附件一：现代化管理方法概况
最近上网搜索到一本书，现代化管理方法及应用，分上下两册，这本书集中介绍了最新的现代化管理方法。
【目录信息】
第一编 基础知识
第一章 线性代数基础
一 矩阵的基本概念和类型
二 矩阵的加法减法和数乘运算
三 矩阵的乘法运算
四 矩阵的逆
五 矩阵的初等变换
六 顺序高斯消元法求解线性议程组
七 利用行的初等变换求矩阵的逆
八 利用行初等变换求系数阵的逆以及方程组的解
九 分块矩阵及其运算
第二章 概率统计基础
一 概率的基本知识
二 全概率的与反馈概率
三 等可能概率
四 离散型随机变量及其分布
五 正态分布
第三章 资金的时间价值
一 资金时间价值的概念
二 资金等值
第四章 现代化管理方法的应用工具
一 5W1H法
二 因果分析的常用工具
三 帕累托分析
四 逻辑树法
五 雷达图
六 流程图
七 亲和图
八 矩阵图
九 如何进行创造性思维
十 PDCA循环
第二编 方法及应用
第五章 工业工程
一 工业工程概述
二 程序分析
三 操作分析
四 动作分析
五 作业测定
第六章 系统工程
一 系统工程概述
二 管理系统工程
第七章 价值工程
一 价值工程概述
二 价值工程的基本原理
三 价值工程对象的选择与情报的收集
四 功能分析
五 方案的制定与评价
六 价值工程的应用范围和推广
第八章 成组技术
第九章 线性规划
第十章 ABC管理法
第十一章 量本利分析法
第十二章 六西格玛管理
第十三章 优先法及正交试验设计
第十四章 网络计划技术
第十五章 精益生产
第十六章 现场管理
一 概述
二 5S管理
三 目视管理
四 定置管理
第十七章 库存控制
一 概述
二 经济批量存储模型
三 灵敏度分析
四 批量折扣分析
五 订货点法
六 随机存储模型
第十八章 投入产出法
一 概述
二 直接消耗系数法
三 完全消耗系数法
四 投入产出法的应用
第十九章 预测方法
一 预测方法概述
二 定性预测法
三 时间序列预测法
四 回归分析预测法
五 回归分析法用于时间序列预测
六 马尔可夫链预测法
第二十章 决策方法
一 决策的分灶
二 决策程序
三 决策的原则
四 决策目标的确立
五 确定型决策
六 风险型决策
七 不确定型决策
第二十一章 战略分析工具与方法
一 宏观环境分析——PEST分析方法
二 行业环境分析
三 企业自身实力分析
四 财务分析方法——雷达图
五 企业总体战略评价与选择
六 企业业务战略评价与选择
第二十二章 全面预算管理
一 全面预算管理的作用
二 全面预算管理的预算体系
三 全面预算编制程序
四 预算的编制方法
五 全面预算管理方法
六 全面预算管理中的常见问题及分析
七 全面预算管理制度及预算表格
XX公司全面预算管理制度
第二十三章 目标管理
第二十四章 杜邦分析方法
第二十五章 ERP原理及实施
第二十六章 平衡计分卡与经济增加值评价法
第二十七章 创造性思维与创造技法
第三编 效益计算及报告撰写
第二十八章 企业管理现代化创新成果效益计算方法
第二十九章 企业管理现代化创新成果报告撰写
附录：复利系数表
（二）具体讲解几种现代化管理方法
附件二：几种现代化管理方法简介
附件一中《现代化管理方法与应用》一书的目录详细介绍了目前最新、实用的现代化管理方法，这里只简要地介绍几种具体实用的最新现代化管理方法的基本内容，让大家有一个初步的了解，基本了解哪些方法可以在哪些领域中应用。在进行现代化管理成果创造时，还需要上网查询或购买《现代化管理方法及应用》一书来具体学习和运用。
一、工业工程
（一）什么是工业工程
工业工程（Industrial Engineering，IE）是一门应用科学，它兼有管理及工程技术的知识领域，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，随着IE的导入，可 弥补原有管理及工程技术之脱节。IE（工业工程）在日本也被称为"生产技术"或"管理工学"。IE的基础是最早来自于"工作研究"。
美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下：IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评定该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。由这个定义
我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。
1.IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题/解决问题/预防问题；
2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善；
3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果；
4.IE是运用重点管理的技巧，在所面临的问题上做重点突破。
（三）IE工程的主要范围是什么
现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：
工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
（四）什么是工程分析
工程分析是IE（工业工程）的一个重要内容。工程分析系指工
厂里从原材料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。
（五）工程分析的意义
1.探讨工程系列的组合是否适合于目的性、经济性；
2.探讨个别工程前后的关联性；
（六）什么是工程分析表
进行工程分析时，要用到工程分析表。工程分析表一般有两种：
1.产品型的工程分析表
此种分析表是以材料、零件及制品等以“物”为中心的变化程序的图表，称为"制品工程分析表“或直接称为”工程分析表"。
2.作业者工程分析表
