化工生产中安全的重要性
中北大学化工与环境学院 李丹福
摘要：化工生产过程是一个高危过程，期间一般具有易燃易爆、高温高压、有毒有害等物质存在，所以安全是化工行业的首要问题，本文主要从化工生产中的危险性特点及事故发生的一般规律两方面来谈安全在化工生产中的重要性。 关键词：化工生产；危险性；重要性
1 前言
化工生产往往是在高温、高压、真空、深冷的情况下连续进行的，不少介质具有易燃、易爆、有毒、有腐蚀的特性。生产装置更趋向大型化、复杂化，其布置高度密集，管道纵横交错，并由于生产过程的连续性及自动化程度高，生产过程中发生事故的可能性增大，造成的危害和损失也更为惨重。在此种形势下，安全在化工生产中的重要性不言而喻。
2 化工生产的危险性特点
2.1易燃易爆性
化工生产从原料到产品，包括半成品、中间体、添加剂、催化剂、各种溶剂和试剂等，
绝大多数是易燃易爆的化学危险介质，而且大多以气体、液体状态存在，在高温、高压、深冷、真空条件下生产，极易泄漏或挥发，有些生产工艺要求在生产过程中的温度己达到或超过了物质的自燃点。如果出现操作失误、违反操作规程、设备管理不善或年久失修等情况，发生泄漏、燃烧、爆炸事故的可能性极大。加上有些物质是具有腐蚀和毒害性的，这就更加剧了事故发生的危险性和危害性。许多化工生产工艺过程中的物料需加热，有些设备检修还必须动用明火，一旦发生泄漏、燃烧、爆炸事故，不仅会损坏设备，也可能还会损坏厂房建筑，甚至造成人员伤亡。
2.2腐蚀严重、毒害性大
化工生产中的物料，许多是具有腐蚀性，甚至是强腐蚀性的，如硫酸、硝酸、盐酸、氯气、烧碱等。它们不但对设备具有很强的腐蚀作用，而且还有可能引起职工的灼伤。化工生产中有毒有害物质是普遍存在的，如氰化物、硫化物、氟化物、氢氧化物及烃类等，它们有些属于一般性毒害物，但还有很多是高毒和剧毒的，如果这些物质一旦发生泄漏，当其浓度超过一定允许浓度时，就会严重影响工人的身心健康，甚至造成人员中毒或死亡事故。
2.3高温高压
化工生产的工艺过程相当复杂，工艺条件要求十分严格，有些生产是高温、深冷、高压、
真空、大流量、高转速等情况。例如，合成氨装置中的合成塔，工作压力为30 MPa，其一段和二段转化炉的温度在900℃以上;高压聚氯乙烯生产装置中反应釜的压力为0. 8 MPa蒸汽裂解炉管壁温度高达1 1000C ；化工的高压热裂化反应的压力为2 ~7 MPa，温度高达450 ~500℃。如果生产工艺设计有缺陷，或因设备配件严重腐蚀而没有按规定及时检修或更换，或因操作失误、超负荷运行，都有可能引起压力容器发生爆炸事故。压力容器中的高压气体具有极高的能量，而且大多为易燃、易爆、有毒的介质，一旦设备破坏，所造成的损坏程度往往要比常温、
常压的设备大100 ~1 000倍。
2.4生产连续性强
随着化工新产品的品种和数量需求量的剧增，化工企业向着大型化、自动化、连续性、高转速、大容量方向发展，厂际之间、车间之间、工段、工序之间都相互连通、相互依存，形成高度连续，不可分割的有机整体。确保化工生产装置长期、连续、安全、稳定运行的要求也越来越高，设备一旦发生事故，不但事故能直接造成很大的损失，而且事故造成的停产损失也相当大。
3 化工生产装置事故发生的一般规律
化工生产装置事故具有爆炸、回火、复燃等突变因素，但也是有一定规律可循的。认真分析研究其变化规律，可以有助于把握事故处置的主动权。化工生产装置事故发展的一般规律有以下几种情况。
3.1泄漏后未发生爆炸
消防车辆到场后如现场情况是化学危险物品泄漏后未发生爆炸，这种情形一般是：①泄漏危险介质浓度未达到爆炸浓度范围；②己达到爆炸浓度，但扩散区无火源；③泄漏物为非爆炸性危险品；④泄漏物向空中高速喷料设备静电接地良好等情况下形成的。但这种情况也是极其危险的，事故处置时如果认识、判断不准或处置不当，极有可能发生爆燃、爆炸、着火、中毒造成人员伤亡。判断方法一般是通过询问、观察(颜色、浓度)、仪器检测来确定物料的性质、浓度、扩散范围，同时尤其要注意物料(液体蒸汽、气体)是否流入下水道或在低洼处积聚的可能性。
3.2爆炸后未持续燃烧
造成的原因主要有：①爆炸后泄漏可燃物料未达到爆炸浓度下限；②爆炸后可燃物料己燃尽；③冲击波使火焰熄灭；④泄漏源己控制或可燃泄漏物在空间内沉积未遇到火源。如处置不当可能发生二次爆炸。
