第五篇 原料药的生产验证 ...................................................................................................................... 1
第一章 无菌原料药生产工艺的验证 ................................................................................................. 1
第一节 概 述 ........................................................................................................................... 1
第二节 验证项目 ...................................................................................................................... 2 第三节 不溶性微粒控制 ......................................................................................................... 16 第四节 产品均一性的验证 ...................................................................................................... 17 第二章非无菌原料药生产验证........................................................................................................ 23
第一节 概 述 ......................................................................................................................... 23
第二节验证总计划 .................................................................................................................. 24 第三节设备验证...................................................................................................................... 25 第四节 工艺验证 .................................................................................................................... 29 第五节 清洁验证 .................................................................................................................... 35 第三章无菌制剂用的非无菌原料药的生产验证 ............................................................................... 38
第一节 概 述 ......................................................................................................................... 38 第二节 非无菌原料药附加验证要求 ........................................................................................ 39
第五篇 原料药的生产验证
第一章 无菌原料药生产工艺的验证
第一节 概 述
一般说来，无菌原料药的生产通常是把原料药生产过程中最后产品的精制过程与原料药的无菌化过程结合在一起，作为生产工艺上的一步单元操作来完成。所以对无菌原料药生产工艺的验证通常包括两方面的内容：对药品的精制工艺的验证及对原料药品由非无菌状态转化为无菌状态的全过程的验证。
药品的精制工艺条件是药品生产研制开发阶段的一个重要研究内容。在工业化生产时，一般只需要保证达到在工艺开发研制过程中所确定的工艺条件，即温度、压力、滴加速度、搅拌速度、反应时间(结晶时间)、喷雾干燥(干燥)条件等，就可以使产品达到其质量标准中规定的理化特性，因此在生产工艺的验证中，对设备描述、设备安装质量确认、设备操作性能确认和工艺条件下的操作性能确认是十分重要的。而对工艺的验证多采用同步验证的方法，即在做工艺条件下的设备操作性能确认时候，在水和溶媒试车时已证明了所有设备完全可以达到所要求的工艺条件之后，无需进行模拟生产，即可直接投产。但在前三批的生产时，应增加工艺控制点，并加大工艺监控样品的取样频次，最后对产品进行全面的分析，将所有数据文件化，作为同步验证的文件。对生产工艺的再验证，则采取回顾性验证的办法，即整理以往生产的有关数据，使之按验证的要求文件化。对生产工艺的验证，不管是同步验证或回顾性验证，其验证文件所要求的格式与其他验证是一致的，通常包括验证报告、验证纲要、工艺流程、生产指令、药品规格、质量数据及稳定性数据。但因各种药品的生产工艺条件不同，所以极难采用统一的标准。故本文只就其经验文件及方法做一简单介绍。
无菌性及不溶性微粒的污染是无菌原料药区别于无菌原料药的两大主要特征，也是生产工艺中与要控制的最重要项目之一。要达到控制标准需要有相当的工艺条件与环境。关于无菌性的要求世界各国有一个近似的标准，但对不溶性微粒的控制尚无一个世界通用的标准。
无菌原料药绝大部分是在以后的制剂加工中不再做灭菌处理的无菌药品，所以其生产环境，条件与GMP 中对该类药品加工工艺和环境的要求是一致的。无菌原料药生产工艺验证的主要目的即保证验证的整个车间达到GMP 要求所设计的条件，也是本章要讨论的内容。
无菌原料药生产所需的环境和条件有很多是与其他无菌制剂所需的环境和条件一致的。其公用系统所使用的设备如空调、层流、福尔马林喷雾系统、注射用水、紫外灯等与其他类无菌药物生产中使用的相同，当然其验证方法也是一样。这些已经包括在前面的章节中。本章只列出简要的题目以示其在无菌原料验证中的重要性。
有许多方法如γ射线灭菌和无菌过滤等可将非无菌的原料药或中间体转化为无菌的原料药。目前生产工艺上最常用的方法是无菌过滤法，即将非无菌中间体或原料配药成溶液，再通过0.2μm 孔径的过滤器以达到除去细菌的目的。在这一过程中，过滤器的过滤材料是重要的影响因素，对它们的验证显然是不可缺少的。但是这些验证工作多由过滤介质
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的生产厂家来完成。使用者只需做泡点实验以验证其完整性即可。
无菌原料生产工艺中所使用的设备如反应罐、结晶罐、过滤器、离心机、干燥器等，是直接接触药品的。在生产前对它们进行灭菌通常是用蒸汽在线进行灭菌其内部，再用福尔马林喷雾的方法与环境一起将设备的外表灭菌。因此这些设备的外表也可视为环境的一部分。能用洁净蒸汽在线消毒的设备其消毒工艺的验证的原理和方法与蒸汽灭菌方法相似，主要靠喷雾的方法与环境一起消毒，然后以大量的注射用水淋洗，再用70％乙醇或异丙醇淋洗后干燥即可，当然它们的验证可与环境一起来做，只不过要多选几个合适的监测点和效果评价表而已，其物理形状和安装必须保证喷雾灭菌的有效性。
无菌原料药的生产工艺各不相同，但所使用的设备却是大同小异，而这些设备的清洗和在线蒸汽灭菌工艺也有较统一的标准。对这些灭菌工艺的验证的原则，验证的方法，考察的条件和评价标准是相通的。只要掌握一种设备的验证方法，自然会触类旁通，自由地运用于不同设备的验证。因此本章仅就原料药生产中最常用的几种设备再线蒸汽灭菌工艺的验证做以详细的介绍。
第二节 验证项目
无菌原料药生产车间的验证项目包括厂房设施的验证，生产设备在线蒸汽灭菌规程的验证和生产工艺验证。 一、厂房设施的验证
厂房设施的验证可分为两大部分：公用系统和环境。 (一)公用系统
1．注射用水系统(WPI)的验证。 2．洁净蒸汽系统的验证。 3．氮气及压缩空气系统的验证。 (二)环境
1．空调净化系统的验证。 2．消毒液喷雾系统的验证。 3．紫外消毒系统的验证。
4．更衣程序的培训和更衣合格证书。
以上项目的验证，在第二篇“厂房与设施的验证”中已详细论述，故本章不再介绍。
二、生产设备在线蒸汽灭菌规程的验证
无菌原料药生产设备在线蒸汽灭菌规程的验证主要是通过验证对所需的所有设备的设计、选型、安装、运行及设备灭菌规程是否能符合生产无菌产品的工艺要求作出评估。无菌原料药生产的主要设备有结晶(反应)罐、储计罐、分离设备(离心机或过滤器)、干燥器和粉碎设备等。对于这些设备的灭菌，有用蒸汽灭菌的方法也有用福尔马林喷雾或用其他方法灭菌。本文只介绍可用蒸汽在线灭菌的设备灭菌规程的验证。这些设备虽然不同，但其灭菌规程的验证过程都是一样的，即都经过5 个阶段：设备和系统的描述、安装质量的确认、运行确认、工艺条件下操作性能的确认、灭菌规程的验证。在它们的验证文件中对设备描述及设备安装确认的方法是一致的。
(一)设备和系统描述
在确定了产品和工艺的情况下通过对设备的描述，主要是要检查所选用的设备的性能、材质、容量、结构等是否符合工艺及GMP 的要求，设备描述要求将下列内容文件化。
设备的标牌号、类型、材质、容量、工作效率、工作压力及温度范围(对于有夹套的设备，也应包括夹套的压力，温度范围)；生产厂家；安装位置；安装公司及安装时间；加热及冷却系统；搅拌器的标牌号；搅拌器的类型及转速；对于箱式干燥器还包括真空系统；干燥盘的个数、尺寸；对于离心机应包括转鼓的尺寸、转速；对于连有公用系统的设备，也应对这些系统作出描述。同时，在验证文件中还应包括有关此设备的管道仪表图、设备的定单、到货单及出库单(表5－1)。
(二)安装质量确认
安装质量确认的主要目的有两个。一是对原设计的再确认，因为设备在安装后便于发现设计中考虑不周全或出现失误的地方，在本阶段可以提出修改；二是对安装的质量进行文件化的质量确认。
表5－1 设备描述表
设备号：R－1
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1．安装后对设计的再确认
虽然每一项工程设计都经过了周密的推敲，严格的审核，但在施工完成后经现场实际操作和检查都不同程度地存在一些不方便，不合格的地方。所以在安装完成后再组织设计，施工和生产人员一起在现场对设计再进行一次确认是非常必要的。
(1)按GMP 进行再确认 对照GMP 各条标准严格地进行再确认。如无菌室内的层流器安装位置是否能足以覆盖操作面；墙、天棚与地面相互连接部位是否平滑，墙面、地面、管道和设备表面及电器表面等是否真正易于清洗，如不易于清洗，应及时改变喷涂材料，重新喷涂。
(2)对操作、维修的方便性、合理性再确认 工程安装结束后，生产人员在实际操作会碰到一些操作不方便，设计不合理的地方，在再确认过程中就要将其修改过来。例如：某一个管道分配站的安装，设计人员将各支管阀间距分布好，各支管上的阀门设计在同一平面上，这一设计在图纸上看是非常规整的，但安装后一操作却发现了问题，由于阀的手柄太长，手柄开不到位置，与相邻的阀相撞，修改设计将阀体转动45o 即解决了此问题。
(3)对安全性的再确认 对安全性的确认除设计，施工和生产人员外，还要包括安全管理部门的专业人员一同参加，以避免将设计，施工造成的安全隐患带到生产过程中。安全性确认最重要的部分是电气系统，仪表报警系统，静电导出系统的确认。
(4)电气和仪表监控的再确认 结合现场实际操作全过程，看控制仪表，显示仪表及电气开关安装位置是否便于观察操作和维修，是否符合安全规定，仪表精度和量程是否符合工艺要求等。
2．安装确认
安装确认是指设备管道及仪表全部安装完成后，以设备手册订购合同、设备平面和立面布置图、工艺管道平面和立面布置图、工艺管道及仪表流程图为依据，对设备、管道及仪表的安装是否符合工艺及设计要求进行的全面检查验收过程并将其文件化。
由于设备、管道及仪表安装规模大、数量多、种类杂，安装确认时应将图纸上内容归纳在表格内，依表格编排逐条逐项检查以免漏项。
(1)成套设备的安装质量确认 首先应以“设备和系统描述”及设备平面和立面布置图为依据制定设备安装确认表，然后逐项确认填写。此表具体应包括以下项目(表5－2)。 ①设备名称。
②设备代号。 ③平面位置。
④立面位置。 ⑤安装方向。
⑥保温形式，内/外伤。
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(2)管道及仪表的安装质量确认 管道及仪表安装确认表应以工艺管道和平面和立面布置图、工艺管道及仪表图为依据制定，此表应包括以下项目(表5－3)。
①管道名称。
②管道编号平面和立面位置。 ③管道起点。 ④管道终点。
⑤阀门仪表保温形式。 ⑥其他。
(三)运行确认
在设备的运行确认进行之前需对设备系统所有的仪表(流程计、压力表、真空表、温度计、自控仪表等)进行校正并将校正结果填人设计的表格中。然后再以这些仪表监控设备的运行质量。运行质量确认主要是要证明在正确的选型，安装之后能够达到设备设计时所确定的操作参数。各种设备的功能不同，对运行质量的考查项目也不同。本节对几种典型的设备的运行质量确认方法的文件记录格式举例说明。
1．反应及储计设备的运行确认
(1)流量计的校验(表5－4) 用标准流量计与被校验的流量计串联对照校验或用校验过的磅秤取标准温度(4℃)的水，然后将此体积的水通过被校验的流量计泵入此设备，来进行对照校验。
表5－2 设备安装确认记录表
设备号No：
设备号No：RS-1 P＆IDI-41350-1
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(2)设备容积的校验(表5－5、图5－1) 用经过校验的流量计向容器内定量加水，在各刻度加以校对，作出体积图。 (3)搅拌器的检验(表5－6) 首先是对电机减速机的润滑，冷却系统和连续运转转台进行检验(产品使用说明书)；然后加水运转48h，检查其各个性能及机械密闭等。
(4)设备及相关管路的气密性检验(表5－7) 气密性检验可以用水加压到使用压力，检查是否有渗漏，也可以采用氮气或空气加压到使用压力范围，然后向各密封点喷洒肥皂水以检查是否有泄漏。
(5)氮气覆盖系统的检查(表5－8) 要求氮气覆盖的设备一般要使氮气压力保持在1000Pa。
表5－4 流量计校验记录表 设备号： 位置： 用途：
表5-5 设备体积校验记录表
设备号； No:
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(2)设备容积的校验(表5－5、图5－1) 用经过校验的流量计向容器内定量加水，在各刻度加以校对，作出体积图。 (3)搅拌器的检验(表5－6) 首先是对电机减速机的润滑，冷却系统和连续运转转台进行检验(产品使用说明书)；然后加水运转48h，检查其各个性能及机械密闭等。
(4)设备及相关管路的气密性检验(表5－7) 气密性检验可以用水加压到使用压力，检查是否有渗漏，也可以采用氮气或空气加压到使用压力范围，然后向各密封点喷洒肥皂水以检查是否有泄漏。
(5)氮气覆盖系统的检查(表5－8) 要求氮气覆盖的设备一般要使氮气压力保持在1000Pa。
表5－4 流量计校验记录表 设备号： 位置： 用途：
表5-5 设备体积校验记录表
设备号； No:
5
设备号： 位置： 用途：
表5-6 搅拌器运行确认记录表
表5－7 设备管路 检查气密性记录表
表5－8 氮气覆盖系统检查记录表
设备号： 位置： 用途：
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氮气覆盖系统主要由以下两部分组成。
①向容器内输入氮气的自力式调节阀。该阀在容器内压力低于1000 Pa 时自动打开向容器内输送氮气，在容器内压力高于1000 Pa 时自动关闭。
②保持容器内压力的覆盖阀。该阀在容器内压力在1000～2000 Pa 时保持关闭状态，容器内压力大于2000 Pa 时打开。
氮气覆盖系统的检查主要是对上述的自力式调节阀和覆盖运行状态的检查，一般用U 形压差管检查容器内各阶段的压力值。
检查自力式调节阀是否能自动开关：将容器内压力排净，然后密闭该容器，打开氮气阀，使氮气通过自力式调节阀进入容器内，观察U 形管压力降低到2000 Pa 并停止下降，说明该阀完好。
(6)设备的加热冷却及温度自控系统的检查(表5－9) 向该设备内加入约65％的水，在不同温度区间设定容器内温度和报警温度，启动自控系统，检查加热或冷却过程，温度控制精度及报警系统。
表5-9 加热冷却及自控系统检查表
设备号： 位置： 用途：
2．真空干燥系统的运行确认(表5-10)
表5-10 真空干燥器运行确认记录表
设备号No：
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除1中相关项目的检查外，另需检查的主要项目如下。
(1) 真空度是否稳定并达到工艺规定值。
(2)干燥器内部温度分布稳定性及均一性是否符合工艺要求。其确认方法如下。 ①选择温度分布点，一般所选择的点在平面及立面都呈图形如图5－2。
②用校验过的热电偶或温度计，放在选择的位置上，选择合适的物料(如淀粉)按工艺要求的温度进行干燥，然后看各点的热电偶或指示的温度计是否在工艺参数允许的范围内。
③在不同温度范围内重复的操作，共做3次，如在30℃、60℃、90℃。
3．分离设备(过滤器／离心机)的运行确认(表5-11) 除1中相关项目的检查外，另需检查的主要项目如下。 (1)过滤材料对产品稳定性及影响的检查。 (2)产品及滤液对过滤材料的腐蚀影响。
(3)过滤速度／压力降的检查。
一般(1)(2)在选择过滤材料阶段，已有小试报告数据或工艺开发部门及厂家的多批生产数据，只要将这些材料收集起来即可作为来源根据。
第(3)项的确认方法，一般是选用合适的物料(如水不溶粉末)配成水的悬浊液，按工艺条件模拟操作，记录过滤时间及检测滤质的水分，一般水分应在工艺允许范围，如超过工艺允许范围，则认为是设计有问题，应立即查找原因。
表5-11 离心机运行确认记录表
设备号No．
4．洗气塔的运行确认
除1中相关的检查外，另需检查的主要项目如下。
(1)洗气塔进出口压力降的检查，如压力降高出正常值就要对塔内填料进行检查或清洗。 (2)进出塔废气的清晰效果的检查。
5．输送泵的运行确认(表5－12)
参见产品说明书。首先对其润滑，冷却系统及转动方向转动情况等自然状况做出检查记录，然后在加水于相关的设备在其泵水的实际运转中，对其性能(流量、压头)进行确认。
表5-12 输送泵运行确认记录表
设备号No.
(四)工艺条件下的操作性能确认
在所有的设备和系统通过了运行确认以后，表明各设备确能达到设计要求，处于可操作状态，但要执行某一产品的生产工艺全过程，不仅需要有各个符合要求的设备单体，更需要将这些设备由工艺串联起来一起动作提供一个完整的工艺操作过程。
为了对所有设备在药品生产工艺条件下的相互制约，相互配合形成一个工艺整体的性能做一确认，在运行质量确认后，尚需进一步做工艺条件下的操作性能确认。
原料药的生产设备的工艺条件下操作性能确认一般采用水试车和溶媒试车。 1．水试车
水试车是全部用水代替工艺所用的有机溶剂，用有清洗作用的无机酸或弱碱代替工艺所有的固体原料，按工艺条件(温度、压力、搅拌速度)及工艺路线(所用的所有设备)制备水试车规程以进行模拟操作。其目的如下。
(1)检查工艺所需的所有设备及仪表能否达到工艺要求。
(2)保证安全，如果某个环节有泄露或出现其他问题，因为用的是水，不会出现腐蚀烧伤，中毒甚至爆炸等严重事故。
(3)进一步清洗设备。
(4)为溶媒试车做好准备。 2．溶媒试车
溶媒试车是在水的基础上，确保在安全的条件下除关键的昂贵原料不加，其余全部按工艺规程所需要的原料及条件植被溶媒试车规程以进行模拟操作。其目的如下。
(1)确认各系统的完整配合能否达到工艺要求。 (2)干燥设备。
上述的几项确认工作是工艺验证和灭菌规程的基础工作，一般的在无菌原料药生产车间的验证工作中，上述的文件多与灭菌规程验证的文件归纳在一起。
(五)灭菌规程的验证
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在完成了上述的对设备和系统的几项确认之后，余下的工作就是进一步对设备的灭菌规程进行验证。当验证工作进行到这一阶段时，整个车间已处于投产前的状态。
在对灭菌规程进行验证之前，应对每一个需验证的项目编写验证纲要，如喷雾消毒、蒸汽消毒等系统。
1．验证方案的制定
这是灭菌规程验证的第一步，通常此部分包括以下内容。
(1)题目 指明要验证的设备及相关系统的灭菌规程验证。
(2)目的 阐明执行本验证方案达到的目的，即以试验证明按已制定的规程操作可以达到灭菌的目的。
(3)概述 简要的叙述本验证所设计的系统及方法。
(4)责任 阐明应在本验证工作中承担具体责任的部门和他们的具体责任。总的来说，验证项目是由生产部门，质量控制部门及工程部门来共同分担。
(5)材料及设备 此部分要列出验证试验中使用的各种仪器设备的具体名字及型号，如下。
①标准温度计，标准热电阻。标准温度计必须是法定部门认可的。
②热电偶外包聚四氟乙烯，铜线稳定性(T型)。
③冰点仪或纯水冰水浴(Kage型)。
④热浴仪或油仪(Kage HTY 300型)。
⑤自动数据处理仪(推荐型号为KayeDigi 4Plus)。
⑥接线板。
⑦温度计校正仪(Model 1064P)。
⑧生物指示剂必须法定部门认可的。
(6)试验规程 本部分包括所有在验证过程中使用的试验规程如各种仪器的校验规程等，但大部分仪器的校验规程已包括在一般的“在线灭菌”中，因此在方案中只详细列出验证中需校对的仪表及涉及到的规程即可。
①被灭菌设备系统自身具有的监测仪表的校验规程。在进行校验以前必须进行下列工作并形成文件
a．校验所有与设备相关的温度检测，控制仪表。
b．校验所有与设备相关的压力表。
②数据记录系统的校验规程。此部分详细给出了验证中所使用的数据记录仪的校验操作方法。
a．将所有验证过程中用于检测温度分布的热电偶连接至数据记录仪。
b．将所有热电偶放在冰点浴中，冰浴温度接近0℃。
c．用约30min来稳定热电偶的温度。
d．用标准温度计读出冰点温度并记录。
e．用数据记录仪记录温度几分钟，如果温度不稳定，检查热电偶的在冰浴中的位置并重复c至e，温度稳定后，进行f操作。
f．用数据记录仪上的手动记录功能记录所有热电偶的温度，然后按操作指南将所有热电偶用输入“尸进行偏移校验。
g． 恰当的校验调节以后， 用数据记录仪以lmin为间隔自动记录热电偶温度lOmin，这些数据作为永久性的0℃校验记录。
h．对热电偶在130℃的准确度进行测定。
i．将所有高热电偶置于130℃的高温恒温仪中，重复c至g。按操作指南，将所有热电偶用“输入2”进行偏移矫正。 j．当所有热电偶温度读数与两个标准参比温度相差在0.5℃以内时，可以认为热电偶／数据记录系统的校验完成。 k．若读数相差超过0.5℃，则必须替换此热电偶。
1．注意的是在进行偏移校验时，不同的参比温度必须用不同的输入口。
2．“控制状态”的确认试验
可以在线蒸汽灭菌的设备，因其设备形状，所连接的管路不同，在灭菌操作时所需开闭的阀们，排气冷凝水的点也不同，所以其灭菌操作规程各异，但其严整的方法和要做的验证试验是一致的，及将验证试验文件化的方法也是一致的。只是对各个设备验证时需选择正确的热电偶及生物指示剂的监测点。
一般说来，一些管路的接近阀门的地方和设备内有代表性地方都是必须监测的。
图5－3给出了离心机在验证时热电偶的监测位置供参考。
控制状态确认是阐述将验证中使用的温度监测热电偶按验证设计要求分布在设备的各个部位，并按验证要求连接好(图5－3)。然后向设备中通人洁净蒸汽，按设备的灭菌规程操作并按规定记录各监测点及参比点的温度以便证明安
装好的压力，温度监测系统工作正常。
整个用于验证的系统包括监测和记录系统处于可控制状态。下面是本试验的具体例子。
①将所有校验过的热电偶按设计选顶的位置以一定的顺序安装。
②与设备相连的无菌过滤器在每次严整的前后必须做完整性实验(见附录5－ 1对筒式过滤器的检验)。
③按灭菌规程进行灭菌操作(见附录5－2蒸汽灭菌规程)。
a．操作过程中用数据记录仪以lmin为间隔自动记录每一个热电偶的输出数据。
b.从开始就每5min以手工记录设备上仪表显示的设备内的压力、温度。
巳在操作开始和结束时，通过标准温度计记录油浴及冰浴的参比温度。
3．温度分布及热穿透试验
此部分为整个验证实验中最重要的试验。试验结果将证明被验证的灭菌规程是否符合要求，能否达到既定的灭菌目的。
只有在完成了上述校验和控制状态之后，并保持控制状态确认时被证明了“可控”的整个系统不变后才能开始这部分的试验。按灭菌规程至少运行3次，并以上述同样方法收集数据。一般的当蒸汽进入系统后便开始记录并保持每分钟记录依次所有热电偶测得的数据，当整个灭菌过程完成温度降到100℃时停止记录。
从数据记录仪在最冷点记录的“时间温度”数据可计算值，从而可得出杀伤力数值(见附录5—3热穿透实验结果评价)。在验证试验中，一般选择不同的蒸汽压力条
件下进行灭菌操作并计算其芦。值，要选定的条件一般要低于正常灭菌操作规程中规定的压力。如果在选定验证的条件下，可以达到足够的杀伤力，那么在实际生产灭菌过程中，达到灭菌的效果是可以保证的。
另外，在验证过程中需同时放生物指示剂以证明热电偶监测的是洁净蒸汽的温度非空气的温度。生物指示剂在使用前必须有生产厂家的合格证书，包括活性芽孢数和在121℃时D值和批号。
4．结果的评价
