对照所给的零件图、装备图，每人查质料独立完成作业，参考以下要点，上交纸质资料。
第1章 设计方案与工艺分析
1.1零件的压铸结构工艺分析（材料、壁厚、尺寸、圆角等）并要有附表
1.2选择分型面及动、定模型腔位置 说明选择理由
第2章 选用压铸机
2.1压铸机的选用
2.1.1计算压铸机所需的锁模力
2.2压铸机型号及主要参数
2.3模具闭合高度和开模距的校核
2.3.1模具厚度的校核
2.3.2动模座板行程的校核
2.3.3压室容量的校核
第3章 浇注系统和溢流、排气系统的设计
3.1浇注系统的设计
3.1.1内浇口的设计
3.1.2卧式冷室压铸机直浇道的设计
3.1.3横浇道的设计
3.2溢流排气系统设计
第4章 模架与成形零件的设计
4.1模架的基本形式及组成
4.1.1模架的基本形式
4.1.2冷却系统的设计
4.1.3冷却水道的布置方式
4.2成形零件的结构
4.2.1镶拼式结构
4.2.2镶块的固定形式
4.2.3镶块和型芯的止转形式
4.3成形零件尺寸计算、公差选用及标注方法
4.3.1压铸件的收缩率
4.3.2各种类型成形尺寸的计算
4.4结构零件的设计
4.4.1 动、定模导柱和导套的设计
第5章 抽芯机构的设计
5.1抽芯机构的主要组成
5.2抽芯力和抽芯距离
5.2.1估算抽芯力
5.3斜销抽芯机构
5.3.1斜销抽芯机构的结构形式
5.3.2斜销的基本形式
5.3.3斜销工作段尺寸的计算与选择
第6章 推出机构的设计
6.1 推出机构的主要组成与分类
6.2推杆推出机构
6.2.1推杆推出部位设置
6.2.2推出机构的复位与导向
第7章 说明模具工作过程
1、简述卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
4、分型面选择的原则。
答：（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。
（3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
（4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。
（5）分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置？
答： 溢流槽一般布置在如下的位置
(1) 金属液流入型腔后最先冲击的部位。
(2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。
(3) 金属液最后充填的部位。
(4) 型腔温度较低的部位。
(5) 内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。
(6) 其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。
6、抽芯机构中的“干涉现象”指的是什么？如何避免“干涉现象”的产生？
答：在斜导柱抽芯机构中，若推出机构采用推杆（推管）推出，复位杆复位，有可能
出现滑块比推杆先复位，而使活动型芯与推杆相碰撞的情况，这种现象为干扰现象。
(1)、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管
(2)、楔紧块斜角应大于斜导柱的倾斜角3~5度。
(3)、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
9、横浇道的设计原则有哪些？
(1)答：横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
10、简述推出机构的组成。
答：（1）推出元件 推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
(2)复位元件 复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。
(3)导向元件 导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。
(4)限位元件 限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有档钉、挡圈等。
(5)结构元件 使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
11、分流锥的作用有哪些？哪些压铸机的直浇道要设置分流锥？
答：分流锥的作用是防止金属液进入型腔时直冲型壁；避免直浇道底部聚集过多金属；使金属液在转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积。立式冷压式压铸机及热压式压铸机的直浇道要设置分流锥。
12、内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？
答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
五、综合应用题
1、下列三种浇注系统哪种最合理？说明原因。
(1) (2) (3)
