彈簧總長x80%(按預壓20%算).
当彈簧空間長度達到150mm,彈簧內要加
一支扶針,如圖示:
2)復位彈簧統一選用公制黄彈簧,其常用規格有:ø 25﹑ø30﹑ø35﹑ø50﹑ø60。
3)彈簧孔大小,其尺寸標注如圖﹕
D=d+2. (d為彈簧外徑)
標注孔深H時﹐以頂点標注。
模胚宽度250以下,一般选用两根弹弓,宽度250的模
胚,根据产品外形面积大小选择2根或4根弹弓。宽度
超过250选用4根或以上的弹弓。确定弹弓位置需注意：
弹弓孔与模胚边最最小距离为15.0mm,与回针的最小
距离为10MM,同时,弹弓孔不得与吊环孔螺丝等干涉。
否则,需调整。
当行位下有直頂﹐頂針等頂出機構時﹐為防止在合模過程中發生碰撞﹐損壞模具，應設置先復位機構﹐先復位機構的基本結構見圖﹕
注塑模具设计标准
一〃抄图
一〃抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。要保证主要的视图和边界线完全重合一致。若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。 二〃一个产品通常要多次转图与线图栏对上几次逐步确认，避免最后的问题堆积。
四〃在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。
五〃抄好的PRO/E尽可能保证可以再生，以实现PRO/E的参数设计功能。
六〃通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶。至于柱位、骨位可最后再抄。
七〃要区别常用的做曲面命令的通用情况如Boundary与sweep等。
八〃分清结构线与效果线。原则上结构线一定要与线图完全一致，效果线应尽可能接近。 九〃抄整体产品外形，要考虑产品出模基体外形的出模角应在最初放好，不然，到最好去做，通常是不会成动和很麻烦的。
十〃特别注意，在倒角前应将拔模做好。
十一. 挑图要静心、细心。
十二. 产品外形抄好后，应做一个全面、细致的抄图报告。详细说明PRO/E图与线图间的不同之处和处理方案。
二、产品分析与检测
（一）、装配检测
1〃首先装配成品，以内定方式（或者其他装配关系）组立，在Analysis model anlysis下检查装配是否干涉。在TYPE项目中选global interference,其他各项可不必改动，然后单击compute即可。当存在干涉时，result窗中会显示干涉的产品名称，屏幕上同时会以红点指出干涉部位。 2〃对有红点显示处做剖面，查看详细情况，进一步检查。
3〃依据《CNC加工指引（部分）》及《会议记录》，检查各成品装配单隙是否合适，各成品间隙要求如下（单边）：
1)按钮与钮孔：0.15（小钮）；0.2（大钮）
2)镜与嵌镜件：0.1
3)discman电池门与底壳：0.08
4)非discman类底壳与电池门：0.15+0.05
5)装饰件与面壳无开合要求且同材质：0.1
6)卡门与卡门位：1.0
7)布网架与布网架位：0.1(无布)；0.4(有布)
8)特殊要求依设计部资料处理。
（二）、结构检测
1〃检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响。
2〃检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾等。
3〃特别检查钮孔是否按要求。
（三）、拔模角檢測
1.首先在Analysis Surface Analysis中將TYPE設定為Draft chack , surface欄設定為part, Angle Option欄設定為Both directions,然后設定一參考拔模角, 選擇一開模方向平面,點選Computer,則系統會計算并顯示分析圖示。由此可得產品哪些方面來做脫
模斜度。要特別注意插穿位拔模角的大小,一般為3～5°。
2.產品各骨位（火花直接打出）、柱位拔模角可不考濾。
3.當需增加拔模角時,一般原則是往減膠方向拔模,以利今后改模。
（四）、肉厚檢測
1. 在Analysis Model Analysis中將Type設定為Thickness, plane為選擇或設定Datum平面以确定該平面肉厚情況;Slice為通過产品兩点間斷面檢測肉厚, Silce offset為斷面之間的距离,然后設定最小最大厚,Computer之后,系統自動計算結果。當肉厚超過最大設定值則超出部分以紅色線框來顯示；當肉厚小于最小設定值,則用藍色表示。
产品檢測与分析是分模一項重要的工作,需認真對待.在操作時應盡可能找出一切疑点,并通過以下步驟及時解決它們,為以后的工作掃除障礙。
当檢測出錯誤及對做模有不利之處時:
1）詳細記錄實際情況 2）向組長或主管匯報 3）与設計部主管或負責該产品的產品工程師聯系,提出問題 4）共同确定解決方案 5）落實改圖責任人 6)）改圖 7）改圖之后重新檢測。三、常用塑料分析
