新建济南至青岛高速铁路站前工程
JQGTSG-2标段
（DK1+800～DK38+028.6）
济南特大桥实施性施工组织设计
中铁十局集团有限公司济青高铁项目部
二O一六年一月
新建济南至青岛高速铁路站前工程
JQGTSG-2标段
（DK1+800～DK38+028.6）
济南特大桥实施性施工组织设计
复核：
审核：
批准： 编制：
中铁十局集团有限公司济青高铁项目部
二O一六年一月
目 录
1.编制依据.......................................................... 1
2.工程概况.......................................................... 1
3.主要管理目标...................................................... 1
3.1质量目标..................................................... 1
3.2安全目标..................................................... 2
3.3工期目标..................................................... 2
3.4环水保及节能目标............................................. 2
4．施工组织机构及职责............................................... 2
5. 旋挖钻施工工艺................................................... 3
5.1施工原理及优势............................................... 3
5.2施工流程..................................................... 3
5.3施工准备..................................................... 5
5.4钻进成孔..................................................... 7
5.5钻孔过程中孔内事故的预防及处理............................... 9
5.6钢筋笼制作、运输及安装...................................... 11
5.7导管下放.................................................... 13
5.8二次清孔.................................................... 14
5.9水下混凝土灌注.............................................. 15
5.10超声波检测................................................. 17
5.11断桩处理预案............................................... 17
5.12施工保证措施............................................... 19
6.质量标准......................................................... 22
6.1.钻孔施工质量和检验方法要符合下表的规定 ..................... 22
6.2.钻孔桩的钢筋工程施工质量和检验方法要符合下表的规定 ......... 22
6.3.钻孔桩混凝土工程施工质量和检验方法要符合下表的规定 ......... 22
7.质量控制措施..................................................... 23
7.1.钻孔桩钻孔工程质量控制 ..................................... 23
7.2.水下砼灌筑质量控制 ......................................... 23
8.安全措施......................................................... 24
8.1.施工安全措施 ............................................... 24
8.2.钻机防倾覆措施 ............................................. 24
8.3.安全检查 ................................................... 24
8.4安全生产责任制.............................................. 24
9.施工用电安全措施................................................. 25
9.1.支线架设 ................................................... 25
9.2.现场照明 ................................................... 25
9.3.电箱（配电箱、开关箱） ..................................... 25
10.文明施工、环境保护措施.......................................... 25
10.1.文明施工措施 .............................................. 25
10.2.现场环境保护管理 .......................................... 26
11.资料收集和整理.................................................. 29
济南特大桥钻孔桩施工方案
1.编制依据
新建济南至青岛高速铁路站前工程施工招标文件、施工招标文件答疑及补遗书等；
济南特大桥《济青施桥-01-B》《济青施桥-01-C》《济青桥通-I-1》设计图纸； 《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR 9603-2015）；
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
工地现场调查、采集、咨询所获取的资料；
投标人拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果； 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料，国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律、法规。
2.工程概况
济南特大桥全长27532.19m，起止里程DK1+908.95-DK29+441.14,中心里程为：DK15+675.1。全桥墩台身共846个，桥墩采用圆端型实体桥墩，墩身高度
3.5-17.5m；顶帽托盘采用C35钢筋混凝土，简支梁支承垫石采用C40钢筋混凝土，连续梁支承垫石采用C50钢筋混凝土；承台根据环境作用不同分别采用C35、C40、C45砼；钻孔桩共6954根（305215延米），桩径类型为1.0m，1.25m，1.5m，单根桩长30m-55m，桩基根据环境作用不同采用C30、C35、C40砼摩擦桩。
济青高铁二分部承建济南特大桥DK13+500-DK27+000段（351#墩～770#墩）基础及下部构造和区间连续梁部分，其中桩基础共3353棵，承台419个，墩身419个。于DK21+124.28上跨X303县道，上部结构采用（32+48+32）m连续箱梁；于DK24+554.08上跨潘王路，上部结构采用（32+48+32）m连续箱梁。
桥位地区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.45s。桥址区地层主要为第四系全新统人工堆积素填土，下伏二叠系上统砂岩、泥岩，三叠系下统砂岩。
3.主要管理目标
3.1质量目标
杜绝工程质量等级事故，减少质量通病；工程质量达到国家现行验收标准，单位工程一次验收合格率100%；综合工程质量满足全线创优规划及要求。
3.2安全目标
杜绝因公死亡事故；年重伤率控制在0.6‰以下，年负伤率控制在5‰以下；消灭责任等级火灾、爆炸、坍塌、高空作业及大型施工设备等安全事故。
3.3工期目标
本桥桩基工程计划自2016年01月11日，计划于2016年08月30日前全部完成。
3.4环水保及节能目标
认真落实铁路建设项目环境保护“三同时”制度，实现环保零投诉，全面落实国家主管部门批复的环、水保措施和要求，最大限度保护各生态功能区原生态系统，尽量减少对自然资源、水源保护区和文物等环境敏感点的影响，确保土地复垦在静态验收结束前完成。
4．施工组织机构及职责
本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立施工作业领导小组如下。
施工作业领导小组
工程技术部：负责下部构造施工工程技术交底，对外协调，质量的管理工作。 安质部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制和协调工作。
物机部：组织设备进、出场，负责原材料采购。
桥梁施工队：负责桥梁下部构造施工。
5. 旋挖钻施工工艺