在验证方案的最后部分。需给出对验证试验结果评估的办法及标准。如在“控制状态”确认实验中，热电偶必须是完好地工作着，如果任何热电偶有任何差错，则必须更换，并重新进行控制转台试验；设备上温度计指示温度与跟它最近的热电偶指示的温度差别不能超过±1℃；温度计显示的温度与压力表的压力应符合洁净蒸汽温度和压力之间的关系；用以记录时间的仪表必须与数据记录仪的时间表相差土1％；洁净蒸汽必须有足够的压力，并能有效地控制。
在温度分布／热穿透试验中，在运行操作之前及所有运行过程中，“控制状态”必须是合格的；系统中的所有热电偶在灭菌过程中显示的温度是均匀的；最冷点的F0值至少达到 30min在运行开始后，温度及压力的分布必须是稳定的；运行前后，相关的过滤器必须通过完好试验；所有生物指示剂失活(见附录5-4生物指示剂法确认蒸汽灭菌的效果)；进一步详细的有关验证数据的解释，结果的讨论，结论的得出将在正式的验证结果报告中论述。
5．验证结果报告
在上述的几项确认和验证试验结束后，验证的执行必须写在书面报告上，在报告中对以下情况做出说明。
(1)此次验证是根据哪个验证方案进行的，用来验证哪个规程，对整个验证过程作一个总结。
(2)“状态控制”是否达到要求，包括热电偶是否能完好地工作，温度表指示的温度与临近的热电偶指示的温度相差土1℃以内，压力与温度的关系表格能否说明洁净蒸汽的存在，灭菌过程中蒸汽压力能否得到有效的控制；温度分布是否达到要求，洁净蒸汽使温度，压力稳定后，同一时间不同点的温度分布是否均匀，最冷点的杀伤力是否足够可以灭菌，生物指示剂是否全部失活。
(3)灭菌后的无菌过滤器是否能通过完整性试验等，最后应得出结论给出最低要求的灭菌条件是时间还是温度。
6．验证结果报告的批准
上述的所有任务完成后，验证任务的报告需经有关人员批准。批准页上写明此次验证所得出的结论，及验证项目负责人批准。
三、射线灭菌的验证
人所共知射线灭菌方法经常被应用于医用材料和其他辅助用品的灭菌消毒，也被用于原料药生产的灭菌消毒。 目前，人们普遍认为射线消毒法具有其他灭菌方法无法比拟的优点，即可保证照射剂量的准确性，保证已确定的剂量可均匀地照射到被灭菌物品的各部位。尽管如此，由于药品生产工艺的特殊性，此法在制药工业上应用仍然受到限制。正如本章概述中所述，制药工业中原料药的无菌化过程多同精制过程结合在一起。在灭菌除菌的同时也将产品中的其他杂质除去，使药品的理化性质和其他的质量属性全面提高。而射线霉菌只能将细菌杀死，却无法对产品起精制作用，这使得它不能与其他生产工艺有效的结合起来连续进行，因而在使用上受到了限制。但是由于射线灭菌可以在药品完成最终包装以后的阶段进行，且除射线计量及照射时间以外，需考虑的变量很少，因而在某些特定的场合仍
有应用。由于射线对被照射物体的剂量分布是均匀的。所以在选用射线灭菌法时，射线剂量的选定便是头等重要的。
射线剂量的确定通常采用下列3种方法。
(1)通过对最终产品的无菌试验来确定射线剂量的有效性。
(2)根据预先的微生物挑战性的试验来确定一个最小剂量。
(3)根据负载微生物对射线抵抗力的预试来确定最终使用的剂量。
第一种方法即是将被灭菌物品在最终包装状态经一定剂量的照射后再对其无菌性进行微生物的检验，如果其试验结果表现最终产品是无菌的则可以认为所用的灭菌剂量可以达到灭菌的目的，灭菌的工艺便被验证了。
第二种和第三种方法是用挑战性试验的方法确定剂量，其方法和原理与一般的挑战性实验是一致的。
在应用射线灭菌时，除了剂量及剂量紧紧相关的照射时间以外，产品的包装也是一个应考虑的因素，原则上是既可保护产品不受污染又对灭菌无影响的材料。
灭菌时的照射剂量可用与产品一起被照射的“放射性剂量仪”来测定，对验证了的工艺可直接根据放射剂量测定值对产品进行最终发放。
四、过滤除菌系统验证
在概述中我们谈到过滤除菌是原料药无菌化的最终手段，其实在许多制剂生产中，液体制剂在灌封前也需经过过滤除菌，因此对过滤除菌工艺的验证是十分重要的。
对过滤产品能否达到规定的产品质量进行证明。其中最重要的是无菌性，内毒素或热原低于限定达到水平。 对过滤器的验证，包括如下8个方面的内容。
①过滤系统对被过滤溶液的适应性。
②过滤材料对溶液的污染程度。
③过滤器规格的选定。
④过滤器灭菌。
⑤过滤系统的完整性试验。
⑥除菌效果。
⑦被过滤药液的生物负荷(含菌量)控制及过滤时间限定。
⑧过滤器的使用寿命。
由于有一些过滤器的生产厂商在供应产品的同时提供相应的包括上述大部分项目的验证资料，因此，在过滤器用于所限定的工艺参数范围内，便不必重复验证。因此本文仅对上述各项的验证做一简要的介绍，仅供向供应商索取验证文件时的考虑。
(一)与被过滤溶液的适应性
通常过滤器厂家向用户提供一些说明书表明他们的产品哪些使用于酸，碱，溶媒等，但是这些厂家不可能预测到用户工艺温度，压力，溶液浓度，暴露时间等因素的变化，更不可能指明滤液是否会被过滤器中洗脱下来的化学杂质所污染。筒式过滤器几乎无例外地由聚合材料制成，含有低分子碎片、降解聚合物、稳定剂、润滑剂、压出助剂和催化剂残余，另外许多过滤膜含有浸润剂，增塑剂和溶媒残余，由于其与蛋白的结合力，在用于生物产品时，适应性则成为一个重要的选择因素。
适应性试验可在试验室进行，可用静态(浸泡)或动态(洗脱)的试验方法，其评价标准包括以下内容。
①查看过滤器及滤液有无物理变化。
②通过紫外线分光度计，高效液相色谱查看有关化学性质。
③按USP做可氧化物质试验或做有机碳分析。
(二)过滤材料对滤液的污染程度
物理和化学适应性试验也包括定性或定量测定，过滤器在被消毒后被洗脱的杂质。
安装后的过滤系统经蒸汽消毒后，用水或溶剂冲洗过滤系统，对洗脱液的洁净度做各种检测。
①不溶微粒的测定 可用微粒计数器或超净滤膜捕集微粒。
②非挥发性可溶物测定 有机碳总量分析。
③无机盐测定 相应方法或干燥称量法。
通过上述洗脱物对洗脱时间的曲线可以确定使用前必须的冲洗时间，以保证所得到的滤液中洗脱物的水平低于生产规定的界限。这里强调的是洗脱所用的压力及流速需大于过滤时的压力及流速。
(三)过滤系统的规格
过滤器的规格可根据过滤速率曲线确定，不同黏度的水溶液的过滤速率可以通过水的过滤速率除以溶液的黏度(厘
泊，lcP＝lmPa·s)而近似的求得。
如果过滤时过滤器有可能被不溶物堵塞，此时对工业上所用的过滤器的规格确定就需要先做试验室的模拟试验。例如在确定的压力下，以流速(ml／min)对时间作图，直到过滤器80％被堵塞(即流速变为开始的20％)。如有预滤系统时，在研究阶段也应设预滤系统，根据实验结果，就可以计算出在给定的工艺要求下工艺上所需过滤器的过滤面积，在实际设计时最好在计算值上再加50％以备工艺上无法预测的变量的影响。
(四)过滤器的灭菌
蒸汽灭菌柜中灭菌和在线蒸汽灭菌及环氧乙烷灭菌等均可用于过滤器的灭菌，其中蒸汽灭菌法最为可取。但应强调的是灭菌过程可能会毁坏过滤器或灭菌无效，因此必须参考厂商所建议的灭菌方法和谨慎按所规定方法进行灭菌，特别应注意所允许的最高灭菌温度，最长的累积灭菌时间，安装方法和流体的流动方向等。
对于过滤器在线蒸汽灭菌有几点需特别注意。如对筒式过滤器的在线蒸汽灭菌，最低应在蒸汽压0.1MPa下和121℃灭蒸30min，同时应在滤筒排气阀处及前后排气处排冷凝水。灭菌时并监控过滤器前后的压差，以确保符合生产厂家的要求。
在对组装好的筒式过滤器或盘式过滤器用高压柜灭菌时，必须用蒸汽可穿透的盖将过滤器的出口盖住并打开所有阀门和排水口。一般的过滤器应保持直力状态，避免斜放或躺倒。
在高压柜中灭菌应按一般的验证方法对灭菌的有效性进行验证。
对于在线灭菌的过滤器，在按本章所述的方法验证后应在日常灭菌时记录温度和压力以证明灭菌过程处于可控状态。
(五)完整性检验
除菌过滤器必须100％地除去被过滤溶液中的细菌。因此在使用前必须用试验证明其结构的完整性，以保证过滤操作的可靠性，过滤完成后再重复完整性检验，以验证本次的过滤操作。
完整性检验的方法在本章已有论述。在具体试验时必须确定每一种溶剂的试验压力，因为每种溶剂都有不同的黏度和表面张力，会给出不同的结果。例如在过滤前用水做溶剂做完整性检验而过滤后用滤液做完整性检验，则必须知道检验滤液的试验压力。
有些筒式过滤器虽然通过了检验但却达不到除菌效果，此时可用“反向泡点试验”来进行问题的诊断，即将滤芯装入筒中，彻底浸润芯并将其浸入试验液中，从反向用压缩空气加压从0～0.056MPa，如发现有可见的连续不断的气泡溢出则提示了过滤器的缺陷。此法实用于使用前对过滤器的筛选。
(六)除菌作用
一般认为具有0.2μm以下孔径的过滤器适宜用于除菌过滤。但仅以孔径大小并不足以证明其确能达到除菌目的，必须要做生产状态的模拟试验。模拟试验可认为是本过滤系统用于生产前的预验证。过滤器的生产厂商一般都对每批产品抽样做常规的除菌试验。
如果过滤器在生产厂商规定的操作条件范围内使用及被过滤的产品不会损坏过滤器时，则不必进行微生物生物挑战性实验。
但如果生产厂商并未做过除菌试验，则使用前有必要做除菌实验。在试验是操作条件可考察下类几项变量参数：压力、温度、流速、过滤时间及被过滤液体的黏度和选用中强溶解性的溶剂系统。
(七)微生物负载控制
使用无菌过滤器的目的就是要将产品溶液中的微生物除去。在非无菌的溶液中菌群的大小和种类是不同的，但一般不应超过每毫升百至千。因此需采取必要的措施去控制滤前溶液中的微生物负载尽可能的低，以避免过滤系统超载。
高微生物负载的滤前溶液可以从几方面影响产品的质量。例如革兰阳性细菌的浓度超过104个/ml水平时，产品就将受到细菌内毒素的污染，内毒素是、无法用0.2μm过滤器通过过滤法去掉的。过滤的时间太长或连续多批产品使用同一过滤器过滤等都可使过滤后的溶液中的细菌内毒素水平升高。另外，被过滤溶液中高浓度的细菌的存在，其代谢产物也可改变产品的性质。因此，规定和严格控制从药液配制到过滤完成的时间是十分重要的。
(八)使用寿命
有几种因素可影响无菌过滤器的使用寿命。其中重要的一点是不溶性微粒所引起的堵塞。如“(五)完整性检验”中所述在选型时即应考虑到这方面的因素。更重要的是过滤器不可被细菌堵塞，因为大量的细菌可使产品被细菌内毒素污染。另一个重要的因素是过滤器的积累过滤时间。
一个无菌过滤器不应被用于过滤几种不同的产品，但可被用于过滤同一产品的多个批次。此时用前和用后的完整性检验便显得十分重要。
五、生产工艺的验证
如概述中所述，无菌原料药的生产工艺验证及再验证采取两种方法，即同步验证及回顾性验证。无论是同步验证或回顾性验证，其验证文件是相同的，即包括下列几部分：验证报告的批准、验证报告、验证方案、工艺流程、生产指令、药品规格。
质量数据及稳定性数据因各生产厂家的产品、工艺及控制标准不同而不同，只要将这些工艺材料和检验数据整理后附上即可。
(一)验证方案的制备
阐明执行本方案主要阐述验证的步骤及方法，通常包括以下内容。
1．目的
阐明执行本方案达到的目的，即通过本试验证明被验证的某产品的工艺处于“控制状态”即所有被定义为关键工艺及控制参数范围已被验证，此工艺能恒定地生产出符合预先规定的质量标准的产品。
2．方法
阐明验证本工艺所用的方法。即制图(制表)统计分析所有收集的有效数据，评价工艺变化控制及中间过程控制来支持操作参数的限度。分析稳定数据以证明此产品在其有效期内确保其质量。
3．中心内容
(1)工艺描述 指明能够详细描述此工艺的文件及其文件号。如工艺规程，岗位操作法及有关工艺流程图。
(2)定义 作为工艺验证和文件化的基础，有必要将下列术语给予定义。
①工艺过程。生产产品所需的一个步骤或一组步骤。
②关键工艺过程／工艺参数。能够显著影响产品质量的工艺过程，工艺参数及与其相关的可控因素。
③质量指标。可度量的质量数据及存在但不可完全度量的质量数据。
(3)关键工艺过程／工艺参数 在此部分需列出所有用于评价以确定工艺是否处于“控制状态”的产品名称，关键工艺过程／工艺参数，质量指标。
(4)关键工艺参数的范围 在次部分需审阅和分析中间控制数据和成品数据，以支持关键工艺参数的范围，超出这些范围的反向结论也需提供。
(5)控制状态的分析 将所有批量生产的操作数据(在(3)中列出)作成图表(直方图或其他图)来加以评价，以证明运行的工艺在控制状态的可接受线上。
(6)工艺变更控制评价 对于在工艺改变控制文件中所记录的制造工艺的变更或操作参数和控制极限偏离的可允许范围，必须在验证中对其做出评估以确定工艺变更是否在对系统的控制状态有影响。
(7)稳定性数据评估 对现行稳定性数据进行分析以便证明产品在整个使用期间内保持其质量指标。
(8)结论 撰写产品验证情况总结，并做为验证结果报告批文件之一，以便在批准报告时参考。
(二)验证报告结果报告
在完成上述验证纲要中的(1)－(7)的内容之后，验证的执行者必须按(8)对整个工艺验证书面总结及结论，并对下列方面作出说明。
1．关键工艺参数的范围
从质量指标的分析得出结论，此工艺中的关键工艺参数是否能保证产品达到预先规定的所有质量指标，并指明各质量指标与有关工艺参数的对应关系及对下步分装工艺的有关质量指标的关系。
此部分还应包括逆反结果。即超出哪些关键工艺参数范围的操作，将会影响哪些质量指标，还应指出哪些关键工艺参数可以互补。
这里还应说明诸如无菌性及无热源这样的质量指标，不包括在工艺验证中。这些指标的“控制状态”的保证应消毒规程的严整中确定。
2．控制状态分析
在此部分需对所制的图表作出结论，即此工艺的操作是否在控制的限度之内并对图表中的以外点(超出控制界线的点)作出解释，是何原因引起的，是否可以控制等。如果所有的意外点都可以找出原因，则说明此工艺状态是在“控制状态”。
3．工艺更改控制评价
在此部分需将所有产品记录中的操作偏差、意外设备事故及工艺改变列出一览表，对应产品质量指标作出结论，衡量是否对哪一项指标产生影响。
4．稳定性数据审阅
此部分需从产品的稳定性数据中得到结论，此产品在它的有效期内是否保持其原有的质量，如某项质量指标改变，
是否在其规定限度内。
在此验证报告完成后，将工艺流程，生产指令，药品规格，质量数据及稳定性数据图表一起报有关人员批准，批准页上写明验证项目负责人及有关负责人批准。
六、清洗验证
1．目的
清洁是制药工业至关重要的条件，所以药品生产单位必须制定有效的清洗规程，并认真执行，以避免产品交叉污染，含降解产物以及其他异物。为证明清洗方法的有效性，必须对清洗规程进行验证。
清洗可定义为去除残留物和污染物。在无菌原料药生产中通常采用溶解、去污以及化学反应等方法。溶解通常是指用适当溶剂溶下设备表面的残留物。由于水的无毒性、廉价、无残留等优点，它是最常用的溶剂。但也有一些情况下使用非水溶剂或混合溶剂，这需要根据残留物的溶解性来选择。去污一般需要使用表面活性剂，在有水条件下进行。化学反应是指利用氧化还原反应改变残留物的结构，使之易于去除。
通常以上几种方法在一个清洗过程中综合使用。清洗验证时一般选择一个最难于清洗的产品作为验证对象，来验证综合各种方法的整个清洗程序的有效性。
2．清洗规程
设施的清洗需要制定书面的规程。该规程应简单、清楚、简洁，应该包括所有必要的参数，如洗涤剂的用量、溶剂种类、温度、时间和压力等，使操作工易于操作，具有可重复性和安全性。清洗规程还应规定时间限制，如生产结束和开始清洗之间的间隔时间，清洗结束与干燥之间的间隔时间，清洗的周期以及清洗后等待的时间。
3．验证方案
验证的基本原则是选择最差条件(设备和产品)，确定可接受残留物残留极限，制定取样方法和分析方法。
(1)选择最差条件 最差条件包括两种情况，最难溶解的产品、最难清洗的设备。通常将某一设备所经历的各种产品按溶解性排列，选择溶解度最小的产品作为最差条件进行验证。
同样将所有的设备按其功能分组，在每组中选择最难清洗的一个作为最差条件来进行验证。
在无菌原料药生产中，一般同一种设备只有一台，如溶解罐、无菌过滤器、结晶罐、离心机或压滤机、干燥器和粉碎机等，所以每台设备均需要做清洗验证。
(2)确定可接受残留物极限 残留物极限的制定应当合乎逻辑、实际、可达到、可验证。
制药工业一般采用绝对极限，如lmg／100g；生物活性极限，如日正常治疗剂量的 1／1000，
或目测无残留等。各工厂可以制定自己的极限，只要它符合以上条件。
(3)制定取样方法 常用的取样方法有两种，棉签法和冲洗法。由于无菌原料药生产中的清洗多采用在线清洗，故而冲洗法被广泛采用。对一些可拆洗设备的清洗，棉签法则更有效。
(4)确定检验方法 检验方法应经过验证，具备足够的灵敏度，并且实际、快速，尽量使用工厂内的仪器，同时还应考虑取样方法的有效性。检验方法一般包括色谱法(气相色谱、液相色谱和薄层色谱等)，可见、红外和紫外分光光度法，总有机碳法以及其他一些如电导率，pH 等方法。由于灵敏性、特定性和准确性，色谱法在清洗验证中被广泛使用。
4．验证的实施
(1) 制定计划 对于每台设备，根据选择的最差条件和清洗规程，列出一个验证计划表。如表5－13。
表5－13 验证计划表
(2)验证程序 以通用格式制备各设备的验证程序，该程序应简明、确切，对如何操作作出明确说明。在实施前还须经过生产，质量等相关部门批准。
(3)取样和检测 以清洗规程规定的生产后到清洗前的最长时间间隔作为最差条件，开始清洗。达到规程规定的清洗程度后开始取样。并用确定的检测方法对淋洗样品进行检测，记录经过多少次冲洗，样品中残留物的含量才低于极
限值。对于棉签法所取的样品，将其回收后检测其含量，并换算成残留量，连续清洗直至低于极限值。
(4)验证报告 验证报告的制备应遵循验证方案，并包括所有取样和检验记录以及检验结果。验证报告要得出结论，所有清洗检测结果符合所设立的标准。
验证报告完成后，须由生产，质量等相关人员批准。
第三节 不溶性微粒控制
不溶性微粒污染的控制是在无菌原料生产中最难控制的一项指标。每一个无菌产品的不溶性微粒必须是在一定的范围内，本文所介绍的控制微粒的方法可将大于lOμm 和小于 25μm 的不溶性微粒控制在300 个／g 以下，而大于25μm 的不溶性微粒控制在30 个／g 以下。
一、不溶性微粒的来源
无菌原料的不溶性微粒的污染源一般来源于下列4 大系统。
(一)公用设施系统
包括氮气、空气、注射用水、洁净蒸汽及空调系统。
(二)操作系统
包括操作者的更衣、手套，操作者操作的位置及方向等。
(三)工艺物料系统
包括产品及所有用于制造此产品的原料、溶媒、溶液及用于环境及设备消毒的消毒液(福尔马林或乙醇等)。
(四)用具及设备系统
包括工艺流程中所有的设备、管道、过滤器及所有操作用具、取样工具、包装用具及容器等。
二、不溶性微粒控制
在整个无菌原料药的生产过程中，主要对上述4 大系统进行微粒控制。而公用设施系统及工艺物料系统的微粒控制是与无菌化同时进行的，有关章节已详细论述。所以此部分的重点是操作系统及用具和设备的清洗。
(一)公用设施系统
这部分的微粒控制在第二篇“厂房与设施的验证”中已详细阐述了，在此不再作介绍。
(二)操作系统
1．无菌服及手套
是操作系统中微粒的来源，所以必须从下列两个环节严格控制。
(1)面料 无菌服的面料是微粒控制的关键。一般选择表面无纤维及耐磨耐洗的防静电面料，并根据无菌服的磨损情况每月跟踪测定无菌服漂洗液的微粒，及时更换无菌服。无菌手套需用无滑石粉且本身具有较好的弹性及润滑性，一般用250ml 水漂洗一副手套的正反面，其洗液中微粒应在150 个／ml 以下。
(2)清洗消毒 无菌服的清洗需用注射用水。消毒时，所用的容器或包装材料需经验证为无微粒后严格按消毒规程消毒和移交。一次性手套无需清洗消毒。
2．更衣及操作
更衣及操作的好坏将直接影响产品的质量，所以对操作者的严格培训是操作系统微粒控制的一项重要内容。严格按更衣规程，更衣合格证制度及操作规程操作才确保产品的微粒控制。在产品暴露于空气中时和取样操作时，必须注意层流方向、站立及操作位置，动作准确且轻，严防过快过猛的动作破坏层流。
(三)工艺物料系统
工艺物料的微粒控制与物料的无菌化是同时进行的，即所有进入无菌室容器内的物料或消毒液都要以液体形式经过0.2μm 的无菌过滤器来达到无菌化和微粒控制范围。所使用的无菌过滤器一般是来自Pall 或Millipore(密理博公司)，其验证材料由生产厂家提供，无需对再验证，只要在工艺物料过滤前后作完整性实验(附录5－1)即可。
这里值得强调的是，凡是排空气出口在无菌原料药生产的容器都必需在其出口装 0.2μm的无菌过滤器，以保证容器内的物料不受外部细菌及微粒的污染。而且凡是需装 0.2μm 无菌过滤器的，最好是装两个，其目的是在生产过程中如果过滤器出现问题，可以在生产进行中检查或更换，以保证大批量的产品不受损失。
(四)生产用具及设备的清洗
此部分的微粒控制主要从以下4 个环节严格控制。
1．用具及设备的选材
为了易于清洗，保证无菌化及微粒的控制，凡是接触工艺物料的设备，容器及管道都需使用316L 不锈钢，搪玻璃或聚四氟乙烯，防止使用白钢，聚乙烯塑料等材料。
为了防止接触工艺物料的金属被腐蚀而产生微粒，凡接触工艺物料的316L 不锈钢设备、管道、容器及用具，取样工具必须在生产前钝化(详见第二篇“厂房与设施的验证”)。
3．生产前后的清洗
如果产品具有较强的酸性或碱性，设备清洗的第一步是先用酸或碱性水按工艺流程顺序，将设备、管道、用具、取样工具等中和洗至中性，然后再用注射用水漂洗3 次。
4．去取漂洗液检测
检测内容包括：
①pH 与对照的注射用水相同；
②前次生产产品的残量必须达到控制标准；
③不溶性微粒 一般大于10μm 小于25μm 的不溶性微粒在10 个／ml 以下，无大于 25μm 不溶性微粒即可达到控制标准。
对于取样工具，在上述清洗消毒后，应置于密闭容器中，在使用前，用经无菌过滤的 70％乙醇再次冲洗，方可使用。
第四节 产品均一性的验证
原料药产品的均一性是指同一批的原料药的各个部位或包装中的产品的所有理化性质和其他属性是均一的。要达到这一要求，原料药的最终工艺过程是混合，这也是GMP 对原料药批号定义的惟一准则。这种混合可以是旋转式干燥器的方式与干燥同时进行，也可以作为一个单元操作来完成。
产品均一性的验证指对单元操作的混合工艺的验证，是通过对混合一定时间的产品取样分析，以确定最佳的混合时间。原料药混合的设备要求，验证的原理和方法已在固定制剂中工艺验证一章中详细论述。
对于非无菌的原料药，按着固定制剂中混合工艺验证的方法做原料药的均一性验证，便可满足验证的要求，而对于无菌原料药的混合工艺验证，除了通过混合操作达到了原有的药物质量属性的均一性以外，而不可能将药物的某些重要属性降低。例如不可使药物受到微生物的污染，不可在混合中(特别某些药物需要粉碎时)使药物受到不溶性微粒和金属颗粒的污染。
因此对无菌原料药的混合工艺的验证除按固体制剂的验证方法作均匀验证外，对操作规程可保证操作在无菌条件下进行的有效性(包括对设备的消毒操作的有效性)及对设备和操作规程不能引起产品中不溶性微粒污染的可靠性进行验证。
可以按照口服固体制剂的验证方法做均一性验证，其中包括对设备的描述，安装和鉴定。
本节仅就无菌原料药验证中应补充的内容进行简略的介绍。
一、无菌性的验证
混合器的消毒可以采用在线蒸汽灭菌，在高压蒸汽灭菌柜中灭菌及与环境一起喷雾灭菌等方法，各种灭菌工艺的有效性的验证与在有关章节中介绍的其他设备的相同灭菌方法的验证一致，在此不再介绍，本文仅对验证混合操作工艺可保证产品符合所设定的无菌质量标准的几项试验做以介绍。
(一)模拟混合实验
取经射线灭菌的聚乙二醇6000 适量(或经其他方法灭菌的药品，其量应根据混合器的大小而定)按无菌混合的工艺要求进行操作，同时对环境进行必要的监控如露碟法及空气取样等做环境质量的分析，完成混合后，取样做无菌检验，同时应做空白、阳性对照，如结果表明在混料操作中，产品没有被微生物污染且操作环境均符合要求，则可进一步用产品做同步验证。
(二)同步混合验证
完成了模拟混合以后，可用无菌产品做同步混合验证。其试验方法如模拟相同。在完成设计的混合时间后，取样检验是否产品受到污染并将结果文件化。
如果上述的模拟试验和同步验证结果表明在混合操作中产品未受到污染，则混合工艺的无菌要求已经得到满足。
二、不溶性杂质和金属颗粒污染的检查
在上述的无菌模拟混合及产品的混合试验中，在混合操作的前和后分别可对PEG6000 和产品同时采用目视法，显微镜法及采用颗粒计数器法对其中的不溶物质进行分析，如结果表明混合操作中并未使混合后的物料受到污染，则本工艺和设备的可靠性便被验证了，将结果整理并报告。
附录5-1 对筒式过滤器的检验
本规程详述了完整地记录测试数据的方法及过滤器的用法。
二、范围
本规程适用于对175 无菌过滤器的检查。
检验项目为FF 值(压力降)和BP 值(泡点)。
三、设备和材料
1．FFE03-P 型检测仪。
2．塑料管(内径6mm，外径8mm，耐压8kgf／cm2)及连接件。
3．电源线。
4．润湿液。
5．带压力调节的测试气源。
四、责任
生产经理负责落实使用的过滤器准确无误；生产督导负责本规程的分发，并指导使用过滤器。
操作者负责严格执行本规程。
五、规程
1．电源的连接
(1)将仪器电压设定在230V。
(2)确认仪器电源开关呈关闭状态后，连接仪器电源线。
2．开机
(1)打开电源开关呈关闭状态后，连接仪器电源线。
屏幕显示：
①[PALL-FFE 03-P(Rev．：4.9)]
②[Date PALL-FFE03-P Time-----RS232-----]
③[Date PALL-FFE03-P Time---Check---Check---Check---]
④[Date PALL-FFE03-P Time Warm up．Please Wait 10 Minutes]
(2)lOmin 后屏幕显示 [Auto Cleaning Program] (自动清洗程序)若需要清洗，按 [Y]仪器开始进行自动清洗。
(3)清洗完成后屏幕显示 [Function(FF、BP、FF／BP、PG、PR)]
3．滤材的润湿
(1)润湿液的选择
过滤介质 润湿液
水 水
气体或有机溶液 60％乙醇或异丙醇
(2)润湿操作 将润湿液自Filter 上口倒 Filter 中至液面浸过全部润芯，浸泡2min 以上，倒出润湿液，准备测定。
注意：试验前后及试验过程中一定要始终保持室温一定。
4．气源的连接
(1)按下图进行连接
(2)气源压力的设定 气源压力＝试验压力+14.5～29.－0Psi(1.02～2.04kg／cm2)
5．试验项目的选择
(1)FF 值的测定
①屏幕显示Function 设定FF，按ENTER 键。
② 屏幕显示Operator 设定(操作人姓名)。
③ 屏幕显示Program Name 设定检测，按ENTER 键。
