一、零件的分析
1. 尾座体的用途
题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。
2. 零件的技术要求
(1) Φ35左右端面的公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3 (2) Φ14孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （3）Φ26沉头孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （4）Φ40凸台的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。 （5）底面A 的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （6）底面槽的公差等级为IT12，表面粗糙度为12..5。 （7）斜面B 的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （8）右底面的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。
（9）Φ17H6孔圆度公差为0.003mm ；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm ； Φ17H6孔中心线与基准面A 平行度公差的要求为0.005mm ；Φ17H6孔中心线与基准面B 平行度公差的要求为0.005mm ；Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1；Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15； (10)Φ各面的粗糙度达到需要的要求；
(11)16Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/2525。
二、工艺规程的设计 1. 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，硬度为170-241HB 。考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2. 基准的选择
(1)粗基准的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。
(2) 精基准的选择。精度高的基准面A 、基准面B 和Φ17H6孔两个端面自然就成了精基准, 。因为A 、B 面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A 、B 面为基准这符合“基准统一”原则。
考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A 、B 面互为基准进行加工。 3. 制订工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降， （1） 工艺路线方案一： 工序1：钻Φ15mm孔
工序2：粗铣基准面A 与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序3：铣2×2的槽 工序4：粗铣基准面B
工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序6：钻孔和攻M6的螺纹 工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面
工序10：扩孔，粗铰，精铰Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A 工序12：精铣基准面B 工序13 ：精铣圆柱体左右端面
工序15：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序16：配刮底面A 和斜面B 。 工序17：检查 （2）工艺路线方案二：
工序1：粗铣基准面A 与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序2：粗铣2×2的槽 工序3：粗刨基准面B
工序4：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序5：粗铣凸台面 工序6：钻Φ15mm孔 工序7：车M6螺纹
工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面 工序10：粗、精磨Φ17H6孔 工序11：精铣基准面A 工序12：精刨基准面B 工序13：精铣2×2的槽 工序14：半精铣圆柱体左右端面 工序15：半精铣右端面
工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序17：检查
所以，修改后确定工艺如下： 工序1：钻Φ15mm孔
工序2：粗铣基准面A 与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序3：铣2×2的槽 工序4：粗铣基准面B
工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序6：钻孔和攻M6的螺纹 工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面
工序10：扩孔，粗铰，精铰Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A
工序13 ：精铣圆柱体左右端面 工序14：精铣右端面
工序15：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序16：配刮底面A 和斜面B 。 工序17：检查
4 .机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：