该区域为农耕土地，施工时做好场地整平；根据设计地质勘探结果揭示，此处地质以黏土、砂岩为主，采用旋挖钻进行成孔。钢筋笼集中加工后运至现场，吊车吊放。钢筋接头采用焊接的方式。砼集中拌和，罐车运输。
钻机选型：根据地质情况已选定的试桩点采用旋挖钻机。
混凝土施工：采用导管法灌注水下混凝土，混凝土在中心拌合站集中生产，混凝土搅拌车运输，吊车配合灌注水下混凝土。
5.1施工原理及优势
5.1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
5.1.2旋挖钻优势
1）成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
2）环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更适用于干成孔作业。
3）行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
4）桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
5.2施工流程
旋挖钻施工流程图
5.3施工准备
5.3.1技术准备
1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。
3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验。
4）具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
5）工程地质资料
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
5.3.2机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如下。
旋挖钻施工主要机械设备表
5.3.3测量准备
由项目部依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。
5.3.4试验准备
由项目部根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
5.3.5物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
5.3.6施工便道
施工便道已完成修建并投入使用。
5.3.7 施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
5.3.8测量放样
由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
5.3.9钢护筒制作及埋设
护筒采用14mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上口外围加焊加劲环。
桩孔上口钢护筒采用长2米钢护筒。
护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.5 m,以便钻头定位及保护桩孔。
5.3.10钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。 通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
5.4钻进成孔
5.4.1泥浆制备
对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。
制备泥浆采用泥浆搅拌机，使用膨润土造浆。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理并经测试合格后重复使用。
5.4.2钻进
1）钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用
装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
2）地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
5.4.3终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进
行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
5.4.4 清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
5.5钻孔过程中孔内事故的预防及处理
5.5.1桩身夹泥
灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。
预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。必要时应进行导管水密性试验。
5.5.2卡钻事故
在基岩和砾石地层钻进，特别是在旋挖钻机钻孔后改换冲击钻机钻进时，钻头在通过探头石地段和基岩时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将钻头强拉提起；如十字钻头在探头石下面，可用主绳反复提拉；在主绳旋转的情况下，探头石可在十字钻头的缺口处通过，从而解决卡钻事故；如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起，但应注意此法易产生塌孔现象。
预防措施：采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。
5.5.3钻进中漏浆
在钻进中如发现漏浆时可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复空转，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进。
预防措施是采用分层投入黏土打回填的造孔方法。
5.5.4卡管事故
在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。
处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。
预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心。
5.5.5堵管事故
在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝
土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：
分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管同时堵管。
上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。
抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。
若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。
若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管。重新开浇时，管底应插入混凝土0.5～1.0m。并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1.0m砂浆。
预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应尽量采用一级配混凝土；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。
5.5.6钢筋笼上浮事故
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。
预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时，要适当放慢灌注速度。
5.6钢筋笼制作、运输及安装
5.6.1钢筋笼制作
钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制。
5.6.2钢筋笼的安装
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
1） 现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。
2） 钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
3） 检测管的连接及检查
对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径≥5CM，壁厚1.5MM，与钢筋笼等长。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。
5.7导管下放
5.7.1导管选择
导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
5.7.2导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;
hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取42m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；
HW——孔内泥浆的深度（m），取10－（－35.0）＝40.0m；
Pmax=1.3×(24×42-11.0×40.0)