以作业者为对象做工作程序所做成的工程图表称为"作业者工程分析表"。
作业者工程分析是工业工程分析的一个组成部分，它是以作业者的动作为研究对象。进行作业者工程分析的目的主要包括以下一些：
（1）发觉作业者在作业中的实际移动情形；
（2）发觉作业者的作业路线、方法、次数或负荷是否适当；
（3）发觉作业者的动作、距离是否可以缩短；
（4）发现是否有等待时间；
（5）发现可否同时加工或检验；
（6）发觉动作与相关的配置、顺序、组合是否适当
二、系统工程
下载了一个多媒体具体介绍系统工程基本内容。
三、价值工程
（一）价值工程概述
价值工程，简称VE。它是一门新的管理技术，是一种以提高产品价值为目标的定量分析方法。价值工程是从研究功能出发，利用集体的智慧，探索如何合理地利用人力与物力资源，乃至时间和空间资源，提供能够满足用户的价廉物美的产品或劳务。
价值工程是1947年由美国人麦尔斯(L．D．Miles)所创立的，到20世纪60年代，它开始传入日本等国家。现在，价值工程已被公认是一种行之有效的现代管理技术。它不仅可以用于开发新产品、新工艺；也可以用于专用设备的设计制造、设备更新改造和重点设备的修理组织等方面，以提高设备管理工作的经济效果。
价值工程(Value Engineering)是以最低的寿命周期成本，可靠的实现必要功能，为提高产品或作业的价值而善于功能研究的有组织的创造性活动。
1．寿命周期成本C=C生产+C使用 即产品在整个寿命周期中所发生的
全部费用
2．功能F:必要的功能、用户所要求的功能
3．价值V=F/C，即功能与成本的相对比值。
提高V的途径：
①提高F，同时降低 C，为最佳方案
②F不变，降低C
③提高F，C不变
④F大大提高，C稍有提高
⑤F稍有降低，C大大降低
（二）VE的中心内容及工作步骤
1.中心内容：“功能、创造、信息”
功能是核心、创造是关键、信息是基础
2.工作步骤：选择分析对象→收集情报→功能分析和功能评价→确定重点改进对象→方案创造→改进方案评价→实施→成果评价
具体步骤如下表：
价值工程分析表
四、成组技术
（一）成组技术的涵义
成组技术(GT-group technology)揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。它已涉及各类工程技术、计算机技术、系统工程、管理科学、心理学、社会学等学科的前沿领域。日本、美国、苏联和联邦德国等许多国家把成组技术与计算机技术、自动化技术结合起来发展成柔性制造系统，使多品种、中小批量生产实现高度自动化。全面采用成组技术会从根本上影响企业内部的管理体制和工作方式，提高标准化、专业化和自动化程度。在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，改变多品种小批量生产方式，以获得最大的经济效益。
（二）成组技术的核心
成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族（组），按零件族制定工艺进行加工，从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。零件
的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。
（三）成组工艺实施的步骤为：
①零件分类成组；
②制订零件的成组加工工艺；
③设计成组工艺装备；
④组织成组加工生产线
（四）成组技术的应用
目前发展的成组技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造和管理等方面作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施成组技术以提高综合经济效益。以下将从产品设计、制造及生产管理等方面简述成组技术的应用。
1、产品设计方面
由于用成组技术指导设计，赋予各类零件以更大的相似类，这就为在制造管理方面实施成组技术奠定了良好的基础，使之取得更好的效果。此外，由于新产品具有继承性，使往年累积并经过考验的有关
设计和制造的经验再次应用，这有利于保证产品质量的稳定。以成组技术为指导的设计合理化和标准化工作将为实现计算机辅助设计（ CAD ）奠定良好的基础；为设计信息最大程度地重复使用，加快设计速度，节约时间作出贡献。据统计，当设计一种新产品时，往往有 3/4 以上的零件设计可参考借鉴或直接引用原有的产品图纸，从而减少新设计的零件，这不仅可免除设计人员的重复性劳动，也可以减少工艺准备工作和降低制造费用。
2、制造工艺方面
成组技术在制造工艺方面最先得到广泛应用。开始是用于成组工序，即把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组，设计出适用于全组零件加工的成组工序。成组工序允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的机床调整加工全组零件，这样，只要能按零件组安排生产调度计划，就可以大大减少由于零件品种更换所需要的机床调整时间。此外，由于零件组内诸零件的安装方式和尺寸相近；可设计出应用于成组工序的公用夹具 —— 成组夹具。只要进行少量的调整或更换某些零件，成组夹具就可适用于全组零件的工序安装。成组技术亦可应用于零件加工的全工艺过程。为此，应将零件按工艺过程相似性分类以形成加工族，然后针对加工族设计成组工艺过程。成组工艺过程是成组工序的集合，能保证按标准化的工艺路线采用同一组机床加工全加工族的诸零件。应指出，设计成组工艺过程、成组工序和成组夹具皆应以成组年产量为依据。因此，成组加工
允许采用先进的生产工艺技术。以成组技术指导的工艺设计合理化和标准化为基础，不难实现计算机辅助工艺进程设计（ CAPP ）及计算机辅助成组夹具设计。
3、生产组织管理方面