④ 屏幕显示Production Area 设定生产区域，按ENTER 键。
⑤ 屏幕显示Production Line 设定生产线，按ENTER 键。
⑥ 屏幕显示Product Name 设定过滤器名称，按ENTER 键。
⑦ 屏幕显示Batch／Lot Number 设定批号，按ENTER 键。
⑧ 屏幕显示Filter Element P／N 设定滤芯型号，按ENTER 键。
⑨ 屏幕显示Filter Serial Number 设定过滤器序号，按ENTER 键。
⑩ 屏幕显示Housing P／N 设定滤壳型号，按ENTER 键。
⑪ 屏幕显示 Wetting Liquid 设定**，按ENTER 键。
⑫ 屏幕显示 Test Pressure [psi] 设定**，按ENTER 键。
⑬ 屏幕显示 Stabilization Test[sec] 设定300，按ENTER 键。
⑭ 屏幕显示 Test Time[sec] 设定600，按ENTER 键。
⑮ 屏幕显示 Max．Pressure Decay[psi] 设定***，按ENTER 键。
⑯ 屏幕显示 Currest Pressure＝10[psi]
⑰ 屏幕显示 Pressure Stabilization—Wait 300 0 [sec]
⑱ 屏幕显示 Pressure Decay：0.00 *** [psi] 0 600[sec]
⑲ 屏幕显示测定结果 Pressure Decay＝*** [psi]／600 [sec]
⑳ 字幕取消， 自动打印出测定结果:
○21字幕恢复到Function(FF、BP、FF／BP、PG、PR、 AC)
○22 结果判定
Pressure Decay Max．PressureDecay 结果正常。
(2)BP 值的测定
①屏幕显示Function 设定FF 按ENTER 键。
②屏幕显示Operator 设定(操作人姓名)，按ENTER 键。
③屏幕显示Program Name 设定测试，按ENTER 键。
④屏幕显示Production Area 设定(生产区域)，按ENTER 键。
⑤屏幕显示Product Name 设定(产品名称)，按ENTER 键。
⑥屏幕显示Batch／Lot／Number 设定(批号)，按ENTER 键。
⑦屏幕显示Filter Element P／N 设定(滤芯型号)，按ENTER 键。 ⑧屏幕显示Filter Serial Number 设定(过滤器序号)，按ENTER 键。 ⑨屏幕显示Wetting Liquid 设定**，按ENTER 键。 ⑩屏幕显示Min．Bubble Point 设定**，按ENTER 键。
○11 打印，测定开始，等待自动打印出结果。
附录5-2 离心机(FS-1)的蒸汽灭菌 一、目的
建立此规程， 以保证离心机蒸汽灭菌的顺利进行。
二、通则
向离心机中通入洁净蒸汽置换净机内不凝性气体，排冷凝水为灭菌操作的要点。 三、责任
生产督导负责检查本规矩的执行。 操作者负责严格执行本规程。 四、材料及设备 1．压力表
2．温度计
3．连接管件和耐压软管 五、规程 1．灭菌准备
(1)用WFI 对离心机(FS－1)进行清洗。
(2)将离心机上的管件、阀门按图5－3 连接好，即将v73 与v94 连接软管、氮气软管、排空软管、连接防爆膜的软管安装好，将v19、v20、v21 阀门分别与排除冷凝水管线连接好。
(3)将自立式调节阀(PCV)设定在1.0kg／cm2。
(4)打开v40 阀，适量打开v99、v101 阀，放净冷凝水并吹洗管道。 2．灭菌
(1)把v7、v8、v10、v12、v15、v85、v83 阀全部打开，关闭v16、v17、v18、v81、(2)关闭v99 阀，打开v73、v94、v82 阀。
阀。 v11
(3)适量打开V19、v20、v21、v22、v25、v86、v87 各阀。 (4)打开两个过滤器上的阀，放尽不凝性气体后关闭。 (5)检查确认压力表P3 和温度表丁l 都在上升。
(6)缓缓调节v94、v83 阀，使P3 压力稳定在0.7kg／cm2， 当温度稳定后在115℃以上的某一点并不再上升时，开始记录灭菌时间，灭菌维持时间2h。
(7)灭菌结束，依次关闭v40、v73、v94、v82、v7、v8 阀。
(8)离心机内压力降至0.2kg／cm2 以下后，关闭v19、v20、v21、v22、v25、v86、v87阀门，但v15 阀要保持开着并打开v18 和v81 阀。
3．灭菌周期
每六批灭菌一次。
离心机(FS－1)的蒸汽灭菌记录
附录5-3 热穿透实验结果评价
在确定了灭菌腔内温度最低点以后，用公式A 计算温度最低点的相应时间(F0 值)，所得的相应时间与灭菌标准比较，如果符合要求的标准，则认为灭菌工艺是合适的，灭菌工艺操作应反复试验几次以证明结果的重现性。
经验证的灭菌工艺周期必须满足最低要求，即：对于有效的灭菌工艺，验证试验必须给出最低等于暴露于121℃饱和蒸汽15min 相应时间的F0 值。
公式A F0＝t×10(T1-T2)／z
式中 t——某实际灭菌温度所持续的时间；
T1——实际灭菌温度； T2——理论灭菌温度；
Z——各种温度下的微生物灭菌速率常数； F0——温度最低点的相应灭菌时间。
例如：某灭菌操作在119℃时持续4min，计算：
F0＝t×10(T1-T2)／Z
F0=t×l0(119-121)／l0 F0＝4×10-0.2 F0＝2.5236
因此，在119℃温度下灭菌4min，相当于在121℃下灭菌2.5236 min。
附录5-4 生物指示剂法确认蒸汽灭菌的效果
一、步骤
1．生物指示剂纸上活菌数和活芽孢数的确认。
(1)无菌打开5 个生物指示剂小瓶(美国3M 公司Aiiesi 生物指示剂，No．1262)，将5 条芽孢纸片转移至一个无菌研钵中，加入0.5ml 生理盐水，研碎纸片，制成芽孢悬液。
(2)分别吸取lml 芽孢悬液加入已有9 ml 盐水的试管中，将试管标明1 号和2 号。 (3)将1 号试管80℃水浴中放置15min，作为热处理。
(4)用盐水分别将上述两管作连续10 倍稀释(10－1，10*2，10－3)。
(5)分别吸取热处理组(1 号)和未处理组(2 号)后两个稀释度(10－2，10－3)悬液lml，各加入两个无菌平皿中，然后倒入15～20ml 冷却至50℃左右的TSA(胰蛋白胨大豆琼脂)培养基，混合后待冷却。
(6)倒置平皿，在56℃下培养48h。
(7)培养结束后，计数每个平皿碟上的菌落数，计算处理组和未处理组各稀释液中的平均菌落数，然后算出生物指示剂纸片上平均实际活菌数和活芽孢数。
(8)如果每条纸片上的平均活菌数不小于制造商标明的平均数的95％， 同时，纸片上的活芽孢数也不小于活菌数的一半，则该生物指示剂可以使用。
(9)将结果记录在“生物指示剂的活性确认表”上。
(10)每批购买的生物指示剂均需进行本项检查。
2．根据验证需要，将适量的生物指示剂小瓶送往制剂或合成车间，或者用于实验室高压灭菌柜。
3．生物指示剂法确认灭菌效果检查可与热穿透试验同时进行，也可单独进行，每次检查应至少使用5 个生物指示剂，在生物指示剂上标明灭菌器名称，指示剂放置位置，编号及使用日期等。
4．将各生物指示剂尽可能置于热电偶旁。
5．按照相应的高压灭菌柜验证规程或原位灭菌验证规程运行一个灭菌周期。
6．灭菌结束后，待灭菌柜冷却，打开柜门，立即取出所有生物指示剂送微生物实验室培养。
7．压碎生物指示剂中的安瓿瓶， 同时用一个未经灭菌处理的生物指示剂作为阳性对照(也压碎内部的安瓿瓶)，一同于56℃下培养48h。
二、结果观察及分析
1.分别在培养24h 后及48h 后检查生物指示剂是否有颜色变化，如果呈黄色(阳性显示)则表明有细菌生长，如果没有颜色变化，则表明已进行了充足的灭菌循环。
2．阳性对照生物指示剂必须在24h 内出现颜色变化。
3．将结果记录在“生物指示剂检查表”上，将该表放入蒸汽灭菌工艺的验证文件中。 4．所有阳性的生物指示剂必须在121℃下高压灭菌30min。 本章撰稿：大连辉瑞制药有限公司 高集馥 崔琪 王英群
第二章非无菌原料药生产验证
第一节 概 述
我国颁布的《药品生产质量管理规范》(1998 年修订)突出了验证工作在药品生产和质量管理中的重要意义。通过验证不仅能熟悉工艺过程及设备的适应性，使生产中出现的偏差及时得到发现和解决，而且更重要的是其价值体现在降低生产成本，对工艺和设备的优化组合以及产品质量的保证上。
如果严格地依照验证过的工艺去生产，不仅能提高生产率，降低产品不合格率及返工的频率，也减少了生产中的过程控制数量和频繁取样对产品的污染几率。所以说一个合格的产品是靠严格的过程控制生产出来的，而非检验出来的。
《药品生产质量管理规范》对验证的定义：证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能达到预期结果的有文件证明的一系列活动。美国FDA 对验证的定义：是建立文档依据以高度确保一个具体的工艺能始终如一地生产出符合预定质量标准和质量特性的产品。
对于非无菌原料药生产验证按照分类一般可分为前验证、同步验证、回顾性验证和再验证。验证的具体内容包括：厂房与设施验证(HVAC 系统、水系统以及直接接触药品的工业气体)；设备验证[安装确认(IQ)，运行确认(OQ)和性能确认(PQ)]；工艺验证 (PV)；分析方法验证；设备清洁验证和计算机系统验证。
本章将主要介绍验证总计划、设备验证、工艺验证和设备清洁验证。其他部分的验证内容参见本书相关章节。
第二节验证总计划
工厂在进行项目全过程的验证时，首先要制定一个验证总计划(validation master plan)，它是所有验证的工作纲领，而安装确认(IQ)，运行确认(OQ)，性能确认(PQ)及工艺验证(PV)等是依据此计划制定和实施的。验证总计划的内容应包括以下几方面内容。
一、介绍
①介绍公司及其设施，并说明该文件是一个总计划。 ②制定此总计划的目的。
③概述总计划的范围，包括厂房、设施、系统、工艺。 二、生产区域概述
(1)厂房设施及公用系统说明。 (2)人流及物流说明。
(2) 设备说明 包括以下内容。 ①专用设备。
②多功能设备(非专用设备)。 ③实验室及辅助设备。
(4)工艺说明 包括产品清单、工艺流程。 三、验证组织机构及职责
(1)验证委员会 包括机构图及主要联系人。
(3) 职责 从文件的准备到验证的执行和结果的确认及偏差的批准等均应明确责任。 四、支持文件
支持文件包括文件管理程序；预防维修程序；计量校验管理程序；偏差处理程序；变更控制程序；人员培训程序；其他相关程序。
五、验证方法
(1)厂房与设施验证
①空调净化系统(HVAC)。 ②水系统。
③直接接触产品的工业气体。如N2、压缩空气等。 (2)设备验证 ①安装确认(IQ)。 ②运行确认(OQ)。 ③性能确认(PQ)。 (3)工艺验证(PV)。
(4)分析方法验证(AV)。 (5)设备清洁程序验证(CV)。 (6)计算机系统验证(CSV)。
(?)再验证(RV)。
(8)验证项目清单 包括待验证的设备、系统等。 六、可接受标准
(1)一般可接受标准 列出适用于所有系统的可接受标准。
例：设备上的所有仪表均需确认为关键性的或非关键性的；所有关键性仪表和测试仪器必须经过校验，符合标准并有记录；报警器、联锁装置必须有效；运行范围的极限测试运行参数。
(2)特定的可接受标准 列出某种产品或工艺的特定可接受标准。
例；某产品晶型含量、pH 范围、杂质分布；压缩空气的洁净度要求。 七、验证文件要求
①通用程序。
②验证方案的编写要求。 ③验证报告的编写要求。 ④验证文件的编号系统。
⑤验证文件的归档系统。
八、标准操作程序
待起草／审批的程序(SOPs)，包括生产、质量检验、质量保证、设备操作、清洁、预防维修和计量校验等。
九、时间进度和人力安排
(1)时间进度
①验证次序。如公用系统、工艺设备。
②将验证与施工／安装进度融为一体。
③验证活动清单。包括由工程建设转向验证、由验证转向生产。
(2)人力 根据时间进度考虑人力安排。
十、附录
(1)厂区／车间平面布置图。
(2)人流／物流图。
(3)工艺流程图
①建筑工艺流程图。
②管道和仪表布置图(P＆IDs)。
③生产工艺流程图(PFDs)。
④公用系统流程图(UFDs)。
⑤送风排风分区图。
⑥区域压差图。
⑦区域洁净级别和标准。
(4)验证方案／报告格式。
(4) 标准操作程序格式。
第三节设备验证
一、验证的目的
设备验证是用来证实生产所使用的设备能够达到设计要求及规定的技术指标，符合生产工艺要求，以便使所生产出的产品符合预定质量标准，从设备方面为产品质量提供保证。设备验证是其他一切验证的前提。设备验证的范围包括生产设备、实验室设备及公用系统设备的验证。本节主要介绍生产设备验证。
该验证包括以下步骤：技术标准确认(SQ)、设计确认(DQ)、安装确认(IQ)、运行确认(OQ)和性能确认(PQ)。
二、技术标准确认
技术标准确认(specification qualification)是工厂建筑、设备、设施技术规格要求及用户要求的汇集，是设计和质量的保证及依据。
技术标准确认应包括以下内容。
①对厂房设施和系统的基本要求和基本参数要求。
②预购买设备的技术指标、型号及设计规范要求。
③技术参数的具体范围及精度要求。
④设备材质要求及结构要求。
⑤物理要求，包括有效空间、位置及所处的环境等。
⑥各系统的描述，各系统运作及其特性的介绍。
⑦工艺流程图。
三、设计确认
设计确认(Design qualification)就是审核工程设计文件
设计确认一般包括以下内容。
(1)管道和仪表布置图(P＆IDs) 它确定了工艺流程、仪器、设备配置，工艺参数以及建筑材料。
(2)设计图纸 所有系统的二维图纸。从设备、设施的使用、维护、安全性和GMP 角度考虑，应随着设备、设施的变更而不断修订。
(3)要求提供的文件 如使用说明书、技术图纸、手册、部件清单等。设备供应商至少提供以下资料。
●工厂的测试和检查文件 ●设备制造图
●线路图 ●管线立体图
●材料清单 ●部件清单
●材料验收报告 ●建议的备品备件清单
●推荐润滑剂清单 ●推荐运行程序
●购货定单和合同
(4)设备包装要求。
(5)设备开发过程中所要求进行的测试项目及记录。
(6)其他提供给供户的要求，包括：对已完成设备的验证要求，关于所设计开发过程中的质量控制和变更控制要求，期望达到的审计水平等。
供应商对机械设备、控制系统等应先作工厂检测调试后再发货。用户也可派人到供应商家熟悉设备，接受厂家的技术培训，为今后制定使用和维修保养程序打下基础。
四、安装确认
安装确认(Installation qualification)就是通过预先确定的一系列检查和记录，提供文件证明设备的安装是否符合设计要求和生产商的建议，设备的安装质量是否满足设备正常运行的条件和GMP 及安全法规。
在设备／系统安装前，工程项目技术人员应根据设备的技术文件、安装图纸、用户要求、GMP 和安全规范起草“安装确认方案”，方案是具体实施验证的依据和标准。工程项目负责人根据批准的“安装确认方案”内容逐一对设备及安装技术参数进行检查确认，将观察到的任何结果及时记录下来，并完成“安装确认报告”。
安装确认至少包括以下内容。
(1)包装确认 安装前对设备的包装应先进行确认，检查内、外包装是否符合设备或仪器(特别是精密仪器)存贮的要求，有无破损，雨浸等现象。
(2)设备的确认 名称、编码、型号、数量、生产厂家、生产日期、供货商、合同号及合同上的附加要求等。
(3)设备部件确认 对设备主机及辅助设备、零部件、备品备件，仪器仪表应和合同及设计标准一一确认，特别是一些系统相同或相似的设备，防止部件混淆。
(4)设备材质的确认 与产品或主要原辅料直接接触的设备，特别是有特殊要求的，如反应罐要求耐高温高压，耐强酸强碱等。与产品直接接触或可能接触的部位严禁使用含石棉、泡沫、麻丝、油毡纸等材料，特别是在连接部位使用的垫片材料，安装好后难以从外表面检查发现，应采用无毒耐腐蚀的材料，如聚四氟乙烯等。
(5)润滑剂、机械密封液的确认 所用润滑剂、机械密封液是否正确。对于可能会接触到产品的地方应选用食品级或药品级的润滑剂、机械密封液(如反应罐的搅拌轴所用的润滑剂)。
(6)安装过程的确认 安装位置、安装的环境、各部分的连接方式等是否符合设计的技术标准要求和用户的要求，是否与P＆IDs 图一致。
(7)管道系统必须清洁以除去脏物，碎屑。
(8)仪器仪表确认 是否按清单要求安装在正确的位置，仪表名称、编码、规格、型号、量程、精度范围及作用是否符合要求。所有仪表安装前必须进行校验。
(9)公用系统确认 水、电、压缩空气、惰性气体(N2)、蒸汽、排空系统、过滤装置、捕尘装置、清洗装置、冷却装置、贮罐等。
(10)控制系统的安装确认。
(11)文件组成 包括设备随机文件，如厂家测试报告、合格证、设备使用说明书、设备操作手册、维修手册、设备清单、图纸等。
(12)IQ 阶段，工程技术人员应根据以上文件，结合本厂具体情况制定以下文件 预防维修程序，竣工图，备品备件清单及要求，培训等，这是保证设备正常运行不可缺少的资料。
对以上检查不符合标准要求的应记录下来，分析解决，所有问题整改后，才能进入设备运行确认(OQ)阶段。 对于老设备一般可不作安装确认。
五、运行确认
运行确认(Operational qualification)就是提供文件证明通过一系列的测试，工艺设备和辅助系统的每一部分功能都能在设计规定的参数范围内稳定运行。
工程项目技术人员根据设备的技术文件，设备工艺流程图，设备操作手册等起草“运行确认方案”。运行确认一般采用单个部分的空机运行，必要时带料运行(如水、硅藻土等)。对于一些关键性部件，除常规功能测试外，还应作
最差条件测试和临界测试。
(1)最差条件测试 指在可能苛刻的运行条件下，经检查证明系统仍处于可控状态。
(2)临界测试 在设计资料中确定的参数的上、下限值进行的测试。目的是为了证明设备／系统在极限值时仍能正常运行。
运行确认至少应包括以下内容。
①作顺序；
② 紧急电源开／关；
③ 电源开启／关闭；
④ 测量仪器校验；
⑤ 屏幕显示；
⑥ 报警系统检测；
⑦ 联锁制动和安全控制检测；
⑧ 电波／电磁干扰；
⑨ 温度、压力、真空度、气密性测试；
⑩ 电机调试；
⑪ 阀门灵敏测试；
⑫ 化学清洗及钝化处理；
⑬ 软件的测试(数据打印)；
⑭ 断电测试(UPS)；
⑮ 环境条件；
⑯ 制定设备标准操作程序；
⑰ 制定设备清洁程序。
测试的数据应如实记录下来，对运行中出现的偏差要及时调查整改，直到所有的问题得到解决，才能进行下一步性能确认(PQ)阶段。
对于老设备的运行确认，在确定其运行参数标准时一般不同于新设备，因为设备经过长时间运行后某些参数经过维修也不能达到原设计时的技术标准，但设备完全能满足生产工艺的要求，我们不必报废该设备。因此，应综合该设备购买时的原设计参数标准和生产产品的工艺要求来确定新的运行参数标准，原则上新的参数应远远高于生产工艺的要求。
如；某反应罐出厂时搅拌的设计转速为0～120r／min，经过几年的运行现只能达到o～1lOr／min，而该反应罐生产产品的工艺要求最高转速为80r／min，那么现在对该设备在进行
运行确认时，搅拌转速的参数标准可定为。－lOOr／min，而不必要必须达到0～120r／min。
六、性能确认
性能确认(performance qualification)就是用文件证明通过一系列规定的测试，系统整体在任何情况下运行都具有重现性且符合既定标准。
性能确认一般指设备及辅助系统(公用设备、工艺线路等)、硬件和软件联合到一起后的一种仿真生产条件下的模拟测试。性能确认常常用于一些关键的设备及公用系统。
性能确认至少包括以下内容。
①每一个关键控制系统 如温度控制、压力控制、搅拌控制、联锁装置等。
②所有影响产品质量的关键工艺参数 如温度，压力，搅拌速度等。
对于工艺参数应包括参数介绍、测试条件及方法、测试的频率、验证标准等。
③工艺条件下的性能确认一般采用水试车或溶媒试车，目的如下。
a．检查工艺所需的所有设备及仪表能否达到要求。
b．确认各系统的完整配合协调性能否达到要求。
c. 是否存在跑、冒、滴、漏或其他问题。
d．对设备的进一步清洁，钝化和干燥。
PQ 阶段完成后，在IQ 或OQ 阶段起草的设备标准操作程序、清洁程序及预防维修程序应最终定稿并签发，是以后生产操作和培训的依据。
对于老设备的性能确认类似于运行确认。
七、变更控制
经过确认的设备若发生变更，都必须先申请变更，待评估批准后方可实施，必要时应重新进行验证，并记录在案，以保证产品的质量。
附录5-5 安装确认方案样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．安装确认概述
(1)安装确认目的 写明目的和要达到的要求。
(2)安装确认范围 描述确认的设备／系统，包括所在的位置(什么建筑中，第几层)。
(3)安装确认的系统 指工艺系统或工艺辅助系统或公用系统类型。
4．设备说明
(1)设备／系统的描述 主要描述该设备的作用，工作原理，工作的环境及条件要求。
(2)确认设备清单。
(3)确认辅助系统清单。
5．安装确认
这一部分应详细列出所有要确认的内容，必要时附P&IDs 图。包括：
(1)确认的项目；
(2)确认的依据；
(3)可接受标准(技术要求)；
(4)确认的方法(包括测试用的仪器)；
(5)确认的结果(空白)；
(6)签名和日期(空白)。
6．文件组成
包括设备必须的各种文件名称及编码。
7．安装确认人员。
8。结论(空白)。
附录5-6 安装确认报告样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．安装确认概述。
4．设备说明。
5．确认的结果
根据方案逐一实施，有具体数据的应填上测试的具体数据，不能用“合格”或“OK 之类的结论。
6．文件组成。
7．安装确认人员。
8．结论
将验证结果数据同可接受标准比较、评估，从而得出是否通过的结论。
附录5—7 运行确认方案样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．运行确认概述
(1)运行确认目的。
(2)运行确认范围。
4．设备说明
描述该设备的作用，工作原理，工作的环境及条件要求。
5．运行确认
(1)确认的项目。
(2)确认的依据。
(3)可接受标准(技术要求)。
(4)确认的方法(包括测试用的仪器)。如果需要取样则应描述取样方法。
(5)确认的结果(空白)。
(6)签名和日期(空白)。
6．偏差及整改(空白)。
7．运行确认人员。
8．结论(空白)。
附录5-8 运行确认报告样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．运行确认概述。
4．设备说明。
5．确认结果
根据方案实施，并详细记录。
6．偏差及整改。
7．确认人员。
8．结论
将验证的结果数据同可接受标准比较、评估，从而得出是否通过的结论。
第四节 工艺验证
一、验证的目的
原料药的生产方法有很多，如化学合成，提取，细胞培养／发酵，从自然资源中回收，或是这些工艺的各种组合，但在很多方面都有相似之处，本节将主要介绍化学合成原料药的工艺验证，对于其他技术生产的原料药也有一定的参考价值。
化学合成原料药的生产工艺与制剂生产工艺有很大的区别。化学合成原料药的生产是通过一个或多个化学单元反应及其操作而制成活性原料药[API：activepharmaceutical ingredient(或drug substance)]。所谓生产工艺，就是指各种化学单元反应与单元操作的有机组合和综合应用。包括工艺条件、操作程序和生产设备。
因此工艺验证(Process validation，PV)的目的就是证明各个化学单元反应，工艺条件以及操作是否能适合该产品的常规生产，并证明在使用规定的原辅料及设备的条件下，能始终生产出符合预定质量标准要求的产品，且具有良好的重现性和可靠性。
二、工艺的划分
根据1998 年版《药品生产质量管理规范》的要求，原料药生产宜使用密闭设备，若使用敞口设备或打开设备操作时，应有避免污染的措施。因此，原料药生产的精制、离心、干燥、磨粉／粉碎、混合和包装生产环境的空气应有洁净度级别要求。对于非无菌原料药的生产暴露环境应不低于300 000 级。
随着目前市场的发展要求，原料药生产趋向多品种，生产的车间和设备也要求是多功能的，因此生产工艺的布局一般有2 种。
①将精制、离心、干燥、磨粉／粉碎、混合和包装生产步骤放置在同一个生产车间。
②精制、离心和干燥生产步骤放置在一个车间生产，而将磨粉／粉碎、混合和包装生产步骤放置在另一个专用的微粉车间生产，减少了每一个生产车间设置一套磨粉和混合系统，提高了设备的利用率并降低了设备的投入。
三、工艺验证的一般要求
1．工艺验证只有在所使用的设备或设施已完成安装确认(IQ)，运行确认(OQ)和性能确认(PQ)，具备了适当的产品质量标准(如中国药典、美国药典、企业内控标准⋯⋯)，且检验方法已经过验证的基础上来实施的。
2．为了证明工艺的重现性和可靠性，工艺验证一般要求至少作3 批连续的成功批号。
3．新产品的工艺验证，指一个产品由实验室小试成功到中试放大到常规大生产的转化，因此在正式验证前一些工艺参数不确定，可以先进行至少一个批号的开发批工艺验证，根据开发批验证得出的数据可以调整一些工艺参数和设
备操作，为后面进行的正式验证提供可靠的数据基础。但开发批的产品必须在检验全部符合预定质量标准，且偏差得到有效的调查评估后方可释放。根据开发批验证数据修订标准工艺操作规程，得到批准后，起草工艺验证方案并实施。
4．回顾性验证
此类验证适用于某一产品或生产工艺已经过一定时间的连续生产，其工艺操作及设备没有发生改变。回顾性验证也常常用于过去未经过充分的工艺验证，但现在仍在使用的生产工艺。
具体的作法是收集近期生产的至少10～30 批的数据进行分析评估，以证明工艺的稳定性和可控性，收集的数据至少包括以下内容。
(1)主要的原辅料检验结果。
(2)所有的中间体、半成品及成品质量检验结果。 (3)过程控制检验结果。 (4)偏差及整改的措施。
(5)设备的确认情况及设备的校验情况。 (6)客户的投诉。 (7)稳定性考查。
5．根据《药品生产质量管理规范》要求，在下列情况下，根据对产品质量的潜在影响 作出评估后，需对工艺进行再验证。