答： （1）平面直注式浇口，金属液正面直冲型芯，造成粘模，损坏压铸件表面质量，降低模具使用寿命。（2）平面切线式浇口，金属液首先封闭分型面，影响溢流排气系统作用的发挥，深腔部位仍有气孔。（3）反切线式浇口，金属液首先充填深腔处，将气体挤向分型面，从溢流排气系统中排出，又不过早封闭分型面，
充填排气条件良好，改善压铸机质量，提高模具寿命。
2、这是斜导柱抽芯机构动作过程示意图，用语言描述开模、合模过程。
答：开模：定模、动模分开，滑块随动模作水平运动，与此同时滑块被强制地沿斜导柱作向上运动，将型芯从压铸件的侧孔内抽出来。随着开模过程的进行，动、定模之间的距离越来越大，当滑块脱出斜导柱时，完成抽芯动作。随后推出机构推出压铸件及清理模具、喷刷涂料等合模前的准备工作。
合模：开模结束时由于限位块的作用，使滑块停留在与斜导柱脱离时的位置上，因此，在合模过程中，斜导柱会很顺利地插入滑块的导滑孔中，强制滑块在合模过程中向下运动。当动、定模合拢时，滑块也就恢复到开模抽芯前的位置。
1、压铸。压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中，金属液在运动的压射冲头作用下，以极快的速度充填型腔，并在压力的作用下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。
2、压射比压。比压是压室内金属液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。充填时的比压称为压射比压。
3、半固态压铸。半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中，用这种金属浆料进行压铸的方法。
4、抽芯机构。阻碍压铸件从模具中沿着分型面方向取出的成型部分，都必须在开模前或开模过程中脱离压铸件。模具中，使这种阻碍压铸件脱模的成型部分在开模前脱离压铸件的机构称为抽芯机构。
5、受推压力。压铸件单位面积上能承受的推力称受推压力。
6、压室充满度。浇入压室的金属液量占压室容量的百分数。
7、推出机构 。开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称推出机构，也有称脱模机构、顶出机构的。推出机构一般设置在动模部分。
8、分型面。将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具的分型面。
9、浇注系统。浇注系统是熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道。
2、用于压铸生产的合金应具有哪些性能？
答：(1) 结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。
(2) 具有良好的流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。
(3) 线收缩率小，可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件。
(4) 高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形和开裂。
(5) 在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。
(6) 具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。
(7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。
3、压铸模设计应遵循什么原则？
答：压铸模设计应该遵循以下原则：
(1) 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表面质量等技术要求。
(2) 模具应适应压铸生产的工艺要求。
(3) 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。
(4) 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。
(5) 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。
(6) 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期，方便管理。
4、分型面选择的原则。
答：（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。
（3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
（4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。
（5）分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置？
答： 溢流槽一般布置在如下的位置
(1) 金属液流入型腔后最先冲击的部位。
(2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。