铣削加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31查得、钻、扩、铰孔加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18查得。 “尾座体”零件材料为HT200，生产类型为小批量生产，采用砂模铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 尾座体基准面A 。加工余量为：粗铣：Z=2mm，精铣：Z=0.85mm。 （2）Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。加工余量：Z= 4mm。
（3）基准面B 。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。粗铣Z=2mm,精铣Z=0.85mm。（4）右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。粗铣Z=1.3mm，精铣Z=0.7mm。 （5 ）圆柱体形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。粗铣Z=1.3mm，精铣Z=0.7mm。
（6） Φ17H6孔。精铰和研配。精铰2Z=0.15mm，研配2Z=0.05mm。 “尾座体”的毛坯图见附图2。
5 确定切削用量及基本工时 （一）圆柱体左右端面加工 加工要求：粗糙度Ra=6.3
刀具选择：套式端铣刀; 材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
加工工步的具体参数： (1)粗铣
加工余量：1.3mm;
加工长度L=35mm 吃刀深度a
p
1. 3mm
进给量f=2.8mm/r 主轴转速
n=600r/min计算切削速度 查参考资料[2]《机械加工工艺手册》得耐用度
t =10. 8⨯10s
3
v =
245d 0
T
0. 32
0. 2
k v
0. 2
a p
0. 15
a f
0. 35
a e
60
0. 68
0. 2
=
245⨯60
(10. 8⨯10)
3
0. 15
⨯1. 0
0. 35
⨯1. 3
0. 15
⨯0. 18⨯35
0. 2
⨯60
0. 68
=7m /s =420m /min
(2)精铣
加工余量：0.7mm;
加工长度L=35mm 吃刀深度
a
p
=0. 7mm
进给量f=1.2mm/r
主轴转速n=956r/min 切削速度v=500m/min
（二）Φ17H6孔
加工要求：直径17mm 基孔制；六级精度；孔轴与A 、B 面分别由5 的平行度要求；孔有3 的圆度和4 圆柱度的形状精度；孔壁粗糙度为0.4 。 加工工步的具体参数： (1)钻孔至Φ15
刀具选择：直径为15mm 的通用麻花钻； 材料：高速钢； 基本参数：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm， 吃刀深度a p
=7. 5mm
f=0.35mm/r v=0.35m/s
n =
1000v
π
d
w
=
1000⨯0. 353. 14⨯15
=7. 430r /s (445r /min)
按机床选取：
n w =83. 33r /s (500r /min)
考虑其加工长度为80mm 切削工时：
l =80mm
l 1=1mm ，l 2=4
l +l 1+l 2
n w f
t m =
=1. 86s
=
80+1+483. 33⨯0. 55
(2)扩孔至Φ16.5 加工余量：1.5mm
刀具选择：直径为 16.5mm 的标准扩孔钻；材料：YG8；基本参数：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm， ≈11mm 吃刀深度a
p
=0. 75mm
进给量f=0.55mm/r 主轴转速n=280r/min
切削速度v=15m/min
n s =
1000v
=
1000⨯0. 253. 14⨯16. 5
=4. 825r /s (289. 5r /min)
πd w
按机床选取： (3)粗铰Φ16.8孔 加工余量：0.3mm
n w =4. 666r /s (280r /m i n )
刀具选择：直径为 16.8mm 的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm 吃刀深度a p
=0. 15mm
进给量f=1.1mm/r 主轴转速n=250r/min
切削速度v=14m/min (4)精铰孔至Φ16.95
加工余量：0.15mm ；刀具选择：直径为 16.95mm 的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm 吃刀深度a p
=0. 075mm
进给量f=0.5mm/r 主轴转速n=300r/min
切削速度v=18m/min (5)配研
加工余量：0.05mm ；
刀具选择：研棒
(6)锪Φ17H6孔1×45°倒角
刀具选择：带可换导柱椎柄 锥面锪钻；基本参数： L=180mm l=35mm。 吃刀深度为1mm ，进给量f=0.8mm/r,主轴转速n=270r/min,切削速度v=15m/min.
（三）A 面
加工要求：粗糙度1.6 ；配刮10~13/ 25*25。
刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=45mm，z=8 加工工步的具体参数： （1）粗铣
加工余量：2mm ；加工长度L=152mm 吃刀深度a p =2mm 进给量f=2.7mm/r 主轴转速n=600r/min 切削速度v=420m/min （2）精铣
加工余量：0.85mm ；加工长度L=152mm 吃刀深度a p =0. 85mm 进给量f=1.2mm/r 主轴转速n=1183r/min 切削速度v=280m/min （3）配刮
加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 （四）槽
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
刀具选择：粗齿锯片铣刀；材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20
加工工步的具体参数： （1）铣槽
加工余量：2mm ；吃刀深度为2mm ，进给量为f=0.72mm/r,主轴转速n=28r/min,切削速度v=4660m/min.
