河南省东风起重机械有限公司
质量保证和检验
起重机主要项目质量保证和检验
我公司在起重机生产过程中，针对各零部件、几何参数对起重机性能的影响程序，制定了关键件名细表及关键件的加工工艺并实施严格的质量控制。例如：
1、 上、下盖板及腹板的对接焊缝质量控制
在焊接前在焊缝的接口处用引弧板并清理焊口两侧30mm 范围内的锈油、污垢等，焊接采用NZA-1000埋弧自动焊机，按工艺调整电压及电流，并进行记录，焊后进行外观质量检查和X 射线或超声波探伤检查，合格后方可进行下道工序。
2、 起重机上拱度
起重机上拱度的控制主要在腹板下料，单根主梁的制作和桥架对装过程中实施，腹板下料在微机控制的自动切割机上进行，拱度曲线为F （X ）＝F 中（4X /S），单根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、等高块、钢板尺进行检测，根据检测结果确定四条焊缝的顺序，焊接完成后，对上拱度再进行一次检测，针对存在问题采取纠正和预防措施，保证主梁的上拱度。
3、 主梁跨度的质量控制
主梁跨度的控制在桥架组装和大车机装时进行，桥架组装时，在端梁上盖板上划出纵向中心线和与主梁装配的十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼。在主梁与端梁十字中心基础上根据跨度大小增加一定数量，（具体见工艺要求）以便消除因焊22
接收缩产生的影响。整个组装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15kg 拉力对盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装，大车机装后, 用同样的检测方法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮直至达到技术标准要求。
4、设计开发质量控制
我公司技术部负责起重机的开发和设计，并安排具备相应资格的技术人员任职，设计工作基本实现CAD 化，技术部主要负责设计轻、小型起重设备，如电动葫芦、电动单梁、电动悬挂起重机、通用桥式起重机、龙门起重机、防爆、绝缘桥式起重机、电磁桥式起重机、装卸桥等。我公司对设计质量实施严格的控制，从设计和开发的策划、组织和技术接口、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证到设计确认和设计更改，都规定了具体的方法和步骤，确保了产品设计资料完整、正确、统一、充分满足用户的需求。
5、加工工艺的质量控制
我公司建立健全了一套完整的工艺保证体系，工艺的制定和管理由技术部归口负责。除铸钢外，企业具备满足起重机工艺工序要求的齐全设备，如机床加工、热处理、装配、检验、包装、运输、售后服务等，并配备有专职的现场工艺管理人员。从生产工艺的制定、验证、监督检查到工装生产和管理都严格执行工厂制定的技术管理标准，使每项工艺管理活动都处于受控状态。特别是对于特殊工序如焊接、铸造、热处理等，从其上岗人员的资格、设备工艺能力的验证到工艺参数的跟踪监督都提出了明确的要求，保证了特殊工序质量的稳定性，全公司制定有各种工艺守则，通用技
术条件及各个工序的操作指导守则，保证了产品的生产质量达到图纸设计要求。
6、外购物资的质量控制
我公司生产的起重机的外购件均选用全国名优厂家产品，如减速器、电机、电磁铁、制动器、钢丝绳、电气设备直接从生产厂家购进，车轮、吊钩为购进毛坯件，本公司自行加工，原材料购于全国各大钢铁公司，所有供货厂家均为我厂有关部门评定的合格供方，不属于我公司合格供方的单位一律不准采购。外购件进公司后，检验部门还要依据《外购检验规程》进行逐项验收，合格后方可办理入库手续。
7、质量检验和试验的控制
根据质量保证体系的要求，我公司建立有完善的质量检验系统，配有足够的检验人员和仪器设备，从原材料、外购件进公司到整机发货出公司都严把质量关，机加工件实行工序检验，入库前复检，每个工件上检验状态标注明显，不合格零件不转放下道工序，焊接结构件按工序要求检验并做好记录，焊缝除达到表面质量要求外，还要依据GB/T14405-93标准要求，实行Ｘ射线或超声波探伤检验；铸铁件每炉均进行化学成份分析和机械性能试验；热处理逐件检验，对于有淬火硬度要求的工件，每年定期用线切割或机加工方法解剖检查，表面涂漆逐台检验漆膜附着力和厚度，只有当整机所规定的检验项目合格的产品才能出公司，确保产品出公司合格率达100%。