(1)工艺发生变更时 指工艺过程、合成路线、主要原辅料或溶剂及重要的工艺参数发生了变更。 (2)生产使用的主要设备作了调整、更换或大修。 (3)生产场所发生变化。
(4)在产品的趋势分析中发现严重的超常现象或可能对药品的安全、性状、纯度、杂质、含量等有影响。 (5)稳定性研究数据。
(6)生产了一定周期后，一般周期性再验证最多不超过3 年。 6．验证规模
一个工艺经实验室小试和中试后，将进入商品化大生产，化学合成部分的验证规模一般按商品批量的100％(80％～120％)进行验证。也就是说验证的有效范围在所有验证批号的平均验证规模的80％～120％之间，单批验证规模不得超出此范围。
例1：某一工艺的3 批验证规模如下：95％、100％、115％，平均值为103％，根据范围80％～120％计算：103％× 80％＝82％，103％×120％＝124％那么有效的验证范围：82％～124％。以上3 个单批的验证规模均在此范围之内，故验证有效。
例2：如果3 批验证规模为：50％、60％、100％，平均值为70％，根据范围80％～120％计算：70％×80％=56％，70％×120％＝84％，那么计算的范围是56％～84％，有2 个单批(50％和100％)的验证规模超出此范围，则此工艺未得到有效验证。
对于微粉处理工艺的验证规模，由于磨粉、筛粉、包装等操作过程对质量无影响，因此一般按100％(20％～210％)进行验证。
四、工艺验证的内容
API 的工艺验证应包括影响APl 质量的所有关键步骤，涉及化学纯度，杂质的定性和定量分布，物理特性(如颗粒度的大小、堆积密度)，晶型，水分及溶剂含量，均匀性，微生物含量(如果产品易受微生物污染)等。
1．关键工艺步骤及关键工艺参数的验证
(1)关键工艺步骤 对于关键的工艺步骤必须严格验证，可通过增加额外取样检测来实施。
API 在化学合成过程中，每一个单元反应需要在适宜的工艺条件下进行，这些条件影响着化学反应进行的程序和效果。将关键的工艺条件加以有效控制，就能控制产品的质量和收率，得到符合预定质量标准的产品。
一般API 生产中的关键工艺步骤包括： ①有相变的步骤，如溶解、结晶等； ②有相变的步骤，如过滤、离心等；
③引起化学反应的步骤； ④改变温度或pH 的步骤；
⑤多种原料的混合及引起表面积、颗粒度、堆积密度或均匀性变化的步骤。
换句话说，关键工艺步骤指如果此步骤操作不规范，就不能得到符合预定质量特性以及杂质分布的产品，或是被
污染，而后也无法再有补救的措施。关键工艺步骤不仅包括最终API的结晶步骤，还包括以下一些中间体：
①引入一个重要的分子结构或是导致一个主要的化学反应； ②产品中引入一些关键性的杂质； ③从产品中除去一些关键性的杂质。
(2)关键工艺参数 工艺参数包括物料配料比、物料浓度、反应温度、pH、压力、反应时间等。关键工艺参数及范围的确定，一般由熟悉工艺的技术人员根据实验室小试的研制开发、中试批生产的数据及大生产经验来确定。所有的关键工艺参数都必须验证。
对于关键工艺参数的划分可考虑以下方面。
①质量因素。当生产操作超出此参数范围，可能会影响产品的质量。
②安全因素。当生产操作超出此参数范围，可能会增加安全方面的风险。 ③环保因素。当生产操作超出此参数范围，可能会对环境方面造成负面影响。
④经济因素。当超出此参数操作范围，将对成本、收率造成负面影响。
因此起草的生产工艺操作规程必须包括关键工艺参数，关键生产设备和关键原辅料的内容，对于关键生产设备和关键原辅料的划分可参照关键工艺参数制定。
2．离心工艺的验证
就是验证离心、洗涤工艺的效能。如果最终结晶的API 需要进行离心洗涤，则应监测每机离心时的工艺参数，如离心洗涤所用溶剂(包括水)的浓度和用量，洗涤的顺序，离心、洗涤、甩干的时间等。
因此在验证方案中应增加除常规取样外的额外取样，包括取样的时间、取样的部位、取样量及取样人员，必要时还应明确取样的工具。
一般离心后每一机湿料至少取一个样品，测定pH、色谱纯度(HPLC／GC)、干燥失重、透过率等项目，以证明每机离心滤饼中残留溶剂、有机物杂质、无机物杂质、固体悬浮物等是否达到标准要求。
3．干燥过程验证
每一种APl 都应确定一个最佳的干燥时间范围，以减少由于中间控制的频繁取样而增大污染产品的几率。通常每一种API 的质量标准中都规定有干燥失重(LOD％)的控制项目，可以通过不同时间间隔的多次取样(要求每次取样都应在相同的位置)，测定干燥失重来确定最佳干燥时间。验证通常作连续3 批。
如：某一APl 的干燥失重为≤0.5％，根据测定每一份混合样干燥失重与干燥时间的关系曲线图(图5-4)来确定干燥时间的最佳范围Td(Tl～T2)。
4．混合时间及混合均匀性的验证
根据1998 年版《药品生产质量管理规范》规定，不论是连续生产的原料药，还是间歇生产的原料药，都必须是“均质”产品，因此，不论APl 是否经过微粉化处理(如粉碎或磨粉)，都必须经过混合以达到均质。
一般采用如下验证方法。
验证应考虑混合时间和混合物料量的关系，通常混合机的最佳投料量占该混合机实际容积的60％～70％。 类似于干燥过程验证，可以通过不同时间间隔的多次取样，用库尔特颗粒粒度分析仪(Coulter counter)或过筛法测定颗粒度分布，或作堆积密度(单位体积的重量比：m1/g)进行比较确定。
5．再精制和返工的验证
对于不符合质量标准的产品可以作再精制或返工处理。
再精制是重复全部或部分经过验证的精制生产工艺来达到对产品的提纯，因此，不需要进行再验证。而返工工艺通常有一些不同于经过验证的工艺步骤，也可能包括部分与原工艺相同的工艺参数，此工艺需要作3 批的验证，考虑到不合格产品出现的偶然性和不连续性，返工工艺的验证可以是不连续的批号。如果必要，还需对返工的API 作加速稳定性研究。
不论是精制还是返工，只能用来解决偶然情况下的具体的质量问题。在精制或返工之前，应先调查产品不合格的原因，采取相应的整改措施，避免类似问题重复发生。
五、附加研究 1．杂质形态分布
对于新工艺，应对杂质的分布情况(定性、定量)进行研究，对验证批次之间的杂质分布也要进行比较，批次间应一致且符合预定质量标准。如果某批的杂质含量同其他批相比明显偏高，即使符合预定质量标准，也要调查原因，采取措施。
对于因工艺变更或生产场地转移而进行的再验证，除验证批次间比较外，还要和以前验证批作比较，质量应相当或更好。
2．API 稳定性研究
不论是新产品工艺验证还是由于工艺变更、场地转移等原因进行的再验证，应对验证批的API 做加速稳定性实验和长期稳定性实验。
3．中间体的稳定性考察
由于药品生产通常不是一步完成，一般要生成几个中间体，如果某一中间体不能马上被用于下一步合成，需贮存一段时间才使用，则应对此中间体作稳定性考察。一般情况下，作 3批模拟中间体包装，贮存条件与放置的库房相同。根据稳定性考察结果，确定最长的放置时间或复检周期。
4．清洁验证
根据清洁验证的原则，一台设备生产一种新的产品时，在工艺验证的同时需作清洁验证。 详见“清洁验证”章节。 5．物料的回收和套用
在化学合成原料药生产中，常常出于环保和生产成本方面的原因，会回收或套用一些物料(如溶剂)。从GMP 角度考虑是完全可行的，原则是物料重复使用不应带入新的杂质，造成交叉污染。
套用是指一种物料回收再使用到同一产品的合成工艺中，可以不是同一工艺步骤。在套用于不同工艺步骤时，回收的物料必须符合与新物料相同的质量标准。一般回收或套用不适用于APl 生产的最后步骤。但是对于其他步骤的回收套用次数应规定并验证，因为随着物料的多次套用，微量杂质会累积增加而无法在下一步生产中清除。因此，回收套用工艺必须有足够批号(至少10 批以上)的数据来证明套用工艺未增加相关杂质并满足生产工艺的需要。
六、可接受标准
①控制的工艺参数符合既定标准。 ②验证批的收率符合既定标准。
③产品的质量符合既定标准或内控标准。 七、偏差
对验证中任何同标准不符的偏差都应记录，并调查原因，采取整改措施。 八、验证文件 1．工艺验证方案
验证实施前，由工艺技术人员根据产品工艺操作规程，设备操作规程及生产经验起草工艺验证方案，方案至少包括以下内容。
①目的。
②验证的依据。列出验证涉及的工艺规程，质量标准及检验方法编号。 ③工艺描述。
④关键工艺参数。按中间体、半成品、成品分别列表。内容包括参数的描述，参数的控制限度，目标控制值及控制的原因。
⑤验证计划。描述验证的时间，验证的批数及批号，预计投料量(验证规模)。
⑥取样计划。描述除常规取样外的额外取样。 ⑦可接受标准。
⑧附加研究。 ⑨培训。
2．工艺验证报告
工艺技术人员根据验证的结果，收集所有有关的数据起草验证报告，报告至少包括以下内容。 ①目的。
②验证的依据。 ③工艺描述。
④关键工艺参数。
⑤验证批号。列表描述验证的产品名称、批号、验证规模和生产日期。 ⑥验证结果
a．验证产品的实际工艺参数与标准列表比较。
b．验证产品的实际批产量和收率与标准列表比较。
c．验证产品的实际产品质量同预定质量标准列表比较。 ⑦偏差。列出验证中的所有偏差，并调查原因，采取措施。 ⑧附加研究。
⑨培训。 ⑩结论。
⑨验证批生产记录，所有中间体和成品的检验报告。
附录5-9 工艺验证方案样本 1．目的
描述验证的目的和范围；所要验证的产品，验证的地点； 与原操作规程变更及变更原因 (适用于变更后的再验证)。 2．验证工艺
描述验证的工艺操作规程编号及质量标准编号。 3．工艺描述和关键工艺参数
(1) 工艺描述 简要描述工艺过程。如果适用，包括溶剂回收。
(2) 关键工艺参数按中间体、半成品、成品分 别列表，表格内容要求如表5-14。
①控制原因是指该关键参数是影响产品质量方面或安全方面或经济方面(对收率、成本有影响)或环保方面。 4．验证计划
5．取样计划及可接受标准
(1)取样计划 除常规取样外的额外取样。必要时附取样图。 (2)可接受标准
①控制的关键工艺参数应和工艺操作规程要求相一致。
②验证批的产量和收率应符合工艺操作规程要求且具有一致性和重现性。 ③产品的质量应符合预定质量标准／内控标准。 6．附加研究
①杂质形态分布情况。 ②颗粒度分布情况。 ③晶型情况。 ④稳定性研究。 ⑤清洁程序的验证。 ⑥精制工艺验证。 7．培训
所有参与的人员在开始验证前应得到适当的培训。
附录5-10 工艺验证报告样本
1． 目的 2．验证工艺
3．工艺描述和关键工艺参数 4．验证批号(表5-15)
表5—15 验证批号 5．验证结果
5. 验证结果
(1) 关键工艺参数 按中间体／成品分别列表 汇总，表格内容要求如表5-16。
表5-16 关键工艺参数验证结果表
(3) 收率(表5-17)
表5-17 收率
(3)产品质量 按中间体／成品分别列表，表格内容要求如表5-18。
表5-18 产品质量验证结果表
(4)离心洗涤工艺的效能(表5-19)
表5-19 离心洗涤工艺的效能
6．偏差
列举验证中的所有偏差， 以及整改措施和追踪依据。
7．附加研究
8．培训
9．结论
10．附件
验证批生产记录，所有中间体和成品的检验报告。
第五节 清洁验证
一、验证的目的
清洁验证的目的就是证明经过清洁程序清洁后，设备上的残留物(可见的和不可见的：包括前一产品的残留物或清洗过程中洗涤剂的残留物)达到了规定的清洁限度要求，不会对将生产的产品造成交叉污染。
随着企业的发展，市场的变化，药品生产厂家的产品品种会逐渐增加，对生产设施和设备要求将向多功能方面发展，因此保证清洁后的设备不会对将生产产品造成污染，就显得尤为重要。
二、清洁程序的一般要求
1．设备清洁的原则
每一台设备都应有一个清洁程序，程序中应明确规定什么情况下设备或容器应进行清洗。
通常可考虑以下几种情况。
①新设备使用前。
②设备检修前后。
③连续使用一段时间后。
④当物料出现质量问题或受到污染时。
⑤更换产品。
⑥静置超过一定时间后，在重新使用前。
2．清洁剂的选择
①在选择清洁剂时，不仅要考虑去除设备中残留的前一产品的能力，还要考虑去除在化学生产中可能带入的其他杂质，如起始的原辅料、溶剂、中间体、副产物、降解物等。
②与设备材质的相容性。
③清洁剂不得对设备的材质产生影响。
④清洁剂本身易于清除。
⑤安全、无毒。
⑥经济实惠。
3．清洁级别的划分
根据化学合成原料药的工艺特点，由原辅料带入的或在化学反应中生成的杂质可以在后面的生产步骤中通过蒸馏、结晶、沉淀分离、离心洗涤、干燥等方法将杂质除去或降低到一个可以接受的标准。因此对于前期合成中间体用设备的清洁要求不是很严格。但是对于活性原料药成分(APl)的结晶及之后的所有步骤用设备，要求必须严格地清洗。因此根据设备的用途，可采用不同的清洁级别。
一般清洁级别可分为两级。“2 级清洁”适用于早期中间体之间的转换，即经过了2 级清洁后，设备将用于中间体的生产。清洁的要求是目检洁净无可见残留物，同时要考虑化学残留量。“1 级清洁”适用于清洁后用于API 的生产，清洁的要求是目检洁净无可见残留物，且不仅要考虑化学残留限度，还要考虑清洁剂和微生物残留限度。
另外，根据化学合成原料药的生产特点，允许同一设备连续生产若干批而不需要作批次间彻底的清洗。
4．清洗的方法和步骤
设备不同，清洗的方法和步骤亦不同，因此应在具体的清洁程序中作详细的描述。制定设备的清洗方法，首先要明确清洗的范围，该方法应能清洗到产品接触的所有可能的地方。如一台反应罐系统除罐体外，还应包括回流管道、冷凝器、加料装置、计量罐、接受罐及下料管，罐底阀。建议将设备的P＆IDS 图附在清洗方法后，用彩色笔标出能清洗的所有设备及管道，便于清洗及检查。其次应考虑清洗过程中能将任何残留物(清洁剂、溶剂等)从设备中除去。
由于清洗人员不同，清洗的效果亦不同，所以在清洗方法中应规定清洗的参数要求，如使用的水及清洁剂的名称、
浓度、配制方法、用量，冲洗的次数，如果需要升温回流，则溶剂的沸点、升温的温度、回流时间等。
设备清洗过程实际上是通过物理作用和化学作用共同完成的，清洗方法至少包括以下内容。
①设备的拆卸顺序。能拆卸下来的部件，送到清洗间清洗，拆卸到什么程度也应明确规定，不能拆卸下来的就地清洗(CIP)。
②具体的清洗顺序、方法和要求。
③清洗的工具。
④设备的组装顺序。
⑤清洗后设备的封闭保存，避免污染。对于已清洗设备的存放间，应考虑洁净级别与空气的流向。洁净设备的放置时间也应作验证，如果放置超过规定的时间，微生物会滋生污染，故使用前应重新清洗。
5．清洗的检查验收
清洗后的验收检查，一般由专职质量管理人员负责。在程序中应规定常规检查的要求， 防止清洁后因检查再次污染设备。
检查内容包括如下。
①清洗是否严格按清洗程序进行清洁，可通过检查清洗记录达到此目的(记录内容：设备名称、编号、清洗时间、清洗方法依据、清洁剂名称及用量，清洗人签名等)。
②清洗后设备的状态标志是否正确。
③目测检查设备表面干燥洁净。程序中应规定目测检查的部位。
④检查完后，在清洗记录上签名认可。
三、清洁验证的一般要求
①所有的清洁程序都必须经过验证，以证明此清洁程序的有效性和重现性。但不能是多次清洗才能达到清洁的要求。
②对于专用设备(指用于同一品种的生产)，要求至少作连续3 次的清洁验证。对于较难清洁的设备应规定为专用设备。如化学生产过程中产生柏油状或黏性胶质状残留物很难被清除干净的设备。
③对于一台非专用设备(指用于多品种生产)，每种产品都必须作验证，且要求至少作连续3 次的清洁验证。如果清洗方法完全相同(包括清洁剂)，则可选择最难清洗的产品进行验证。
④当选择使用的清洁剂与生产工艺无关时(即生产中不使用清洁剂这种产品)，清洁验证必须证明清洁剂本身被除去后达到了一个安全的标准。
⑤设备使用完后应及时清洗，若使用后放置一段时间才清洗，应对清洗效果进行评估或验证。因为放置时间不同，对于同一清洗方法，清洗的效果会不同。
⑥当设备用于同一中间体或API 生产时，连续使用一段时间后(一个生产周期)，为了防止污染物、残留物及降解物聚结对后面产品造成污染，必须规定连续生产的最多批数(时间)，并验证。
⑦清洁程序经验证后也应对其有效性进行定期监控，以证明清洁程序始终能保持验证时的状态，因此建议对清洗后的设备每年至少取2 次样进行检测评估。
⑧出现下列情况应对清洁程序进行再验证。
a．清洗的方法发生了重大变化。
b．清洁剂发生了变化。
c．生产的工艺发生了重大变化，会导致引入新的杂质。
d．生产的设备发生变化。
e．对清洁程序定期监控的数据有负面趋势。
f. 周期性的再验证 一般最长时间不超过3 年。
四、清洁验证的内容
1．取样方法及取样的部位
(1)取样方法 为了证明清洗方法的有效性，通常在清洗后对设备采取表面取样，洗液取样或其他适当的取样方法(如直接萃取法)取样测定残留物。取样方法应能定量测出清洗后设备表面残留物的残留量。
①表面取样——棉签擦拭法。用浸蘸有适当溶剂的棉签在设备表面的规定大小面积上(10cm×l0cm)擦拭采样。然后用萃取溶剂将棉签上的样品溶出供定量测试。
这种方法的优点在于能选择最难清洗的部位进行取样，常用于离心设备，磨粉或粉碎设备，混合设备以及容器的取样。
②洗液取样。收集最后一次清洗液作为测试样品。
这种方法的优点是对于无法用棉签擦拭法取样的地方也能取到，而且取样涉及的表面积大。一般用于反应罐等可蒸馏的设备取样。
(2)取样的部位 取样部位至少符合以下原则之一。
①直接接触产品的部位。
②最难清洗的部位。
③设备中不同材质且具有代表性的部位。
2．取样方法和分析方法的验证
清洁验证所用的取样方法和分析方法应经过验证，以证明它们的适用性。通过对取样百分回收率研究来确定所选用溶剂是否能达到对残留物的萃取回收能力，通常对回收率要求不低于50％。如果达不到此标准，应选用溶解度更大的其他溶剂来提高此方法的回收率。回收率确定后，为了使结果更准确更严格，在计算实际残留量时，应乘以相关系数。例如回收率大于50％，则实际值按2 倍量的检测值计算。
(1)棉签法回收率测定
①萃取回收率测定。准确移取一定量的标准溶液至棉签上，对棉签按分析方法萃取。萃取液和标准液(不同含量20％、40％、60％、80％)用TLC 或HPLC 法进行测定比较。
②擦拭法回收率测定。将一定量的产品均匀涂抹在模拟的一定面积的某种材料表面，材质类似棉签取样设备(如不锈钢、玻璃、塑料)，干燥后，用棉签取样法取样，对棉签用适应的溶剂萃取，作TLC 或HPLC 测定比较。
(2)洗液法回收率测定 将一定量的产品加入一模拟容器中，蒸干后加入相适应的溶剂回流，取溶剂样作回收率。
3．可接受标准
(1)目测检查 干燥的设备表面无可见残留物。
(2)化学残留可接受限度
①总残留量。根据ICH(人用药品注册技术要求国际协调会)和FDA(美国食品与药品管理局)指南《新原料药中的杂质》：“原料药中单个未知杂质的含量限度应不大于0．1％”来确定总残留量：
设备中的总残留限度＝最小批产量×0.1％
《新原料药中的杂质》中的标准适用于单个杂质，即用在这里的总残留物限度，也就是所有单个杂质的总和的标准限度。
如车间中的最小批产量是160 kg，则设备中的总残留量为
160 kg×0.1％＝0.16 kg＝160 g。
但是对于一些高致敏或强毒性的API，就不能用此方法进行计算，因为即使是少量的残留物也会导致严重的后果，因此残留限度应依据残留的前一产品或清洁剂的已知毒性和安全性数据(医疗研究)来确定。一般用无可见影响的量(NOEL)来计算前一产品在清洗后的设备最大允许残留量(MAR)。
②最大允许残留量(MAR)。从产品A(要去除的产品)变更为产品B(将要生产的产品)，MAR 计算如下
式中 NOEL60kg(A)——产品A 对60kg 体重的无可见影响的量；
LAD ——产品A 对60kg 体重的最小有效剂量；
40 ——安全因子。
(3)清洁剂残留的可接受标准 一般对最终淋洗水取样分析清洁剂和溶剂的总残留，常用的分析方法如下。
a．TOC(总有机碳)≤10×10-6。
b．紫外分光光度法吸光度≤0.05，波长范围210～360 nm。
(4)微生物残留可接受标准 清洗的微生物验证应该和清洗的化学验证同步进行。一般用棉签擦拭法，洗出液取样或压痕法采样。
五、清洁验证的文件
1．清洁验证方案
至少包括以下内容。
(1)封面内容 包括文件名称、编号、起草人、审核人、批准人及日期。
(2)验证的目的。
(3)人员职责。
(4)清洁验证的范围 列出清洗设备的清单以及它们的材质并附设备／系统平面图，并标出设备清洁的范围。
(5)验证的时间。
(6)取样的方法。
(7)化验方法(经过验证)。
(8)清洁剂 描述名称，浓度或配比及配制方法。
(9)验证的清洁程序及程序编号。
(10)取样的部位(附图表示)。
(11)可接受标准。
(12)结论(空白)。
2．清洁记录
根据清洁程序清洁，记录应和方法一一对应，至少包括设备名称和编号，依据清洁程序的编号，清洗的日期，前生产产品的名称和批号，将生产产品的名称和批号。使用清洁剂的名称、浓度和用量，相关参数(如升温的温度、时间等)，清洗人，检查人等。
3．检验报告
化学及微生物残留检测报告。
4．清洁验证报告
至少包括以下内容。
(1)封面内容 包括文件名称、编号、起草人、审核人、批准人及日期。
(2)验证的目的。
(3)清洁验证的范围。
(4)验证的时间(起始一结束)。
(5)可接受标准及验证的结果(所有的数据、图谱，列表对比)。
(6) 结论。
参考文献
1 国家药品监督管理局·药品生产质量管理规范，1998 年修订
2 ICH · Q7A Good Manufacturing Practice Guidance for Active Pharmaceutical Ingredients · FDA, August 3 Manufacturing, Processing, or Holding Active Pharmaceutical Ingredients · FDA, March 1998 4 ISPE FDA · Guides for New Facilities volume 1： Bulk Pharmaceutical Chemicals, first edition / June 1996
4 Process validation concepts ＆ outline International guideline for API manufacturers with J＆J, December 2000
5 FDA · Guide to Inspections Validation of Cleaning Processes
7 ICH · Impurities in New Drug Substances, January 1996
本章撰稿：陕西汉江药业股份有限公司 孙 强 张玉杰
第三章无菌制剂用的非无菌原料药的生产验证
第一节 概 述
无菌制剂用的非无菌原料药的生产验证和一般非无菌原料药的验证基本内容是一致的，即具体的验证包括：设备验证、工艺验证、分析方法验证和清洁验证。由于原料药最终将用于无菌制剂的制备，因此其验证的内容项目控制应
严于一般的非无菌原料药。本章将主要介绍用于无菌制剂的非无菌原料药在微生物方面的附加验证内容和要求。
无菌制剂的生产根据《药品生产质量管理规范》(1998 年修订)附录中对无菌药品的界定分为3 种：一是最终灭菌药品，如大容量注射剂、小容量注射剂；二是非最终灭菌药品，如灌装前不需除菌滤过的药液和灌装前需除菌滤过的药液；三是其他无菌药品，如供角膜创伤或手术用滴眼剂。不论用于哪一种无菌制剂，都应能满足最终产品(制剂)达到无菌的要求，这是一个基本的原则。因此当非无菌原料药用于无菌制剂时，其生产的最后阶段，即精制、离心、干燥、磨粉／粉碎、混合和包装过程应从严控制微生物，故至少增加以下几个方面的特殊要求。
①生产环境和设备的微生物要求。
②工艺用水的要求。
③对原料药成品增加灭菌措施。
④其他物料和人员卫生的管理。
第二节 非无菌原料药附加验证要求
非无菌原料药的生产并不是不控制菌种和菌落数，尤其是对于生产用于无菌制剂的非无菌原料药更应该严格控制，尽量做到没有污染。以下几方面应作为非无菌原料药用于无菌制剂的附加验证内容。
一、产品的附加要求
对于非无菌原料药的工艺验证，除产品已有的质量标准项目外，根据用于不同的无菌制剂，应制定产品严格的微生物标准，必要时增加细菌内毒素的内控标准。考虑到产品要用于无菌制剂，对成品微生物的控制应列入验证的重点。
对原料药采取控制和灭菌时，应考虑用于无菌制剂的产品剂型。比如：原料药生产的中间环境控制不好，而依赖于最终成品的灭菌的做法是不可取的。因为通过灭菌虽然使非无菌原料药的微生物达到无菌制剂的标准要求，但如果将这种原料药加工成注射剂，有可能导致热原反应。因此，要着眼于对微生物的中间控制，可增加如微孔过滤器滤过等措施来达到控制微生物的数量。
一般情况下除菌或灭菌的方法很多，在此介绍3 种常用于化学原料药生产过程中除菌和灭菌的方法。
①对于结晶固体半成品或成品用85℃以上洁净热汽流高温灭菌。
②在原料药生产的结晶之前对液体物料用不大于0.22μm 的微孔过滤器过滤，或者对液体成品在最后灌装前增加一级或多级不大于0.22μm 的过滤器过滤除菌。
③对于热敏感产品采用辐射灭菌，如60Co。
不论采用哪种除菌和灭菌方法，都不能对产品的质量和物理特性造成影响。因此，在工艺验证时要增加对产品灭菌方法的评估。
二、环境的附加要求
生产环境的洁净度要求是保证产品质量的前提，当非无菌原料药用于无菌制剂时，非无菌原料药精烘包阶段的生产环境，应与将生产制剂的剂型要求相一致。因此，洁净区的空气洁净度至少要高于非无菌原料药一个等级。即至少为10 万级以上。
环境的验证包括空气洁净度，墙面、地面和设备表面的微生物限度。验证方法同非无菌原料药。不同之处是可接受标准应增加严格的微生物内控标准。
三、生产用水的附加要求
制药生产中水是一种最常用的原料，常常也是产品的成分之一，但它往往容易被忽视。
化学原料药的合成多是在酸、碱环境中伴有高温高压等剧烈的化学反应，微生物很难存活，因此在非无菌原料药的精制步骤一般采用纯水即能满足工艺要求，但如果考虑到原料药将用于无菌制剂，需考虑微生物和细菌内毒素的控制。通过增加超滤等措施往往可以大大减少水中微生物和细菌内毒素的引入。参考内控标准如下。
纯水：细菌≤25 个／ml。
50ml 水样不得检出大肠杆菌、绿脓杆菌、洋葱假单胞菌。
细菌内毒素≤2.5EU／m1。
四、其他物料的附加要求
在化学原料药的合成中，除对水有严格的内控标准要求外，对其他物料(包括包装材料)也应考虑给产品带来的微生物污染。首先，对进入洁净区的物料或设备(如周转桶)，作严格的外包装或外表面的清洁和灭菌。验证时可按正常的操作程序要求对物料进行清洗和灭菌后，由QC 人员取样培养来证明该清洁和灭菌方法的有效性。对于直接接触成品的包装材料和包装容器应考虑无菌和密封性，防止微生物的再污染。可根据用于不同无菌制剂的剂型，制定一个严格的包装材料内控标准。