(一) 常用塑料缩水率
塑 胶 材 料 缩水率
ABS 、PMMA、 HIPS825 5/1000
PP+PE 8/1000
SAN 3/1000
POM 15/1000
当DISCMAN类型，其CD门 、中层、底壳缩水率一律取4/1000。
（二）常用塑料成型性能
分類 塑 料 名 稱 收縮率
( 0/00 ) 逃气孔适宜深度
( mm ) 模具温度
(℃) 成型溫度
(℃)
結
晶
性
PP 聚丙烯 20 0.01~0.02 40~60 205~288
PE 聚乙烯 20 0.02 20~60 149~371
非
結
晶
性 HIPS 825 聚苯乙烯 5 0.02 20~60 163~316
ABS 丙烯晴―丁=烯―苯乙烯 5 0.03 50~60 220
AS(SAN) 丙烯睛―苯乙烯 2 0.03 50~70 191~316
PMMA 聚甲基丙烯酸甲脂(壓克力) 5 40~70 204~254
PVC 聚氯乙烯 5 10~60 170~210
▲ 以上均為墊塑性通用塑料. （三）常用塑料的壁厚值（MM）
塑 料 最小壁厚 小型塑件
推荐壁厚 中型塑件
推荐壁厚 大型塑件
推荐壁厚
HIPS 0.75 1.25 1.6 3.2~5.4
ABS 0.75 1.5 2 3~3.5
PE 0.6 1.25 1.6 2.4~3.2
PP 0.85 1.45 1.75 2.4~3.2
PMMA 0.8 1.5 2.2 4~6.5
PVC 1.15 1.6 1.8 3.2~5.8
POM 0.8 1.4 1.6 3.2~5.4
PC 0.95 1.8 2.3 3~4.5
PA 0.45 0.75 1.6 2.4~3.2
（四）常用塑料拔模角度
塑料名稱 型 腔
型 腔 型 芯
HIPS 35'~1°30' 30'~1°
ABS 40'~1°20' 35'~1°
PE 25'~45' 20°~45'
PMMA 35'~1°30' 30'~1°
POM 35'~1°30' 30'~1°
PC 35'~1° 30'~50'
墊固性料 25'~1° 20'~50'一、排位
1〃根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2〃当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3〃当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。 4〃一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5〃排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6〃排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
二、模具系统设计
【模具系統設計程序】
澆注系統 內模結構 行位系統 頂出系統
冷卻系統 導向定位系統 排氣系統 模胚結構件。
說明﹕
在具體的模具設計過程中﹐不一定會嚴格遵守此程序﹐通常我們要返回上一步甚至上幾步﹐修改部分數值﹐直至最后確認。
(一)﹑澆注系統
澆注系統由主流道﹑分流道﹑冷料井和澆口等部分組成。在設計澆注系統時,要考慮: 制品最主要的要求是什麼？外觀還是強度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,設計時,立足主要矛盾,同時,在不與主要矛盾發生沖突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到進澆的均勻與順暢。
1.1.主流道
主流道一般為圓錐形,角度2~4o
1.2.分流道
1.2.1 .分流道的形狀有圓形﹑梯形等幾種,從減少壓力和熱量損失的角度來看, 圓形流道是最優越的流道形狀。當分型面是平面或者曲面時,一般采用圓形流道;細水口模,選用梯形流道,當流道只開在前模或者后模時,則選用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道時,應充分考慮進澆的均勻性,盡可能做到平衡進澆。
1.2.3.設計分流道大小時,應充分考慮制品大小,、壁厚、材料流動性等因素,流動性不好的材料如PC料其流道應相應加大,并且分流道的截面尺寸一定要大於制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。通常Discman的钮的第一分流道尺寸通常为ø3/16″或者ø5/32″; 第二分流道尺寸通常为ø1/8″。
1.2.4. 梯形流道: W一般為5~8 H一般為4~6 H/W=2/3
如圖1-1:
1.3. 冷料井﹕
為防止冷卻的樹脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要設置冷料井﹐包括主流道的大端和分流道拐角處.