(3) 金属液最后充填的部位。
(4) 型腔温度较低的部位。
(5) 内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。
(6) 其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。
6、抽芯机构中的“干涉现象”指的是什么？如何避免“干涉现象”的产生？
答：在斜导柱抽芯机构中，若推出机构采用推杆（推管）推出，复位杆复位，有可能
出现滑块比推杆先复位，而使活动型芯与推杆相碰撞的情况，这种现象为干扰现象。
(1)、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管
(2)、楔紧块斜角应大于斜导柱的倾斜角3~5度。 (3)、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
8、压铸铝合金的特点是什么？
答：铝合金的特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。铝和氧的亲和力很强，表面生成一层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生
产的铝合金主要是铝硅合金、铝镁合金和铝锌合金三种。纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。
9、横浇道的设计原则有哪些？
(2)答：横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
10、简述推出机构的组成。
答：（1）推出元件 推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
(2)复位元件 复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。
(3)导向元件 导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。
(4)限位元件 限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有档钉、挡圈等。
(5)结构元件 使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
11、分流锥的作用有哪些？哪些压铸机的直浇道要设置分流锥？
答：分流锥的作用是防止金属液进入型腔时直冲型壁；避免直浇道底部聚集过多金属；使金属液在转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积。立式冷压式压铸机及热压式压铸机的直浇道要设置分流锥。
12、内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？
答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
1、简述精速密压铸原理及特点。
答：精速密压铸原理：
精速密压铸是一种精确、快速及密实的压铸方法，它采用两个套在一起的内外压射冲头，故又称套筒双冲头压铸法。压射开始时，内外冲头同时压射，当填充结束压铸件外壳凝固型腔达到一定压力后，限时开关启动，内压射冲头继续前进，推动压室内的金属液补充压实压铸件。
精速密压铸的特点有：
(1)低的充填速度。精速密压铸压铸法金属液的充填速度是一般压铸法的20%，慢速充填是其基本特点。采用较低的压射速度和压力，可以减轻压射过程中发生的涡流和喷溅现象，后者是包住空气导致形成气孔的主要原因。
(2)厚的内浇口。为了发挥小冲头的作用，浇口截面积必须比较大（浇口厚度为4-8mm），才能更好地传递压力，提高压铸件的致密性。
(3)控制压铸件顺序凝固。压铸模型腔在受控的情况下冷却（又外壁向内壁冷却，能达到顺序凝固），因而有利于消除缩孔和气孔。
(4)压射机构采用双冲头，应用小冲头辅助压实，并降低压射速度。
2、简述加氧压铸的原理及特点
答：加氧压铸的原理：
充氧压铸是在铝合金液充填型腔之前，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体。当铝金属充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝金属液与没有排出的氧气发生化学反应，即4AL+3O2=2AL2O3，形成的三氧化二铝小颗粒（直径在1µm以下）分散在压铸件内部，从而减少或消除了气体，提高了压铸件的致密性。这些小颗粒分散在压铸件中约占总质量的0.1%～0.2%，不影响力学性能，并可使压铸件进行热处理。充氧压铸仅适于铝合金。
充氧压铸特点：
答：（1）消除或减少了压铸件内部的气孔，提高压铸件质量。较一般压铸件强度提高10％，伸长率增加1．5～2。倍。因压铸件内无气孔可进行热处理，热处理后强度可再提高30％，屈服极限增加100％，冲击韧性也显著提高。
（2）因三氧化二铝有防蚀作用，充氧压铸件200～ 300℃环境中工作，可以焊接。
（3）充氧压铸与真空压铸相比，结构简单，操作方便，投资少 。
3、下图是何种压铸机压射机构和压铸模？分析其压室特点和压铸模压铸过程。