五、设备清洁的附加要求
第五篇 原料药的生产验证 ...................................................................................................................... 1
第一章 无菌原料药生产工艺的验证 ................................................................................................. 1
第一节 概 述 ........................................................................................................................... 1
第二节 验证项目 ...................................................................................................................... 2 第三节 不溶性微粒控制 ......................................................................................................... 16 第四节 产品均一性的验证 ...................................................................................................... 17 第二章非无菌原料药生产验证........................................................................................................ 23
第一节 概 述 ......................................................................................................................... 23
第二节验证总计划 .................................................................................................................. 24 第三节设备验证...................................................................................................................... 25 第四节 工艺验证 .................................................................................................................... 29 第五节 清洁验证 .................................................................................................................... 35 第三章无菌制剂用的非无菌原料药的生产验证 ............................................................................... 38
第一节 概 述 ......................................................................................................................... 38 第二节 非无菌原料药附加验证要求 ........................................................................................ 39
第五篇 原料药的生产验证
第一章 无菌原料药生产工艺的验证
第一节 概 述
一般说来，无菌原料药的生产通常是把原料药生产过程中最后产品的精制过程与原料药的无菌化过程结合在一起，作为生产工艺上的一步单元操作来完成。所以对无菌原料药生产工艺的验证通常包括两方面的内容：对药品的精制工艺的验证及对原料药品由非无菌状态转化为无菌状态的全过程的验证。
药品的精制工艺条件是药品生产研制开发阶段的一个重要研究内容。在工业化生产时，一般只需要保证达到在工艺开发研制过程中所确定的工艺条件，即温度、压力、滴加速度、搅拌速度、反应时间(结晶时间)、喷雾干燥(干燥)条件等，就可以使产品达到其质量标准中规定的理化特性，因此在生产工艺的验证中，对设备描述、设备安装质量确认、设备操作性能确认和工艺条件下的操作性能确认是十分重要的。而对工艺的验证多采用同步验证的方法，即在做工艺条件下的设备操作性能确认时候，在水和溶媒试车时已证明了所有设备完全可以达到所要求的工艺条件之后，无需进行模拟生产，即可直接投产。但在前三批的生产时，应增加工艺控制点，并加大工艺监控样品的取样频次，最后对产品进行全面的分析，将所有数据文件化，作为同步验证的文件。对生产工艺的再验证，则采取回顾性验证的办法，即整理以往生产的有关数据，使之按验证的要求文件化。对生产工艺的验证，不管是同步验证或回顾性验证，其验证文件所要求的格式与其他验证是一致的，通常包括验证报告、验证纲要、工艺流程、生产指令、药品规格、质量数据及稳定性数据。但因各种药品的生产工艺条件不同，所以极难采用统一的标准。故本文只就其经验文件及方法做一简单介绍。
无菌性及不溶性微粒的污染是无菌原料药区别于无菌原料药的两大主要特征，也是生产工艺中与要控制的最重要项目之一。要达到控制标准需要有相当的工艺条件与环境。关于无菌性的要求世界各国有一个近似的标准，但对不溶性微粒的控制尚无一个世界通用的标准。
无菌原料药绝大部分是在以后的制剂加工中不再做灭菌处理的无菌药品，所以其生产环境，条件与GMP 中对该类药品加工工艺和环境的要求是一致的。无菌原料药生产工艺验证的主要目的即保证验证的整个车间达到GMP 要求所设计的条件，也是本章要讨论的内容。
无菌原料药生产所需的环境和条件有很多是与其他无菌制剂所需的环境和条件一致的。其公用系统所使用的设备如空调、层流、福尔马林喷雾系统、注射用水、紫外灯等与其他类无菌药物生产中使用的相同，当然其验证方法也是一样。这些已经包括在前面的章节中。本章只列出简要的题目以示其在无菌原料验证中的重要性。
有许多方法如γ射线灭菌和无菌过滤等可将非无菌的原料药或中间体转化为无菌的原料药。目前生产工艺上最常用的方法是无菌过滤法，即将非无菌中间体或原料配药成溶液，再通过0.2μm 孔径的过滤器以达到除去细菌的目的。在这一过程中，过滤器的过滤材料是重要的影响因素，对它们的验证显然是不可缺少的。但是这些验证工作多由过滤介质
1
的生产厂家来完成。使用者只需做泡点实验以验证其完整性即可。
无菌原料生产工艺中所使用的设备如反应罐、结晶罐、过滤器、离心机、干燥器等，是直接接触药品的。在生产前对它们进行灭菌通常是用蒸汽在线进行灭菌其内部，再用福尔马林喷雾的方法与环境一起将设备的外表灭菌。因此这些设备的外表也可视为环境的一部分。能用洁净蒸汽在线消毒的设备其消毒工艺的验证的原理和方法与蒸汽灭菌方法相似，主要靠喷雾的方法与环境一起消毒，然后以大量的注射用水淋洗，再用70％乙醇或异丙醇淋洗后干燥即可，当然它们的验证可与环境一起来做，只不过要多选几个合适的监测点和效果评价表而已，其物理形状和安装必须保证喷雾灭菌的有效性。
无菌原料药的生产工艺各不相同，但所使用的设备却是大同小异，而这些设备的清洗和在线蒸汽灭菌工艺也有较统一的标准。对这些灭菌工艺的验证的原则，验证的方法，考察的条件和评价标准是相通的。只要掌握一种设备的验证方法，自然会触类旁通，自由地运用于不同设备的验证。因此本章仅就原料药生产中最常用的几种设备再线蒸汽灭菌工艺的验证做以详细的介绍。
第二节 验证项目
无菌原料药生产车间的验证项目包括厂房设施的验证，生产设备在线蒸汽灭菌规程的验证和生产工艺验证。 一、厂房设施的验证
厂房设施的验证可分为两大部分：公用系统和环境。 (一)公用系统
1．注射用水系统(WPI)的验证。 2．洁净蒸汽系统的验证。 3．氮气及压缩空气系统的验证。 (二)环境
1．空调净化系统的验证。 2．消毒液喷雾系统的验证。 3．紫外消毒系统的验证。
4．更衣程序的培训和更衣合格证书。
以上项目的验证，在第二篇“厂房与设施的验证”中已详细论述，故本章不再介绍。
二、生产设备在线蒸汽灭菌规程的验证
无菌原料药生产设备在线蒸汽灭菌规程的验证主要是通过验证对所需的所有设备的设计、选型、安装、运行及设备灭菌规程是否能符合生产无菌产品的工艺要求作出评估。无菌原料药生产的主要设备有结晶(反应)罐、储计罐、分离设备(离心机或过滤器)、干燥器和粉碎设备等。对于这些设备的灭菌，有用蒸汽灭菌的方法也有用福尔马林喷雾或用其他方法灭菌。本文只介绍可用蒸汽在线灭菌的设备灭菌规程的验证。这些设备虽然不同，但其灭菌规程的验证过程都是一样的，即都经过5 个阶段：设备和系统的描述、安装质量的确认、运行确认、工艺条件下操作性能的确认、灭菌规程的验证。在它们的验证文件中对设备描述及设备安装确认的方法是一致的。
(一)设备和系统描述
在确定了产品和工艺的情况下通过对设备的描述，主要是要检查所选用的设备的性能、材质、容量、结构等是否符合工艺及GMP 的要求，设备描述要求将下列内容文件化。
设备的标牌号、类型、材质、容量、工作效率、工作压力及温度范围(对于有夹套的设备，也应包括夹套的压力，温度范围)；生产厂家；安装位置；安装公司及安装时间；加热及冷却系统；搅拌器的标牌号；搅拌器的类型及转速；对于箱式干燥器还包括真空系统；干燥盘的个数、尺寸；对于离心机应包括转鼓的尺寸、转速；对于连有公用系统的设备，也应对这些系统作出描述。同时，在验证文件中还应包括有关此设备的管道仪表图、设备的定单、到货单及出库单(表5－1)。
(二)安装质量确认
安装质量确认的主要目的有两个。一是对原设计的再确认，因为设备在安装后便于发现设计中考虑不周全或出现失误的地方，在本阶段可以提出修改；二是对安装的质量进行文件化的质量确认。
表5－1 设备描述表
设备号：R－1
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1．安装后对设计的再确认
虽然每一项工程设计都经过了周密的推敲，严格的审核，但在施工完成后经现场实际操作和检查都不同程度地存在一些不方便，不合格的地方。所以在安装完成后再组织设计，施工和生产人员一起在现场对设计再进行一次确认是非常必要的。
(1)按GMP 进行再确认 对照GMP 各条标准严格地进行再确认。如无菌室内的层流器安装位置是否能足以覆盖操作面；墙、天棚与地面相互连接部位是否平滑，墙面、地面、管道和设备表面及电器表面等是否真正易于清洗，如不易于清洗，应及时改变喷涂材料，重新喷涂。
(2)对操作、维修的方便性、合理性再确认 工程安装结束后，生产人员在实际操作会碰到一些操作不方便，设计不合理的地方，在再确认过程中就要将其修改过来。例如：某一个管道分配站的安装，设计人员将各支管阀间距分布好，各支管上的阀门设计在同一平面上，这一设计在图纸上看是非常规整的，但安装后一操作却发现了问题，由于阀的手柄太长，手柄开不到位置，与相邻的阀相撞，修改设计将阀体转动45o 即解决了此问题。
(3)对安全性的再确认 对安全性的确认除设计，施工和生产人员外，还要包括安全管理部门的专业人员一同参加，以避免将设计，施工造成的安全隐患带到生产过程中。安全性确认最重要的部分是电气系统，仪表报警系统，静电导出系统的确认。
(4)电气和仪表监控的再确认 结合现场实际操作全过程，看控制仪表，显示仪表及电气开关安装位置是否便于观察操作和维修，是否符合安全规定，仪表精度和量程是否符合工艺要求等。
2．安装确认
安装确认是指设备管道及仪表全部安装完成后，以设备手册订购合同、设备平面和立面布置图、工艺管道平面和立面布置图、工艺管道及仪表流程图为依据，对设备、管道及仪表的安装是否符合工艺及设计要求进行的全面检查验收过程并将其文件化。
由于设备、管道及仪表安装规模大、数量多、种类杂，安装确认时应将图纸上内容归纳在表格内，依表格编排逐条逐项检查以免漏项。
(1)成套设备的安装质量确认 首先应以“设备和系统描述”及设备平面和立面布置图为依据制定设备安装确认表，然后逐项确认填写。此表具体应包括以下项目(表5－2)。 ①设备名称。
②设备代号。 ③平面位置。
④立面位置。 ⑤安装方向。
⑥保温形式，内/外伤。
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(2)管道及仪表的安装质量确认 管道及仪表安装确认表应以工艺管道和平面和立面布置图、工艺管道及仪表图为依据制定，此表应包括以下项目(表5－3)。
①管道名称。
②管道编号平面和立面位置。 ③管道起点。 ④管道终点。
⑤阀门仪表保温形式。 ⑥其他。
(三)运行确认
在设备的运行确认进行之前需对设备系统所有的仪表(流程计、压力表、真空表、温度计、自控仪表等)进行校正并将校正结果填人设计的表格中。然后再以这些仪表监控设备的运行质量。运行质量确认主要是要证明在正确的选型，安装之后能够达到设备设计时所确定的操作参数。各种设备的功能不同，对运行质量的考查项目也不同。本节对几种典型的设备的运行质量确认方法的文件记录格式举例说明。
1．反应及储计设备的运行确认
(1)流量计的校验(表5－4) 用标准流量计与被校验的流量计串联对照校验或用校验过的磅秤取标准温度(4℃)的水，然后将此体积的水通过被校验的流量计泵入此设备，来进行对照校验。
表5－2 设备安装确认记录表
设备号No：
设备号No：RS-1 P＆IDI-41350-1
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(2)设备容积的校验(表5－5、图5－1) 用经过校验的流量计向容器内定量加水，在各刻度加以校对，作出体积图。 (3)搅拌器的检验(表5－6) 首先是对电机减速机的润滑，冷却系统和连续运转转台进行检验(产品使用说明书)；然后加水运转48h，检查其各个性能及机械密闭等。
(4)设备及相关管路的气密性检验(表5－7) 气密性检验可以用水加压到使用压力，检查是否有渗漏，也可以采用氮气或空气加压到使用压力范围，然后向各密封点喷洒肥皂水以检查是否有泄漏。
(5)氮气覆盖系统的检查(表5－8) 要求氮气覆盖的设备一般要使氮气压力保持在1000Pa。
表5－4 流量计校验记录表 设备号： 位置： 用途：
表5-5 设备体积校验记录表
设备号； No:
5
(2)设备容积的校验(表5－5、图5－1) 用经过校验的流量计向容器内定量加水，在各刻度加以校对，作出体积图。 (3)搅拌器的检验(表5－6) 首先是对电机减速机的润滑，冷却系统和连续运转转台进行检验(产品使用说明书)；然后加水运转48h，检查其各个性能及机械密闭等。
(4)设备及相关管路的气密性检验(表5－7) 气密性检验可以用水加压到使用压力，检查是否有渗漏，也可以采用氮气或空气加压到使用压力范围，然后向各密封点喷洒肥皂水以检查是否有泄漏。
(5)氮气覆盖系统的检查(表5－8) 要求氮气覆盖的设备一般要使氮气压力保持在1000Pa。
表5－4 流量计校验记录表 设备号： 位置： 用途：
表5-5 设备体积校验记录表
设备号； No:
5
设备号： 位置： 用途：
表5-6 搅拌器运行确认记录表
表5－7 设备管路 检查气密性记录表
表5－8 氮气覆盖系统检查记录表
设备号： 位置： 用途：
6
氮气覆盖系统主要由以下两部分组成。
①向容器内输入氮气的自力式调节阀。该阀在容器内压力低于1000 Pa 时自动打开向容器内输送氮气，在容器内压力高于1000 Pa 时自动关闭。
②保持容器内压力的覆盖阀。该阀在容器内压力在1000～2000 Pa 时保持关闭状态，容器内压力大于2000 Pa 时打开。
氮气覆盖系统的检查主要是对上述的自力式调节阀和覆盖运行状态的检查，一般用U 形压差管检查容器内各阶段的压力值。
检查自力式调节阀是否能自动开关：将容器内压力排净，然后密闭该容器，打开氮气阀，使氮气通过自力式调节阀进入容器内，观察U 形管压力降低到2000 Pa 并停止下降，说明该阀完好。
(6)设备的加热冷却及温度自控系统的检查(表5－9) 向该设备内加入约65％的水，在不同温度区间设定容器内温度和报警温度，启动自控系统，检查加热或冷却过程，温度控制精度及报警系统。
表5-9 加热冷却及自控系统检查表
设备号： 位置： 用途：
2．真空干燥系统的运行确认(表5-10)
表5-10 真空干燥器运行确认记录表
设备号No：
7
除1中相关项目的检查外，另需检查的主要项目如下。
(1) 真空度是否稳定并达到工艺规定值。
(2)干燥器内部温度分布稳定性及均一性是否符合工艺要求。其确认方法如下。 ①选择温度分布点，一般所选择的点在平面及立面都呈图形如图5－2。
②用校验过的热电偶或温度计，放在选择的位置上，选择合适的物料(如淀粉)按工艺要求的温度进行干燥，然后看各点的热电偶或指示的温度计是否在工艺参数允许的范围内。
③在不同温度范围内重复的操作，共做3次，如在30℃、60℃、90℃。
3．分离设备(过滤器／离心机)的运行确认(表5-11) 除1中相关项目的检查外，另需检查的主要项目如下。 (1)过滤材料对产品稳定性及影响的检查。 (2)产品及滤液对过滤材料的腐蚀影响。
(3)过滤速度／压力降的检查。
一般(1)(2)在选择过滤材料阶段，已有小试报告数据或工艺开发部门及厂家的多批生产数据，只要将这些材料收集起来即可作为来源根据。
第(3)项的确认方法，一般是选用合适的物料(如水不溶粉末)配成水的悬浊液，按工艺条件模拟操作，记录过滤时间及检测滤质的水分，一般水分应在工艺允许范围，如超过工艺允许范围，则认为是设计有问题，应立即查找原因。
表5-11 离心机运行确认记录表
设备号No．
4．洗气塔的运行确认
除1中相关的检查外，另需检查的主要项目如下。
(1)洗气塔进出口压力降的检查，如压力降高出正常值就要对塔内填料进行检查或清洗。 (2)进出塔废气的清晰效果的检查。
5．输送泵的运行确认(表5－12)
参见产品说明书。首先对其润滑，冷却系统及转动方向转动情况等自然状况做出检查记录，然后在加水于相关的设备在其泵水的实际运转中，对其性能(流量、压头)进行确认。
表5-12 输送泵运行确认记录表
设备号No.
(四)工艺条件下的操作性能确认
在所有的设备和系统通过了运行确认以后，表明各设备确能达到设计要求，处于可操作状态，但要执行某一产品的生产工艺全过程，不仅需要有各个符合要求的设备单体，更需要将这些设备由工艺串联起来一起动作提供一个完整的工艺操作过程。
为了对所有设备在药品生产工艺条件下的相互制约，相互配合形成一个工艺整体的性能做一确认，在运行质量确认后，尚需进一步做工艺条件下的操作性能确认。
原料药的生产设备的工艺条件下操作性能确认一般采用水试车和溶媒试车。 1．水试车
水试车是全部用水代替工艺所用的有机溶剂，用有清洗作用的无机酸或弱碱代替工艺所有的固体原料，按工艺条件(温度、压力、搅拌速度)及工艺路线(所用的所有设备)制备水试车规程以进行模拟操作。其目的如下。
(1)检查工艺所需的所有设备及仪表能否达到工艺要求。
(2)保证安全，如果某个环节有泄露或出现其他问题，因为用的是水，不会出现腐蚀烧伤，中毒甚至爆炸等严重事故。
(3)进一步清洗设备。
(4)为溶媒试车做好准备。 2．溶媒试车
溶媒试车是在水的基础上，确保在安全的条件下除关键的昂贵原料不加，其余全部按工艺规程所需要的原料及条件植被溶媒试车规程以进行模拟操作。其目的如下。
(1)确认各系统的完整配合能否达到工艺要求。 (2)干燥设备。
上述的几项确认工作是工艺验证和灭菌规程的基础工作，一般的在无菌原料药生产车间的验证工作中，上述的文件多与灭菌规程验证的文件归纳在一起。
(五)灭菌规程的验证
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在完成了上述的对设备和系统的几项确认之后，余下的工作就是进一步对设备的灭菌规程进行验证。当验证工作进行到这一阶段时，整个车间已处于投产前的状态。
在对灭菌规程进行验证之前，应对每一个需验证的项目编写验证纲要，如喷雾消毒、蒸汽消毒等系统。
1．验证方案的制定
这是灭菌规程验证的第一步，通常此部分包括以下内容。
(1)题目 指明要验证的设备及相关系统的灭菌规程验证。
(2)目的 阐明执行本验证方案达到的目的，即以试验证明按已制定的规程操作可以达到灭菌的目的。
(3)概述 简要的叙述本验证所设计的系统及方法。
(4)责任 阐明应在本验证工作中承担具体责任的部门和他们的具体责任。总的来说，验证项目是由生产部门，质量控制部门及工程部门来共同分担。
(5)材料及设备 此部分要列出验证试验中使用的各种仪器设备的具体名字及型号，如下。
①标准温度计，标准热电阻。标准温度计必须是法定部门认可的。
②热电偶外包聚四氟乙烯，铜线稳定性(T型)。
③冰点仪或纯水冰水浴(Kage型)。
④热浴仪或油仪(Kage HTY 300型)。
⑤自动数据处理仪(推荐型号为KayeDigi 4Plus)。
⑥接线板。
⑦温度计校正仪(Model 1064P)。
⑧生物指示剂必须法定部门认可的。
(6)试验规程 本部分包括所有在验证过程中使用的试验规程如各种仪器的校验规程等，但大部分仪器的校验规程已包括在一般的“在线灭菌”中，因此在方案中只详细列出验证中需校对的仪表及涉及到的规程即可。
①被灭菌设备系统自身具有的监测仪表的校验规程。在进行校验以前必须进行下列工作并形成文件
a．校验所有与设备相关的温度检测，控制仪表。
b．校验所有与设备相关的压力表。
②数据记录系统的校验规程。此部分详细给出了验证中所使用的数据记录仪的校验操作方法。
a．将所有验证过程中用于检测温度分布的热电偶连接至数据记录仪。
b．将所有热电偶放在冰点浴中，冰浴温度接近0℃。
c．用约30min来稳定热电偶的温度。
d．用标准温度计读出冰点温度并记录。
e．用数据记录仪记录温度几分钟，如果温度不稳定，检查热电偶的在冰浴中的位置并重复c至e，温度稳定后，进行f操作。
f．用数据记录仪上的手动记录功能记录所有热电偶的温度，然后按操作指南将所有热电偶用输入“尸进行偏移校验。
g． 恰当的校验调节以后， 用数据记录仪以lmin为间隔自动记录热电偶温度lOmin，这些数据作为永久性的0℃校验记录。
h．对热电偶在130℃的准确度进行测定。
i．将所有高热电偶置于130℃的高温恒温仪中，重复c至g。按操作指南，将所有热电偶用“输入2”进行偏移矫正。 j．当所有热电偶温度读数与两个标准参比温度相差在0.5℃以内时，可以认为热电偶／数据记录系统的校验完成。 k．若读数相差超过0.5℃，则必须替换此热电偶。
1．注意的是在进行偏移校验时，不同的参比温度必须用不同的输入口。
2．“控制状态”的确认试验
可以在线蒸汽灭菌的设备，因其设备形状，所连接的管路不同，在灭菌操作时所需开闭的阀们，排气冷凝水的点也不同，所以其灭菌操作规程各异，但其严整的方法和要做的验证试验是一致的，及将验证试验文件化的方法也是一致的。只是对各个设备验证时需选择正确的热电偶及生物指示剂的监测点。
一般说来，一些管路的接近阀门的地方和设备内有代表性地方都是必须监测的。
图5－3给出了离心机在验证时热电偶的监测位置供参考。
控制状态确认是阐述将验证中使用的温度监测热电偶按验证设计要求分布在设备的各个部位，并按验证要求连接好(图5－3)。然后向设备中通人洁净蒸汽，按设备的灭菌规程操作并按规定记录各监测点及参比点的温度以便证明安
装好的压力，温度监测系统工作正常。
整个用于验证的系统包括监测和记录系统处于可控制状态。下面是本试验的具体例子。
①将所有校验过的热电偶按设计选顶的位置以一定的顺序安装。
②与设备相连的无菌过滤器在每次严整的前后必须做完整性实验(见附录5－ 1对筒式过滤器的检验)。
③按灭菌规程进行灭菌操作(见附录5－2蒸汽灭菌规程)。
a．操作过程中用数据记录仪以lmin为间隔自动记录每一个热电偶的输出数据。
b.从开始就每5min以手工记录设备上仪表显示的设备内的压力、温度。
巳在操作开始和结束时，通过标准温度计记录油浴及冰浴的参比温度。
3．温度分布及热穿透试验
此部分为整个验证实验中最重要的试验。试验结果将证明被验证的灭菌规程是否符合要求，能否达到既定的灭菌目的。
只有在完成了上述校验和控制状态之后，并保持控制状态确认时被证明了“可控”的整个系统不变后才能开始这部分的试验。按灭菌规程至少运行3次，并以上述同样方法收集数据。一般的当蒸汽进入系统后便开始记录并保持每分钟记录依次所有热电偶测得的数据，当整个灭菌过程完成温度降到100℃时停止记录。
从数据记录仪在最冷点记录的“时间温度”数据可计算值，从而可得出杀伤力数值(见附录5—3热穿透实验结果评价)。在验证试验中，一般选择不同的蒸汽压力条
件下进行灭菌操作并计算其芦。值，要选定的条件一般要低于正常灭菌操作规程中规定的压力。如果在选定验证的条件下，可以达到足够的杀伤力，那么在实际生产灭菌过程中，达到灭菌的效果是可以保证的。
另外，在验证过程中需同时放生物指示剂以证明热电偶监测的是洁净蒸汽的温度非空气的温度。生物指示剂在使用前必须有生产厂家的合格证书，包括活性芽孢数和在121℃时D值和批号。
4．结果的评价
在验证方案的最后部分。需给出对验证试验结果评估的办法及标准。如在“控制状态”确认实验中，热电偶必须是完好地工作着，如果任何热电偶有任何差错，则必须更换，并重新进行控制转台试验；设备上温度计指示温度与跟它最近的热电偶指示的温度差别不能超过±1℃；温度计显示的温度与压力表的压力应符合洁净蒸汽温度和压力之间的关系；用以记录时间的仪表必须与数据记录仪的时间表相差土1％；洁净蒸汽必须有足够的压力，并能有效地控制。