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井與頂針配合有抓料的作用。
常見形式如圖1-2
1.3.2.分流道拐角處冷料井設置如圖:
1.3.3. 細水口模冷料井設置如圖1-4,正對主流道,尺寸與分流道尺寸相同。
1.4. 澆口
常見澆口類型有直接澆口﹑側澆口﹑潛伏式澆口﹑點澆口等多種。設計時應根據
产品的不同要求選擇適合的類型.尤其当制品外觀有要求時,要慎重選擇。见图表：
表－1
浇口类型 优点 缺点 适用产品
直接浇口 熔融树脂直接入腔、压力损失小、保压补缩作用强. 去除困难、浇口痕迹明显、浇口周围应力大. CD门、底壳.
侧浇口 加工容易、易保证浇口加工精度. 有浇口痕迹、浇口修改困难. CD门、中层、镜件、按钮、布网架、手挽、电池门、CD座、装饰件、面板、盖板.
潜伏式浇口 浇口痕迹不明显、可自动切断浇口. 加工困难、浇口尺寸精度不易保证. 齿轮、手挽、按钮(仅指钮身高度大于15MM的情况).
点浇口 开模时自动切断浇口、浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口. 压力损失大、要求较高的注射力. 底壳、面壳、按钮(仅指钮周边均有骨位的情况)例CD109钮组.
1.4. 1直接澆口
對大型單一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底殼類制品
1.4.2.側澆口
側澆口設置於制品分型面處,制品允許有澆口痕跡才可采用,側澆口包括邊緣澆口和搭接澆口,其澆口尺寸與制品壁厚﹑大小﹑材料等諸多因素有關
在選擇側澆口時,必頇充分考慮制品外觀要求,盡量從靠近(避免直接正对碰穿位)制品大的碰穿孔位置進膠,例如大裝飾件等制品.因為這樣可以減少夾水面因為噴射產生缺陷的可能,應用廣泛。
1.4.4 .點澆口
點澆口垂直設置於制品表面,其尺寸如圖：
1.5. 轉水口
一模多腔模具中,有時要設置轉水口;轉水口一般采用波子螺絲，即限位鋼銖限位，大小为M8，轉水口采用公司自制標准。如图所示，材料GS-738.