（五）B 面
加工要求：粗糙度1.6 ，与A 面有 夹角。 加工工步的具体参数：
(1)粗铣
加工余量：2mm ；加工长度L=90mm 吃刀深度a p =2mm 进给量f=0.15mm/r 主轴转速n=550r/min 切削速度v=145m/min (2)精铣
加工余量：0.85mm ；加工长度L=90mm 吃刀深度a p =0. 85mm 进给量f=0.4mm/r 主轴转速n=1183r/min 切削速度v=180m/min (3)配刮
加工余量：0.15mm ；刀具选择： 单角铣刀 材料：YG8； 齿数：10；D=40mm；L=10mm； （六）右端面
加工要求：粗糙度Ra=6.3
刀具选择：套式端铣刀; 材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
加工工步的具体参数： (1)粗铣
加工余量：1.3mm; 加工长度L=90mm 吃刀深度a p =1. 3mm 进给量f=2.8mm/r 主轴转速n=600r/min 切削速度v=380m/min (2)精铣
加工余量：0.7mm; 加工长度L=90mm 吃刀深度a p =0. 7mm 进给量f=1.2mm/r 主轴转速n=1183r/min 切削速度v=380m/min （七）Φ14孔
加工要求：直径14mm ；粗糙度Ra=12.5 ；沉头孔粗糙度为12.5
刀具选择：直径为14mm 的通用麻花钻；材料：高速钢钻头； 基本参数：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，加工工步的具体参数： (1)钻孔
吃刀深度a p =7mm 进给量f=0.42mm/r 主轴转速n=210r/min 切削速度v=13m/min (2)锪Φ26×1的沉头孔
刀具选择：带可换导柱椎柄平底锪钻；基本参数： L=180mm l=35mm
吃刀深度为26mm ，进给量为0.4mm/r,主轴转速为195r/min,切削速度为16m/min.
（八）M6螺纹
加工要求：螺纹直径为6mm 加工工步的具体参数： (1)钻孔
刀具选择：直径为 5.80mm 的通用麻花钻；材料：高速钢钻头；基本参数：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm， （2）攻丝（M6丝锥）
吃刀深度为0.8mm ，进给量为f=0.1mm/r,主轴转速n=545r/min,切削速度v=10.2m/min.
（十）底面
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8
加工工步的具体参数： 铣底面
加工余量：1.2mm 加工长度L=90mm 吃刀深度a p 1. 2mm 进给量f=1.0mm/r 主轴转速n=600r/min 切削速度v=420m/min。
一、零件的分析
1. 尾座体的用途
题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。
2. 零件的技术要求
(1) Φ35左右端面的公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3 (2) Φ14孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （3）Φ26沉头孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （4）Φ40凸台的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。 （5）底面A 的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （6）底面槽的公差等级为IT12，表面粗糙度为12..5。 （7）斜面B 的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （8）右底面的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。
（9）Φ17H6孔圆度公差为0.003mm ；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm ； Φ17H6孔中心线与基准面A 平行度公差的要求为0.005mm ；Φ17H6孔中心线与基准面B 平行度公差的要求为0.005mm ；Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1；Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15； (10)Φ各面的粗糙度达到需要的要求；
(11)16Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/2525。
二、工艺规程的设计 1. 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，硬度为170-241HB 。考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2. 基准的选择
(1)粗基准的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。
(2) 精基准的选择。精度高的基准面A 、基准面B 和Φ17H6孔两个端面自然就成了精基准, 。因为A 、B 面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A 、B 面为基准这符合“基准统一”原则。
考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A 、B 面互为基准进行加工。 3. 制订工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降， （1） 工艺路线方案一： 工序1：钻Φ15mm孔
工序2：粗铣基准面A 与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序3：铣2×2的槽 工序4：粗铣基准面B
工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序6：钻孔和攻M6的螺纹 工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面
工序10：扩孔，粗铰，精铰Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A 工序12：精铣基准面B 工序13 ：精铣圆柱体左右端面
工序15：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序16：配刮底面A 和斜面B 。 工序17：检查 （2）工艺路线方案二：
工序1：粗铣基准面A 与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序2：粗铣2×2的槽 工序3：粗刨基准面B