=738.4kpa 取1000kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算
压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
5.7.3导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好
记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否
安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过
程中出现导管进水等现象。
5.8二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚
度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应
注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监
理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水
下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm，孔内沉渣测
量采用前端悬挂重量不小于4kg平砣测绳测量，测出的差值
即为沉渣厚度。
5.9水下混凝土灌注
5.9.1水下混凝土浇注设备
导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。
5.9.2 首批混凝土数量
按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，按下公式进行计算:
初灌量计算如下：（如下图）
V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
V：灌注首批砼所需数量（m3）
D：桩孔设计直径（1.8m）；
d：导管直径（0.30m）；
H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；
H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc
rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；
Hw：孔内泥浆的深度（20m）；
rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。
计算得首批混凝土灌注量为v=4.0m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗
1.5m3 。
5.9.3 水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻
机提升的料斗内，车内砼方量约12m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。
5.9.4桩基砼灌注应注意的问题
混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在180-220mm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
5.10超声波检测
桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到Ⅰ类桩。
钻孔桩质量检测方法如下：
混凝土强度试件每根桩至少制取5组。
每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。
5.11断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。
5.11.1断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
5.11.2预防措施
1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、现象。
2）混凝土灌注
根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和
填充导管底部的需要。
关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。
5.11.3处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
5.12施工保证措施
5.12.1工艺保证措施
针对本特点，采取如下技术组织保证措施。
5.12.2 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。
5.12.3提高检孔和清孔速度的措施
用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。
5.12.4提高混凝土浇注效率的措施
混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
加强设备的保养维1护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。 严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。
5.12.5 防止沉渣过厚措施
距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。
5.12.6防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。
5.12.7 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管
内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约40m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。
断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。
经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。
5.12.8防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇0.5～1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。
5.12.9 防止上浮的措施
在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。
防止钢筋笼上浮的措施有：
浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。
在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。
调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18～22cm，浇
筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。
浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在2～6m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。
6.质量标准
6.1.钻孔施工质量和检验方法要符合下表的规定
钻孔施工质量和检验方法
6.2.钻孔桩的钢筋工程施工质量和检验方法要符合下表的规定：
钢筋工程施工质量和检验方法
6.3.钻孔桩混凝土工程施工质量和检验方法要符合下表的规定：
混凝土工程施工质量和检验方法
7.质量控制措施
7.1.钻孔桩钻孔工程质量控制
将桩位附近场地整平后，再测量定位。
护筒顶面高出地面0.5m，采用粘土回填并分层夯实护筒底部。
钻孔作业中随时测定泥浆比重、粘度、含砂率等指标，并及时调整，以达到浮碴和护壁的最佳效果。
开孔时采用减压钻进，开始时慢速钻进，待钻头全部进入地层后才加速钻进，以防止扭断钻杆或护筒卡钻。
根据设计图制作钢筋笼时，要保证加劲筋的直径和圆度。钢筋笼从加工场运到孔位时必须采取措施防止其产生变形。
排碴、提钻或因故停机需保持规定水位和泥浆的相对密度及粘度，清孔排碴时注意保持孔内水头防止塌孔，对提出孔底的泥浆试样进行性能指标试验，灌注前测定沉碴厚度，满足要求后灌注砼。
7.2.水下砼灌筑质量控制
需有足够的混凝土供应能力,防止因砼供应不足，灌注间隔时间过长而造成断桩事故。
水下砼采用导管法灌筑。导管采用钢制导管，导管不漏浆，组拼后做水密试验。
严格按配合比控制水下砼的水胶比，确保砼的和易性，严防离析堵塞导管。坍落度控制在18～22cm。灌筑中，导管埋入砼的深度不小于2m。砼灌筑面高出
桩顶设计标高1.0m，确保桩头质量。
灌筑过程中，注意混凝土的灌注速度，当用混凝土顶面接近钢筋笼，需放慢灌注速度，防止浮笼；测锤(或测绳)及时检测灌筑砼面的标高及导管的埋深；结束时，砼面需高出设计桩顶标高不小于1.0m。
桩身采用超声波法检测时，按图纸埋设3根声测钢管。
8.安全措施
8.1.施工安全措施
夜间施工的作业场所，主要通道及泥浆池均要设置足够的照明，并要求相对固定，确保施工安全。池口、临设必须设置醒目的安全警示牌及安全色标，并用钢管搭设防护栏进行刚性防护。
施工现场必须配备足够的消防器材，建立健全各项消防管理制度，现场动用明火，必须要有审批手续，并采取相应的灭火措施。
