限额领料成本核算管理办法
1.目的及适用范围：
1.1为加强原材料及生产物资的管理，确保加工制作产品（包括试制产品）按消耗定额限额领料，物料还原及投入产出成本核算的真实性、有效性。特制本管理办法。 1.1本办法适用于集团所属各子公司。 2.限额领料程序
2.1生产部计划员根据技术部所下图纸及工艺制作材料消耗定额排料编制《运行单》； 2.2采购部综合计划员对生产部计划员编制的《运行单》进行审核确认。
2.3车间成本核算员根据生产部下达的生产计划报送生产部计划员，由其依据《运行单》开具《限额领料单》。《限额领料单》一式四联，由车间主任和相关人员签字后到仓库领料。
2.4车间领料员领料后，将《限额领料单》二联交仓库，一联交车间核算员建帐核算，上联留存。
3．《运行单》流程：生产部计划员排料编制《运行单》→领料→剪切下料班→车间→仓库。 4.废料管理
4.1余料指剪切下料余下的尺寸不够一个完整的产品件且有利用价值的边角余料. 4.2余料的确认:是否构成余料应根据技术部门的工艺文件、《运行单》和型材实际尺寸予以确认,并由用料单位监督入库，办理相应的冲帐手续。
4.3 余、废料（剪切下料）统一由剪切下料班管理（泰业公司各车间），建立余、废料 和台帐（有利用价值余料视同原材料）；
4.4余料利用:生产或试制用小件，由生产部计划员根据余料情况选择利用，车间办理领用手续；
4.5无利用价值的废料集中堆放等待处理。 5. 成品（半成品）入库流程
5.1车间定期将生产的成品（半成品）送入仓库办理入库验收手续； 5.2入库的半成品、下道工序需外委，由仓库办理出入库手续；
5.3.车间领用半成品产品件时，由车间到仓库办理出库和加工后的入库验收手续。
6.成本核算程序
6.1财务部材料会计同成本会计每周至少一次到仓库保管员处盖章领取领料单第一联和第二联，并与生产部计划员和车间核算员核对；
6.2车间核算员每月27日前根据《限额领料单》生产验收入库单编制《投入产出统计表》、《主要产品及投入产出成本计算单》及财务相关报表，由财务部相关会计审核后，分别报送财务部、审计部。
6.3每月26日由财务部牵头、生产部计划员、车间核算员等参加对产成品、半成品、结存材料、废品、余料进行实地盘存；
6.4为验证投入产出成本核算的真实性、有效性，审计部应每月实地抽查2-3个品种件核实。
7.原材料的补领程序
7.1车间实际耗料多于定额耗料的，应出具书面说明，逐级向上报批，经子公司总经理批准后，按领料程序办理手续。
7.2出现废品、废料的须填《材料补领申请单》，该单一式五联，财务部、生产部、审计部、车间核算、仓库各一联,并由装备、采购、质量、技术、生产等部门签字，经子公司总经理批准后才能到仓库办理领料。 8.月末原材料余料退库程序
8.1 月末由车间核算员将各车间库存的原材料退回仓库，开红字出库单办理假退库手续，月初用蓝字原数领出。 9.考核奖惩办法
9.1 未按程序办理限额领料或签字手续不健全，每发生一例次处罚相关责任人50元； 9.2.超材料消耗定额，全额从车间计件薪资中扣除；
9.3领料单位及个人领取材料后如丢失、干废，实行索赔制度。丢失、干废按原材料超耗额、废品损失额的100%由责任人赔偿。情节十分恶劣的，予以除名处理并追究有关人员的法律责任；
9.4废品损失由质量部提出考核意见，报监事会调查核实报批后兑现.