1.6. 唧嘴
大水口模胚，若前模高度足够，则唧嘴沉入内模以减短主流道长度，结构如图示。
1.7. 典型產品流道澆口布置。
紋。
邊緣澆口與搭接澆口的選擇見圖:
同時選擇澆口位置時,應防止制品产生滯留现象,應遠離厚﹑薄交接處,從厚的地方進澆,避免澆口正對柱位、碰穿位,防止型芯因沖擊而變形。
1.4.3潛伏式澆口﹕
潛伏式澆口有潛頂針﹑潛薄片﹑潛產品等幾種.潛水也可以開在前模一側。
如圖： α=30~45o β=15~20o
潛水運用使得產品分型面無澆口疤痕,并且可自動切斷澆口,同時也改善了制品表
1.7.1.按鈕等電鍍產品需設置環形流道,前模要加膠柱,其高度应超出制品前模部分的厚度2MM,并且按鈕每一鈕均需設進澆點,保証進料均勻。
1.7.2.鏡類产品應從長度方向或靠近長度方向進膠,如圖：
1.7.3.底壳类制品一般采用直接浇口进浇，特殊情况细水口进胶。
1.7.4.手挽只設一個澆口,盡量從轉柱位進澆,不能從轉柱位進澆時,采用潛水方式但要避免從手握位進澆。(二)內模結構
※ 分型面
在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑：
1）〃产品的质量与外观要求；
2）〃开模后产品留前模或后模的方便性；
3）〃易加工性（例钮CD座中间碰穿孔位）；
4）〃排气；
5）〃客户指定。
設計时,考慮到产品的精度、加工的方便性、模具的強度、本公司的加工能力以及排氣與冷卻的因素,往往需要采用鑲拼結構。
2.1. 当产品某處需换呵，必须单独镶出。
2.2. 当产品周围有止口时，需要整体镶呵，此时，镶呵并不镶通，并且其周边倒R6.0圆弧，例如大的底面壳等产品。
2.3. 当产品骨位過深時要鑲出,如圖: h/t≧10
2.4. 当产品某處结构复杂，难加工时要镶。例如CD座上CD门转轴柱位，前后模对碰前后模均需镶出。
2.5 齿輪产品前后模均需做鑲件,如圖
2.6. 当产品上有細小的不規則碰穿孔時,一般要鑲,例如中層采取前模線割方式。
2.7当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺絲固定,镶嵌范围为 文字标识处最外圈装饰线。
2.8. 当按鈕等制品對碰穿位大小有嚴格要求時,往往要鑲（镶件为黄牌），以保護前模。
2.9当钮孔周围有环骨,且其深度超过5MM时，需镶。
2.10當鑲件采用不超過M1/4的螺絲固定時﹐螺絲邊與鑲件邊的最小距離為2.0mm。
2.11.CH型模胚前模镶针底要加压板。
2.12.固定內模的螺絲位于内模边时，其与內模邊的尺寸對應關系見表﹕
当需模胚厂开框时，开框深度不超过40MM，四角R10。开框深度超过40MM，四角R16。当深度超过60MM时，四角R16，同时底面R6.0。
当由工场开框时，开框深度35MM及以上2XR为1/2”，开框深度35MM以下，2XR为3/8”。 三) 行位系統
由於制品的特殊要求﹐其某部位的脫模方向與注射機開模方向不一致﹐需進行側面分型與抽芯方可順利頂出制品。
側面分型與抽芯機構有兩種：行位和斜頂。
3.1. 行位
3.1.1行位行程計算(以兩辨合模為例):
為保証制品順利脫模,行位移動的距離一定要充分,一般以制品可以脫模的最小距離加2~3mm為其最小行程:
AB = AC +(2~3)
3.1.2. 后模行位均采用壓塊+斜銷+彈弓的結構形式如图所示 (有時当行位寬度超過100,又不方便用此結構時,可考慮采用T塊結構形式),但當行位位於天地方向,受回針位置及模胚大小限制時,可不做壓塊,由模板原身出。
其壓塊采用公司自制標准件,規格参照附表3-1.2,并且壓塊均需加定位銷定位
3.1.3.行位底面﹑頂面與前后模底﹑頂面的关系,見圖:
a .b≧15mm
a .b=0
3.1.4.不论行位側面是否有封膠﹐其兩側均要做斜度,一般值为单边3~5o,但當兩個運動方向垂直的行位貼合時,角度為.45 o。若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。
3.1.5.行位高度與厚度的比值最大為1,否則,行位運動時會受翻轉力矩影响,造成運動 失效。一般要求L≧1.5H。
3.1.6.行位斜銷角度一般為15 o ~25 o,最大不能超過25 o, 斜銷角度比行位小2o,一般盡量不采用細小的斜銷,以保証行位運動的順利。
3.1.7.斜銷孔比斜銷單邊大1/64＂,约0.4,當斜銷穿過行位時,需在模板上為其留出足夠 的讓位空間。
3.1.8.斜銷在行位中位置的確定﹕斜銷盡量置於行位的中間位置,具體尺寸要求如圖:
3.1.9. 鏟雞與行位的配合面要求超過行位高度的2/3,并且用於鏟雞的螺絲應盡量大,下圖為兩種不同結構的鏟雞,盡量避免采用圖b的結構。
3.1.10.行位彈弓長度的確定,應保証彈弓空間足夠,防止彈弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L,设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10%，则有
（40%﹣10%）L=M
L=（10/3）M
弹弓空间为0.6L.