特种作业人员必须经过培训考试合格持证上岗，操作证必须按期复审，不得超期使用，名册齐全。
8.2.钻机防倾覆措施
桩机不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动是造成机械倾覆的主要原因之一。故此在开钻前一定要检查钻机的稳定性与垂直度，在钻进过程中要随时复核，如有偏差及时处理；设备安装就位后，必须平正、稳固，确保施工中不倾斜、移动。钻杆、转盘和桩孔中心三点成一线。施工前仔细检查钻机相关配套设备，严禁不合格设备进场使用。
土层软硬不均，钻机桩位处土质塌陷致使钻机受力不均，造成钻机倾斜甚至倾覆，进场前认真做好场地平整，按要求进行护筒埋设。
8.3.安全检查
必须建立定期安全检查制度。检查时有时间（早中晚）、有要求，明确重点部位、危险岗位。
安全检查有记录。对查出的隐患需及时整改，做到定人，定时间、定措施。
8.4安全生产责任制
以安全施工相关法律、法规为准则，实施安全生产管理，确保现场标化管理。 施工技术人员，必须熟悉本工程概况，具有一定的专业技术水平和施工经验，
在施工管理过程中，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。
建立、健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。
定期开展安全活动和安全生产专项检查，提高职工的安全意识和自我防护能力，杜绝违规现象。
9.施工用电安全措施
9.1.支线架设
对配电箱的电缆线必须有套管，电线进出不混乱。大容量电箱上进线加滴水弯。支线绝缘好，无老化、破损和漏电，室外支线需沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。过道电线可采用硬质护套管埋地并作标记。
9.2.现场照明
现场采用发电机发电供应现场施工用电及生活用电。
照明导线需用绝缘子固定。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零。单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。
9.3.电箱（配电箱、开关箱）
电箱必须有门、锁、色标和统一编号。电箱内开关电器必须完整无损，接线正确。各类接触装置灵敏可靠，绝缘良好。无积灰，杂物，箱体不得歪斜。电箱安装高度和绝缘材料等均必须符合规定。电箱内必须设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分极配合。开关箱与用电设备实行一机一闸一保险。同一移动开关箱严禁配有380v和220V两种电压等级。
10.文明施工、环境保护措施
10.1.文明施工措施
对施工人员进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。 施工期间，认真了解、切实尊重当地人民的宗教信仰和民族风俗、习惯，积极主动搞好民族团结。
施工现场及时完成“四通一平”，设置工点标牌，标明工程项目概况、施工、技术负责人，尽早修建排水设施，现场的施工用电安装规范、安全、可靠。
施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场设有安全操作规章制
度，建设安全标准工地。
按照施工组织设计的平面布置图，认真搞好施工现场规划，做到布局合理，井然有序。
施工场地内各种器材要分类堆放整齐，挂设标牌，标明材料规格、产地等，不同材料不能混放。
工程完工后，及时清理好场地，周转材料及时返库。做到工完料净、场地清洁。
10.2.现场环境保护管理
架子队在进驻现场起直至全部撤离现场期间，必须严格进行现场环境保护。架子队长作为现场环境保护的第一责任人，全面负责现场环境保护工作，架子队书记和安全员作为协管，负责日常的管理，全体队员按照下列要求进行环境保护工作。
10.2.1 环境保护管理范围
主要包括施工现场主体工程、临时工程的施工场地、施工营地、施工便道、取弃土场、砂石料场及储存场、施工机械营地及其临近受影响的范围。 10.2.2施工现场环境标准
从工程施工现场来看，环境影响因素主要分为噪声、扬尘与烟尘、污水、废弃物、隧道施工五大类。
10.2.2.1噪声标准
1)有明显场界时，施工场界噪声限值：
早6点～晚10点 不超过70db
晚10点～早6点 不超过55db
2）打桩机噪声： 不超过85db(人员密集居住区夜间停止施工)
10.2.2.2污水排放标准
1)生活污水：先经过隔油池处理，达到国家二级排放标准；
2）生产污水：排放前无明显悬浮物，达到国家二级排放标准。
10.2.2.3空气标准
1)扬尘：施工现场目测15m以外无扬尘；
2）汽车、机械尾气：符合国家规定。
10.2.2.4固体废弃物标准
1）场内分类存放，提高回收率；
2）充分利用下脚料，减少废弃物；
3）按指定位置排放，减少占地和环境破坏；
4）运输途中无遗洒。
10.2.3环境保护控制措施
10.2.3.1噪声控制
1)在人口稠密区域进行强噪声作业时，须严格控制作业时间。特殊情况必
须昼夜施工时，尽量采取降低噪音措施，并会同建设单位与地方政府部门或居民
协调，求得谅解。
对于无明显施工场界，周围有居民、工厂、学校等人口密集区，如市政工程，
项目部可根据当地实际情况，结合地方有关规定或要求，制定合理的噪声限值和
工序安排。在非居民区或非人口密集区施工，项目部可结合现场实际情况制定噪
声控制措施。
2）从声源上降低噪声。尽量选用低噪声设备和工艺，条件可能时，尽量使
用环保型机械设备；在声源处安装消声器消声。
3）在传播途径上控制噪声。对于噪声较大的设备，如空压机、发电机等，
应采取吸声、隔音、隔振和阻尼等声学处理的方法降低噪声，必要时设立专用工
作间，以降低噪声。
4）加强现场噪声监测。采取专人监测、管理的原则，填写噪声测量记录，
超过《施工场界噪声限值》标准的，及时对相关因素进行调整。
5）现场施工过程应切实采取措施，控制噪音的产生。如进场使用的机械设
备要定期维护保养；施工过程中严禁机械设备超负荷运转；禁止夜间使用噪声比
较大的施工机械；模板和脚手架等支拆、搬运、修理应轻拿、轻放，修理时禁止
使用大锤敲打，尽量降低人为产生的噪声等。
10.2.3.2废水控制
1)不得向水体排放、倾倒工业废渣、生活垃圾，或者在江河、湖泊、运河、
涵渠、水库最高水位线以下的滩地和岸坡存贮固体废弃物。
2）设置简易有效的隔油池，临时食堂及机械车辆设备冲洗所产生的污水经
隔油池处理排放。定期清掏隔油池内油和杂物。
3）砂石料冲洗、砖石砌体及混凝土圬工养护、拌合站及混凝土运输设施冲
洗、水磨石、电石、冷却、基础及基坑积水、地基降水、钻爆喷淋等产生的污水，
须经沉淀池沉淀后，将沉淀水用于洒水降尘或进一步处理后回收利用，或者排放。
4）钻孔护壁泥浆，按当地环保部门指定场所、方式弃置，或在工地设置沉
淀池，经沉淀后处理。
5）工地临时厕所，设化粪池并采取防漏措施。中心程式施工现场的临时厕
所采取水冲式，蹲坑上加盖，并有防蝇、灭蛆措施。
6）及时清理、清扫施工现场，尤其是洒落的扬尘。保持场地清洁，避免不
洁物质与大气降水接触，污染水体。
10.2.3.3扬尘控制
1)市区或人口密集区砂石料、土石方、建筑垃圾铲、运、装卸以及建筑物拆
除等一般应采用淋水降尘，倾倒的生活垃圾或易飞扬垃圾应及时覆盖，施工现场
砂石料的堆放一般采取覆盖或表面适当淋水降尘。
2）现场道路采用焦渣、级配砂石等路面，尽量避免土质路面行车，有条件
的可利用永久性道路，并指定专人定期洒水清扫，防止道路扬尘。
3）运输车辆不得超载，装载砂石料或土石方等，最高点不得超过槽帮上缘
50cm，两侧低于槽帮上缘10～20cm。为控制车轮产生扬尘，现场车辆出入口处，
应设置车辆冲洗设备，易飞扬材料运输采用淋水和篷布覆盖等措施控制扬尘。车
辆行驶避免猛拐、急刹车，防止抛洒，自卸车卸料后注意关好车门。
4）工地拌合站区域应进行地面硬化，有条件的要采用集中搅拌站，由计算
机控制进料、搅拌、输送全过程，在进料仓上方安装除尘器。采用普通搅拌站，
将其封闭，尽量不使粉尘外泄，并在搅拌机拌筒进出料口上方和地上料斗侧面安
装喷淋设施，利用水雾除尘。水泥及添加剂采用人工投料时，应尽量轻缓，防止
出现扬尘。
5)裸露地表在可能时，应尽量硬化或临时绿化，也可淋水降尘。工程竣工后，
取土场、开挖面和废弃的砂、石、土存放地的裸露土地，必须植树种草，防止水
土流失。
10.2.3.4烟尘控制
1）工地应尽量采用消烟除尘型茶炉、锅炉和消烟节能回风灶。
2）禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包皮
等其它会产生有毒、有害烟尘和恶臭的物质。
3）尾气排放超标的机动车要安装净化消声器，确保不冒黑烟。
10.2.3.5废弃物控制
1）过期或失效的火工品交由当地公安部门处理，不得擅自处置。
2）废油料一方面，待其沉淀、过滤后用作擦拭用油；另一方面，废油及滤
油残渣用作锅炉等燃油。并不得作弃置处理。
3）施工垃圾在完工后及时清扫，按指定地点弃置或掩埋。废弃的砂、石、
土必须运至规定的专门存放地堆放，不得向江河、湖泊、水库和专门存放地以外
的沟渠倾倒。环境保护措施
11.资料收集和整理
各架子队技术员做好完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自检数据等
质量保证资料，并及时提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。施工中每天的
各类资料必须上报项目经理部分管现场技术员，项目经理部现场技术员负责资料
的收集、整理和归档工作；原始记录要真实可靠，实事求是地反映工程施工质量
的实际情况，不准弄虚作假伪造资料；资料的填写和归档整理要按照项目资料管
理办法的要求填写，字迹要清楚，签字要完整，表式要使用项目部统一下发的表
式填写完整，并符合项目部有关竣工资料文件规定的要求。