答：是热压室压铸机压射机构和压铸模。热室压铸机的压射机构一般为立式，热室压铸机的压室浸在保温坩埚的液体金属中，压射部件装在坩埚上面，其压铸过程如图4—3所示。当压射冲头3上升时，金属液1通过进口5进入压室4内，合模后，在压射冲头下压时，金属液沿着通道6（鹅颈管）经喷嘴7填充压铸模8，冷却凝固成型，压射冲头回升，然后开模取件，完成一个压铸循环。
4、下图是何种压铸机压射机构和压铸模？分析其压室特点和压铸模压铸过程。
答：是立式冷压室压铸机压射机构和压铸模。立式冷室压铸机压室的中心线平行于模具的分型面，称为垂直侧压室。压室与模具的相对位置及其压铸过程如图4—4所示。合模后、浇人压室2中的金属液3被已封住喷嘴孔6的反料冲头8托住，当压射冲头向下压到金属液面时，反料冲头开始下降(下降高度由弹簧或分配阀控制)打开喷嘴6，金属液被压人型腔。凝固后，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料9，并将其顶出压室，余料取走后，反料冲头再降到原位，然后开模取出压铸件，完成一个压铸循环。
5、下图是何种压铸机的结构图？写出各组成部分的名称，从右图中指出其模具压室偏置时浇注系统图，并分析直浇道设计要点。
答：1）是卧式冷压室压铸机，
2）其结构组成：
3）其模具压室偏置时浇注系统图：
4）其直浇道设计要点：
(1)直浇道的直径D根据压铸件所需的比压确定。
(2)直浇道厚度H一般取直径D的1/3～1/2。
(3)浇口套靠近分型面一端在长度15～25mm范围的内孔上加工出1°30′～2°的脱模斜度。
(4)与直浇道相连接的横浇道一般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔。
(5)当卧式冷压室压铸机采用中心浇口时，直浇道的设计同立式冷压室压铸机。
1、6、下图是何种压铸机的结构图？写出各组成部分的名称及作用，从右图中指出其模具直浇道图，并分析直浇道设计要点。
答：1）是热压室压铸机，
2）其结构组成：
3）其直浇道图：
4）其直浇道设计要点：
(1)根据压铸件的结构和质量查表来选择直浇道尺寸。
(2)直浇道环形截面处壁厚对小件取2 ～ 3mm，对于中等压铸件取3～5mm。
(3)直浇道的脱模斜度取2°～6°。
(4)在喷嘴、浇口套和分流锥内部设置冷却系统以发挥热压室压铸机的高效率。
10、对于同一压铸件，可以选择不同的分型面。根据下图，选择不同的分型面及模具结构，并分析对压铸件质量和模具复杂程度的影响。
答：
1、在A分型面分型，型腔全部在动模内。压铸
件对大型芯的包紧力大于对小型芯的包紧力，分
型时只有依靠动模上的侧型芯的阻碍作用才能
使压铸件留在动模上，还应使斜销侧抽芯动作略
微滞后于分型动作，否则难保证压铸件留在动模
上。模具采用推管脱模，在推出压铸件后，推管
包住动模型芯，使喷涂涂料发生困难。
2、在A分型面分型，型腔全部在定模内。压铸件对动模的包紧力大，采用推板脱模，动作可靠。由于这种结构定模部分较厚，横浇道和内浇口开设在分型面上，压射冲头伸入定模部分的深度受到压铸机的限制，可能使直浇道余料太厚。
3、在B分型面分型，压铸件的方凸缘部分位于动模部分的推板上。金属液在充填型腔时首先封住分型面，对排气不利，方凸缘与主体部分的对称性也较差。由于推板上有型腔，难以实现模具的自动化脱模。
4、分型面设在B面，方凸缘与主体部分的对称性较差，充填时金属液首先封住分型面影响排气。
5、在C分型面分型，侧面小孔由动模型芯成形，压铸件内部的孔由左右侧向型芯组成，内浇口设在压铸件中部，排气效果较好，但需设计侧向抽芯机构，增加了模具结构的复杂性，压铸件的外表面有分型接合缝。
6、在D分型面分型，侧面小孔和内部孔分别由三个侧型芯成形。排气效果较好，但需三面侧向抽芯，模具结构过于复杂，加工精度不易保证，在压铸件上会留有分型接合缝。如开设直接浇口，会影响压铸件的外观质量。
通过对以上分型面选择示例的详细分析可以看出，该铝合金压铸件有4种模具分型的方式和6种压铸模具的结构设计方案，其中分型面选择比较好的方案应该是第2种。同时也可看出，分型面的选择与浇注系统、排溢系统、推出机构及侧向抽芯机构的设计密切相关，在设计时应充分加以考虑。
1. 压铸模分型面的选择原则有哪些？答：1.开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内，为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。2。有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。3.为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可以位于同一半压铸模内。4.使压铸模的结构简化并有利于加工。5.其他：如考虑铸造合金的性能、避免压铸机承受临界负荷。
2. 设计嵌铸件时应考虑哪些主要的技术条件？答：嵌件在铸件上必须牢固，其嵌入部位应设计花纹以增强两者结合2.嵌件应有一定厚度的金属层，以提高铸件与嵌件的包紧力并防止金属层裂纹3.嵌件包紧部分不允许有尖角，以免铸件开裂4.带嵌件的压铸件最好不要表面处理，以免俩金属变相不同而产生体积变化不同导致镶件松动、腐蚀5.嵌件在压铸前最好镀以防蚀性保护层，以防两者产生电化学反应6嵌件应使压铸生产时放置方便