成组加工要求将零件按工艺相似性分类形成加工族，加工同一加工族有其相应的一组机床设备。因此，很自然成组生产系统要求按模块化原理组织生产，即采取成组生产单元的生产组织形式。在一个生产单元内有一组工人操作一组设备，生产一个或若干个相近的加工族，在此生产单元内可完成诸零件全部或部分的生产加工。因此可以认为，成组生产单元是以加工族为生产对象的产品专业化或工艺专业化（如热处理等）的生产基层单位。成组技术是计算机辅助管理系统技术基础之一。这是因为运用成组技术基本原理将大量信息分类成组，并使之规格化、标准化，这将有助于建立结构合理的生产系统公用数据库，可大量压缩信息的储存量；由于不再是分别针对一个工程问题和任务设计程序，可使程序设计优化。此外采用编码技术是计算机辅助管理系统得以顺利实施的关键性基础技术工作，成组技术恰好能满足相似类产品及分类的编码。
4、线性规划方法
线性规划方法是在第二次世界大战中发展起来的一种重要的数量方法，线性规划方法是企业进行总产量计划时常用的一种定量方法。线性规划是运筹学的一个最重要的分支，理论上最完善，实际应
用得最广泛。主要用于研究有限资源的最佳分配问题，即如何对有限的资源作出最佳方式地调配和最有利地使用，以便最充分地发挥资源的效能去获取最佳的经济效益。由于有成熟的计算机应用软件的支持，采用线性规划模型安排生产计划，并不是一件困难的事情。在总体计划中，用线性规划模型解决问题的思路是，在有限的生产资源和市场需求条件约束下，求利润最大的总产量计划。该方法的最大优点是可以处理多品种问题。
五、 ABC管理法
（一）ABC管理法概念
ABC管理法是运用数理统计的方法，对种类繁多的各种事物及其构成事物的诸多因素，根据其特征进行分类排队，以抓住主要矛盾，分清重点与一般，有区别地实施管理的定量科学分类管理技术。具体地说，这种方法是把事物和管理对象，或按影响因素，或按事物属性，或按所占比重（或累计比重）等不同要求，划分为A、B、C三部分，分别给予重点、一般、次要等不同程度的相应管理。A、B、C各类因素的划分标准，无严格规定，可以根据具体对象和情况确定。一般把主要特征值的累计百分数在0-80%的若干因素称为A类因素，应重点管理；累计百分数在80-90%区间的若干因素为B类因素，是次要因素，作一般管理；累计百分数在90-100%之间的为C类因素，这是最次要的因素，进行次要管理。例如，以原料和零件的储存及采购为管理对象，一般分类为：A类原料和零部件占总数的10%左右，而其价值却占总价值的70%以上，这种物质是重要物质，品种少，在订货批
量和库存量方面要持慎重态度，用最经济办法实行重点控制，定时定量供应；B类物质品种多，占总数的20%左右，其占用资金却比A类少，属于中间状态，可实行一般控制，按平常的采购量和储存量处理；C类物资数量很多，价值很低，约占总物质数70%左右，其价值则只占总价值量的10%以下，对这类物资的采购和储存只需简单控制，有的可大批量定货长期使用，有的可随时买。
采用这种区别物质的不同情况，实行分类管理的办法，可以抓住重点，兼顾一般，有效地控制物资的库存量，降低库存，加强资金的周转，减少库房用地，节约维护、保养、管理费用，简化物质管理工作，提高管理效率。当然，应用ABC分类法，也可以将所管物质分成四类五类或更多的类，要因地因时制宜。
（二）ABC管理法应用范围
ABC分类法也可以用在其它方面。在质量管理时，用它可以找出影响质量的主要和次要因素；在价值分析中，用它可以找出影响成本的关键零部件；用于预算，可以预测和寻找未来可能影响企事业发展的各种不利因素，作充分估计，采取不同的经营措施，编制几套预算计划，相应地确定几种不同的经营策略，无论出现什么情况都可以保证企业获得收益。
（三）ABC管理法的工作程序
ABC管理法的基本工作程序可分为“开展分析”和“实施对策”两大步骤。开展分析，就是应用数理统计方法，分清重点和一般的过程。它包括收集数据，统计整理，进行ABC分类，以及绘制ABC分析
图等项工作。实施对策，就是进行分类管理的过程，对A、B、C三类因素提出管理细则，分别实施管理。
六、量本利分析法
量本利分析法，全称为产量成本利润分析，也叫保本分析、盈亏平衡分析或CVP分析。是通过分析生产成本、销售利润和产品数量这三者的关系，掌握盈亏变化的规律，指导出企业选择能够以最小的成本生产最多产品并可使企业获得最大利润的经营方案。即以盈亏平衡点产量或销量作为依据进行分析的方法。其基本公式为：
式中：Q为盈亏平衡点产量(销量)：
企业业务量如低于此点，就发生亏损；如高于此点，则取得盈利。 C为总固定成本；
P为产品价格；
V为单位变动成本。
要获得一定的目标利润B时，其公式为：
七、精益生产
（一）精益生产概念
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
（二）精益生产核心
核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
（三）精益生产实质
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
（四）精益生产方式的主要特征表现为：
(1)品质--寻找、纠正和解决问题；
(2)柔性--小批量、一个流；
(3)投放市场时间--把开发时间减至最小；
(4)产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；
(5)效率--提高生产率、减少浪费；
(6)适应性--标准尺寸总成、协调合作；
(7)学习--不断改善。
（五）精益生产方式的作用
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实：
1、精益生产让生产时间减少 90%
2、精益生产让库存减少 90%
3、精益生产使生产效率提高 60%
4、精益生产使市场缺陷减少 50%
5、精益生产让废品率降低 50%
6、精益生产让安全指数提升 50%
八、现场管理
（一）现场管理的基本涵义