9.5.财务部材料会计、成本会计、车间核算员因投入产出成本核算计算不准确，造成误差，每发生一品种次处罚相关责任人50元，审核人20元，造成损失的由相关责任人全额承担；
9.6 节约、降耗的按节省额的5-10%给予奖励；
9.7上述考核条款中9.1、9.2、9.3、9.6分别由生产部、财务部、审计部根据各自职责，提出考核建议报监事会调查核实，按程序实施奖罚。
10. 附则:本办法由集团财务部起草并负责解释；自发布之日起实施。与本《管理办法》相悖的办法自行停止执行。 附件1：投入产出成本核算程序图。 附：原材料限额领料流程图
二00六年八月三十一日发布
附件1： 投入产出成本核算程序
附： 原材料限额领料流程图
限额领料成本核算管理办法
1.目的及适用范围：
1.1为加强原材料及生产物资的管理，确保加工制作产品（包括试制产品）按消耗定额限额领料，物料还原及投入产出成本核算的真实性、有效性。特制本管理办法。 1.1本办法适用于集团所属各子公司。 2.限额领料程序
2.1生产部计划员根据技术部所下图纸及工艺制作材料消耗定额排料编制《运行单》； 2.2采购部综合计划员对生产部计划员编制的《运行单》进行审核确认。
2.3车间成本核算员根据生产部下达的生产计划报送生产部计划员，由其依据《运行单》开具《限额领料单》。《限额领料单》一式四联，由车间主任和相关人员签字后到仓库领料。
2.4车间领料员领料后，将《限额领料单》二联交仓库，一联交车间核算员建帐核算，上联留存。
3．《运行单》流程：生产部计划员排料编制《运行单》→领料→剪切下料班→车间→仓库。 4.废料管理
4.1余料指剪切下料余下的尺寸不够一个完整的产品件且有利用价值的边角余料. 4.2余料的确认:是否构成余料应根据技术部门的工艺文件、《运行单》和型材实际尺寸予以确认,并由用料单位监督入库，办理相应的冲帐手续。
4.3 余、废料（剪切下料）统一由剪切下料班管理（泰业公司各车间），建立余、废料 和台帐（有利用价值余料视同原材料）；
4.4余料利用:生产或试制用小件，由生产部计划员根据余料情况选择利用，车间办理领用手续；
4.5无利用价值的废料集中堆放等待处理。 5. 成品（半成品）入库流程
5.1车间定期将生产的成品（半成品）送入仓库办理入库验收手续； 5.2入库的半成品、下道工序需外委，由仓库办理出入库手续；
5.3.车间领用半成品产品件时，由车间到仓库办理出库和加工后的入库验收手续。
6.成本核算程序
6.1财务部材料会计同成本会计每周至少一次到仓库保管员处盖章领取领料单第一联和第二联，并与生产部计划员和车间核算员核对；
6.2车间核算员每月27日前根据《限额领料单》生产验收入库单编制《投入产出统计表》、《主要产品及投入产出成本计算单》及财务相关报表，由财务部相关会计审核后，分别报送财务部、审计部。
6.3每月26日由财务部牵头、生产部计划员、车间核算员等参加对产成品、半成品、结存材料、废品、余料进行实地盘存；
6.4为验证投入产出成本核算的真实性、有效性，审计部应每月实地抽查2-3个品种件核实。
7.原材料的补领程序
7.1车间实际耗料多于定额耗料的，应出具书面说明，逐级向上报批，经子公司总经理批准后，按领料程序办理手续。
7.2出现废品、废料的须填《材料补领申请单》，该单一式五联，财务部、生产部、审计部、车间核算、仓库各一联,并由装备、采购、质量、技术、生产等部门签字，经子公司总经理批准后才能到仓库办理领料。 8.月末原材料余料退库程序
8.1 月末由车间核算员将各车间库存的原材料退回仓库，开红字出库单办理假退库手续，月初用蓝字原数领出。 9.考核奖惩办法
9.1 未按程序办理限额领料或签字手续不健全，每发生一例次处罚相关责任人50元； 9.2.超材料消耗定额，全额从车间计件薪资中扣除；
9.3领料单位及个人领取材料后如丢失、干废，实行索赔制度。丢失、干废按原材料超耗额、废品损失额的100%由责任人赔偿。情节十分恶劣的，予以除名处理并追究有关人员的法律责任；
9.4废品损失由质量部提出考核意见，报监事会调查核实报批后兑现.
9.5.财务部材料会计、成本会计、车间核算员因投入产出成本核算计算不准确，造成误差，每发生一品种次处罚相关责任人50元，审核人20元，造成损失的由相关责任人全额承担；
9.6 节约、降耗的按节省额的5-10%给予奖励；
9.7上述考核条款中9.1、9.2、9.3、9.6分别由生产部、财务部、审计部根据各自职责，提出考核建议报监事会调查核实，按程序实施奖罚。
10. 附则:本办法由集团财务部起草并负责解释；自发布之日起实施。与本《管理办法》相悖的办法自行停止执行。 附件1：投入产出成本核算程序图。 附：原材料限额领料流程图
二00六年八月三十一日发布
附件1： 投入产出成本核算程序
附： 原材料限额领料流程图