新建济南至青岛高速铁路站前工程
JQGTSG-2标段
（DK1+800～DK38+028.6）
济南特大桥实施性施工组织设计
中铁十局集团有限公司济青高铁项目部
二O一六年一月
新建济南至青岛高速铁路站前工程
JQGTSG-2标段
（DK1+800～DK38+028.6）
济南特大桥实施性施工组织设计
复核：
审核：
批准： 编制：
中铁十局集团有限公司济青高铁项目部
二O一六年一月
目 录
1.编制依据.......................................................... 1
2.工程概况.......................................................... 1
3.主要管理目标...................................................... 1
3.1质量目标..................................................... 1
3.2安全目标..................................................... 2
3.3工期目标..................................................... 2
3.4环水保及节能目标............................................. 2
4．施工组织机构及职责............................................... 2
5. 旋挖钻施工工艺................................................... 3
5.1施工原理及优势............................................... 3
5.2施工流程..................................................... 3
5.3施工准备..................................................... 5
5.4钻进成孔..................................................... 7
5.5钻孔过程中孔内事故的预防及处理............................... 9
5.6钢筋笼制作、运输及安装...................................... 11
5.7导管下放.................................................... 13
5.8二次清孔.................................................... 14
5.9水下混凝土灌注.............................................. 15
5.10超声波检测................................................. 17
5.11断桩处理预案............................................... 17
5.12施工保证措施............................................... 19
6.质量标准......................................................... 22
6.1.钻孔施工质量和检验方法要符合下表的规定 ..................... 22
6.2.钻孔桩的钢筋工程施工质量和检验方法要符合下表的规定 ......... 22
6.3.钻孔桩混凝土工程施工质量和检验方法要符合下表的规定 ......... 22
7.质量控制措施..................................................... 23
7.1.钻孔桩钻孔工程质量控制 ..................................... 23
7.2.水下砼灌筑质量控制 ......................................... 23
8.安全措施......................................................... 24
8.1.施工安全措施 ............................................... 24
8.2.钻机防倾覆措施 ............................................. 24
8.3.安全检查 ................................................... 24
8.4安全生产责任制.............................................. 24
9.施工用电安全措施................................................. 25
9.1.支线架设 ................................................... 25
9.2.现场照明 ................................................... 25
9.3.电箱（配电箱、开关箱） ..................................... 25
10.文明施工、环境保护措施.......................................... 25
10.1.文明施工措施 .............................................. 25
10.2.现场环境保护管理 .......................................... 26
11.资料收集和整理.................................................. 29
济南特大桥钻孔桩施工方案
1.编制依据
新建济南至青岛高速铁路站前工程施工招标文件、施工招标文件答疑及补遗书等；
济南特大桥《济青施桥-01-B》《济青施桥-01-C》《济青桥通-I-1》设计图纸； 《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR 9603-2015）；
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
工地现场调查、采集、咨询所获取的资料；
投标人拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果； 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料，国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律、法规。
2.工程概况
济南特大桥全长27532.19m，起止里程DK1+908.95-DK29+441.14,中心里程为：DK15+675.1。全桥墩台身共846个，桥墩采用圆端型实体桥墩，墩身高度
3.5-17.5m；顶帽托盘采用C35钢筋混凝土，简支梁支承垫石采用C40钢筋混凝土，连续梁支承垫石采用C50钢筋混凝土；承台根据环境作用不同分别采用C35、C40、C45砼；钻孔桩共6954根（305215延米），桩径类型为1.0m，1.25m，1.5m，单根桩长30m-55m，桩基根据环境作用不同采用C30、C35、C40砼摩擦桩。
济青高铁二分部承建济南特大桥DK13+500-DK27+000段（351#墩～770#墩）基础及下部构造和区间连续梁部分，其中桩基础共3353棵，承台419个，墩身419个。于DK21+124.28上跨X303县道，上部结构采用（32+48+32）m连续箱梁；于DK24+554.08上跨潘王路，上部结构采用（32+48+32）m连续箱梁。
桥位地区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.45s。桥址区地层主要为第四系全新统人工堆积素填土，下伏二叠系上统砂岩、泥岩，三叠系下统砂岩。
3.主要管理目标
3.1质量目标
杜绝工程质量等级事故，减少质量通病；工程质量达到国家现行验收标准，单位工程一次验收合格率100%；综合工程质量满足全线创优规划及要求。
3.2安全目标
杜绝因公死亡事故；年重伤率控制在0.6‰以下，年负伤率控制在5‰以下；消灭责任等级火灾、爆炸、坍塌、高空作业及大型施工设备等安全事故。
3.3工期目标
本桥桩基工程计划自2016年01月11日，计划于2016年08月30日前全部完成。
3.4环水保及节能目标
认真落实铁路建设项目环境保护“三同时”制度，实现环保零投诉，全面落实国家主管部门批复的环、水保措施和要求，最大限度保护各生态功能区原生态系统，尽量减少对自然资源、水源保护区和文物等环境敏感点的影响，确保土地复垦在静态验收结束前完成。
4．施工组织机构及职责
本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立施工作业领导小组如下。
施工作业领导小组
工程技术部：负责下部构造施工工程技术交底，对外协调，质量的管理工作。 安质部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制和协调工作。
物机部：组织设备进、出场，负责原材料采购。
桥梁施工队：负责桥梁下部构造施工。
5. 旋挖钻施工工艺