但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
3.1.11当行位完全包裹制品側面時,為防止行位運動時拉傷膠件,需在行位上設置側頂裝置,其結構形式如圖所示:設計中,應根據模具空間是否足夠來選擇適合的結構，建议采用图a结构。
3.1.12.為使行位運動順暢, 其周邊不能有阻碍運動的尖角等,一般其周邊應倒R3~R5的圓角
3.1.13.當需在行位下安裝彈弓時,尺寸要求如圖,為防止螺絲被彈弓卡住,選用彈弓和螺絲時應參照表4-1
弹弓 对应的螺丝
ø3/8” M3/16”
ø1/2” M1/4”
ø5/8” M5/16”
ø3/4” M3/8”
ø1” M1/2”
ø1-1/4” M1/2”
3.1.14.大的行位應單獨冷卻,并且行位或鏟雞上要鑲耐磨塊,此時行位與鏟雞避空0.5. 如圖所示。
3.1.15.当需在前模行位上設置限位槽時,结构如圖示,h根據行位行程確定。（附限位块大小）限位块至少用M3/8"的螺丝紧固。
有時,當前模行位過小時,不采用T塊導向,而直接用限位塊導向和定位。
3.1.16.前模行位上﹐T塊與T槽單邊避空0.3~0.5,只有一面為配合面。如圖所示： 所開T槽大小與T塊均采用公司自制標准,
見圖
3.1.17.前模行位彈弓長度計算。
设定行位行程M，弹弓总长L，压缩40%，行位完全退出后仍预压10%，行位角度α，行位总高H，则有
（40%－10%）Lsina=M
L=10M/3sina
同时应校核：0.3Lcosa1/2H,否则应加大a角，但最大不得超出25°，有时为防止失效，往往要加大L尺寸。
3.1.18.前模行位均需做行位拉鉤,采用公司自制標准件,見附表3－1.18。
3.1.19前模行位改为T块做在行位上，T槽开在铲鸡上。
3.1.20.前模行位一般要求設置耐磨塊,如圖所示,此時,前模斜面配合面與行位避空0.5mm。
3.1.21〃前模行位脱出前模不得超过行位总长1/2，如图所示。
3.1.22.前模内抽行位
有时产品需设置前模内抽行位，如图所示。此时，为了避免A板避空过多的问题，常将T块做在行位上，而在铲鸡上开T槽 附T槽﹑T塊大小圖示)
3.1.23.行位上開設“V”型油槽時,應斜向行位運動方向,”O”形油槽則應环环相扣,油槽深0.5~1.00mm,油槽邊不做通,以防漏油。
3.1.24.行位上有相互運動的零件,均需淬火處理。例如限位块、压条等。
3.2. 斜頂
當制品側壁內表面或制品頂端內表面出现倒扣時,采用斜頂往往是非常有效的方法.其工作原理為:在頂出制品的同時受斜面限制,同時作橫向移動,從而使制品脫離。
3.2.1.斜頂角度最大為7o (受本公司设备能力限制) ,一般為5 o,大小視其行程及頂出空間而定，有时要加高C板以保证顶出。
3.2.2.斜頂最小厚度為8.00,大多數情況下,可適当加大到10~15mm。同时，斜頂应加耐磨块以保证精确定位。
3.2.3.当产品圓弧處需設置斜頂﹐處理方法見圖：
3.2.4.斜頂采用T座與螺絲方式固定,其螺絲最小為M3/16".見圖:
3.2.5.当斜頂大小與頂出高度受周圍骨位﹑凸台等限制或者两斜顶相距太近時,解決方法有:設置限位頂出裝置和與設計部溝通更改产品。
3.2.6.限位頂出機構
限位頂出機構的基本形式見圖﹐一般采用兩個。H根據限位頂出高度設定。
(四)頂出系統
制品在模具中冷卻固化之后,需切實可靠將其從模具中推頂出來,這一機構稱之為頂出系統.同時必頇保証,当模具閉合時,它不會與模具其它零部件發生干涉,并回到初始位置,以便開始下一循环。
4.1 頂出系統設計要点
4.1.1一般要求使頂出制品脫離模具5~10mm,如圖所示,對於大型深腔桶類制品而言,也可使頂出行程為制品深度的2/3,如圖。当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具
4.1.2 頂出位置
正確的頂出位置,應設在制品脫模困難的地方,制品的骨位﹑柱位以及對內模有包緊力的地方均應考慮設置頂出機構.同時還應考慮頂出機構應設置在不影響制品外觀的部位,并且不能與其它零件 (如撐頭﹑螺絲等)發生干涉。
4.1.3設計中盡量選用大的頂針,大模不用小頂針,特別是要盡可能地避免采用3/64"的有托頂針.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
4.1.4設置頂出機構時,應注意頂出产品的均衡性.
4.2 頂出機構的基本方式
頂出機構的基本方式有:圓頂針﹑扁頂針﹑司筒﹑直頂﹑推板等 .
4.2.1圓頂針分為單托和雙托兩種,其規格附佳利来价目表第八页
1) 頂針與公模的配合長度一般為2~3倍頂針直徑,但不能小於8,常用值為20mm,
如圖5-1
當d≦3mm D=d+0.6
當d3mm D=d+1
2)当产品弧面上設置頂針時﹐為防止頂針頂出時滑動﹐需在頂針端面開“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm.。
3)頂針與周邊零件的位置關系。頂針邊與骨位﹑鑲件的最小距離為2.0mm,與产品边﹑水道最小距離為3.0mm。.
4)当产品中柱位孔為前模碰穿方式,其下放置頂針時,處理方式如圖:
5)頂針的管位.當頂針位于圓弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制時,往往要設置管位裝置,管位方式有下列三種:
見圖,其中圖a為設置管位釘,較常用;圖b為加一管位塊;圖c為將頂針頭部加工為直邊,此方式較常用于大頂針的場合。
6)鏡類产品不允許产品上有頂出痕跡,常采用垃圾釘頂出,产品有扣時,頂針邊距产品邊2mm,無扣時為3mm,如圖:
7)有時,將頂針頂端加工成”z”形頭,達到制品留后模的目的,此時應保証,使”z”形頭方向一致。
8)当在流道上設置頂針時,要避免犯如下圖所示的錯誤,
圖a為鏡類产品,中間的頂針應取消。
圖b為鈕仔,并非要在每一澆道交叉處設置頂針,相隔太近則取消。
圖c為CD23C开关柱套钮模,1出16,当产品間距較小時,其第二分流道或第三分流道的頂針可取消。
圖d為潛水頂針設置,要保証8的尺寸。
4.2.2 司筒
1) 当产品帶有空心支柱的結構,且其高度较高,要求采用司筒頂出.柱位與司筒的匹配關系見表: 序號 柱外徑 柱內徑 司筒 司筒針