1、现场这个说法，有广义和狭义两种。广义上，凡是企业用来从事生产经营的场所，都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义上，企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果，是生产系统布置的具体体现，是企业实现生产经营目标的基本要素之一。狭义上的现场也就是一般大家默认的。
2、现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
（二）狭义现场管理的基本内容
1、现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；
2、加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；
3、以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；
4、健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等
5、建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
6、搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
（三）现场管理的实施和方法
现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段：
1、治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序；
2、专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位；
3、优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）循环，使其合理有效地运行。
（四）6S现场管理
目前比较最新的现场管理方法就是S现场管理。
1、6S现场管理概念
所谓6S指的就是：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁） SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六项，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
2、6S管理的内容
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规
则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
3、6S管理实施原则：
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；
（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
4、6S管理精髓：
（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。
5、执行6S的好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
九、 库存控制
下载了一个多媒体。
十、ERP原理及实施
ERP（企业资源管理计划）——Enterprise Resources Plannig，简单地讲ERP就是企业资源计划系统。ERP是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团Garter Group 公司提出的一整套企业管理系统体系标准，是指建立在信息技术基础上，以提高企业资源效能为系统思想，为企业提供业务集成运行中的资源管理方案。
什么是ERP,ERP的科学定义是:ERP ─Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统,是指建立在信息技术基础上,以系统化的管理思想,为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。 ERP 不仅仅是一个软件,更重要的是一个管理思想,它实现了企业内部资源和企业相关的外部资源的整合。通过软件把企业的人、财、物、产、供、销及相应的物流、信息流、资金流、管理流、增值流等紧密地集成起来,实现资源优化和共享,这就是ERP。
ERP是在先进的企业管理思想的基础上，应用信息技术实现对整
个企业资源的一体化管理。ERP是一种可以提供跨地区、跨部门、甚至跨公司整合实时信息的企业管理信息系统。它在企业资源最优化配置的前提下，整合企业内部主要或所有的经营活动，包括财务会计、管理会计、生产计划及管理、物料管理、销售与分销等主要功能模块，以达到效率化经营的目标。
ERP自90年代后期从美国传入，为我国的企业体制改革注入的新的活力，ERP已成为大型现代企业管理中不可或缺的有力管理工具，是企业现代化和信息化程度的重要标志。ERP项目是一个企业管理系统工程，而不是一般意义上的企业管理信息系统工程或者是企业信息化建设工程，这是因为整个管理系统不但基于ERP、系统工程和信息技术等现代科学技术的思想、原理和方法，而且还从本质上充分地体现了企业应用ERP与开展企业管理创新、推进企业管理现代化和提高企业竞争力的必然关系。
1、销售：销售部门接客户采购计划，根据客户要求，查看是否有库存，有——即给客户发货；无——即下生产任务给生产部门，要求安排生产；待成品机器完工后，即可给客户发货。
2、生产：生产部门接销售部任务，向生产车间下达生产任务，可依据库存，向采购部门请购有关零部件。完工后，入库供销售部发货。
3、采购：采购部门依据所接请购任务和库存情况，向材料供应商采购料品。
4、库存：仓库根据零部件的安全库存量向采购部门请购零部件。
依据生产车间的生产领料单给车间发料。