3. 压铸模设计的步骤有哪些？答：1.依产品使用的材料种类、形状、结构、精度等各项技术指标进行工艺分析制定工艺规程2.确定型腔数量、铸件在模具里的放置位置，进行分型面、浇注系统和排溢系统的设计3.确定镶块与型芯的镶拼形式和固定方法，进行成型零件的设计4.确定抽芯距和抽芯力，进行抽芯机构的设计，确定推出元件的位置，进行推出机构设计6.选择压铸机进行模架、加热和冷却系统的设计7.校核模具与压铸机相关尺寸绘模具总装图及零件图8.编制技术文件。
4. 分流锥的作用是什么？如何选用？答：起分流金属液和带出直浇道的作用；调整直浇道的截面积，以改变金属液的流向，减少合金溶液的消耗量. 选用：单一型腔的侧向分流选用偏心圆锥形分流锥，他是有助于将熔融合金导致一个方向（转90~）；为了有助于将直浇道从浇道口内拉出，分流锥在圆锥面上设置凹槽的分流锥。这种分流锥可以增大合金冷凝收缩的包紧力，但这种不利于合金流动要慎用；分流锥有一中心设有推杆的分流锥，其导向效果好，并通过中间推杆，平稳的推出直浇道，同时推杆与分流锥之间的间隙可以很好的排气；分流锥的一尾部呈螺钉式的圆锥形分流锥，其导向效果好，方便维修和拆卸，同时能使金属溶液冷凝收缩增大抱紧力，有助于直浇道出模，结构紧凑，易实现标准化。
5. 斜滑块抽芯机构的设计要点是什么？答： 1.通过合模后的锁紧力压紧滑块产
生一定的预压力，使斜滑块之间的密封性增强，防止飞边；2.在多块斜滑块的抽芯机构中推出需要同步，以防铸件因受力不均而产生变形，影响精度3.内斜滑块的端面应低于型芯的端面（δ=0.05~0.10mm），铸件不能有台阶，会阻碍内滑块的活动4.要选取合理的配合间隙5.抽芯距较长或推出力较大的滑块摩擦较大要选较高的硬度和低的表面粗糙度6.斜滑块应设置限位螺钉以控制滑块推出距离7.斜滑块的分型面上尽量不要设置浇筑系统，以防止金属进入套板和滑块的配合间隙8.带有深腔的铸件，采用滑块抽芯时需计算开模后能取出铸件的行程。
6. 典型的三维压铸模CAD系统主要包括哪些模块？答：⑴ 压铸件工艺参数计算 实现工艺参数［如体积、质（重）量、投影面积、浇注温度、模温等］的计算或选择。⑵ 压铸机参数选择 完成压铸机参数（如压射压力、压射速度、锁模力等）的选择与校核。⑶ 分型面设计 通过与计算机交互确定分型线和分型面，完成型腔和型芯区域的提取。⑷ 浇注系统设计 通过与计算机交互选择并设计浇注系统和排溢系统。⑸ 模具结构设计 通过概括和总结压铸模设计的规律与经验，运用数学方法由计算机交互进行模具结构的设计，包括型腔和型芯、导柱和导套、动定模套板、定模座板、动模支撑板、动模垫块、动定模座板等的设计。⑹ 推出机构的设计 完成包括推杆固定板、推板、推杆基本尺寸的设计计算及强度校核
对照所给的零件图、装备图，每人查质料独立完成作业，参考以下要点，上交纸质资料。
第1章 设计方案与工艺分析
1.1零件的压铸结构工艺分析（材料、壁厚、尺寸、圆角等）并要有附表
1.2选择分型面及动、定模型腔位置 说明选择理由
第2章 选用压铸机
2.1压铸机的选用
2.1.1计算压铸机所需的锁模力
2.2压铸机型号及主要参数
2.3模具闭合高度和开模距的校核
2.3.1模具厚度的校核
2.3.2动模座板行程的校核
2.3.3压室容量的校核
第3章 浇注系统和溢流、排气系统的设计
3.1浇注系统的设计
3.1.1内浇口的设计
3.1.2卧式冷室压铸机直浇道的设计
3.1.3横浇道的设计
3.2溢流排气系统设计
第4章 模架与成形零件的设计
4.1模架的基本形式及组成
4.1.1模架的基本形式
4.1.2冷却系统的设计
4.1.3冷却水道的布置方式
4.2成形零件的结构
4.2.1镶拼式结构
4.2.2镶块的固定形式
4.2.3镶块和型芯的止转形式
4.3成形零件尺寸计算、公差选用及标注方法
4.3.1压铸件的收缩率
4.3.2各种类型成形尺寸的计算
4.4结构零件的设计
4.4.1 动、定模导柱和导套的设计
第5章 抽芯机构的设计
5.1抽芯机构的主要组成
5.2抽芯力和抽芯距离
5.2.1估算抽芯力
5.3斜销抽芯机构
5.3.1斜销抽芯机构的结构形式
5.3.2斜销的基本形式
5.3.3斜销工作段尺寸的计算与选择
第6章 推出机构的设计
6.1 推出机构的主要组成与分类
6.2推杆推出机构
6.2.1推杆推出部位设置
6.2.2推出机构的复位与导向
第7章 说明模具工作过程
1、简述卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
4、分型面选择的原则。
答：（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。
（3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
（4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。
（5）分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置？
答： 溢流槽一般布置在如下的位置
(1) 金属液流入型腔后最先冲击的部位。