该区域为农耕土地，施工时做好场地整平；根据设计地质勘探结果揭示，此处地质以黏土、砂岩为主，采用旋挖钻进行成孔。钢筋笼集中加工后运至现场，吊车吊放。钢筋接头采用焊接的方式。砼集中拌和，罐车运输。
钻机选型：根据地质情况已选定的试桩点采用旋挖钻机。
混凝土施工：采用导管法灌注水下混凝土，混凝土在中心拌合站集中生产，混凝土搅拌车运输，吊车配合灌注水下混凝土。
5.1施工原理及优势
5.1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
5.1.2旋挖钻优势
1）成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
2）环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更适用于干成孔作业。
3）行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
4）桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
5.2施工流程
旋挖钻施工流程图
5.3施工准备
5.3.1技术准备
1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。
3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验。
4）具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
5）工程地质资料
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
5.3.2机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如下。
旋挖钻施工主要机械设备表
5.3.3测量准备
由项目部依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。
5.3.4试验准备
由项目部根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
5.3.5物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
5.3.6施工便道
施工便道已完成修建并投入使用。
5.3.7 施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
5.3.8测量放样
由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
5.3.9钢护筒制作及埋设
护筒采用14mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上口外围加焊加劲环。
桩孔上口钢护筒采用长2米钢护筒。
护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.5 m,以便钻头定位及保护桩孔。
5.3.10钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。 通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
5.4钻进成孔
5.4.1泥浆制备
对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。
制备泥浆采用泥浆搅拌机，使用膨润土造浆。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理并经测试合格后重复使用。
5.4.2钻进
1）钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用
装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
2）地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
5.4.3终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进
行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
5.4.4 清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
5.5钻孔过程中孔内事故的预防及处理
5.5.1桩身夹泥
灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。
预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。必要时应进行导管水密性试验。
5.5.2卡钻事故
在基岩和砾石地层钻进，特别是在旋挖钻机钻孔后改换冲击钻机钻进时，钻头在通过探头石地段和基岩时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将钻头强拉提起；如十字钻头在探头石下面，可用主绳反复提拉；在主绳旋转的情况下，探头石可在十字钻头的缺口处通过，从而解决卡钻事故；如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起，但应注意此法易产生塌孔现象。
预防措施：采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。
5.5.3钻进中漏浆
在钻进中如发现漏浆时可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复空转，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进。
预防措施是采用分层投入黏土打回填的造孔方法。
5.5.4卡管事故
在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。
处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。
预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心。
5.5.5堵管事故
在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝
土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：
分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管同时堵管。
上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。
抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。
若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。
若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管。重新开浇时，管底应插入混凝土0.5～1.0m。并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1.0m砂浆。
预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应尽量采用一级配混凝土；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。
5.5.6钢筋笼上浮事故
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。
预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时，要适当放慢灌注速度。
5.6钢筋笼制作、运输及安装
5.6.1钢筋笼制作
钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制。
5.6.2钢筋笼的安装
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
1） 现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。
2） 钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
3） 检测管的连接及检查
对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径≥5CM，壁厚1.5MM，与钢筋笼等长。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。
5.7导管下放
5.7.1导管选择
导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
5.7.2导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;
hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取42m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；
HW——孔内泥浆的深度（m），取10－（－35.0）＝40.0m；
Pmax=1.3×(24×42-11.0×40.0)