5、财务：进行成本计算。
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第一编 基础知识
第一章 线性代数基础
一 矩阵的基本概念和类型
二 矩阵的加法减法和数乘运算
三 矩阵的乘法运算
四 矩阵的逆
五 矩阵的初等变换
六 顺序高斯消元法求解线性议程组
七 利用行的初等变换求矩阵的逆
八 利用行初等变换求系数阵的逆以及方程组的解
九 分块矩阵及其运算
第二章 概率统计基础
一 概率的基本知识
二 全概率的与反馈概率
三 等可能概率
四 离散型随机变量及其分布
五 正态分布
第三章 资金的时间价值
一 资金时间价值的概念
二 资金等值
第四章 现代化管理方法的应用工具
一 5W1H法
二 因果分析的常用工具
三 帕累托分析
四 逻辑树法
五 雷达图
六 流程图
七 亲和图
八 矩阵图
九 如何进行创造性思维
十 PDCA循环
第二编 方法及应用
第五章 工业工程
一 工业工程概述
二 程序分析
三 操作分析
四 动作分析
五 作业测定
第六章 系统工程
一 系统工程概述
二 管理系统工程
第七章 价值工程
一 价值工程概述
二 价值工程的基本原理
三 价值工程对象的选择与情报的收集
四 功能分析
五 方案的制定与评价
六 价值工程的应用范围和推广
第八章 成组技术
第九章 线性规划
第十章 ABC管理法
第十一章 量本利分析法
第十二章 六西格玛管理
第十三章 优先法及正交试验设计
第十四章 网络计划技术
第十五章 精益生产
第十六章 现场管理
一 概述
二 5S管理
三 目视管理
四 定置管理
第十七章 库存控制
一 概述
二 经济批量存储模型
三 灵敏度分析
四 批量折扣分析
五 订货点法
六 随机存储模型
第十八章 投入产出法
一 概述
二 直接消耗系数法
三 完全消耗系数法
四 投入产出法的应用
第十九章 预测方法
一 预测方法概述
二 定性预测法
三 时间序列预测法
四 回归分析预测法
五 回归分析法用于时间序列预测
六 马尔可夫链预测法
第二十章 决策方法
一 决策的分灶
二 决策程序
三 决策的原则
四 决策目标的确立
五 确定型决策
六 风险型决策
七 不确定型决策
第二十一章 战略分析工具与方法
一 宏观环境分析——PEST分析方法
二 行业环境分析
三 企业自身实力分析
四 财务分析方法——雷达图
五 企业总体战略评价与选择
六 企业业务战略评价与选择
第二十二章 全面预算管理
一 全面预算管理的作用
二 全面预算管理的预算体系
三 全面预算编制程序
四 预算的编制方法
五 全面预算管理方法
六 全面预算管理中的常见问题及分析
七 全面预算管理制度及预算表格
XX公司全面预算管理制度
第二十三章 目标管理
第二十四章 杜邦分析方法
第二十五章 ERP原理及实施
第二十六章 平衡计分卡与经济增加值评价法
第二十七章 创造性思维与创造技法
第三编 效益计算及报告撰写
第二十八章 企业管理现代化创新成果效益计算方法
第二十九章 企业管理现代化创新成果报告撰写
附录：复利系数表
（二）具体讲解几种现代化管理方法
附件二：几种现代化管理方法简介
附件一中《现代化管理方法与应用》一书的目录详细介绍了目前最新、实用的现代化管理方法，这里只简要地介绍几种具体实用的最新现代化管理方法的基本内容，让大家有一个初步的了解，基本了解哪些方法可以在哪些领域中应用。在进行现代化管理成果创造时，还需要上网查询或购买《现代化管理方法及应用》一书来具体学习和运用。
一、工业工程
（一）什么是工业工程
工业工程（Industrial Engineering，IE）是一门应用科学，它兼有管理及工程技术的知识领域，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，随着IE的导入，可 弥补原有管理及工程技术之脱节。IE（工业工程）在日本也被称为"生产技术"或"管理工学"。IE的基础是最早来自于"工作研究"。
美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下：IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评定该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。由这个定义
我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。
1.IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题/解决问题/预防问题；
2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善；
3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果；
4.IE是运用重点管理的技巧，在所面临的问题上做重点突破。
（三）IE工程的主要范围是什么
现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：
工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
（四）什么是工程分析
工程分析是IE（工业工程）的一个重要内容。工程分析系指工
厂里从原材料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。
（五）工程分析的意义
1.探讨工程系列的组合是否适合于目的性、经济性；
2.探讨个别工程前后的关联性；
（六）什么是工程分析表
进行工程分析时，要用到工程分析表。工程分析表一般有两种：
1.产品型的工程分析表
此种分析表是以材料、零件及制品等以“物”为中心的变化程序的图表，称为"制品工程分析表“或直接称为”工程分析表"。
2.作业者工程分析表
以作业者为对象做工作程序所做成的工程图表称为"作业者工程分析表"。