(2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。
(3) 金属液最后充填的部位。
(4) 型腔温度较低的部位。
(5) 内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。
(6) 其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。
6、抽芯机构中的“干涉现象”指的是什么？如何避免“干涉现象”的产生？
答：在斜导柱抽芯机构中，若推出机构采用推杆（推管）推出，复位杆复位，有可能
出现滑块比推杆先复位，而使活动型芯与推杆相碰撞的情况，这种现象为干扰现象。
(1)、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管
(2)、楔紧块斜角应大于斜导柱的倾斜角3~5度。
(3)、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
9、横浇道的设计原则有哪些？
(1)答：横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
10、简述推出机构的组成。
答：（1）推出元件 推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
(2)复位元件 复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。
(3)导向元件 导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。
(4)限位元件 限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有档钉、挡圈等。
(5)结构元件 使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
11、分流锥的作用有哪些？哪些压铸机的直浇道要设置分流锥？
答：分流锥的作用是防止金属液进入型腔时直冲型壁；避免直浇道底部聚集过多金属；使金属液在转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积。立式冷压式压铸机及热压式压铸机的直浇道要设置分流锥。
12、内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？
答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
五、综合应用题
1、下列三种浇注系统哪种最合理？说明原因。
(1) (2) (3)
答： （1）平面直注式浇口，金属液正面直冲型芯，造成粘模，损坏压铸件表面质量，降低模具使用寿命。（2）平面切线式浇口，金属液首先封闭分型面，影响溢流排气系统作用的发挥，深腔部位仍有气孔。（3）反切线式浇口，金属液首先充填深腔处，将气体挤向分型面，从溢流排气系统中排出，又不过早封闭分型面，
充填排气条件良好，改善压铸机质量，提高模具寿命。
2、这是斜导柱抽芯机构动作过程示意图，用语言描述开模、合模过程。
答：开模：定模、动模分开，滑块随动模作水平运动，与此同时滑块被强制地沿斜导柱作向上运动，将型芯从压铸件的侧孔内抽出来。随着开模过程的进行，动、定模之间的距离越来越大，当滑块脱出斜导柱时，完成抽芯动作。随后推出机构推出压铸件及清理模具、喷刷涂料等合模前的准备工作。
合模：开模结束时由于限位块的作用，使滑块停留在与斜导柱脱离时的位置上，因此，在合模过程中，斜导柱会很顺利地插入滑块的导滑孔中，强制滑块在合模过程中向下运动。当动、定模合拢时，滑块也就恢复到开模抽芯前的位置。
1、压铸。压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中，金属液在运动的压射冲头作用下，以极快的速度充填型腔，并在压力的作用下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。
2、压射比压。比压是压室内金属液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。充填时的比压称为压射比压。
3、半固态压铸。半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中，用这种金属浆料进行压铸的方法。
4、抽芯机构。阻碍压铸件从模具中沿着分型面方向取出的成型部分，都必须在开模前或开模过程中脱离压铸件。模具中，使这种阻碍压铸件脱模的成型部分在开模前脱离压铸件的机构称为抽芯机构。
5、受推压力。压铸件单位面积上能承受的推力称受推压力。
6、压室充满度。浇入压室的金属液量占压室容量的百分数。
7、推出机构 。开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称推出机构，也有称脱模机构、顶出机构的。推出机构一般设置在动模部分。
8、分型面。将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具的分型面。