焊接结构件的生产是我公司产品重要组成部分，投产前，各种型材和板材都要通过抛丸机进行表面处理，并喷涂防锈底漆。主梁、端梁的上、
下盖板腹板的对接均采用埋弧自动焊，腹板的下料采用微机控制的切割机完成，输入方程式为f x =f中(4-x2/s2) 。筋板用剪板机进行下料。在盖板、筋板和腹板定位焊完成后，按照工艺确定的焊接电流、电压、焊接顺序、方向、焊机的分布进行施焊，确保结构件受热均匀，变形在控制范围之内。然后，采用自动焊焊接四条角焊缝，最终是桥架的组装焊接。小车架的焊接采用二氧化碳保护焊焊接，组装在平板上进行，焊接在固定的工装上完成。在结构件的生产过程中，根据生产过程的检测结果，我们采取变换支承点、变换焊接顺序，使用定位工装、配合使用火焰校正等方法来控制和修复结构件变形，保证起重机的上拱度、旁弯，同一截面高低差，垂直度等几何参数达到国家标准要求。机械加工件，我公司操作人员在加工中都严格执行“三按”和“三检”制度，每批工件均带有工序流转卡，经检验合格后方可转入下道工序，每批工件根据其工艺流程安排在不同机床上加工，如单梁横梁在T68镗床镗孔，角型轴承箱在X334单柱平面铣床上加工，大车车轮滑钩及卷筒在CW1100车床加工，联轴器内、外齿在高频炉上加热淬火，车轮在进行表面加工后，实行分级淬火，保证淬火硬层≥20mm ，处理硬度≥HB260，踏面为HB330~380。我公司设有装配车间，分别负责电动葫芦、电动小车、卷筒组、车轮组、吊钩组等的组装，车间配有满足工艺要求的各种设备，如压力机、校验台、电焊机、切割机、弯管机、钻床和各种工卡量具，整个装配严格按工艺工序操作装配结束后对电动葫芦逐台进行负荷试验，小车及大车部分作空转试验，表面涂漆按国家标准执行。
8、运输、安装的质量控制
我公司制定有质量体系程序文件《产品搬运》。明确规定产品在生产制造过程中及吊装运输时需遵循的原则和方法，并配套制定有《搬运守则》等工艺性文件，保证产品从投产到交付用户在搬运过程中质量得到有效控制。
我公司是通过省技术监督局颁发的安装安全认证企业，有支专业的安装队伍，所有操作人员均受过专业培训并持有省技术监督局颁发的操作资格证。建立有保证安装产品质量的一系列管理制度，确保从接受产品到安装完成交付用户使用整个过程的质量控制。
河南省东风起重机械有限公司
质量保证和检验
起重机主要项目质量保证和检验
我公司在起重机生产过程中，针对各零部件、几何参数对起重机性能的影响程序，制定了关键件名细表及关键件的加工工艺并实施严格的质量控制。例如：
1、 上、下盖板及腹板的对接焊缝质量控制
在焊接前在焊缝的接口处用引弧板并清理焊口两侧30mm 范围内的锈油、污垢等，焊接采用NZA-1000埋弧自动焊机，按工艺调整电压及电流，并进行记录，焊后进行外观质量检查和X 射线或超声波探伤检查，合格后方可进行下道工序。
2、 起重机上拱度
起重机上拱度的控制主要在腹板下料，单根主梁的制作和桥架对装过程中实施，腹板下料在微机控制的自动切割机上进行，拱度曲线为F （X ）＝F 中（4X /S），单根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、等高块、钢板尺进行检测，根据检测结果确定四条焊缝的顺序，焊接完成后，对上拱度再进行一次检测，针对存在问题采取纠正和预防措施，保证主梁的上拱度。
3、 主梁跨度的质量控制
主梁跨度的控制在桥架组装和大车机装时进行，桥架组装时，在端梁上盖板上划出纵向中心线和与主梁装配的十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼。在主梁与端梁十字中心基础上根据跨度大小增加一定数量，（具体见工艺要求）以便消除因焊22
接收缩产生的影响。整个组装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15kg 拉力对盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装，大车机装后, 用同样的检测方法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮直至达到技术标准要求。
4、设计开发质量控制