作业者工程分析是工业工程分析的一个组成部分，它是以作业者的动作为研究对象。进行作业者工程分析的目的主要包括以下一些：
（1）发觉作业者在作业中的实际移动情形；
（2）发觉作业者的作业路线、方法、次数或负荷是否适当；
（3）发觉作业者的动作、距离是否可以缩短；
（4）发现是否有等待时间；
（5）发现可否同时加工或检验；
（6）发觉动作与相关的配置、顺序、组合是否适当
二、系统工程
下载了一个多媒体具体介绍系统工程基本内容。
三、价值工程
（一）价值工程概述
价值工程，简称VE。它是一门新的管理技术，是一种以提高产品价值为目标的定量分析方法。价值工程是从研究功能出发，利用集体的智慧，探索如何合理地利用人力与物力资源，乃至时间和空间资源，提供能够满足用户的价廉物美的产品或劳务。
价值工程是1947年由美国人麦尔斯(L．D．Miles)所创立的，到20世纪60年代，它开始传入日本等国家。现在，价值工程已被公认是一种行之有效的现代管理技术。它不仅可以用于开发新产品、新工艺；也可以用于专用设备的设计制造、设备更新改造和重点设备的修理组织等方面，以提高设备管理工作的经济效果。
价值工程(Value Engineering)是以最低的寿命周期成本，可靠的实现必要功能，为提高产品或作业的价值而善于功能研究的有组织的创造性活动。
1．寿命周期成本C=C生产+C使用 即产品在整个寿命周期中所发生的
全部费用
2．功能F:必要的功能、用户所要求的功能
3．价值V=F/C，即功能与成本的相对比值。
提高V的途径：
①提高F，同时降低 C，为最佳方案
②F不变，降低C
③提高F，C不变
④F大大提高，C稍有提高
⑤F稍有降低，C大大降低
（二）VE的中心内容及工作步骤
1.中心内容：“功能、创造、信息”
功能是核心、创造是关键、信息是基础
2.工作步骤：选择分析对象→收集情报→功能分析和功能评价→确定重点改进对象→方案创造→改进方案评价→实施→成果评价
具体步骤如下表：
价值工程分析表
四、成组技术
（一）成组技术的涵义
成组技术(GT-group technology)揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。它已涉及各类工程技术、计算机技术、系统工程、管理科学、心理学、社会学等学科的前沿领域。日本、美国、苏联和联邦德国等许多国家把成组技术与计算机技术、自动化技术结合起来发展成柔性制造系统，使多品种、中小批量生产实现高度自动化。全面采用成组技术会从根本上影响企业内部的管理体制和工作方式，提高标准化、专业化和自动化程度。在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，改变多品种小批量生产方式，以获得最大的经济效益。
（二）成组技术的核心
成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族（组），按零件族制定工艺进行加工，从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。零件
的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。
（三）成组工艺实施的步骤为：
①零件分类成组；
②制订零件的成组加工工艺；
③设计成组工艺装备；
④组织成组加工生产线
（四）成组技术的应用
目前发展的成组技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造和管理等方面作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施成组技术以提高综合经济效益。以下将从产品设计、制造及生产管理等方面简述成组技术的应用。
1、产品设计方面
由于用成组技术指导设计，赋予各类零件以更大的相似类，这就为在制造管理方面实施成组技术奠定了良好的基础，使之取得更好的效果。此外，由于新产品具有继承性，使往年累积并经过考验的有关
设计和制造的经验再次应用，这有利于保证产品质量的稳定。以成组技术为指导的设计合理化和标准化工作将为实现计算机辅助设计（ CAD ）奠定良好的基础；为设计信息最大程度地重复使用，加快设计速度，节约时间作出贡献。据统计，当设计一种新产品时，往往有 3/4 以上的零件设计可参考借鉴或直接引用原有的产品图纸，从而减少新设计的零件，这不仅可免除设计人员的重复性劳动，也可以减少工艺准备工作和降低制造费用。
2、制造工艺方面
成组技术在制造工艺方面最先得到广泛应用。开始是用于成组工序，即把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组，设计出适用于全组零件加工的成组工序。成组工序允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的机床调整加工全组零件，这样，只要能按零件组安排生产调度计划，就可以大大减少由于零件品种更换所需要的机床调整时间。此外，由于零件组内诸零件的安装方式和尺寸相近；可设计出应用于成组工序的公用夹具 —— 成组夹具。只要进行少量的调整或更换某些零件，成组夹具就可适用于全组零件的工序安装。成组技术亦可应用于零件加工的全工艺过程。为此，应将零件按工艺过程相似性分类以形成加工族，然后针对加工族设计成组工艺过程。成组工艺过程是成组工序的集合，能保证按标准化的工艺路线采用同一组机床加工全加工族的诸零件。应指出，设计成组工艺过程、成组工序和成组夹具皆应以成组年产量为依据。因此，成组加工
允许采用先进的生产工艺技术。以成组技术指导的工艺设计合理化和标准化为基础，不难实现计算机辅助工艺进程设计（ CAPP ）及计算机辅助成组夹具设计。
3、生产组织管理方面