工序4：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序5：粗铣凸台面 工序6：钻Φ15mm孔 工序7：车M6螺纹
工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面 工序10：粗、精磨Φ17H6孔 工序11：精铣基准面A 工序12：精刨基准面B 工序13：精铣2×2的槽 工序14：半精铣圆柱体左右端面 工序15：半精铣右端面
工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序17：检查
所以，修改后确定工艺如下： 工序1：钻Φ15mm孔
工序2：粗铣基准面A 与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序3：铣2×2的槽 工序4：粗铣基准面B
工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序6：钻孔和攻M6的螺纹 工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面
工序10：扩孔，粗铰，精铰Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A
工序13 ：精铣圆柱体左右端面 工序14：精铣右端面
工序15：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序16：配刮底面A 和斜面B 。 工序17：检查
4 .机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：
铣削加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31查得、钻、扩、铰孔加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18查得。 “尾座体”零件材料为HT200，生产类型为小批量生产，采用砂模铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 尾座体基准面A 。加工余量为：粗铣：Z=2mm，精铣：Z=0.85mm。 （2）Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。加工余量：Z= 4mm。
（3）基准面B 。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。粗铣Z=2mm,精铣Z=0.85mm。（4）右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。粗铣Z=1.3mm，精铣Z=0.7mm。 （5 ）圆柱体形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。粗铣Z=1.3mm，精铣Z=0.7mm。
（6） Φ17H6孔。精铰和研配。精铰2Z=0.15mm，研配2Z=0.05mm。 “尾座体”的毛坯图见附图2。
5 确定切削用量及基本工时 （一）圆柱体左右端面加工 加工要求：粗糙度Ra=6.3
刀具选择：套式端铣刀; 材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
加工工步的具体参数： (1)粗铣
加工余量：1.3mm;
加工长度L=35mm 吃刀深度a
p
1. 3mm
进给量f=2.8mm/r 主轴转速
n=600r/min计算切削速度 查参考资料[2]《机械加工工艺手册》得耐用度
t =10. 8⨯10s
3
v =
245d 0
T
0. 32
0. 2
k v
0. 2
a p
0. 15
a f
0. 35
a e
60
0. 68
0. 2
=
245⨯60
(10. 8⨯10)
3
0. 15
⨯1. 0
0. 35
⨯1. 3
0. 15
⨯0. 18⨯35
0. 2
⨯60
0. 68
=7m /s =420m /min
(2)精铣
加工余量：0.7mm;
加工长度L=35mm 吃刀深度
a
p
=0. 7mm
进给量f=1.2mm/r
主轴转速n=956r/min 切削速度v=500m/min
（二）Φ17H6孔
加工要求：直径17mm 基孔制；六级精度；孔轴与A 、B 面分别由5 的平行度要求；孔有3 的圆度和4 圆柱度的形状精度；孔壁粗糙度为0.4 。 加工工步的具体参数： (1)钻孔至Φ15
刀具选择：直径为15mm 的通用麻花钻； 材料：高速钢； 基本参数：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm， 吃刀深度a p
=7. 5mm
f=0.35mm/r v=0.35m/s
n =
1000v
π
d
w
=
1000⨯0. 353. 14⨯15
=7. 430r /s (445r /min)
按机床选取：
n w =83. 33r /s (500r /min)
考虑其加工长度为80mm 切削工时：
l =80mm
l 1=1mm ，l 2=4
l +l 1+l 2
n w f
t m =
=1. 86s
=
80+1+483. 33⨯0. 55
(2)扩孔至Φ16.5 加工余量：1.5mm
刀具选择：直径为 16.5mm 的标准扩孔钻；材料：YG8；基本参数：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm， ≈11mm 吃刀深度a
p
=0. 75mm
进给量f=0.55mm/r 主轴转速n=280r/min
切削速度v=15m/min
n s =
1000v
=
1000⨯0. 253. 14⨯16. 5
=4. 825r /s (289. 5r /min)
πd w
按机床选取： (3)粗铰Φ16.8孔 加工余量：0.3mm
n w =4. 666r /s (280r /m i n )
刀具选择：直径为 16.8mm 的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm 吃刀深度a p
=0. 15mm
进给量f=1.1mm/r 主轴转速n=250r/min
切削速度v=14m/min (4)精铰孔至Φ16.95
加工余量：0.15mm ；刀具选择：直径为 16.95mm 的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm 吃刀深度a p
=0. 075mm
进给量f=0.5mm/r 主轴转速n=300r/min
切削速度v=18m/min (5)配研
加工余量：0.05mm ；
刀具选择：研棒
(6)锪Φ17H6孔1×45°倒角
刀具选择：带可换导柱椎柄 锥面锪钻；基本参数： L=180mm l=35mm。 吃刀深度为1mm ，进给量f=0.8mm/r,主轴转速n=270r/min,切削速度v=15m/min.