=738.4kpa 取1000kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算
压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
5.7.3导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好
记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否
安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过
程中出现导管进水等现象。
5.8二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚
度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应
注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监
理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水
下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm，孔内沉渣测
量采用前端悬挂重量不小于4kg平砣测绳测量，测出的差值
即为沉渣厚度。
5.9水下混凝土灌注
5.9.1水下混凝土浇注设备
导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。
5.9.2 首批混凝土数量
按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，按下公式进行计算:
初灌量计算如下：（如下图）
V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
V：灌注首批砼所需数量（m3）
D：桩孔设计直径（1.8m）；
d：导管直径（0.30m）；
H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；
H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc
rw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；
Hw：孔内泥浆的深度（20m）；
rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。
计算得首批混凝土灌注量为v=4.0m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗
1.5m3 。
5.9.3 水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻
机提升的料斗内，车内砼方量约12m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。
5.9.4桩基砼灌注应注意的问题
混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在180-220mm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
5.10超声波检测
桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到Ⅰ类桩。
钻孔桩质量检测方法如下：
混凝土强度试件每根桩至少制取5组。
每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。
5.11断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。
5.11.1断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
5.11.2预防措施
1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、现象。
2）混凝土灌注
根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和
填充导管底部的需要。
关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。
5.11.3处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
5.12施工保证措施
5.12.1工艺保证措施
针对本特点，采取如下技术组织保证措施。
5.12.2 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。
5.12.3提高检孔和清孔速度的措施
用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。
5.12.4提高混凝土浇注效率的措施
混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
加强设备的保养维1护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。 严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。
5.12.5 防止沉渣过厚措施
距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。
5.12.6防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。
5.12.7 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管
内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约40m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。
断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。
经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。
5.12.8防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇0.5～1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。
5.12.9 防止上浮的措施
在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。
防止钢筋笼上浮的措施有：
浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。
在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。
调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18～22cm，浇
筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。
浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在2～6m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。
6.质量标准
6.1.钻孔施工质量和检验方法要符合下表的规定
钻孔施工质量和检验方法
6.2.钻孔桩的钢筋工程施工质量和检验方法要符合下表的规定：
钢筋工程施工质量和检验方法
6.3.钻孔桩混凝土工程施工质量和检验方法要符合下表的规定：
混凝土工程施工质量和检验方法
7.质量控制措施
7.1.钻孔桩钻孔工程质量控制
将桩位附近场地整平后，再测量定位。
护筒顶面高出地面0.5m，采用粘土回填并分层夯实护筒底部。
钻孔作业中随时测定泥浆比重、粘度、含砂率等指标，并及时调整，以达到浮碴和护壁的最佳效果。
开孔时采用减压钻进，开始时慢速钻进，待钻头全部进入地层后才加速钻进，以防止扭断钻杆或护筒卡钻。
根据设计图制作钢筋笼时，要保证加劲筋的直径和圆度。钢筋笼从加工场运到孔位时必须采取措施防止其产生变形。
排碴、提钻或因故停机需保持规定水位和泥浆的相对密度及粘度，清孔排碴时注意保持孔内水头防止塌孔，对提出孔底的泥浆试样进行性能指标试验，灌注前测定沉碴厚度，满足要求后灌注砼。
7.2.水下砼灌筑质量控制
需有足够的混凝土供应能力,防止因砼供应不足，灌注间隔时间过长而造成断桩事故。
水下砼采用导管法灌筑。导管采用钢制导管，导管不漏浆，组拼后做水密试验。
严格按配合比控制水下砼的水胶比，确保砼的和易性，严防离析堵塞导管。坍落度控制在18～22cm。灌筑中，导管埋入砼的深度不小于2m。砼灌筑面高出
桩顶设计标高1.0m，确保桩头质量。
灌筑过程中，注意混凝土的灌注速度，当用混凝土顶面接近钢筋笼，需放慢灌注速度，防止浮笼；测锤(或测绳)及时检测灌筑砼面的标高及导管的埋深；结束时，砼面需高出设计桩顶标高不小于1.0m。
桩身采用超声波法检测时，按图纸埋设3根声测钢管。
8.安全措施
8.1.施工安全措施
夜间施工的作业场所，主要通道及泥浆池均要设置足够的照明，并要求相对固定，确保施工安全。池口、临设必须设置醒目的安全警示牌及安全色标，并用钢管搭设防护栏进行刚性防护。
施工现场必须配备足够的消防器材，建立健全各项消防管理制度，现场动用明火，必须要有审批手续，并采取相应的灭火措施。