成组加工要求将零件按工艺相似性分类形成加工族，加工同一加工族有其相应的一组机床设备。因此，很自然成组生产系统要求按模块化原理组织生产，即采取成组生产单元的生产组织形式。在一个生产单元内有一组工人操作一组设备，生产一个或若干个相近的加工族，在此生产单元内可完成诸零件全部或部分的生产加工。因此可以认为，成组生产单元是以加工族为生产对象的产品专业化或工艺专业化（如热处理等）的生产基层单位。成组技术是计算机辅助管理系统技术基础之一。这是因为运用成组技术基本原理将大量信息分类成组，并使之规格化、标准化，这将有助于建立结构合理的生产系统公用数据库，可大量压缩信息的储存量；由于不再是分别针对一个工程问题和任务设计程序，可使程序设计优化。此外采用编码技术是计算机辅助管理系统得以顺利实施的关键性基础技术工作，成组技术恰好能满足相似类产品及分类的编码。
4、线性规划方法
线性规划方法是在第二次世界大战中发展起来的一种重要的数量方法，线性规划方法是企业进行总产量计划时常用的一种定量方法。线性规划是运筹学的一个最重要的分支，理论上最完善，实际应
用得最广泛。主要用于研究有限资源的最佳分配问题，即如何对有限的资源作出最佳方式地调配和最有利地使用，以便最充分地发挥资源的效能去获取最佳的经济效益。由于有成熟的计算机应用软件的支持，采用线性规划模型安排生产计划，并不是一件困难的事情。在总体计划中，用线性规划模型解决问题的思路是，在有限的生产资源和市场需求条件约束下，求利润最大的总产量计划。该方法的最大优点是可以处理多品种问题。
五、 ABC管理法
（一）ABC管理法概念
ABC管理法是运用数理统计的方法，对种类繁多的各种事物及其构成事物的诸多因素，根据其特征进行分类排队，以抓住主要矛盾，分清重点与一般，有区别地实施管理的定量科学分类管理技术。具体地说，这种方法是把事物和管理对象，或按影响因素，或按事物属性，或按所占比重（或累计比重）等不同要求，划分为A、B、C三部分，分别给予重点、一般、次要等不同程度的相应管理。A、B、C各类因素的划分标准，无严格规定，可以根据具体对象和情况确定。一般把主要特征值的累计百分数在0-80%的若干因素称为A类因素，应重点管理；累计百分数在80-90%区间的若干因素为B类因素，是次要因素，作一般管理；累计百分数在90-100%之间的为C类因素，这是最次要的因素，进行次要管理。例如，以原料和零件的储存及采购为管理对象，一般分类为：A类原料和零部件占总数的10%左右，而其价值却占总价值的70%以上，这种物质是重要物质，品种少，在订货批
量和库存量方面要持慎重态度，用最经济办法实行重点控制，定时定量供应；B类物质品种多，占总数的20%左右，其占用资金却比A类少，属于中间状态，可实行一般控制，按平常的采购量和储存量处理；C类物资数量很多，价值很低，约占总物质数70%左右，其价值则只占总价值量的10%以下，对这类物资的采购和储存只需简单控制，有的可大批量定货长期使用，有的可随时买。
采用这种区别物质的不同情况，实行分类管理的办法，可以抓住重点，兼顾一般，有效地控制物资的库存量，降低库存，加强资金的周转，减少库房用地，节约维护、保养、管理费用，简化物质管理工作，提高管理效率。当然，应用ABC分类法，也可以将所管物质分成四类五类或更多的类，要因地因时制宜。
（二）ABC管理法应用范围
ABC分类法也可以用在其它方面。在质量管理时，用它可以找出影响质量的主要和次要因素；在价值分析中，用它可以找出影响成本的关键零部件；用于预算，可以预测和寻找未来可能影响企事业发展的各种不利因素，作充分估计，采取不同的经营措施，编制几套预算计划，相应地确定几种不同的经营策略，无论出现什么情况都可以保证企业获得收益。
（三）ABC管理法的工作程序
ABC管理法的基本工作程序可分为“开展分析”和“实施对策”两大步骤。开展分析，就是应用数理统计方法，分清重点和一般的过程。它包括收集数据，统计整理，进行ABC分类，以及绘制ABC分析
图等项工作。实施对策，就是进行分类管理的过程，对A、B、C三类因素提出管理细则，分别实施管理。
六、量本利分析法
量本利分析法，全称为产量成本利润分析，也叫保本分析、盈亏平衡分析或CVP分析。是通过分析生产成本、销售利润和产品数量这三者的关系，掌握盈亏变化的规律，指导出企业选择能够以最小的成本生产最多产品并可使企业获得最大利润的经营方案。即以盈亏平衡点产量或销量作为依据进行分析的方法。其基本公式为：
式中：Q为盈亏平衡点产量(销量)：
企业业务量如低于此点，就发生亏损；如高于此点，则取得盈利。 C为总固定成本；
P为产品价格；
V为单位变动成本。
要获得一定的目标利润B时，其公式为：
七、精益生产
（一）精益生产概念
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
（二）精益生产核心
核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
（三）精益生产实质
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
（四）精益生产方式的主要特征表现为：
(1)品质--寻找、纠正和解决问题；
(2)柔性--小批量、一个流；
(3)投放市场时间--把开发时间减至最小；
(4)产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；
(5)效率--提高生产率、减少浪费；
(6)适应性--标准尺寸总成、协调合作；
(7)学习--不断改善。
（五）精益生产方式的作用
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实：
1、精益生产让生产时间减少 90%
2、精益生产让库存减少 90%
3、精益生产使生产效率提高 60%
4、精益生产使市场缺陷减少 50%
5、精益生产让废品率降低 50%
6、精益生产让安全指数提升 50%
八、现场管理
（一）现场管理的基本涵义