我公司技术部负责起重机的开发和设计，并安排具备相应资格的技术人员任职，设计工作基本实现CAD 化，技术部主要负责设计轻、小型起重设备，如电动葫芦、电动单梁、电动悬挂起重机、通用桥式起重机、龙门起重机、防爆、绝缘桥式起重机、电磁桥式起重机、装卸桥等。我公司对设计质量实施严格的控制，从设计和开发的策划、组织和技术接口、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证到设计确认和设计更改，都规定了具体的方法和步骤，确保了产品设计资料完整、正确、统一、充分满足用户的需求。
5、加工工艺的质量控制
我公司建立健全了一套完整的工艺保证体系，工艺的制定和管理由技术部归口负责。除铸钢外，企业具备满足起重机工艺工序要求的齐全设备，如机床加工、热处理、装配、检验、包装、运输、售后服务等，并配备有专职的现场工艺管理人员。从生产工艺的制定、验证、监督检查到工装生产和管理都严格执行工厂制定的技术管理标准，使每项工艺管理活动都处于受控状态。特别是对于特殊工序如焊接、铸造、热处理等，从其上岗人员的资格、设备工艺能力的验证到工艺参数的跟踪监督都提出了明确的要求，保证了特殊工序质量的稳定性，全公司制定有各种工艺守则，通用技
术条件及各个工序的操作指导守则，保证了产品的生产质量达到图纸设计要求。
6、外购物资的质量控制
我公司生产的起重机的外购件均选用全国名优厂家产品，如减速器、电机、电磁铁、制动器、钢丝绳、电气设备直接从生产厂家购进，车轮、吊钩为购进毛坯件，本公司自行加工，原材料购于全国各大钢铁公司，所有供货厂家均为我厂有关部门评定的合格供方，不属于我公司合格供方的单位一律不准采购。外购件进公司后，检验部门还要依据《外购检验规程》进行逐项验收，合格后方可办理入库手续。
7、质量检验和试验的控制
根据质量保证体系的要求，我公司建立有完善的质量检验系统，配有足够的检验人员和仪器设备，从原材料、外购件进公司到整机发货出公司都严把质量关，机加工件实行工序检验，入库前复检，每个工件上检验状态标注明显，不合格零件不转放下道工序，焊接结构件按工序要求检验并做好记录，焊缝除达到表面质量要求外，还要依据GB/T14405-93标准要求，实行Ｘ射线或超声波探伤检验；铸铁件每炉均进行化学成份分析和机械性能试验；热处理逐件检验，对于有淬火硬度要求的工件，每年定期用线切割或机加工方法解剖检查，表面涂漆逐台检验漆膜附着力和厚度，只有当整机所规定的检验项目合格的产品才能出公司，确保产品出公司合格率达100%。
焊接结构件的生产是我公司产品重要组成部分，投产前，各种型材和板材都要通过抛丸机进行表面处理，并喷涂防锈底漆。主梁、端梁的上、
下盖板腹板的对接均采用埋弧自动焊，腹板的下料采用微机控制的切割机完成，输入方程式为f x =f中(4-x2/s2) 。筋板用剪板机进行下料。在盖板、筋板和腹板定位焊完成后，按照工艺确定的焊接电流、电压、焊接顺序、方向、焊机的分布进行施焊，确保结构件受热均匀，变形在控制范围之内。然后，采用自动焊焊接四条角焊缝，最终是桥架的组装焊接。小车架的焊接采用二氧化碳保护焊焊接，组装在平板上进行，焊接在固定的工装上完成。在结构件的生产过程中，根据生产过程的检测结果，我们采取变换支承点、变换焊接顺序，使用定位工装、配合使用火焰校正等方法来控制和修复结构件变形，保证起重机的上拱度、旁弯，同一截面高低差，垂直度等几何参数达到国家标准要求。机械加工件，我公司操作人员在加工中都严格执行“三按”和“三检”制度，每批工件均带有工序流转卡，经检验合格后方可转入下道工序，每批工件根据其工艺流程安排在不同机床上加工，如单梁横梁在T68镗床镗孔，角型轴承箱在X334单柱平面铣床上加工，大车车轮滑钩及卷筒在CW1100车床加工，联轴器内、外齿在高频炉上加热淬火，车轮在进行表面加工后，实行分级淬火，保证淬火硬层≥20mm ，处理硬度≥HB260，踏面为HB330~380。我公司设有装配车间，分别负责电动葫芦、电动小车、卷筒组、车轮组、吊钩组等的组装，车间配有满足工艺要求的各种设备，如压力机、校验台、电焊机、切割机、弯管机、钻床和各种工卡量具，整个装配严格按工艺工序操作装配结束后对电动葫芦逐台进行负荷试验，小车及大车部分作空转试验，表面涂漆按国家标准执行。
8、运输、安装的质量控制
我公司制定有质量体系程序文件《产品搬运》。明确规定产品在生产制造过程中及吊装运输时需遵循的原则和方法，并配套制定有《搬运守则》等工艺性文件，保证产品从投产到交付用户在搬运过程中质量得到有效控制。
我公司是通过省技术监督局颁发的安装安全认证企业，有支专业的安装队伍，所有操作人员均受过专业培训并持有省技术监督局颁发的操作资格证。建立有保证安装产品质量的一系列管理制度，确保从接受产品到安装完成交付用户使用整个过程的质量控制。