1 ø3.0 Ø1.1 Ø3.175 Ø1.2
2 ø3.5 Ø1.4 Ø3.57 Ø1.59
3 ø4.0 ø1.6 Ø3.97 Ø1.7
4 ø5.0 ø2.1 Ø5.16 Ø2.2
5 6.5 ø2.5 ø6.35 ø2.6
当产品上存在裝防震膠的柱時,采用ø3/16”+ø1.7的司筒.若選用第5種規格的司筒,其司筒針為有托頂針,其規格見圖.3040以下模胚選用a類司筒針,3040以上模胚選用b類司筒針.如圖: 下單時的書寫格式為:
ø1/4”x司筒長x ø3.5x30x ø2.6xL
ø 1/4”x司筒長x ø3.5x50x ø2.6xL
CD座行位上需设司筒的,司筒规格统一为：
ø 6.35x司筒長x ø1/8”x司筒针长
考虑换针的方便。
2) 司筒針一般采用無頭螺絲固定,但当多支司筒針相距很近時,采用壓塊与杯頭螺絲固定。
3) 鈕仔的固定用孔一般采用司筒頂出,并且一律采用ø3.57xø1.59的标准司筒，当不能用到標准
司筒時,應保証孔的尺寸不變,適当加大外圓的尺寸,以選用標准司筒,其司筒針與前模的配合關系見圖:
4) 司筒應避開頂棍孔,19安或以上模具,可取消中間頂棍孔。
4.2.3扁頂針
當制品上有較深的骨位時,采用扁頂針頂出是切實有效的方法.但其加工困難,因此,模具型芯常采用鑲拼結構﹐例如手挽。見圖:
扁頂針的規格見附表4－2.3。
4.2.4 直頂
1) 直頂有兩種結構形式：原身直頂和推塊+頂針。
2) 直頂與产品完全貼合的一面做1°斜度,其余三面做3°斜度。
3) 當后模原身出時,直頂邊與产品膠位內側距離為0.3～0.5,当后模鑲鈳時,直頂邊緊貼鑲鈳邊.如圖:
4) 原身直頂采用T座与杯頭螺絲固定,其與后模的配合關系見如圖:
5) 当采用推塊十頂針的結構時,其位置關系見圖,推块四面斜度,靠近胶位一侧1°，其余三面3°
4.2.5 推板
對輪廓封閉,周長較長,并且其內外表面均不允許有頂出痕跡的制品,或者当产品过深,又没有足够的位置放置足够的顶针时,常采用推板推出結構。其基本結構見圖：
4.3 先复位機構
4.3.1為了保証当模具閉合時,頂出系統能回到初始位置,以便開始下一個循环,必頇設置先復位裝置,一般模具通常情況下采用彈簧復位。
1)彈簧長度計算:
彈簧總長=頂出高度x3.
彈簧空間=彈簧總長x80%(按預壓20%算).
当彈簧空間長度達到150mm,彈簧內要加
一支扶針,如圖示:
2)復位彈簧統一選用公制黄彈簧,其常用規格有:ø 25﹑ø30﹑ø35﹑ø50﹑ø60。
3)彈簧孔大小,其尺寸標注如圖﹕
D=d+2. (d為彈簧外徑)
標注孔深H時﹐以頂点標注。
模胚宽度250以下,一般选用两根弹弓,宽度250的模
胚,根据产品外形面积大小选择2根或4根弹弓。宽度
超过250选用4根或以上的弹弓。确定弹弓位置需注意：
弹弓孔与模胚边最最小距离为15.0mm,与回针的最小
距离为10MM,同时,弹弓孔不得与吊环孔螺丝等干涉。
否则,需调整。
当行位下有直頂﹐頂針等頂出機構時﹐為防止在合模過程中發生碰撞﹐損壞模具，應設置先復位機構﹐先復位機構的基本結構見圖﹕