特种作业人员必须经过培训考试合格持证上岗，操作证必须按期复审，不得超期使用，名册齐全。
8.2.钻机防倾覆措施
桩机不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动是造成机械倾覆的主要原因之一。故此在开钻前一定要检查钻机的稳定性与垂直度，在钻进过程中要随时复核，如有偏差及时处理；设备安装就位后，必须平正、稳固，确保施工中不倾斜、移动。钻杆、转盘和桩孔中心三点成一线。施工前仔细检查钻机相关配套设备，严禁不合格设备进场使用。
土层软硬不均，钻机桩位处土质塌陷致使钻机受力不均，造成钻机倾斜甚至倾覆，进场前认真做好场地平整，按要求进行护筒埋设。
8.3.安全检查
必须建立定期安全检查制度。检查时有时间（早中晚）、有要求，明确重点部位、危险岗位。
安全检查有记录。对查出的隐患需及时整改，做到定人，定时间、定措施。
8.4安全生产责任制
以安全施工相关法律、法规为准则，实施安全生产管理，确保现场标化管理。 施工技术人员，必须熟悉本工程概况，具有一定的专业技术水平和施工经验，
在施工管理过程中，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。
建立、健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。
定期开展安全活动和安全生产专项检查，提高职工的安全意识和自我防护能力，杜绝违规现象。
9.施工用电安全措施
9.1.支线架设
对配电箱的电缆线必须有套管，电线进出不混乱。大容量电箱上进线加滴水弯。支线绝缘好，无老化、破损和漏电，室外支线需沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。过道电线可采用硬质护套管埋地并作标记。
9.2.现场照明
现场采用发电机发电供应现场施工用电及生活用电。
照明导线需用绝缘子固定。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零。单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。
9.3.电箱（配电箱、开关箱）
电箱必须有门、锁、色标和统一编号。电箱内开关电器必须完整无损，接线正确。各类接触装置灵敏可靠，绝缘良好。无积灰，杂物，箱体不得歪斜。电箱安装高度和绝缘材料等均必须符合规定。电箱内必须设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分极配合。开关箱与用电设备实行一机一闸一保险。同一移动开关箱严禁配有380v和220V两种电压等级。
10.文明施工、环境保护措施
10.1.文明施工措施
对施工人员进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。 施工期间，认真了解、切实尊重当地人民的宗教信仰和民族风俗、习惯，积极主动搞好民族团结。
施工现场及时完成“四通一平”，设置工点标牌，标明工程项目概况、施工、技术负责人，尽早修建排水设施，现场的施工用电安装规范、安全、可靠。
施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场设有安全操作规章制
度，建设安全标准工地。
按照施工组织设计的平面布置图，认真搞好施工现场规划，做到布局合理，井然有序。
施工场地内各种器材要分类堆放整齐，挂设标牌，标明材料规格、产地等，不同材料不能混放。
工程完工后，及时清理好场地，周转材料及时返库。做到工完料净、场地清洁。
10.2.现场环境保护管理
架子队在进驻现场起直至全部撤离现场期间，必须严格进行现场环境保护。架子队长作为现场环境保护的第一责任人，全面负责现场环境保护工作，架子队书记和安全员作为协管，负责日常的管理，全体队员按照下列要求进行环境保护工作。
10.2.1 环境保护管理范围
主要包括施工现场主体工程、临时工程的施工场地、施工营地、施工便道、取弃土场、砂石料场及储存场、施工机械营地及其临近受影响的范围。 10.2.2施工现场环境标准
从工程施工现场来看，环境影响因素主要分为噪声、扬尘与烟尘、污水、废弃物、隧道施工五大类。
10.2.2.1噪声标准
1)有明显场界时，施工场界噪声限值：
早6点～晚10点 不超过70db
晚10点～早6点 不超过55db
2）打桩机噪声： 不超过85db(人员密集居住区夜间停止施工)
10.2.2.2污水排放标准
1)生活污水：先经过隔油池处理，达到国家二级排放标准；
2）生产污水：排放前无明显悬浮物，达到国家二级排放标准。
10.2.2.3空气标准
1)扬尘：施工现场目测15m以外无扬尘；
2）汽车、机械尾气：符合国家规定。
10.2.2.4固体废弃物标准
1）场内分类存放，提高回收率；
2）充分利用下脚料，减少废弃物；
3）按指定位置排放，减少占地和环境破坏；
4）运输途中无遗洒。
10.2.3环境保护控制措施
10.2.3.1噪声控制
1)在人口稠密区域进行强噪声作业时，须严格控制作业时间。特殊情况必
须昼夜施工时，尽量采取降低噪音措施，并会同建设单位与地方政府部门或居民
协调，求得谅解。
对于无明显施工场界，周围有居民、工厂、学校等人口密集区，如市政工程，
项目部可根据当地实际情况，结合地方有关规定或要求，制定合理的噪声限值和
工序安排。在非居民区或非人口密集区施工，项目部可结合现场实际情况制定噪
声控制措施。
2）从声源上降低噪声。尽量选用低噪声设备和工艺，条件可能时，尽量使
用环保型机械设备；在声源处安装消声器消声。
3）在传播途径上控制噪声。对于噪声较大的设备，如空压机、发电机等，
应采取吸声、隔音、隔振和阻尼等声学处理的方法降低噪声，必要时设立专用工
作间，以降低噪声。
4）加强现场噪声监测。采取专人监测、管理的原则，填写噪声测量记录，
超过《施工场界噪声限值》标准的，及时对相关因素进行调整。
5）现场施工过程应切实采取措施，控制噪音的产生。如进场使用的机械设
备要定期维护保养；施工过程中严禁机械设备超负荷运转；禁止夜间使用噪声比
较大的施工机械；模板和脚手架等支拆、搬运、修理应轻拿、轻放，修理时禁止
使用大锤敲打，尽量降低人为产生的噪声等。
10.2.3.2废水控制
1)不得向水体排放、倾倒工业废渣、生活垃圾，或者在江河、湖泊、运河、
涵渠、水库最高水位线以下的滩地和岸坡存贮固体废弃物。
2）设置简易有效的隔油池，临时食堂及机械车辆设备冲洗所产生的污水经
隔油池处理排放。定期清掏隔油池内油和杂物。
3）砂石料冲洗、砖石砌体及混凝土圬工养护、拌合站及混凝土运输设施冲
洗、水磨石、电石、冷却、基础及基坑积水、地基降水、钻爆喷淋等产生的污水，
须经沉淀池沉淀后，将沉淀水用于洒水降尘或进一步处理后回收利用，或者排放。
4）钻孔护壁泥浆，按当地环保部门指定场所、方式弃置，或在工地设置沉
淀池，经沉淀后处理。
5）工地临时厕所，设化粪池并采取防漏措施。中心程式施工现场的临时厕
所采取水冲式，蹲坑上加盖，并有防蝇、灭蛆措施。
6）及时清理、清扫施工现场，尤其是洒落的扬尘。保持场地清洁，避免不
洁物质与大气降水接触，污染水体。
10.2.3.3扬尘控制
1)市区或人口密集区砂石料、土石方、建筑垃圾铲、运、装卸以及建筑物拆
除等一般应采用淋水降尘，倾倒的生活垃圾或易飞扬垃圾应及时覆盖，施工现场
砂石料的堆放一般采取覆盖或表面适当淋水降尘。
2）现场道路采用焦渣、级配砂石等路面，尽量避免土质路面行车，有条件
的可利用永久性道路，并指定专人定期洒水清扫，防止道路扬尘。
3）运输车辆不得超载，装载砂石料或土石方等，最高点不得超过槽帮上缘
50cm，两侧低于槽帮上缘10～20cm。为控制车轮产生扬尘，现场车辆出入口处，
应设置车辆冲洗设备，易飞扬材料运输采用淋水和篷布覆盖等措施控制扬尘。车
辆行驶避免猛拐、急刹车，防止抛洒，自卸车卸料后注意关好车门。
4）工地拌合站区域应进行地面硬化，有条件的要采用集中搅拌站，由计算
机控制进料、搅拌、输送全过程，在进料仓上方安装除尘器。采用普通搅拌站，
将其封闭，尽量不使粉尘外泄，并在搅拌机拌筒进出料口上方和地上料斗侧面安
装喷淋设施，利用水雾除尘。水泥及添加剂采用人工投料时，应尽量轻缓，防止
出现扬尘。
5)裸露地表在可能时，应尽量硬化或临时绿化，也可淋水降尘。工程竣工后，
取土场、开挖面和废弃的砂、石、土存放地的裸露土地，必须植树种草，防止水
土流失。
10.2.3.4烟尘控制
1）工地应尽量采用消烟除尘型茶炉、锅炉和消烟节能回风灶。
2）禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包皮
等其它会产生有毒、有害烟尘和恶臭的物质。
3）尾气排放超标的机动车要安装净化消声器，确保不冒黑烟。
10.2.3.5废弃物控制
1）过期或失效的火工品交由当地公安部门处理，不得擅自处置。
2）废油料一方面，待其沉淀、过滤后用作擦拭用油；另一方面，废油及滤
油残渣用作锅炉等燃油。并不得作弃置处理。
3）施工垃圾在完工后及时清扫，按指定地点弃置或掩埋。废弃的砂、石、
土必须运至规定的专门存放地堆放，不得向江河、湖泊、水库和专门存放地以外
的沟渠倾倒。环境保护措施
11.资料收集和整理
各架子队技术员做好完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自检数据等
质量保证资料，并及时提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。施工中每天的
各类资料必须上报项目经理部分管现场技术员，项目经理部现场技术员负责资料
的收集、整理和归档工作；原始记录要真实可靠，实事求是地反映工程施工质量
的实际情况，不准弄虚作假伪造资料；资料的填写和归档整理要按照项目资料管
理办法的要求填写，字迹要清楚，签字要完整，表式要使用项目部统一下发的表
式填写完整，并符合项目部有关竣工资料文件规定的要求。