3.3泄漏后爆炸、着火
造成的原因主要有：①高温可燃物料从生产装置喷出直接爆炸、爆燃；②装置、管道内物料泄漏后遇火源发生爆炸、起火；③物料高速喷出静电导除不良或大而积泄漏遇外来火源；④爆炸后形成多火点着火等。其主要的危险是可能出现多次爆炸。
3.4化工生产装置着火后未发生爆炸
造成的原因主要有：①容器、管道等装置泄漏口不大；②泄漏量趋于稳定；③管道压力基本恒定；④工艺措施(减速、减压、控制、控温、稀释、吹扫、放空、疏转)有效；⑤冷却有效等因素所致。在这种情形下要警惕突变。
3.5着火与爆炸交替进行
造成的原因主要有：①装置反应失控，爆炸着火后装置损坏严重；②泄漏量多、扩散范围广；③燃烧而积大、辐射热强；④装置密集、间距小；燃烧猛烈、冷却效果不明显；⑤处置方法失当、灭火剂选用不正确等都有可能造成着火与爆炸交替进行。这种情形对施救人员威胁很大。
3.6殉爆
造成的原因主要有：①通常在爆炸中冲击波导致邻近装置损坏；②爆炸导致冷却保护系统拉裂被破坏；③爆炸物件飞溅导致附近或远距离的装置砸坏等情况易出现殉爆。
4 总结
化工生产中各个环节不安全因素较多，且相互影响，一旦发生事故，危险性和危害性大，后果严重。在化工企业中，接触的都是一些气体或是腐蚀性很强的液体这些对人体造成的巨大伤害的物品时，工作人员在作业时总是小心翼翼的，生怕一个不小心就会对自己的生命造成严重的危害。一些本来无害的气体混合之后可能会导致爆炸，不仅仅是工作人员的生命有危险，连带养附近生活的居民也会遭到牵连。
因此，做好安全性生产工作，对于保障企业工作人员与社会公众在生产过程与使用过程中的安全与健康是很重要的。
参考文献：
[1]马海锐.化工安全评价[J].科技资讯.2011(24).
[2]王印海.化工企业要时刻绷紧安全这根弦[J].化工管理.2011(09).
[3]王升文.浅谈化工安全生产与管理[J].广东化工.2011(03).
[4]于志强.浅谈化工企业安全的重要性于志强[J].科技与企业.2012(15).
化工生产中安全的重要性
中北大学化工与环境学院 李丹福
摘要：化工生产过程是一个高危过程，期间一般具有易燃易爆、高温高压、有毒有害等物质存在，所以安全是化工行业的首要问题，本文主要从化工生产中的危险性特点及事故发生的一般规律两方面来谈安全在化工生产中的重要性。 关键词：化工生产；危险性；重要性
1 前言
化工生产往往是在高温、高压、真空、深冷的情况下连续进行的，不少介质具有易燃、易爆、有毒、有腐蚀的特性。生产装置更趋向大型化、复杂化，其布置高度密集，管道纵横交错，并由于生产过程的连续性及自动化程度高，生产过程中发生事故的可能性增大，造成的危害和损失也更为惨重。在此种形势下，安全在化工生产中的重要性不言而喻。
2 化工生产的危险性特点
2.1易燃易爆性
化工生产从原料到产品，包括半成品、中间体、添加剂、催化剂、各种溶剂和试剂等，
绝大多数是易燃易爆的化学危险介质，而且大多以气体、液体状态存在，在高温、高压、深冷、真空条件下生产，极易泄漏或挥发，有些生产工艺要求在生产过程中的温度己达到或超过了物质的自燃点。如果出现操作失误、违反操作规程、设备管理不善或年久失修等情况，发生泄漏、燃烧、爆炸事故的可能性极大。加上有些物质是具有腐蚀和毒害性的，这就更加剧了事故发生的危险性和危害性。许多化工生产工艺过程中的物料需加热，有些设备检修还必须动用明火，一旦发生泄漏、燃烧、爆炸事故，不仅会损坏设备，也可能还会损坏厂房建筑，甚至造成人员伤亡。
2.2腐蚀严重、毒害性大
化工生产中的物料，许多是具有腐蚀性，甚至是强腐蚀性的，如硫酸、硝酸、盐酸、氯气、烧碱等。它们不但对设备具有很强的腐蚀作用，而且还有可能引起职工的灼伤。化工生产中有毒有害物质是普遍存在的，如氰化物、硫化物、氟化物、氢氧化物及烃类等，它们有些属于一般性毒害物，但还有很多是高毒和剧毒的，如果这些物质一旦发生泄漏，当其浓度超过一定允许浓度时，就会严重影响工人的身心健康，甚至造成人员中毒或死亡事故。
2.3高温高压
化工生产的工艺过程相当复杂，工艺条件要求十分严格，有些生产是高温、深冷、高压、