在温度分布／热穿透试验中，在运行操作之前及所有运行过程中，“控制状态”必须是合格的；系统中的所有热电偶在灭菌过程中显示的温度是均匀的；最冷点的F0值至少达到 30min在运行开始后，温度及压力的分布必须是稳定的；运行前后，相关的过滤器必须通过完好试验；所有生物指示剂失活(见附录5-4生物指示剂法确认蒸汽灭菌的效果)；进一步详细的有关验证数据的解释，结果的讨论，结论的得出将在正式的验证结果报告中论述。
5．验证结果报告
在上述的几项确认和验证试验结束后，验证的执行必须写在书面报告上，在报告中对以下情况做出说明。
(1)此次验证是根据哪个验证方案进行的，用来验证哪个规程，对整个验证过程作一个总结。
(2)“状态控制”是否达到要求，包括热电偶是否能完好地工作，温度表指示的温度与临近的热电偶指示的温度相差土1℃以内，压力与温度的关系表格能否说明洁净蒸汽的存在，灭菌过程中蒸汽压力能否得到有效的控制；温度分布是否达到要求，洁净蒸汽使温度，压力稳定后，同一时间不同点的温度分布是否均匀，最冷点的杀伤力是否足够可以灭菌，生物指示剂是否全部失活。
(3)灭菌后的无菌过滤器是否能通过完整性试验等，最后应得出结论给出最低要求的灭菌条件是时间还是温度。
6．验证结果报告的批准
上述的所有任务完成后，验证任务的报告需经有关人员批准。批准页上写明此次验证所得出的结论，及验证项目负责人批准。
三、射线灭菌的验证
人所共知射线灭菌方法经常被应用于医用材料和其他辅助用品的灭菌消毒，也被用于原料药生产的灭菌消毒。 目前，人们普遍认为射线消毒法具有其他灭菌方法无法比拟的优点，即可保证照射剂量的准确性，保证已确定的剂量可均匀地照射到被灭菌物品的各部位。尽管如此，由于药品生产工艺的特殊性，此法在制药工业上应用仍然受到限制。正如本章概述中所述，制药工业中原料药的无菌化过程多同精制过程结合在一起。在灭菌除菌的同时也将产品中的其他杂质除去，使药品的理化性质和其他的质量属性全面提高。而射线霉菌只能将细菌杀死，却无法对产品起精制作用，这使得它不能与其他生产工艺有效的结合起来连续进行，因而在使用上受到了限制。但是由于射线灭菌可以在药品完成最终包装以后的阶段进行，且除射线计量及照射时间以外，需考虑的变量很少，因而在某些特定的场合仍
有应用。由于射线对被照射物体的剂量分布是均匀的。所以在选用射线灭菌法时，射线剂量的选定便是头等重要的。
射线剂量的确定通常采用下列3种方法。
(1)通过对最终产品的无菌试验来确定射线剂量的有效性。
(2)根据预先的微生物挑战性的试验来确定一个最小剂量。
(3)根据负载微生物对射线抵抗力的预试来确定最终使用的剂量。
第一种方法即是将被灭菌物品在最终包装状态经一定剂量的照射后再对其无菌性进行微生物的检验，如果其试验结果表现最终产品是无菌的则可以认为所用的灭菌剂量可以达到灭菌的目的，灭菌的工艺便被验证了。
第二种和第三种方法是用挑战性试验的方法确定剂量，其方法和原理与一般的挑战性实验是一致的。
在应用射线灭菌时，除了剂量及剂量紧紧相关的照射时间以外，产品的包装也是一个应考虑的因素，原则上是既可保护产品不受污染又对灭菌无影响的材料。
灭菌时的照射剂量可用与产品一起被照射的“放射性剂量仪”来测定，对验证了的工艺可直接根据放射剂量测定值对产品进行最终发放。
四、过滤除菌系统验证
在概述中我们谈到过滤除菌是原料药无菌化的最终手段，其实在许多制剂生产中，液体制剂在灌封前也需经过过滤除菌，因此对过滤除菌工艺的验证是十分重要的。
对过滤产品能否达到规定的产品质量进行证明。其中最重要的是无菌性，内毒素或热原低于限定达到水平。 对过滤器的验证，包括如下8个方面的内容。
①过滤系统对被过滤溶液的适应性。
②过滤材料对溶液的污染程度。
③过滤器规格的选定。
④过滤器灭菌。
⑤过滤系统的完整性试验。
⑥除菌效果。
⑦被过滤药液的生物负荷(含菌量)控制及过滤时间限定。
⑧过滤器的使用寿命。
由于有一些过滤器的生产厂商在供应产品的同时提供相应的包括上述大部分项目的验证资料，因此，在过滤器用于所限定的工艺参数范围内，便不必重复验证。因此本文仅对上述各项的验证做一简要的介绍，仅供向供应商索取验证文件时的考虑。
(一)与被过滤溶液的适应性
通常过滤器厂家向用户提供一些说明书表明他们的产品哪些使用于酸，碱，溶媒等，但是这些厂家不可能预测到用户工艺温度，压力，溶液浓度，暴露时间等因素的变化，更不可能指明滤液是否会被过滤器中洗脱下来的化学杂质所污染。筒式过滤器几乎无例外地由聚合材料制成，含有低分子碎片、降解聚合物、稳定剂、润滑剂、压出助剂和催化剂残余，另外许多过滤膜含有浸润剂，增塑剂和溶媒残余，由于其与蛋白的结合力，在用于生物产品时，适应性则成为一个重要的选择因素。
适应性试验可在试验室进行，可用静态(浸泡)或动态(洗脱)的试验方法，其评价标准包括以下内容。
①查看过滤器及滤液有无物理变化。
②通过紫外线分光度计，高效液相色谱查看有关化学性质。
③按USP做可氧化物质试验或做有机碳分析。
(二)过滤材料对滤液的污染程度
物理和化学适应性试验也包括定性或定量测定，过滤器在被消毒后被洗脱的杂质。
安装后的过滤系统经蒸汽消毒后，用水或溶剂冲洗过滤系统，对洗脱液的洁净度做各种检测。
①不溶微粒的测定 可用微粒计数器或超净滤膜捕集微粒。
②非挥发性可溶物测定 有机碳总量分析。
③无机盐测定 相应方法或干燥称量法。
通过上述洗脱物对洗脱时间的曲线可以确定使用前必须的冲洗时间，以保证所得到的滤液中洗脱物的水平低于生产规定的界限。这里强调的是洗脱所用的压力及流速需大于过滤时的压力及流速。
(三)过滤系统的规格
过滤器的规格可根据过滤速率曲线确定，不同黏度的水溶液的过滤速率可以通过水的过滤速率除以溶液的黏度(厘
泊，lcP＝lmPa·s)而近似的求得。
如果过滤时过滤器有可能被不溶物堵塞，此时对工业上所用的过滤器的规格确定就需要先做试验室的模拟试验。例如在确定的压力下，以流速(ml／min)对时间作图，直到过滤器80％被堵塞(即流速变为开始的20％)。如有预滤系统时，在研究阶段也应设预滤系统，根据实验结果，就可以计算出在给定的工艺要求下工艺上所需过滤器的过滤面积，在实际设计时最好在计算值上再加50％以备工艺上无法预测的变量的影响。
(四)过滤器的灭菌
蒸汽灭菌柜中灭菌和在线蒸汽灭菌及环氧乙烷灭菌等均可用于过滤器的灭菌，其中蒸汽灭菌法最为可取。但应强调的是灭菌过程可能会毁坏过滤器或灭菌无效，因此必须参考厂商所建议的灭菌方法和谨慎按所规定方法进行灭菌，特别应注意所允许的最高灭菌温度，最长的累积灭菌时间，安装方法和流体的流动方向等。
对于过滤器在线蒸汽灭菌有几点需特别注意。如对筒式过滤器的在线蒸汽灭菌，最低应在蒸汽压0.1MPa下和121℃灭蒸30min，同时应在滤筒排气阀处及前后排气处排冷凝水。灭菌时并监控过滤器前后的压差，以确保符合生产厂家的要求。
在对组装好的筒式过滤器或盘式过滤器用高压柜灭菌时，必须用蒸汽可穿透的盖将过滤器的出口盖住并打开所有阀门和排水口。一般的过滤器应保持直力状态，避免斜放或躺倒。
在高压柜中灭菌应按一般的验证方法对灭菌的有效性进行验证。
对于在线灭菌的过滤器，在按本章所述的方法验证后应在日常灭菌时记录温度和压力以证明灭菌过程处于可控状态。
(五)完整性检验
除菌过滤器必须100％地除去被过滤溶液中的细菌。因此在使用前必须用试验证明其结构的完整性，以保证过滤操作的可靠性，过滤完成后再重复完整性检验，以验证本次的过滤操作。
完整性检验的方法在本章已有论述。在具体试验时必须确定每一种溶剂的试验压力，因为每种溶剂都有不同的黏度和表面张力，会给出不同的结果。例如在过滤前用水做溶剂做完整性检验而过滤后用滤液做完整性检验，则必须知道检验滤液的试验压力。
有些筒式过滤器虽然通过了检验但却达不到除菌效果，此时可用“反向泡点试验”来进行问题的诊断，即将滤芯装入筒中，彻底浸润芯并将其浸入试验液中，从反向用压缩空气加压从0～0.056MPa，如发现有可见的连续不断的气泡溢出则提示了过滤器的缺陷。此法实用于使用前对过滤器的筛选。
(六)除菌作用
一般认为具有0.2μm以下孔径的过滤器适宜用于除菌过滤。但仅以孔径大小并不足以证明其确能达到除菌目的，必须要做生产状态的模拟试验。模拟试验可认为是本过滤系统用于生产前的预验证。过滤器的生产厂商一般都对每批产品抽样做常规的除菌试验。
如果过滤器在生产厂商规定的操作条件范围内使用及被过滤的产品不会损坏过滤器时，则不必进行微生物生物挑战性实验。
但如果生产厂商并未做过除菌试验，则使用前有必要做除菌实验。在试验是操作条件可考察下类几项变量参数：压力、温度、流速、过滤时间及被过滤液体的黏度和选用中强溶解性的溶剂系统。
(七)微生物负载控制
使用无菌过滤器的目的就是要将产品溶液中的微生物除去。在非无菌的溶液中菌群的大小和种类是不同的，但一般不应超过每毫升百至千。因此需采取必要的措施去控制滤前溶液中的微生物负载尽可能的低，以避免过滤系统超载。
高微生物负载的滤前溶液可以从几方面影响产品的质量。例如革兰阳性细菌的浓度超过104个/ml水平时，产品就将受到细菌内毒素的污染，内毒素是、无法用0.2μm过滤器通过过滤法去掉的。过滤的时间太长或连续多批产品使用同一过滤器过滤等都可使过滤后的溶液中的细菌内毒素水平升高。另外，被过滤溶液中高浓度的细菌的存在，其代谢产物也可改变产品的性质。因此，规定和严格控制从药液配制到过滤完成的时间是十分重要的。
(八)使用寿命
有几种因素可影响无菌过滤器的使用寿命。其中重要的一点是不溶性微粒所引起的堵塞。如“(五)完整性检验”中所述在选型时即应考虑到这方面的因素。更重要的是过滤器不可被细菌堵塞，因为大量的细菌可使产品被细菌内毒素污染。另一个重要的因素是过滤器的积累过滤时间。
一个无菌过滤器不应被用于过滤几种不同的产品，但可被用于过滤同一产品的多个批次。此时用前和用后的完整性检验便显得十分重要。
五、生产工艺的验证
如概述中所述，无菌原料药的生产工艺验证及再验证采取两种方法，即同步验证及回顾性验证。无论是同步验证或回顾性验证，其验证文件是相同的，即包括下列几部分：验证报告的批准、验证报告、验证方案、工艺流程、生产指令、药品规格。
质量数据及稳定性数据因各生产厂家的产品、工艺及控制标准不同而不同，只要将这些工艺材料和检验数据整理后附上即可。
(一)验证方案的制备
阐明执行本方案主要阐述验证的步骤及方法，通常包括以下内容。
1．目的
阐明执行本方案达到的目的，即通过本试验证明被验证的某产品的工艺处于“控制状态”即所有被定义为关键工艺及控制参数范围已被验证，此工艺能恒定地生产出符合预先规定的质量标准的产品。
2．方法
阐明验证本工艺所用的方法。即制图(制表)统计分析所有收集的有效数据，评价工艺变化控制及中间过程控制来支持操作参数的限度。分析稳定数据以证明此产品在其有效期内确保其质量。
3．中心内容
(1)工艺描述 指明能够详细描述此工艺的文件及其文件号。如工艺规程，岗位操作法及有关工艺流程图。
(2)定义 作为工艺验证和文件化的基础，有必要将下列术语给予定义。
①工艺过程。生产产品所需的一个步骤或一组步骤。
②关键工艺过程／工艺参数。能够显著影响产品质量的工艺过程，工艺参数及与其相关的可控因素。
③质量指标。可度量的质量数据及存在但不可完全度量的质量数据。
(3)关键工艺过程／工艺参数 在此部分需列出所有用于评价以确定工艺是否处于“控制状态”的产品名称，关键工艺过程／工艺参数，质量指标。
(4)关键工艺参数的范围 在次部分需审阅和分析中间控制数据和成品数据，以支持关键工艺参数的范围，超出这些范围的反向结论也需提供。
(5)控制状态的分析 将所有批量生产的操作数据(在(3)中列出)作成图表(直方图或其他图)来加以评价，以证明运行的工艺在控制状态的可接受线上。
(6)工艺变更控制评价 对于在工艺改变控制文件中所记录的制造工艺的变更或操作参数和控制极限偏离的可允许范围，必须在验证中对其做出评估以确定工艺变更是否在对系统的控制状态有影响。
(7)稳定性数据评估 对现行稳定性数据进行分析以便证明产品在整个使用期间内保持其质量指标。
(8)结论 撰写产品验证情况总结，并做为验证结果报告批文件之一，以便在批准报告时参考。
(二)验证报告结果报告
在完成上述验证纲要中的(1)－(7)的内容之后，验证的执行者必须按(8)对整个工艺验证书面总结及结论，并对下列方面作出说明。
1．关键工艺参数的范围
从质量指标的分析得出结论，此工艺中的关键工艺参数是否能保证产品达到预先规定的所有质量指标，并指明各质量指标与有关工艺参数的对应关系及对下步分装工艺的有关质量指标的关系。
此部分还应包括逆反结果。即超出哪些关键工艺参数范围的操作，将会影响哪些质量指标，还应指出哪些关键工艺参数可以互补。
这里还应说明诸如无菌性及无热源这样的质量指标，不包括在工艺验证中。这些指标的“控制状态”的保证应消毒规程的严整中确定。
2．控制状态分析
在此部分需对所制的图表作出结论，即此工艺的操作是否在控制的限度之内并对图表中的以外点(超出控制界线的点)作出解释，是何原因引起的，是否可以控制等。如果所有的意外点都可以找出原因，则说明此工艺状态是在“控制状态”。
3．工艺更改控制评价
在此部分需将所有产品记录中的操作偏差、意外设备事故及工艺改变列出一览表，对应产品质量指标作出结论，衡量是否对哪一项指标产生影响。
4．稳定性数据审阅
此部分需从产品的稳定性数据中得到结论，此产品在它的有效期内是否保持其原有的质量，如某项质量指标改变，
是否在其规定限度内。
在此验证报告完成后，将工艺流程，生产指令，药品规格，质量数据及稳定性数据图表一起报有关人员批准，批准页上写明验证项目负责人及有关负责人批准。
六、清洗验证
1．目的
清洁是制药工业至关重要的条件，所以药品生产单位必须制定有效的清洗规程，并认真执行，以避免产品交叉污染，含降解产物以及其他异物。为证明清洗方法的有效性，必须对清洗规程进行验证。
清洗可定义为去除残留物和污染物。在无菌原料药生产中通常采用溶解、去污以及化学反应等方法。溶解通常是指用适当溶剂溶下设备表面的残留物。由于水的无毒性、廉价、无残留等优点，它是最常用的溶剂。但也有一些情况下使用非水溶剂或混合溶剂，这需要根据残留物的溶解性来选择。去污一般需要使用表面活性剂，在有水条件下进行。化学反应是指利用氧化还原反应改变残留物的结构，使之易于去除。
通常以上几种方法在一个清洗过程中综合使用。清洗验证时一般选择一个最难于清洗的产品作为验证对象，来验证综合各种方法的整个清洗程序的有效性。
2．清洗规程
设施的清洗需要制定书面的规程。该规程应简单、清楚、简洁，应该包括所有必要的参数，如洗涤剂的用量、溶剂种类、温度、时间和压力等，使操作工易于操作，具有可重复性和安全性。清洗规程还应规定时间限制，如生产结束和开始清洗之间的间隔时间，清洗结束与干燥之间的间隔时间，清洗的周期以及清洗后等待的时间。
3．验证方案
验证的基本原则是选择最差条件(设备和产品)，确定可接受残留物残留极限，制定取样方法和分析方法。
(1)选择最差条件 最差条件包括两种情况，最难溶解的产品、最难清洗的设备。通常将某一设备所经历的各种产品按溶解性排列，选择溶解度最小的产品作为最差条件进行验证。
同样将所有的设备按其功能分组，在每组中选择最难清洗的一个作为最差条件来进行验证。
在无菌原料药生产中，一般同一种设备只有一台，如溶解罐、无菌过滤器、结晶罐、离心机或压滤机、干燥器和粉碎机等，所以每台设备均需要做清洗验证。
(2)确定可接受残留物极限 残留物极限的制定应当合乎逻辑、实际、可达到、可验证。
制药工业一般采用绝对极限，如lmg／100g；生物活性极限，如日正常治疗剂量的 1／1000，
或目测无残留等。各工厂可以制定自己的极限，只要它符合以上条件。
(3)制定取样方法 常用的取样方法有两种，棉签法和冲洗法。由于无菌原料药生产中的清洗多采用在线清洗，故而冲洗法被广泛采用。对一些可拆洗设备的清洗，棉签法则更有效。
(4)确定检验方法 检验方法应经过验证，具备足够的灵敏度，并且实际、快速，尽量使用工厂内的仪器，同时还应考虑取样方法的有效性。检验方法一般包括色谱法(气相色谱、液相色谱和薄层色谱等)，可见、红外和紫外分光光度法，总有机碳法以及其他一些如电导率，pH 等方法。由于灵敏性、特定性和准确性，色谱法在清洗验证中被广泛使用。
4．验证的实施
(1) 制定计划 对于每台设备，根据选择的最差条件和清洗规程，列出一个验证计划表。如表5－13。
表5－13 验证计划表
(2)验证程序 以通用格式制备各设备的验证程序，该程序应简明、确切，对如何操作作出明确说明。在实施前还须经过生产，质量等相关部门批准。
(3)取样和检测 以清洗规程规定的生产后到清洗前的最长时间间隔作为最差条件，开始清洗。达到规程规定的清洗程度后开始取样。并用确定的检测方法对淋洗样品进行检测，记录经过多少次冲洗，样品中残留物的含量才低于极
限值。对于棉签法所取的样品，将其回收后检测其含量，并换算成残留量，连续清洗直至低于极限值。
(4)验证报告 验证报告的制备应遵循验证方案，并包括所有取样和检验记录以及检验结果。验证报告要得出结论，所有清洗检测结果符合所设立的标准。
验证报告完成后，须由生产，质量等相关人员批准。
第三节 不溶性微粒控制
不溶性微粒污染的控制是在无菌原料生产中最难控制的一项指标。每一个无菌产品的不溶性微粒必须是在一定的范围内，本文所介绍的控制微粒的方法可将大于lOμm 和小于 25μm 的不溶性微粒控制在300 个／g 以下，而大于25μm 的不溶性微粒控制在30 个／g 以下。
一、不溶性微粒的来源
无菌原料的不溶性微粒的污染源一般来源于下列4 大系统。
(一)公用设施系统
包括氮气、空气、注射用水、洁净蒸汽及空调系统。
(二)操作系统
包括操作者的更衣、手套，操作者操作的位置及方向等。
(三)工艺物料系统
包括产品及所有用于制造此产品的原料、溶媒、溶液及用于环境及设备消毒的消毒液(福尔马林或乙醇等)。
(四)用具及设备系统
包括工艺流程中所有的设备、管道、过滤器及所有操作用具、取样工具、包装用具及容器等。
二、不溶性微粒控制
在整个无菌原料药的生产过程中，主要对上述4 大系统进行微粒控制。而公用设施系统及工艺物料系统的微粒控制是与无菌化同时进行的，有关章节已详细论述。所以此部分的重点是操作系统及用具和设备的清洗。
(一)公用设施系统
这部分的微粒控制在第二篇“厂房与设施的验证”中已详细阐述了，在此不再作介绍。
(二)操作系统
1．无菌服及手套
是操作系统中微粒的来源，所以必须从下列两个环节严格控制。
(1)面料 无菌服的面料是微粒控制的关键。一般选择表面无纤维及耐磨耐洗的防静电面料，并根据无菌服的磨损情况每月跟踪测定无菌服漂洗液的微粒，及时更换无菌服。无菌手套需用无滑石粉且本身具有较好的弹性及润滑性，一般用250ml 水漂洗一副手套的正反面，其洗液中微粒应在150 个／ml 以下。
(2)清洗消毒 无菌服的清洗需用注射用水。消毒时，所用的容器或包装材料需经验证为无微粒后严格按消毒规程消毒和移交。一次性手套无需清洗消毒。
2．更衣及操作
更衣及操作的好坏将直接影响产品的质量，所以对操作者的严格培训是操作系统微粒控制的一项重要内容。严格按更衣规程，更衣合格证制度及操作规程操作才确保产品的微粒控制。在产品暴露于空气中时和取样操作时，必须注意层流方向、站立及操作位置，动作准确且轻，严防过快过猛的动作破坏层流。
(三)工艺物料系统
工艺物料的微粒控制与物料的无菌化是同时进行的，即所有进入无菌室容器内的物料或消毒液都要以液体形式经过0.2μm 的无菌过滤器来达到无菌化和微粒控制范围。所使用的无菌过滤器一般是来自Pall 或Millipore(密理博公司)，其验证材料由生产厂家提供，无需对再验证，只要在工艺物料过滤前后作完整性实验(附录5－1)即可。
这里值得强调的是，凡是排空气出口在无菌原料药生产的容器都必需在其出口装 0.2μm的无菌过滤器，以保证容器内的物料不受外部细菌及微粒的污染。而且凡是需装 0.2μm 无菌过滤器的，最好是装两个，其目的是在生产过程中如果过滤器出现问题，可以在生产进行中检查或更换，以保证大批量的产品不受损失。
(四)生产用具及设备的清洗
此部分的微粒控制主要从以下4 个环节严格控制。
1．用具及设备的选材
为了易于清洗，保证无菌化及微粒的控制，凡是接触工艺物料的设备，容器及管道都需使用316L 不锈钢，搪玻璃或聚四氟乙烯，防止使用白钢，聚乙烯塑料等材料。
为了防止接触工艺物料的金属被腐蚀而产生微粒，凡接触工艺物料的316L 不锈钢设备、管道、容器及用具，取样工具必须在生产前钝化(详见第二篇“厂房与设施的验证”)。
3．生产前后的清洗
如果产品具有较强的酸性或碱性，设备清洗的第一步是先用酸或碱性水按工艺流程顺序，将设备、管道、用具、取样工具等中和洗至中性，然后再用注射用水漂洗3 次。
4．去取漂洗液检测
检测内容包括：
①pH 与对照的注射用水相同；
②前次生产产品的残量必须达到控制标准；
③不溶性微粒 一般大于10μm 小于25μm 的不溶性微粒在10 个／ml 以下，无大于 25μm 不溶性微粒即可达到控制标准。
对于取样工具，在上述清洗消毒后，应置于密闭容器中，在使用前，用经无菌过滤的 70％乙醇再次冲洗，方可使用。
第四节 产品均一性的验证
原料药产品的均一性是指同一批的原料药的各个部位或包装中的产品的所有理化性质和其他属性是均一的。要达到这一要求，原料药的最终工艺过程是混合，这也是GMP 对原料药批号定义的惟一准则。这种混合可以是旋转式干燥器的方式与干燥同时进行，也可以作为一个单元操作来完成。
产品均一性的验证指对单元操作的混合工艺的验证，是通过对混合一定时间的产品取样分析，以确定最佳的混合时间。原料药混合的设备要求，验证的原理和方法已在固定制剂中工艺验证一章中详细论述。
对于非无菌的原料药，按着固定制剂中混合工艺验证的方法做原料药的均一性验证，便可满足验证的要求，而对于无菌原料药的混合工艺验证，除了通过混合操作达到了原有的药物质量属性的均一性以外，而不可能将药物的某些重要属性降低。例如不可使药物受到微生物的污染，不可在混合中(特别某些药物需要粉碎时)使药物受到不溶性微粒和金属颗粒的污染。
因此对无菌原料药的混合工艺的验证除按固体制剂的验证方法作均匀验证外，对操作规程可保证操作在无菌条件下进行的有效性(包括对设备的消毒操作的有效性)及对设备和操作规程不能引起产品中不溶性微粒污染的可靠性进行验证。
可以按照口服固体制剂的验证方法做均一性验证，其中包括对设备的描述，安装和鉴定。
本节仅就无菌原料药验证中应补充的内容进行简略的介绍。
一、无菌性的验证
混合器的消毒可以采用在线蒸汽灭菌，在高压蒸汽灭菌柜中灭菌及与环境一起喷雾灭菌等方法，各种灭菌工艺的有效性的验证与在有关章节中介绍的其他设备的相同灭菌方法的验证一致，在此不再介绍，本文仅对验证混合操作工艺可保证产品符合所设定的无菌质量标准的几项试验做以介绍。
(一)模拟混合实验
取经射线灭菌的聚乙二醇6000 适量(或经其他方法灭菌的药品，其量应根据混合器的大小而定)按无菌混合的工艺要求进行操作，同时对环境进行必要的监控如露碟法及空气取样等做环境质量的分析，完成混合后，取样做无菌检验，同时应做空白、阳性对照，如结果表明在混料操作中，产品没有被微生物污染且操作环境均符合要求，则可进一步用产品做同步验证。
(二)同步混合验证
完成了模拟混合以后，可用无菌产品做同步混合验证。其试验方法如模拟相同。在完成设计的混合时间后，取样检验是否产品受到污染并将结果文件化。
如果上述的模拟试验和同步验证结果表明在混合操作中产品未受到污染，则混合工艺的无菌要求已经得到满足。
二、不溶性杂质和金属颗粒污染的检查
在上述的无菌模拟混合及产品的混合试验中，在混合操作的前和后分别可对PEG6000 和产品同时采用目视法，显微镜法及采用颗粒计数器法对其中的不溶物质进行分析，如结果表明混合操作中并未使混合后的物料受到污染，则本工艺和设备的可靠性便被验证了，将结果整理并报告。
附录5-1 对筒式过滤器的检验
本规程详述了完整地记录测试数据的方法及过滤器的用法。
二、范围
本规程适用于对175 无菌过滤器的检查。
检验项目为FF 值(压力降)和BP 值(泡点)。
三、设备和材料
1．FFE03-P 型检测仪。
2．塑料管(内径6mm，外径8mm，耐压8kgf／cm2)及连接件。
3．电源线。
4．润湿液。
5．带压力调节的测试气源。
四、责任
生产经理负责落实使用的过滤器准确无误；生产督导负责本规程的分发，并指导使用过滤器。
操作者负责严格执行本规程。
五、规程
1．电源的连接
(1)将仪器电压设定在230V。
(2)确认仪器电源开关呈关闭状态后，连接仪器电源线。
2．开机
(1)打开电源开关呈关闭状态后，连接仪器电源线。
屏幕显示：
①[PALL-FFE 03-P(Rev．：4.9)]
②[Date PALL-FFE03-P Time-----RS232-----]
③[Date PALL-FFE03-P Time---Check---Check---Check---]
④[Date PALL-FFE03-P Time Warm up．Please Wait 10 Minutes]
(2)lOmin 后屏幕显示 [Auto Cleaning Program] (自动清洗程序)若需要清洗，按 [Y]仪器开始进行自动清洗。
(3)清洗完成后屏幕显示 [Function(FF、BP、FF／BP、PG、PR)]
3．滤材的润湿
(1)润湿液的选择
过滤介质 润湿液
水 水
气体或有机溶液 60％乙醇或异丙醇
(2)润湿操作 将润湿液自Filter 上口倒 Filter 中至液面浸过全部润芯，浸泡2min 以上，倒出润湿液，准备测定。
注意：试验前后及试验过程中一定要始终保持室温一定。
4．气源的连接
(1)按下图进行连接
(2)气源压力的设定 气源压力＝试验压力+14.5～29.－0Psi(1.02～2.04kg／cm2)
5．试验项目的选择
(1)FF 值的测定
①屏幕显示Function 设定FF，按ENTER 键。
② 屏幕显示Operator 设定(操作人姓名)。
③ 屏幕显示Program Name 设定检测，按ENTER 键。
④ 屏幕显示Production Area 设定生产区域，按ENTER 键。
⑤ 屏幕显示Production Line 设定生产线，按ENTER 键。
⑥ 屏幕显示Product Name 设定过滤器名称，按ENTER 键。