（三）A 面
加工要求：粗糙度1.6 ；配刮10~13/ 25*25。
刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=45mm，z=8 加工工步的具体参数： （1）粗铣
加工余量：2mm ；加工长度L=152mm 吃刀深度a p =2mm 进给量f=2.7mm/r 主轴转速n=600r/min 切削速度v=420m/min （2）精铣
加工余量：0.85mm ；加工长度L=152mm 吃刀深度a p =0. 85mm 进给量f=1.2mm/r 主轴转速n=1183r/min 切削速度v=280m/min （3）配刮
加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 （四）槽
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
刀具选择：粗齿锯片铣刀；材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20
加工工步的具体参数： （1）铣槽
加工余量：2mm ；吃刀深度为2mm ，进给量为f=0.72mm/r,主轴转速n=28r/min,切削速度v=4660m/min.
（五）B 面
加工要求：粗糙度1.6 ，与A 面有 夹角。 加工工步的具体参数：
(1)粗铣
加工余量：2mm ；加工长度L=90mm 吃刀深度a p =2mm 进给量f=0.15mm/r 主轴转速n=550r/min 切削速度v=145m/min (2)精铣
加工余量：0.85mm ；加工长度L=90mm 吃刀深度a p =0. 85mm 进给量f=0.4mm/r 主轴转速n=1183r/min 切削速度v=180m/min (3)配刮
加工余量：0.15mm ；刀具选择： 单角铣刀 材料：YG8； 齿数：10；D=40mm；L=10mm； （六）右端面
加工要求：粗糙度Ra=6.3
刀具选择：套式端铣刀; 材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
加工工步的具体参数： (1)粗铣
加工余量：1.3mm; 加工长度L=90mm 吃刀深度a p =1. 3mm 进给量f=2.8mm/r 主轴转速n=600r/min 切削速度v=380m/min (2)精铣
加工余量：0.7mm; 加工长度L=90mm 吃刀深度a p =0. 7mm 进给量f=1.2mm/r 主轴转速n=1183r/min 切削速度v=380m/min （七）Φ14孔
加工要求：直径14mm ；粗糙度Ra=12.5 ；沉头孔粗糙度为12.5
刀具选择：直径为14mm 的通用麻花钻；材料：高速钢钻头； 基本参数：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，加工工步的具体参数： (1)钻孔
吃刀深度a p =7mm 进给量f=0.42mm/r 主轴转速n=210r/min 切削速度v=13m/min (2)锪Φ26×1的沉头孔
刀具选择：带可换导柱椎柄平底锪钻；基本参数： L=180mm l=35mm
吃刀深度为26mm ，进给量为0.4mm/r,主轴转速为195r/min,切削速度为16m/min.
（八）M6螺纹
加工要求：螺纹直径为6mm 加工工步的具体参数： (1)钻孔
刀具选择：直径为 5.80mm 的通用麻花钻；材料：高速钢钻头；基本参数：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm， （2）攻丝（M6丝锥）
吃刀深度为0.8mm ，进给量为f=0.1mm/r,主轴转速n=545r/min,切削速度v=10.2m/min.
（十）底面
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8
加工工步的具体参数： 铣底面
加工余量：1.2mm 加工长度L=90mm 吃刀深度a p 1. 2mm 进给量f=1.0mm/r 主轴转速n=600r/min 切削速度v=420m/min。