9、浇注系统。浇注系统是熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道。
2、用于压铸生产的合金应具有哪些性能？
答：(1) 结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。
(2) 具有良好的流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。
(3) 线收缩率小，可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件。
(4) 高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形和开裂。
(5) 在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。
(6) 具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。
(7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。
3、压铸模设计应遵循什么原则？
答：压铸模设计应该遵循以下原则：
(1) 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表面质量等技术要求。
(2) 模具应适应压铸生产的工艺要求。
(3) 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。
(4) 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。
(5) 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。
(6) 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期，方便管理。
4、分型面选择的原则。
答：（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。
（3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
（4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。
（5）分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置？
答： 溢流槽一般布置在如下的位置
(1) 金属液流入型腔后最先冲击的部位。
(2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。
(3) 金属液最后充填的部位。
(4) 型腔温度较低的部位。
(5) 内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。
(6) 其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。
6、抽芯机构中的“干涉现象”指的是什么？如何避免“干涉现象”的产生？
答：在斜导柱抽芯机构中，若推出机构采用推杆（推管）推出，复位杆复位，有可能
出现滑块比推杆先复位，而使活动型芯与推杆相碰撞的情况，这种现象为干扰现象。
(1)、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管
(2)、楔紧块斜角应大于斜导柱的倾斜角3~5度。 (3)、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
8、压铸铝合金的特点是什么？
答：铝合金的特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。铝和氧的亲和力很强，表面生成一层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生
产的铝合金主要是铝硅合金、铝镁合金和铝锌合金三种。纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。
9、横浇道的设计原则有哪些？
(2)答：横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
10、简述推出机构的组成。
答：（1）推出元件 推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
(2)复位元件 复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。
(3)导向元件 导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。
(4)限位元件 限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有档钉、挡圈等。
(5)结构元件 使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