⑦ 屏幕显示Batch／Lot Number 设定批号，按ENTER 键。
⑧ 屏幕显示Filter Element P／N 设定滤芯型号，按ENTER 键。
⑨ 屏幕显示Filter Serial Number 设定过滤器序号，按ENTER 键。
⑩ 屏幕显示Housing P／N 设定滤壳型号，按ENTER 键。
⑪ 屏幕显示 Wetting Liquid 设定**，按ENTER 键。
⑫ 屏幕显示 Test Pressure [psi] 设定**，按ENTER 键。
⑬ 屏幕显示 Stabilization Test[sec] 设定300，按ENTER 键。
⑭ 屏幕显示 Test Time[sec] 设定600，按ENTER 键。
⑮ 屏幕显示 Max．Pressure Decay[psi] 设定***，按ENTER 键。
⑯ 屏幕显示 Currest Pressure＝10[psi]
⑰ 屏幕显示 Pressure Stabilization—Wait 300 0 [sec]
⑱ 屏幕显示 Pressure Decay：0.00 *** [psi] 0 600[sec]
⑲ 屏幕显示测定结果 Pressure Decay＝*** [psi]／600 [sec]
⑳ 字幕取消， 自动打印出测定结果:
○21字幕恢复到Function(FF、BP、FF／BP、PG、PR、 AC)
○22 结果判定
Pressure Decay Max．PressureDecay 结果正常。
(2)BP 值的测定
①屏幕显示Function 设定FF 按ENTER 键。
②屏幕显示Operator 设定(操作人姓名)，按ENTER 键。
③屏幕显示Program Name 设定测试，按ENTER 键。
④屏幕显示Production Area 设定(生产区域)，按ENTER 键。
⑤屏幕显示Product Name 设定(产品名称)，按ENTER 键。
⑥屏幕显示Batch／Lot／Number 设定(批号)，按ENTER 键。
⑦屏幕显示Filter Element P／N 设定(滤芯型号)，按ENTER 键。 ⑧屏幕显示Filter Serial Number 设定(过滤器序号)，按ENTER 键。 ⑨屏幕显示Wetting Liquid 设定**，按ENTER 键。 ⑩屏幕显示Min．Bubble Point 设定**，按ENTER 键。
○11 打印，测定开始，等待自动打印出结果。
附录5-2 离心机(FS-1)的蒸汽灭菌 一、目的
建立此规程， 以保证离心机蒸汽灭菌的顺利进行。
二、通则
向离心机中通入洁净蒸汽置换净机内不凝性气体，排冷凝水为灭菌操作的要点。 三、责任
生产督导负责检查本规矩的执行。 操作者负责严格执行本规程。 四、材料及设备 1．压力表
2．温度计
3．连接管件和耐压软管 五、规程 1．灭菌准备
(1)用WFI 对离心机(FS－1)进行清洗。
(2)将离心机上的管件、阀门按图5－3 连接好，即将v73 与v94 连接软管、氮气软管、排空软管、连接防爆膜的软管安装好，将v19、v20、v21 阀门分别与排除冷凝水管线连接好。
(3)将自立式调节阀(PCV)设定在1.0kg／cm2。
(4)打开v40 阀，适量打开v99、v101 阀，放净冷凝水并吹洗管道。 2．灭菌
(1)把v7、v8、v10、v12、v15、v85、v83 阀全部打开，关闭v16、v17、v18、v81、(2)关闭v99 阀，打开v73、v94、v82 阀。
阀。 v11
(3)适量打开V19、v20、v21、v22、v25、v86、v87 各阀。 (4)打开两个过滤器上的阀，放尽不凝性气体后关闭。 (5)检查确认压力表P3 和温度表丁l 都在上升。
(6)缓缓调节v94、v83 阀，使P3 压力稳定在0.7kg／cm2， 当温度稳定后在115℃以上的某一点并不再上升时，开始记录灭菌时间，灭菌维持时间2h。
(7)灭菌结束，依次关闭v40、v73、v94、v82、v7、v8 阀。
(8)离心机内压力降至0.2kg／cm2 以下后，关闭v19、v20、v21、v22、v25、v86、v87阀门，但v15 阀要保持开着并打开v18 和v81 阀。
3．灭菌周期
每六批灭菌一次。
离心机(FS－1)的蒸汽灭菌记录
附录5-3 热穿透实验结果评价
在确定了灭菌腔内温度最低点以后，用公式A 计算温度最低点的相应时间(F0 值)，所得的相应时间与灭菌标准比较，如果符合要求的标准，则认为灭菌工艺是合适的，灭菌工艺操作应反复试验几次以证明结果的重现性。
经验证的灭菌工艺周期必须满足最低要求，即：对于有效的灭菌工艺，验证试验必须给出最低等于暴露于121℃饱和蒸汽15min 相应时间的F0 值。
公式A F0＝t×10(T1-T2)／z
式中 t——某实际灭菌温度所持续的时间；
T1——实际灭菌温度； T2——理论灭菌温度；
Z——各种温度下的微生物灭菌速率常数； F0——温度最低点的相应灭菌时间。
例如：某灭菌操作在119℃时持续4min，计算：
F0＝t×10(T1-T2)／Z
F0=t×l0(119-121)／l0 F0＝4×10-0.2 F0＝2.5236
因此，在119℃温度下灭菌4min，相当于在121℃下灭菌2.5236 min。
附录5-4 生物指示剂法确认蒸汽灭菌的效果
一、步骤
1．生物指示剂纸上活菌数和活芽孢数的确认。
(1)无菌打开5 个生物指示剂小瓶(美国3M 公司Aiiesi 生物指示剂，No．1262)，将5 条芽孢纸片转移至一个无菌研钵中，加入0.5ml 生理盐水，研碎纸片，制成芽孢悬液。
(2)分别吸取lml 芽孢悬液加入已有9 ml 盐水的试管中，将试管标明1 号和2 号。 (3)将1 号试管80℃水浴中放置15min，作为热处理。
(4)用盐水分别将上述两管作连续10 倍稀释(10－1，10*2，10－3)。
(5)分别吸取热处理组(1 号)和未处理组(2 号)后两个稀释度(10－2，10－3)悬液lml，各加入两个无菌平皿中，然后倒入15～20ml 冷却至50℃左右的TSA(胰蛋白胨大豆琼脂)培养基，混合后待冷却。
(6)倒置平皿，在56℃下培养48h。
(7)培养结束后，计数每个平皿碟上的菌落数，计算处理组和未处理组各稀释液中的平均菌落数，然后算出生物指示剂纸片上平均实际活菌数和活芽孢数。
(8)如果每条纸片上的平均活菌数不小于制造商标明的平均数的95％， 同时，纸片上的活芽孢数也不小于活菌数的一半，则该生物指示剂可以使用。
(9)将结果记录在“生物指示剂的活性确认表”上。
(10)每批购买的生物指示剂均需进行本项检查。
2．根据验证需要，将适量的生物指示剂小瓶送往制剂或合成车间，或者用于实验室高压灭菌柜。
3．生物指示剂法确认灭菌效果检查可与热穿透试验同时进行，也可单独进行，每次检查应至少使用5 个生物指示剂，在生物指示剂上标明灭菌器名称，指示剂放置位置，编号及使用日期等。
4．将各生物指示剂尽可能置于热电偶旁。
5．按照相应的高压灭菌柜验证规程或原位灭菌验证规程运行一个灭菌周期。
6．灭菌结束后，待灭菌柜冷却，打开柜门，立即取出所有生物指示剂送微生物实验室培养。
7．压碎生物指示剂中的安瓿瓶， 同时用一个未经灭菌处理的生物指示剂作为阳性对照(也压碎内部的安瓿瓶)，一同于56℃下培养48h。
二、结果观察及分析
1.分别在培养24h 后及48h 后检查生物指示剂是否有颜色变化，如果呈黄色(阳性显示)则表明有细菌生长，如果没有颜色变化，则表明已进行了充足的灭菌循环。
2．阳性对照生物指示剂必须在24h 内出现颜色变化。
3．将结果记录在“生物指示剂检查表”上，将该表放入蒸汽灭菌工艺的验证文件中。 4．所有阳性的生物指示剂必须在121℃下高压灭菌30min。 本章撰稿：大连辉瑞制药有限公司 高集馥 崔琪 王英群
第二章非无菌原料药生产验证
第一节 概 述
我国颁布的《药品生产质量管理规范》(1998 年修订)突出了验证工作在药品生产和质量管理中的重要意义。通过验证不仅能熟悉工艺过程及设备的适应性，使生产中出现的偏差及时得到发现和解决，而且更重要的是其价值体现在降低生产成本，对工艺和设备的优化组合以及产品质量的保证上。
如果严格地依照验证过的工艺去生产，不仅能提高生产率，降低产品不合格率及返工的频率，也减少了生产中的过程控制数量和频繁取样对产品的污染几率。所以说一个合格的产品是靠严格的过程控制生产出来的，而非检验出来的。
《药品生产质量管理规范》对验证的定义：证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能达到预期结果的有文件证明的一系列活动。美国FDA 对验证的定义：是建立文档依据以高度确保一个具体的工艺能始终如一地生产出符合预定质量标准和质量特性的产品。
对于非无菌原料药生产验证按照分类一般可分为前验证、同步验证、回顾性验证和再验证。验证的具体内容包括：厂房与设施验证(HVAC 系统、水系统以及直接接触药品的工业气体)；设备验证[安装确认(IQ)，运行确认(OQ)和性能确认(PQ)]；工艺验证 (PV)；分析方法验证；设备清洁验证和计算机系统验证。
本章将主要介绍验证总计划、设备验证、工艺验证和设备清洁验证。其他部分的验证内容参见本书相关章节。
第二节验证总计划
工厂在进行项目全过程的验证时，首先要制定一个验证总计划(validation master plan)，它是所有验证的工作纲领，而安装确认(IQ)，运行确认(OQ)，性能确认(PQ)及工艺验证(PV)等是依据此计划制定和实施的。验证总计划的内容应包括以下几方面内容。
一、介绍
①介绍公司及其设施，并说明该文件是一个总计划。 ②制定此总计划的目的。
③概述总计划的范围，包括厂房、设施、系统、工艺。 二、生产区域概述
(1)厂房设施及公用系统说明。 (2)人流及物流说明。
(2) 设备说明 包括以下内容。 ①专用设备。
②多功能设备(非专用设备)。 ③实验室及辅助设备。
(4)工艺说明 包括产品清单、工艺流程。 三、验证组织机构及职责
(1)验证委员会 包括机构图及主要联系人。
(3) 职责 从文件的准备到验证的执行和结果的确认及偏差的批准等均应明确责任。 四、支持文件
支持文件包括文件管理程序；预防维修程序；计量校验管理程序；偏差处理程序；变更控制程序；人员培训程序；其他相关程序。
五、验证方法
(1)厂房与设施验证
①空调净化系统(HVAC)。 ②水系统。
③直接接触产品的工业气体。如N2、压缩空气等。 (2)设备验证 ①安装确认(IQ)。 ②运行确认(OQ)。 ③性能确认(PQ)。 (3)工艺验证(PV)。
(4)分析方法验证(AV)。 (5)设备清洁程序验证(CV)。 (6)计算机系统验证(CSV)。
(?)再验证(RV)。
(8)验证项目清单 包括待验证的设备、系统等。 六、可接受标准
(1)一般可接受标准 列出适用于所有系统的可接受标准。
例：设备上的所有仪表均需确认为关键性的或非关键性的；所有关键性仪表和测试仪器必须经过校验，符合标准并有记录；报警器、联锁装置必须有效；运行范围的极限测试运行参数。
(2)特定的可接受标准 列出某种产品或工艺的特定可接受标准。
例；某产品晶型含量、pH 范围、杂质分布；压缩空气的洁净度要求。 七、验证文件要求
①通用程序。
②验证方案的编写要求。 ③验证报告的编写要求。 ④验证文件的编号系统。
⑤验证文件的归档系统。
八、标准操作程序
待起草／审批的程序(SOPs)，包括生产、质量检验、质量保证、设备操作、清洁、预防维修和计量校验等。
九、时间进度和人力安排
(1)时间进度
①验证次序。如公用系统、工艺设备。
②将验证与施工／安装进度融为一体。
③验证活动清单。包括由工程建设转向验证、由验证转向生产。
(2)人力 根据时间进度考虑人力安排。
十、附录
(1)厂区／车间平面布置图。
(2)人流／物流图。
(3)工艺流程图
①建筑工艺流程图。
②管道和仪表布置图(P＆IDs)。
③生产工艺流程图(PFDs)。
④公用系统流程图(UFDs)。
⑤送风排风分区图。
⑥区域压差图。
⑦区域洁净级别和标准。
(4)验证方案／报告格式。
(4) 标准操作程序格式。
第三节设备验证
一、验证的目的
设备验证是用来证实生产所使用的设备能够达到设计要求及规定的技术指标，符合生产工艺要求，以便使所生产出的产品符合预定质量标准，从设备方面为产品质量提供保证。设备验证是其他一切验证的前提。设备验证的范围包括生产设备、实验室设备及公用系统设备的验证。本节主要介绍生产设备验证。
该验证包括以下步骤：技术标准确认(SQ)、设计确认(DQ)、安装确认(IQ)、运行确认(OQ)和性能确认(PQ)。
二、技术标准确认
技术标准确认(specification qualification)是工厂建筑、设备、设施技术规格要求及用户要求的汇集，是设计和质量的保证及依据。
技术标准确认应包括以下内容。
①对厂房设施和系统的基本要求和基本参数要求。
②预购买设备的技术指标、型号及设计规范要求。
③技术参数的具体范围及精度要求。
④设备材质要求及结构要求。
⑤物理要求，包括有效空间、位置及所处的环境等。
⑥各系统的描述，各系统运作及其特性的介绍。
⑦工艺流程图。
三、设计确认
设计确认(Design qualification)就是审核工程设计文件
设计确认一般包括以下内容。
(1)管道和仪表布置图(P＆IDs) 它确定了工艺流程、仪器、设备配置，工艺参数以及建筑材料。
(2)设计图纸 所有系统的二维图纸。从设备、设施的使用、维护、安全性和GMP 角度考虑，应随着设备、设施的变更而不断修订。
(3)要求提供的文件 如使用说明书、技术图纸、手册、部件清单等。设备供应商至少提供以下资料。
●工厂的测试和检查文件 ●设备制造图
●线路图 ●管线立体图
●材料清单 ●部件清单
●材料验收报告 ●建议的备品备件清单
●推荐润滑剂清单 ●推荐运行程序
●购货定单和合同
(4)设备包装要求。
(5)设备开发过程中所要求进行的测试项目及记录。
(6)其他提供给供户的要求，包括：对已完成设备的验证要求，关于所设计开发过程中的质量控制和变更控制要求，期望达到的审计水平等。
供应商对机械设备、控制系统等应先作工厂检测调试后再发货。用户也可派人到供应商家熟悉设备，接受厂家的技术培训，为今后制定使用和维修保养程序打下基础。
四、安装确认
安装确认(Installation qualification)就是通过预先确定的一系列检查和记录，提供文件证明设备的安装是否符合设计要求和生产商的建议，设备的安装质量是否满足设备正常运行的条件和GMP 及安全法规。
在设备／系统安装前，工程项目技术人员应根据设备的技术文件、安装图纸、用户要求、GMP 和安全规范起草“安装确认方案”，方案是具体实施验证的依据和标准。工程项目负责人根据批准的“安装确认方案”内容逐一对设备及安装技术参数进行检查确认，将观察到的任何结果及时记录下来，并完成“安装确认报告”。
安装确认至少包括以下内容。
(1)包装确认 安装前对设备的包装应先进行确认，检查内、外包装是否符合设备或仪器(特别是精密仪器)存贮的要求，有无破损，雨浸等现象。
(2)设备的确认 名称、编码、型号、数量、生产厂家、生产日期、供货商、合同号及合同上的附加要求等。
(3)设备部件确认 对设备主机及辅助设备、零部件、备品备件，仪器仪表应和合同及设计标准一一确认，特别是一些系统相同或相似的设备，防止部件混淆。
(4)设备材质的确认 与产品或主要原辅料直接接触的设备，特别是有特殊要求的，如反应罐要求耐高温高压，耐强酸强碱等。与产品直接接触或可能接触的部位严禁使用含石棉、泡沫、麻丝、油毡纸等材料，特别是在连接部位使用的垫片材料，安装好后难以从外表面检查发现，应采用无毒耐腐蚀的材料，如聚四氟乙烯等。
(5)润滑剂、机械密封液的确认 所用润滑剂、机械密封液是否正确。对于可能会接触到产品的地方应选用食品级或药品级的润滑剂、机械密封液(如反应罐的搅拌轴所用的润滑剂)。
(6)安装过程的确认 安装位置、安装的环境、各部分的连接方式等是否符合设计的技术标准要求和用户的要求，是否与P＆IDs 图一致。
(7)管道系统必须清洁以除去脏物，碎屑。
(8)仪器仪表确认 是否按清单要求安装在正确的位置，仪表名称、编码、规格、型号、量程、精度范围及作用是否符合要求。所有仪表安装前必须进行校验。
(9)公用系统确认 水、电、压缩空气、惰性气体(N2)、蒸汽、排空系统、过滤装置、捕尘装置、清洗装置、冷却装置、贮罐等。
(10)控制系统的安装确认。
(11)文件组成 包括设备随机文件，如厂家测试报告、合格证、设备使用说明书、设备操作手册、维修手册、设备清单、图纸等。
(12)IQ 阶段，工程技术人员应根据以上文件，结合本厂具体情况制定以下文件 预防维修程序，竣工图，备品备件清单及要求，培训等，这是保证设备正常运行不可缺少的资料。
对以上检查不符合标准要求的应记录下来，分析解决，所有问题整改后，才能进入设备运行确认(OQ)阶段。 对于老设备一般可不作安装确认。
五、运行确认
运行确认(Operational qualification)就是提供文件证明通过一系列的测试，工艺设备和辅助系统的每一部分功能都能在设计规定的参数范围内稳定运行。
工程项目技术人员根据设备的技术文件，设备工艺流程图，设备操作手册等起草“运行确认方案”。运行确认一般采用单个部分的空机运行，必要时带料运行(如水、硅藻土等)。对于一些关键性部件，除常规功能测试外，还应作
最差条件测试和临界测试。
(1)最差条件测试 指在可能苛刻的运行条件下，经检查证明系统仍处于可控状态。
(2)临界测试 在设计资料中确定的参数的上、下限值进行的测试。目的是为了证明设备／系统在极限值时仍能正常运行。
运行确认至少应包括以下内容。
①作顺序；
② 紧急电源开／关；
③ 电源开启／关闭；
④ 测量仪器校验；
⑤ 屏幕显示；
⑥ 报警系统检测；
⑦ 联锁制动和安全控制检测；
⑧ 电波／电磁干扰；
⑨ 温度、压力、真空度、气密性测试；
⑩ 电机调试；
⑪ 阀门灵敏测试；
⑫ 化学清洗及钝化处理；
⑬ 软件的测试(数据打印)；
⑭ 断电测试(UPS)；
⑮ 环境条件；
⑯ 制定设备标准操作程序；
⑰ 制定设备清洁程序。
测试的数据应如实记录下来，对运行中出现的偏差要及时调查整改，直到所有的问题得到解决，才能进行下一步性能确认(PQ)阶段。
对于老设备的运行确认，在确定其运行参数标准时一般不同于新设备，因为设备经过长时间运行后某些参数经过维修也不能达到原设计时的技术标准，但设备完全能满足生产工艺的要求，我们不必报废该设备。因此，应综合该设备购买时的原设计参数标准和生产产品的工艺要求来确定新的运行参数标准，原则上新的参数应远远高于生产工艺的要求。
如；某反应罐出厂时搅拌的设计转速为0～120r／min，经过几年的运行现只能达到o～1lOr／min，而该反应罐生产产品的工艺要求最高转速为80r／min，那么现在对该设备在进行
运行确认时，搅拌转速的参数标准可定为。－lOOr／min，而不必要必须达到0～120r／min。
六、性能确认
性能确认(performance qualification)就是用文件证明通过一系列规定的测试，系统整体在任何情况下运行都具有重现性且符合既定标准。
性能确认一般指设备及辅助系统(公用设备、工艺线路等)、硬件和软件联合到一起后的一种仿真生产条件下的模拟测试。性能确认常常用于一些关键的设备及公用系统。
性能确认至少包括以下内容。
①每一个关键控制系统 如温度控制、压力控制、搅拌控制、联锁装置等。
②所有影响产品质量的关键工艺参数 如温度，压力，搅拌速度等。
对于工艺参数应包括参数介绍、测试条件及方法、测试的频率、验证标准等。
③工艺条件下的性能确认一般采用水试车或溶媒试车，目的如下。
a．检查工艺所需的所有设备及仪表能否达到要求。
b．确认各系统的完整配合协调性能否达到要求。
c. 是否存在跑、冒、滴、漏或其他问题。
d．对设备的进一步清洁，钝化和干燥。
PQ 阶段完成后，在IQ 或OQ 阶段起草的设备标准操作程序、清洁程序及预防维修程序应最终定稿并签发，是以后生产操作和培训的依据。
对于老设备的性能确认类似于运行确认。
七、变更控制
经过确认的设备若发生变更，都必须先申请变更，待评估批准后方可实施，必要时应重新进行验证，并记录在案，以保证产品的质量。
附录5-5 安装确认方案样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．安装确认概述
(1)安装确认目的 写明目的和要达到的要求。
(2)安装确认范围 描述确认的设备／系统，包括所在的位置(什么建筑中，第几层)。
(3)安装确认的系统 指工艺系统或工艺辅助系统或公用系统类型。
4．设备说明
(1)设备／系统的描述 主要描述该设备的作用，工作原理，工作的环境及条件要求。
(2)确认设备清单。
(3)确认辅助系统清单。
5．安装确认
这一部分应详细列出所有要确认的内容，必要时附P&IDs 图。包括：
(1)确认的项目；
(2)确认的依据；
(3)可接受标准(技术要求)；
(4)确认的方法(包括测试用的仪器)；
(5)确认的结果(空白)；
(6)签名和日期(空白)。
6．文件组成
包括设备必须的各种文件名称及编码。
7．安装确认人员。
8。结论(空白)。
附录5-6 安装确认报告样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．安装确认概述。
4．设备说明。
5．确认的结果
根据方案逐一实施，有具体数据的应填上测试的具体数据，不能用“合格”或“OK 之类的结论。
6．文件组成。
7．安装确认人员。
8．结论
将验证结果数据同可接受标准比较、评估，从而得出是否通过的结论。
附录5—7 运行确认方案样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．运行确认概述
(1)运行确认目的。
(2)运行确认范围。
4．设备说明
描述该设备的作用，工作原理，工作的环境及条件要求。
5．运行确认
(1)确认的项目。
(2)确认的依据。
(3)可接受标准(技术要求)。
(4)确认的方法(包括测试用的仪器)。如果需要取样则应描述取样方法。
(5)确认的结果(空白)。
(6)签名和日期(空白)。
6．偏差及整改(空白)。
7．运行确认人员。
8．结论(空白)。
附录5-8 运行确认报告样本
1．封面内容
包括文件名称、文件编号、起草人、审核人和批准人的姓名、职责、签名及日期。
2． 目录。
3．运行确认概述。
4．设备说明。
5．确认结果
根据方案实施，并详细记录。
6．偏差及整改。
7．确认人员。
8．结论
将验证的结果数据同可接受标准比较、评估，从而得出是否通过的结论。
第四节 工艺验证
一、验证的目的
原料药的生产方法有很多，如化学合成，提取，细胞培养／发酵，从自然资源中回收，或是这些工艺的各种组合，但在很多方面都有相似之处，本节将主要介绍化学合成原料药的工艺验证，对于其他技术生产的原料药也有一定的参考价值。
化学合成原料药的生产工艺与制剂生产工艺有很大的区别。化学合成原料药的生产是通过一个或多个化学单元反应及其操作而制成活性原料药[API：activepharmaceutical ingredient(或drug substance)]。所谓生产工艺，就是指各种化学单元反应与单元操作的有机组合和综合应用。包括工艺条件、操作程序和生产设备。
因此工艺验证(Process validation，PV)的目的就是证明各个化学单元反应，工艺条件以及操作是否能适合该产品的常规生产，并证明在使用规定的原辅料及设备的条件下，能始终生产出符合预定质量标准要求的产品，且具有良好的重现性和可靠性。
二、工艺的划分
根据1998 年版《药品生产质量管理规范》的要求，原料药生产宜使用密闭设备，若使用敞口设备或打开设备操作时，应有避免污染的措施。因此，原料药生产的精制、离心、干燥、磨粉／粉碎、混合和包装生产环境的空气应有洁净度级别要求。对于非无菌原料药的生产暴露环境应不低于300 000 级。
随着目前市场的发展要求，原料药生产趋向多品种，生产的车间和设备也要求是多功能的，因此生产工艺的布局一般有2 种。
①将精制、离心、干燥、磨粉／粉碎、混合和包装生产步骤放置在同一个生产车间。
②精制、离心和干燥生产步骤放置在一个车间生产，而将磨粉／粉碎、混合和包装生产步骤放置在另一个专用的微粉车间生产，减少了每一个生产车间设置一套磨粉和混合系统，提高了设备的利用率并降低了设备的投入。
三、工艺验证的一般要求
1．工艺验证只有在所使用的设备或设施已完成安装确认(IQ)，运行确认(OQ)和性能确认(PQ)，具备了适当的产品质量标准(如中国药典、美国药典、企业内控标准⋯⋯)，且检验方法已经过验证的基础上来实施的。
2．为了证明工艺的重现性和可靠性，工艺验证一般要求至少作3 批连续的成功批号。
3．新产品的工艺验证，指一个产品由实验室小试成功到中试放大到常规大生产的转化，因此在正式验证前一些工艺参数不确定，可以先进行至少一个批号的开发批工艺验证，根据开发批验证得出的数据可以调整一些工艺参数和设
备操作，为后面进行的正式验证提供可靠的数据基础。但开发批的产品必须在检验全部符合预定质量标准，且偏差得到有效的调查评估后方可释放。根据开发批验证数据修订标准工艺操作规程，得到批准后，起草工艺验证方案并实施。
4．回顾性验证
此类验证适用于某一产品或生产工艺已经过一定时间的连续生产，其工艺操作及设备没有发生改变。回顾性验证也常常用于过去未经过充分的工艺验证，但现在仍在使用的生产工艺。
具体的作法是收集近期生产的至少10～30 批的数据进行分析评估，以证明工艺的稳定性和可控性，收集的数据至少包括以下内容。
(1)主要的原辅料检验结果。
(2)所有的中间体、半成品及成品质量检验结果。 (3)过程控制检验结果。 (4)偏差及整改的措施。
(5)设备的确认情况及设备的校验情况。 (6)客户的投诉。 (7)稳定性考查。
5．根据《药品生产质量管理规范》要求，在下列情况下，根据对产品质量的潜在影响 作出评估后，需对工艺进行再验证。
(1)工艺发生变更时 指工艺过程、合成路线、主要原辅料或溶剂及重要的工艺参数发生了变更。 (2)生产使用的主要设备作了调整、更换或大修。 (3)生产场所发生变化。
(4)在产品的趋势分析中发现严重的超常现象或可能对药品的安全、性状、纯度、杂质、含量等有影响。 (5)稳定性研究数据。