真空、大流量、高转速等情况。例如，合成氨装置中的合成塔，工作压力为30 MPa，其一段和二段转化炉的温度在900℃以上;高压聚氯乙烯生产装置中反应釜的压力为0. 8 MPa蒸汽裂解炉管壁温度高达1 1000C ；化工的高压热裂化反应的压力为2 ~7 MPa，温度高达450 ~500℃。如果生产工艺设计有缺陷，或因设备配件严重腐蚀而没有按规定及时检修或更换，或因操作失误、超负荷运行，都有可能引起压力容器发生爆炸事故。压力容器中的高压气体具有极高的能量，而且大多为易燃、易爆、有毒的介质，一旦设备破坏，所造成的损坏程度往往要比常温、
常压的设备大100 ~1 000倍。
2.4生产连续性强
随着化工新产品的品种和数量需求量的剧增，化工企业向着大型化、自动化、连续性、高转速、大容量方向发展，厂际之间、车间之间、工段、工序之间都相互连通、相互依存，形成高度连续，不可分割的有机整体。确保化工生产装置长期、连续、安全、稳定运行的要求也越来越高，设备一旦发生事故，不但事故能直接造成很大的损失，而且事故造成的停产损失也相当大。
3 化工生产装置事故发生的一般规律
化工生产装置事故具有爆炸、回火、复燃等突变因素，但也是有一定规律可循的。认真分析研究其变化规律，可以有助于把握事故处置的主动权。化工生产装置事故发展的一般规律有以下几种情况。
3.1泄漏后未发生爆炸
消防车辆到场后如现场情况是化学危险物品泄漏后未发生爆炸，这种情形一般是：①泄漏危险介质浓度未达到爆炸浓度范围；②己达到爆炸浓度，但扩散区无火源；③泄漏物为非爆炸性危险品；④泄漏物向空中高速喷料设备静电接地良好等情况下形成的。但这种情况也是极其危险的，事故处置时如果认识、判断不准或处置不当，极有可能发生爆燃、爆炸、着火、中毒造成人员伤亡。判断方法一般是通过询问、观察(颜色、浓度)、仪器检测来确定物料的性质、浓度、扩散范围，同时尤其要注意物料(液体蒸汽、气体)是否流入下水道或在低洼处积聚的可能性。
3.2爆炸后未持续燃烧
造成的原因主要有：①爆炸后泄漏可燃物料未达到爆炸浓度下限；②爆炸后可燃物料己燃尽；③冲击波使火焰熄灭；④泄漏源己控制或可燃泄漏物在空间内沉积未遇到火源。如处置不当可能发生二次爆炸。
3.3泄漏后爆炸、着火
造成的原因主要有：①高温可燃物料从生产装置喷出直接爆炸、爆燃；②装置、管道内物料泄漏后遇火源发生爆炸、起火；③物料高速喷出静电导除不良或大而积泄漏遇外来火源；④爆炸后形成多火点着火等。其主要的危险是可能出现多次爆炸。
3.4化工生产装置着火后未发生爆炸
造成的原因主要有：①容器、管道等装置泄漏口不大；②泄漏量趋于稳定；③管道压力基本恒定；④工艺措施(减速、减压、控制、控温、稀释、吹扫、放空、疏转)有效；⑤冷却有效等因素所致。在这种情形下要警惕突变。
3.5着火与爆炸交替进行
造成的原因主要有：①装置反应失控，爆炸着火后装置损坏严重；②泄漏量多、扩散范围广；③燃烧而积大、辐射热强；④装置密集、间距小；燃烧猛烈、冷却效果不明显；⑤处置方法失当、灭火剂选用不正确等都有可能造成着火与爆炸交替进行。这种情形对施救人员威胁很大。
3.6殉爆
造成的原因主要有：①通常在爆炸中冲击波导致邻近装置损坏；②爆炸导致冷却保护系统拉裂被破坏；③爆炸物件飞溅导致附近或远距离的装置砸坏等情况易出现殉爆。
4 总结
化工生产中各个环节不安全因素较多，且相互影响，一旦发生事故，危险性和危害性大，后果严重。在化工企业中，接触的都是一些气体或是腐蚀性很强的液体这些对人体造成的巨大伤害的物品时，工作人员在作业时总是小心翼翼的，生怕一个不小心就会对自己的生命造成严重的危害。一些本来无害的气体混合之后可能会导致爆炸，不仅仅是工作人员的生命有危险，连带养附近生活的居民也会遭到牵连。
因此，做好安全性生产工作，对于保障企业工作人员与社会公众在生产过程与使用过程中的安全与健康是很重要的。
参考文献：
[1]马海锐.化工安全评价[J].科技资讯.2011(24).
[2]王印海.化工企业要时刻绷紧安全这根弦[J].化工管理.2011(09).
[3]王升文.浅谈化工安全生产与管理[J].广东化工.2011(03).
[4]于志强.浅谈化工企业安全的重要性于志强[J].科技与企业.2012(15).