1、现场这个说法，有广义和狭义两种。广义上，凡是企业用来从事生产经营的场所，都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义上，企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果，是生产系统布置的具体体现，是企业实现生产经营目标的基本要素之一。狭义上的现场也就是一般大家默认的。
2、现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
（二）狭义现场管理的基本内容
1、现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；
2、加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；
3、以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；
4、健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等
5、建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
6、搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
（三）现场管理的实施和方法
现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段：
1、治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序；
2、专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位；
3、优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）循环，使其合理有效地运行。
（四）6S现场管理
目前比较最新的现场管理方法就是S现场管理。
1、6S现场管理概念
所谓6S指的就是：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁） SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六项，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
2、6S管理的内容
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规
则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
3、6S管理实施原则：
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；
（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
4、6S管理精髓：
（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。
5、执行6S的好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
九、 库存控制
下载了一个多媒体。
十、ERP原理及实施
ERP（企业资源管理计划）——Enterprise Resources Plannig，简单地讲ERP就是企业资源计划系统。ERP是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团Garter Group 公司提出的一整套企业管理系统体系标准，是指建立在信息技术基础上，以提高企业资源效能为系统思想，为企业提供业务集成运行中的资源管理方案。
什么是ERP,ERP的科学定义是:ERP ─Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统,是指建立在信息技术基础上,以系统化的管理思想,为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。 ERP 不仅仅是一个软件,更重要的是一个管理思想,它实现了企业内部资源和企业相关的外部资源的整合。通过软件把企业的人、财、物、产、供、销及相应的物流、信息流、资金流、管理流、增值流等紧密地集成起来,实现资源优化和共享,这就是ERP。
ERP是在先进的企业管理思想的基础上，应用信息技术实现对整
个企业资源的一体化管理。ERP是一种可以提供跨地区、跨部门、甚至跨公司整合实时信息的企业管理信息系统。它在企业资源最优化配置的前提下，整合企业内部主要或所有的经营活动，包括财务会计、管理会计、生产计划及管理、物料管理、销售与分销等主要功能模块，以达到效率化经营的目标。
ERP自90年代后期从美国传入，为我国的企业体制改革注入的新的活力，ERP已成为大型现代企业管理中不可或缺的有力管理工具，是企业现代化和信息化程度的重要标志。ERP项目是一个企业管理系统工程，而不是一般意义上的企业管理信息系统工程或者是企业信息化建设工程，这是因为整个管理系统不但基于ERP、系统工程和信息技术等现代科学技术的思想、原理和方法，而且还从本质上充分地体现了企业应用ERP与开展企业管理创新、推进企业管理现代化和提高企业竞争力的必然关系。
1、销售：销售部门接客户采购计划，根据客户要求，查看是否有库存，有——即给客户发货；无——即下生产任务给生产部门，要求安排生产；待成品机器完工后，即可给客户发货。
2、生产：生产部门接销售部任务，向生产车间下达生产任务，可依据库存，向采购部门请购有关零部件。完工后，入库供销售部发货。
3、采购：采购部门依据所接请购任务和库存情况，向材料供应商采购料品。
4、库存：仓库根据零部件的安全库存量向采购部门请购零部件。
依据生产车间的生产领料单给车间发料。
5、财务：进行成本计算。