(6)生产了一定周期后，一般周期性再验证最多不超过3 年。 6．验证规模
一个工艺经实验室小试和中试后，将进入商品化大生产，化学合成部分的验证规模一般按商品批量的100％(80％～120％)进行验证。也就是说验证的有效范围在所有验证批号的平均验证规模的80％～120％之间，单批验证规模不得超出此范围。
例1：某一工艺的3 批验证规模如下：95％、100％、115％，平均值为103％，根据范围80％～120％计算：103％× 80％＝82％，103％×120％＝124％那么有效的验证范围：82％～124％。以上3 个单批的验证规模均在此范围之内，故验证有效。
例2：如果3 批验证规模为：50％、60％、100％，平均值为70％，根据范围80％～120％计算：70％×80％=56％，70％×120％＝84％，那么计算的范围是56％～84％，有2 个单批(50％和100％)的验证规模超出此范围，则此工艺未得到有效验证。
对于微粉处理工艺的验证规模，由于磨粉、筛粉、包装等操作过程对质量无影响，因此一般按100％(20％～210％)进行验证。
四、工艺验证的内容
API 的工艺验证应包括影响APl 质量的所有关键步骤，涉及化学纯度，杂质的定性和定量分布，物理特性(如颗粒度的大小、堆积密度)，晶型，水分及溶剂含量，均匀性，微生物含量(如果产品易受微生物污染)等。
1．关键工艺步骤及关键工艺参数的验证
(1)关键工艺步骤 对于关键的工艺步骤必须严格验证，可通过增加额外取样检测来实施。
API 在化学合成过程中，每一个单元反应需要在适宜的工艺条件下进行，这些条件影响着化学反应进行的程序和效果。将关键的工艺条件加以有效控制，就能控制产品的质量和收率，得到符合预定质量标准的产品。
一般API 生产中的关键工艺步骤包括： ①有相变的步骤，如溶解、结晶等； ②有相变的步骤，如过滤、离心等；
③引起化学反应的步骤； ④改变温度或pH 的步骤；
⑤多种原料的混合及引起表面积、颗粒度、堆积密度或均匀性变化的步骤。
换句话说，关键工艺步骤指如果此步骤操作不规范，就不能得到符合预定质量特性以及杂质分布的产品，或是被
污染，而后也无法再有补救的措施。关键工艺步骤不仅包括最终API的结晶步骤，还包括以下一些中间体：
①引入一个重要的分子结构或是导致一个主要的化学反应； ②产品中引入一些关键性的杂质； ③从产品中除去一些关键性的杂质。
(2)关键工艺参数 工艺参数包括物料配料比、物料浓度、反应温度、pH、压力、反应时间等。关键工艺参数及范围的确定，一般由熟悉工艺的技术人员根据实验室小试的研制开发、中试批生产的数据及大生产经验来确定。所有的关键工艺参数都必须验证。
对于关键工艺参数的划分可考虑以下方面。
①质量因素。当生产操作超出此参数范围，可能会影响产品的质量。
②安全因素。当生产操作超出此参数范围，可能会增加安全方面的风险。 ③环保因素。当生产操作超出此参数范围，可能会对环境方面造成负面影响。
④经济因素。当超出此参数操作范围，将对成本、收率造成负面影响。
因此起草的生产工艺操作规程必须包括关键工艺参数，关键生产设备和关键原辅料的内容，对于关键生产设备和关键原辅料的划分可参照关键工艺参数制定。
2．离心工艺的验证
就是验证离心、洗涤工艺的效能。如果最终结晶的API 需要进行离心洗涤，则应监测每机离心时的工艺参数，如离心洗涤所用溶剂(包括水)的浓度和用量，洗涤的顺序，离心、洗涤、甩干的时间等。
因此在验证方案中应增加除常规取样外的额外取样，包括取样的时间、取样的部位、取样量及取样人员，必要时还应明确取样的工具。
一般离心后每一机湿料至少取一个样品，测定pH、色谱纯度(HPLC／GC)、干燥失重、透过率等项目，以证明每机离心滤饼中残留溶剂、有机物杂质、无机物杂质、固体悬浮物等是否达到标准要求。
3．干燥过程验证
每一种APl 都应确定一个最佳的干燥时间范围，以减少由于中间控制的频繁取样而增大污染产品的几率。通常每一种API 的质量标准中都规定有干燥失重(LOD％)的控制项目，可以通过不同时间间隔的多次取样(要求每次取样都应在相同的位置)，测定干燥失重来确定最佳干燥时间。验证通常作连续3 批。
如：某一APl 的干燥失重为≤0.5％，根据测定每一份混合样干燥失重与干燥时间的关系曲线图(图5-4)来确定干燥时间的最佳范围Td(Tl～T2)。
4．混合时间及混合均匀性的验证
根据1998 年版《药品生产质量管理规范》规定，不论是连续生产的原料药，还是间歇生产的原料药，都必须是“均质”产品，因此，不论APl 是否经过微粉化处理(如粉碎或磨粉)，都必须经过混合以达到均质。
一般采用如下验证方法。
验证应考虑混合时间和混合物料量的关系，通常混合机的最佳投料量占该混合机实际容积的60％～70％。 类似于干燥过程验证，可以通过不同时间间隔的多次取样，用库尔特颗粒粒度分析仪(Coulter counter)或过筛法测定颗粒度分布，或作堆积密度(单位体积的重量比：m1/g)进行比较确定。
5．再精制和返工的验证
对于不符合质量标准的产品可以作再精制或返工处理。
再精制是重复全部或部分经过验证的精制生产工艺来达到对产品的提纯，因此，不需要进行再验证。而返工工艺通常有一些不同于经过验证的工艺步骤，也可能包括部分与原工艺相同的工艺参数，此工艺需要作3 批的验证，考虑到不合格产品出现的偶然性和不连续性，返工工艺的验证可以是不连续的批号。如果必要，还需对返工的API 作加速稳定性研究。
不论是精制还是返工，只能用来解决偶然情况下的具体的质量问题。在精制或返工之前，应先调查产品不合格的原因，采取相应的整改措施，避免类似问题重复发生。
五、附加研究 1．杂质形态分布
对于新工艺，应对杂质的分布情况(定性、定量)进行研究，对验证批次之间的杂质分布也要进行比较，批次间应一致且符合预定质量标准。如果某批的杂质含量同其他批相比明显偏高，即使符合预定质量标准，也要调查原因，采取措施。
对于因工艺变更或生产场地转移而进行的再验证，除验证批次间比较外，还要和以前验证批作比较，质量应相当或更好。
2．API 稳定性研究
不论是新产品工艺验证还是由于工艺变更、场地转移等原因进行的再验证，应对验证批的API 做加速稳定性实验和长期稳定性实验。
3．中间体的稳定性考察
由于药品生产通常不是一步完成，一般要生成几个中间体，如果某一中间体不能马上被用于下一步合成，需贮存一段时间才使用，则应对此中间体作稳定性考察。一般情况下，作 3批模拟中间体包装，贮存条件与放置的库房相同。根据稳定性考察结果，确定最长的放置时间或复检周期。
4．清洁验证
根据清洁验证的原则，一台设备生产一种新的产品时，在工艺验证的同时需作清洁验证。 详见“清洁验证”章节。 5．物料的回收和套用
在化学合成原料药生产中，常常出于环保和生产成本方面的原因，会回收或套用一些物料(如溶剂)。从GMP 角度考虑是完全可行的，原则是物料重复使用不应带入新的杂质，造成交叉污染。
套用是指一种物料回收再使用到同一产品的合成工艺中，可以不是同一工艺步骤。在套用于不同工艺步骤时，回收的物料必须符合与新物料相同的质量标准。一般回收或套用不适用于APl 生产的最后步骤。但是对于其他步骤的回收套用次数应规定并验证，因为随着物料的多次套用，微量杂质会累积增加而无法在下一步生产中清除。因此，回收套用工艺必须有足够批号(至少10 批以上)的数据来证明套用工艺未增加相关杂质并满足生产工艺的需要。
六、可接受标准
①控制的工艺参数符合既定标准。 ②验证批的收率符合既定标准。
③产品的质量符合既定标准或内控标准。 七、偏差
对验证中任何同标准不符的偏差都应记录，并调查原因，采取整改措施。 八、验证文件 1．工艺验证方案
验证实施前，由工艺技术人员根据产品工艺操作规程，设备操作规程及生产经验起草工艺验证方案，方案至少包括以下内容。
①目的。
②验证的依据。列出验证涉及的工艺规程，质量标准及检验方法编号。 ③工艺描述。
④关键工艺参数。按中间体、半成品、成品分别列表。内容包括参数的描述，参数的控制限度，目标控制值及控制的原因。
⑤验证计划。描述验证的时间，验证的批数及批号，预计投料量(验证规模)。
⑥取样计划。描述除常规取样外的额外取样。 ⑦可接受标准。
⑧附加研究。 ⑨培训。
2．工艺验证报告
工艺技术人员根据验证的结果，收集所有有关的数据起草验证报告，报告至少包括以下内容。 ①目的。
②验证的依据。 ③工艺描述。
④关键工艺参数。
⑤验证批号。列表描述验证的产品名称、批号、验证规模和生产日期。 ⑥验证结果
a．验证产品的实际工艺参数与标准列表比较。
b．验证产品的实际批产量和收率与标准列表比较。
c．验证产品的实际产品质量同预定质量标准列表比较。 ⑦偏差。列出验证中的所有偏差，并调查原因，采取措施。 ⑧附加研究。
⑨培训。 ⑩结论。
⑨验证批生产记录，所有中间体和成品的检验报告。
附录5-9 工艺验证方案样本 1．目的
描述验证的目的和范围；所要验证的产品，验证的地点； 与原操作规程变更及变更原因 (适用于变更后的再验证)。 2．验证工艺
描述验证的工艺操作规程编号及质量标准编号。 3．工艺描述和关键工艺参数
(1) 工艺描述 简要描述工艺过程。如果适用，包括溶剂回收。
(2) 关键工艺参数按中间体、半成品、成品分 别列表，表格内容要求如表5-14。
①控制原因是指该关键参数是影响产品质量方面或安全方面或经济方面(对收率、成本有影响)或环保方面。 4．验证计划
5．取样计划及可接受标准
(1)取样计划 除常规取样外的额外取样。必要时附取样图。 (2)可接受标准
①控制的关键工艺参数应和工艺操作规程要求相一致。
②验证批的产量和收率应符合工艺操作规程要求且具有一致性和重现性。 ③产品的质量应符合预定质量标准／内控标准。 6．附加研究
①杂质形态分布情况。 ②颗粒度分布情况。 ③晶型情况。 ④稳定性研究。 ⑤清洁程序的验证。 ⑥精制工艺验证。 7．培训
所有参与的人员在开始验证前应得到适当的培训。
附录5-10 工艺验证报告样本
1． 目的 2．验证工艺
3．工艺描述和关键工艺参数 4．验证批号(表5-15)
表5—15 验证批号 5．验证结果
5. 验证结果
(1) 关键工艺参数 按中间体／成品分别列表 汇总，表格内容要求如表5-16。
表5-16 关键工艺参数验证结果表
(3) 收率(表5-17)
表5-17 收率
(3)产品质量 按中间体／成品分别列表，表格内容要求如表5-18。
表5-18 产品质量验证结果表
(4)离心洗涤工艺的效能(表5-19)
表5-19 离心洗涤工艺的效能
6．偏差
列举验证中的所有偏差， 以及整改措施和追踪依据。
7．附加研究
8．培训
9．结论
10．附件
验证批生产记录，所有中间体和成品的检验报告。
第五节 清洁验证
一、验证的目的
清洁验证的目的就是证明经过清洁程序清洁后，设备上的残留物(可见的和不可见的：包括前一产品的残留物或清洗过程中洗涤剂的残留物)达到了规定的清洁限度要求，不会对将生产的产品造成交叉污染。
随着企业的发展，市场的变化，药品生产厂家的产品品种会逐渐增加，对生产设施和设备要求将向多功能方面发展，因此保证清洁后的设备不会对将生产产品造成污染，就显得尤为重要。
二、清洁程序的一般要求
1．设备清洁的原则
每一台设备都应有一个清洁程序，程序中应明确规定什么情况下设备或容器应进行清洗。
通常可考虑以下几种情况。
①新设备使用前。
②设备检修前后。
③连续使用一段时间后。
④当物料出现质量问题或受到污染时。
⑤更换产品。
⑥静置超过一定时间后，在重新使用前。
2．清洁剂的选择
①在选择清洁剂时，不仅要考虑去除设备中残留的前一产品的能力，还要考虑去除在化学生产中可能带入的其他杂质，如起始的原辅料、溶剂、中间体、副产物、降解物等。
②与设备材质的相容性。
③清洁剂不得对设备的材质产生影响。
④清洁剂本身易于清除。
⑤安全、无毒。
⑥经济实惠。
3．清洁级别的划分
根据化学合成原料药的工艺特点，由原辅料带入的或在化学反应中生成的杂质可以在后面的生产步骤中通过蒸馏、结晶、沉淀分离、离心洗涤、干燥等方法将杂质除去或降低到一个可以接受的标准。因此对于前期合成中间体用设备的清洁要求不是很严格。但是对于活性原料药成分(APl)的结晶及之后的所有步骤用设备，要求必须严格地清洗。因此根据设备的用途，可采用不同的清洁级别。
一般清洁级别可分为两级。“2 级清洁”适用于早期中间体之间的转换，即经过了2 级清洁后，设备将用于中间体的生产。清洁的要求是目检洁净无可见残留物，同时要考虑化学残留量。“1 级清洁”适用于清洁后用于API 的生产，清洁的要求是目检洁净无可见残留物，且不仅要考虑化学残留限度，还要考虑清洁剂和微生物残留限度。
另外，根据化学合成原料药的生产特点，允许同一设备连续生产若干批而不需要作批次间彻底的清洗。
4．清洗的方法和步骤
设备不同，清洗的方法和步骤亦不同，因此应在具体的清洁程序中作详细的描述。制定设备的清洗方法，首先要明确清洗的范围，该方法应能清洗到产品接触的所有可能的地方。如一台反应罐系统除罐体外，还应包括回流管道、冷凝器、加料装置、计量罐、接受罐及下料管，罐底阀。建议将设备的P＆IDS 图附在清洗方法后，用彩色笔标出能清洗的所有设备及管道，便于清洗及检查。其次应考虑清洗过程中能将任何残留物(清洁剂、溶剂等)从设备中除去。
由于清洗人员不同，清洗的效果亦不同，所以在清洗方法中应规定清洗的参数要求，如使用的水及清洁剂的名称、
浓度、配制方法、用量，冲洗的次数，如果需要升温回流，则溶剂的沸点、升温的温度、回流时间等。
设备清洗过程实际上是通过物理作用和化学作用共同完成的，清洗方法至少包括以下内容。
①设备的拆卸顺序。能拆卸下来的部件，送到清洗间清洗，拆卸到什么程度也应明确规定，不能拆卸下来的就地清洗(CIP)。
②具体的清洗顺序、方法和要求。
③清洗的工具。
④设备的组装顺序。
⑤清洗后设备的封闭保存，避免污染。对于已清洗设备的存放间，应考虑洁净级别与空气的流向。洁净设备的放置时间也应作验证，如果放置超过规定的时间，微生物会滋生污染，故使用前应重新清洗。
5．清洗的检查验收
清洗后的验收检查，一般由专职质量管理人员负责。在程序中应规定常规检查的要求， 防止清洁后因检查再次污染设备。
检查内容包括如下。
①清洗是否严格按清洗程序进行清洁，可通过检查清洗记录达到此目的(记录内容：设备名称、编号、清洗时间、清洗方法依据、清洁剂名称及用量，清洗人签名等)。
②清洗后设备的状态标志是否正确。
③目测检查设备表面干燥洁净。程序中应规定目测检查的部位。
④检查完后，在清洗记录上签名认可。
三、清洁验证的一般要求
①所有的清洁程序都必须经过验证，以证明此清洁程序的有效性和重现性。但不能是多次清洗才能达到清洁的要求。
②对于专用设备(指用于同一品种的生产)，要求至少作连续3 次的清洁验证。对于较难清洁的设备应规定为专用设备。如化学生产过程中产生柏油状或黏性胶质状残留物很难被清除干净的设备。
③对于一台非专用设备(指用于多品种生产)，每种产品都必须作验证，且要求至少作连续3 次的清洁验证。如果清洗方法完全相同(包括清洁剂)，则可选择最难清洗的产品进行验证。
④当选择使用的清洁剂与生产工艺无关时(即生产中不使用清洁剂这种产品)，清洁验证必须证明清洁剂本身被除去后达到了一个安全的标准。
⑤设备使用完后应及时清洗，若使用后放置一段时间才清洗，应对清洗效果进行评估或验证。因为放置时间不同，对于同一清洗方法，清洗的效果会不同。
⑥当设备用于同一中间体或API 生产时，连续使用一段时间后(一个生产周期)，为了防止污染物、残留物及降解物聚结对后面产品造成污染，必须规定连续生产的最多批数(时间)，并验证。
⑦清洁程序经验证后也应对其有效性进行定期监控，以证明清洁程序始终能保持验证时的状态，因此建议对清洗后的设备每年至少取2 次样进行检测评估。
⑧出现下列情况应对清洁程序进行再验证。
a．清洗的方法发生了重大变化。
b．清洁剂发生了变化。
c．生产的工艺发生了重大变化，会导致引入新的杂质。
d．生产的设备发生变化。
e．对清洁程序定期监控的数据有负面趋势。
f. 周期性的再验证 一般最长时间不超过3 年。
四、清洁验证的内容
1．取样方法及取样的部位
(1)取样方法 为了证明清洗方法的有效性，通常在清洗后对设备采取表面取样，洗液取样或其他适当的取样方法(如直接萃取法)取样测定残留物。取样方法应能定量测出清洗后设备表面残留物的残留量。
①表面取样——棉签擦拭法。用浸蘸有适当溶剂的棉签在设备表面的规定大小面积上(10cm×l0cm)擦拭采样。然后用萃取溶剂将棉签上的样品溶出供定量测试。
这种方法的优点在于能选择最难清洗的部位进行取样，常用于离心设备，磨粉或粉碎设备，混合设备以及容器的取样。
②洗液取样。收集最后一次清洗液作为测试样品。
这种方法的优点是对于无法用棉签擦拭法取样的地方也能取到，而且取样涉及的表面积大。一般用于反应罐等可蒸馏的设备取样。
(2)取样的部位 取样部位至少符合以下原则之一。
①直接接触产品的部位。
②最难清洗的部位。
③设备中不同材质且具有代表性的部位。
2．取样方法和分析方法的验证
清洁验证所用的取样方法和分析方法应经过验证，以证明它们的适用性。通过对取样百分回收率研究来确定所选用溶剂是否能达到对残留物的萃取回收能力，通常对回收率要求不低于50％。如果达不到此标准，应选用溶解度更大的其他溶剂来提高此方法的回收率。回收率确定后，为了使结果更准确更严格，在计算实际残留量时，应乘以相关系数。例如回收率大于50％，则实际值按2 倍量的检测值计算。
(1)棉签法回收率测定
①萃取回收率测定。准确移取一定量的标准溶液至棉签上，对棉签按分析方法萃取。萃取液和标准液(不同含量20％、40％、60％、80％)用TLC 或HPLC 法进行测定比较。
②擦拭法回收率测定。将一定量的产品均匀涂抹在模拟的一定面积的某种材料表面，材质类似棉签取样设备(如不锈钢、玻璃、塑料)，干燥后，用棉签取样法取样，对棉签用适应的溶剂萃取，作TLC 或HPLC 测定比较。
(2)洗液法回收率测定 将一定量的产品加入一模拟容器中，蒸干后加入相适应的溶剂回流，取溶剂样作回收率。
3．可接受标准
(1)目测检查 干燥的设备表面无可见残留物。
(2)化学残留可接受限度
①总残留量。根据ICH(人用药品注册技术要求国际协调会)和FDA(美国食品与药品管理局)指南《新原料药中的杂质》：“原料药中单个未知杂质的含量限度应不大于0．1％”来确定总残留量：
设备中的总残留限度＝最小批产量×0.1％
《新原料药中的杂质》中的标准适用于单个杂质，即用在这里的总残留物限度，也就是所有单个杂质的总和的标准限度。
如车间中的最小批产量是160 kg，则设备中的总残留量为
160 kg×0.1％＝0.16 kg＝160 g。
但是对于一些高致敏或强毒性的API，就不能用此方法进行计算，因为即使是少量的残留物也会导致严重的后果，因此残留限度应依据残留的前一产品或清洁剂的已知毒性和安全性数据(医疗研究)来确定。一般用无可见影响的量(NOEL)来计算前一产品在清洗后的设备最大允许残留量(MAR)。
②最大允许残留量(MAR)。从产品A(要去除的产品)变更为产品B(将要生产的产品)，MAR 计算如下
式中 NOEL60kg(A)——产品A 对60kg 体重的无可见影响的量；
LAD ——产品A 对60kg 体重的最小有效剂量；
40 ——安全因子。
(3)清洁剂残留的可接受标准 一般对最终淋洗水取样分析清洁剂和溶剂的总残留，常用的分析方法如下。
a．TOC(总有机碳)≤10×10-6。
b．紫外分光光度法吸光度≤0.05，波长范围210～360 nm。
(4)微生物残留可接受标准 清洗的微生物验证应该和清洗的化学验证同步进行。一般用棉签擦拭法，洗出液取样或压痕法采样。
五、清洁验证的文件
1．清洁验证方案
至少包括以下内容。
(1)封面内容 包括文件名称、编号、起草人、审核人、批准人及日期。
(2)验证的目的。
(3)人员职责。
(4)清洁验证的范围 列出清洗设备的清单以及它们的材质并附设备／系统平面图，并标出设备清洁的范围。
(5)验证的时间。
(6)取样的方法。
(7)化验方法(经过验证)。
(8)清洁剂 描述名称，浓度或配比及配制方法。
(9)验证的清洁程序及程序编号。
(10)取样的部位(附图表示)。
(11)可接受标准。
(12)结论(空白)。
2．清洁记录
根据清洁程序清洁，记录应和方法一一对应，至少包括设备名称和编号，依据清洁程序的编号，清洗的日期，前生产产品的名称和批号，将生产产品的名称和批号。使用清洁剂的名称、浓度和用量，相关参数(如升温的温度、时间等)，清洗人，检查人等。
3．检验报告
化学及微生物残留检测报告。
4．清洁验证报告
至少包括以下内容。
(1)封面内容 包括文件名称、编号、起草人、审核人、批准人及日期。
(2)验证的目的。
(3)清洁验证的范围。
(4)验证的时间(起始一结束)。
(5)可接受标准及验证的结果(所有的数据、图谱，列表对比)。
(6) 结论。
参考文献
1 国家药品监督管理局·药品生产质量管理规范，1998 年修订
2 ICH · Q7A Good Manufacturing Practice Guidance for Active Pharmaceutical Ingredients · FDA, August 3 Manufacturing, Processing, or Holding Active Pharmaceutical Ingredients · FDA, March 1998 4 ISPE FDA · Guides for New Facilities volume 1： Bulk Pharmaceutical Chemicals, first edition / June 1996
4 Process validation concepts ＆ outline International guideline for API manufacturers with J＆J, December 2000
5 FDA · Guide to Inspections Validation of Cleaning Processes
7 ICH · Impurities in New Drug Substances, January 1996
本章撰稿：陕西汉江药业股份有限公司 孙 强 张玉杰
第三章无菌制剂用的非无菌原料药的生产验证
第一节 概 述
无菌制剂用的非无菌原料药的生产验证和一般非无菌原料药的验证基本内容是一致的，即具体的验证包括：设备验证、工艺验证、分析方法验证和清洁验证。由于原料药最终将用于无菌制剂的制备，因此其验证的内容项目控制应
严于一般的非无菌原料药。本章将主要介绍用于无菌制剂的非无菌原料药在微生物方面的附加验证内容和要求。
无菌制剂的生产根据《药品生产质量管理规范》(1998 年修订)附录中对无菌药品的界定分为3 种：一是最终灭菌药品，如大容量注射剂、小容量注射剂；二是非最终灭菌药品，如灌装前不需除菌滤过的药液和灌装前需除菌滤过的药液；三是其他无菌药品，如供角膜创伤或手术用滴眼剂。不论用于哪一种无菌制剂，都应能满足最终产品(制剂)达到无菌的要求，这是一个基本的原则。因此当非无菌原料药用于无菌制剂时，其生产的最后阶段，即精制、离心、干燥、磨粉／粉碎、混合和包装过程应从严控制微生物，故至少增加以下几个方面的特殊要求。
①生产环境和设备的微生物要求。
②工艺用水的要求。
③对原料药成品增加灭菌措施。
④其他物料和人员卫生的管理。
第二节 非无菌原料药附加验证要求
非无菌原料药的生产并不是不控制菌种和菌落数，尤其是对于生产用于无菌制剂的非无菌原料药更应该严格控制，尽量做到没有污染。以下几方面应作为非无菌原料药用于无菌制剂的附加验证内容。
一、产品的附加要求
对于非无菌原料药的工艺验证，除产品已有的质量标准项目外，根据用于不同的无菌制剂，应制定产品严格的微生物标准，必要时增加细菌内毒素的内控标准。考虑到产品要用于无菌制剂，对成品微生物的控制应列入验证的重点。
对原料药采取控制和灭菌时，应考虑用于无菌制剂的产品剂型。比如：原料药生产的中间环境控制不好，而依赖于最终成品的灭菌的做法是不可取的。因为通过灭菌虽然使非无菌原料药的微生物达到无菌制剂的标准要求，但如果将这种原料药加工成注射剂，有可能导致热原反应。因此，要着眼于对微生物的中间控制，可增加如微孔过滤器滤过等措施来达到控制微生物的数量。
一般情况下除菌或灭菌的方法很多，在此介绍3 种常用于化学原料药生产过程中除菌和灭菌的方法。
①对于结晶固体半成品或成品用85℃以上洁净热汽流高温灭菌。
②在原料药生产的结晶之前对液体物料用不大于0.22μm 的微孔过滤器过滤，或者对液体成品在最后灌装前增加一级或多级不大于0.22μm 的过滤器过滤除菌。
③对于热敏感产品采用辐射灭菌，如60Co。
不论采用哪种除菌和灭菌方法，都不能对产品的质量和物理特性造成影响。因此，在工艺验证时要增加对产品灭菌方法的评估。
二、环境的附加要求
生产环境的洁净度要求是保证产品质量的前提，当非无菌原料药用于无菌制剂时，非无菌原料药精烘包阶段的生产环境，应与将生产制剂的剂型要求相一致。因此，洁净区的空气洁净度至少要高于非无菌原料药一个等级。即至少为10 万级以上。
环境的验证包括空气洁净度，墙面、地面和设备表面的微生物限度。验证方法同非无菌原料药。不同之处是可接受标准应增加严格的微生物内控标准。
三、生产用水的附加要求
制药生产中水是一种最常用的原料，常常也是产品的成分之一，但它往往容易被忽视。
化学原料药的合成多是在酸、碱环境中伴有高温高压等剧烈的化学反应，微生物很难存活，因此在非无菌原料药的精制步骤一般采用纯水即能满足工艺要求，但如果考虑到原料药将用于无菌制剂，需考虑微生物和细菌内毒素的控制。通过增加超滤等措施往往可以大大减少水中微生物和细菌内毒素的引入。参考内控标准如下。
纯水：细菌≤25 个／ml。
50ml 水样不得检出大肠杆菌、绿脓杆菌、洋葱假单胞菌。
细菌内毒素≤2.5EU／m1。
四、其他物料的附加要求
在化学原料药的合成中，除对水有严格的内控标准要求外，对其他物料(包括包装材料)也应考虑给产品带来的微生物污染。首先，对进入洁净区的物料或设备(如周转桶)，作严格的外包装或外表面的清洁和灭菌。验证时可按正常的操作程序要求对物料进行清洗和灭菌后，由QC 人员取样培养来证明该清洁和灭菌方法的有效性。对于直接接触成品的包装材料和包装容器应考虑无菌和密封性，防止微生物的再污染。可根据用于不同无菌制剂的剂型，制定一个严格的包装材料内控标准。
五、设备清洁的附加要求