11、分流锥的作用有哪些？哪些压铸机的直浇道要设置分流锥？
答：分流锥的作用是防止金属液进入型腔时直冲型壁；避免直浇道底部聚集过多金属；使金属液在转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积。立式冷压式压铸机及热压式压铸机的直浇道要设置分流锥。
12、内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？
答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
1、简述精速密压铸原理及特点。
答：精速密压铸原理：
精速密压铸是一种精确、快速及密实的压铸方法，它采用两个套在一起的内外压射冲头，故又称套筒双冲头压铸法。压射开始时，内外冲头同时压射，当填充结束压铸件外壳凝固型腔达到一定压力后，限时开关启动，内压射冲头继续前进，推动压室内的金属液补充压实压铸件。
精速密压铸的特点有：
(1)低的充填速度。精速密压铸压铸法金属液的充填速度是一般压铸法的20%，慢速充填是其基本特点。采用较低的压射速度和压力，可以减轻压射过程中发生的涡流和喷溅现象，后者是包住空气导致形成气孔的主要原因。
(2)厚的内浇口。为了发挥小冲头的作用，浇口截面积必须比较大（浇口厚度为4-8mm），才能更好地传递压力，提高压铸件的致密性。
(3)控制压铸件顺序凝固。压铸模型腔在受控的情况下冷却（又外壁向内壁冷却，能达到顺序凝固），因而有利于消除缩孔和气孔。
(4)压射机构采用双冲头，应用小冲头辅助压实，并降低压射速度。
2、简述加氧压铸的原理及特点
答：加氧压铸的原理：
充氧压铸是在铝合金液充填型腔之前，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体。当铝金属充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝金属液与没有排出的氧气发生化学反应，即4AL+3O2=2AL2O3，形成的三氧化二铝小颗粒（直径在1µm以下）分散在压铸件内部，从而减少或消除了气体，提高了压铸件的致密性。这些小颗粒分散在压铸件中约占总质量的0.1%～0.2%，不影响力学性能，并可使压铸件进行热处理。充氧压铸仅适于铝合金。
充氧压铸特点：
答：（1）消除或减少了压铸件内部的气孔，提高压铸件质量。较一般压铸件强度提高10％，伸长率增加1．5～2。倍。因压铸件内无气孔可进行热处理，热处理后强度可再提高30％，屈服极限增加100％，冲击韧性也显著提高。
（2）因三氧化二铝有防蚀作用，充氧压铸件200～ 300℃环境中工作，可以焊接。
（3）充氧压铸与真空压铸相比，结构简单，操作方便，投资少 。
3、下图是何种压铸机压射机构和压铸模？分析其压室特点和压铸模压铸过程。
答：是热压室压铸机压射机构和压铸模。热室压铸机的压射机构一般为立式，热室压铸机的压室浸在保温坩埚的液体金属中，压射部件装在坩埚上面，其压铸过程如图4—3所示。当压射冲头3上升时，金属液1通过进口5进入压室4内，合模后，在压射冲头下压时，金属液沿着通道6（鹅颈管）经喷嘴7填充压铸模8，冷却凝固成型，压射冲头回升，然后开模取件，完成一个压铸循环。
4、下图是何种压铸机压射机构和压铸模？分析其压室特点和压铸模压铸过程。
答：是立式冷压室压铸机压射机构和压铸模。立式冷室压铸机压室的中心线平行于模具的分型面，称为垂直侧压室。压室与模具的相对位置及其压铸过程如图4—4所示。合模后、浇人压室2中的金属液3被已封住喷嘴孔6的反料冲头8托住，当压射冲头向下压到金属液面时，反料冲头开始下降(下降高度由弹簧或分配阀控制)打开喷嘴6，金属液被压人型腔。凝固后，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料9，并将其顶出压室，余料取走后，反料冲头再降到原位，然后开模取出压铸件，完成一个压铸循环。
5、下图是何种压铸机的结构图？写出各组成部分的名称，从右图中指出其模具压室偏置时浇注系统图，并分析直浇道设计要点。
答：1）是卧式冷压室压铸机，
2）其结构组成：
3）其模具压室偏置时浇注系统图：
4）其直浇道设计要点：
(1)直浇道的直径D根据压铸件所需的比压确定。
(2)直浇道厚度H一般取直径D的1/3～1/2。
(3)浇口套靠近分型面一端在长度15～25mm范围的内孔上加工出1°30′～2°的脱模斜度。
(4)与直浇道相连接的横浇道一般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔。
(5)当卧式冷压室压铸机采用中心浇口时，直浇道的设计同立式冷压室压铸机。
1、6、下图是何种压铸机的结构图？写出各组成部分的名称及作用，从右图中指出其模具直浇道图，并分析直浇道设计要点。
答：1）是热压室压铸机，
2）其结构组成：
3）其直浇道图：
4）其直浇道设计要点：
(1)根据压铸件的结构和质量查表来选择直浇道尺寸。
(2)直浇道环形截面处壁厚对小件取2 ～ 3mm，对于中等压铸件取3～5mm。
(3)直浇道的脱模斜度取2°～6°。
(4)在喷嘴、浇口套和分流锥内部设置冷却系统以发挥热压室压铸机的高效率。
10、对于同一压铸件，可以选择不同的分型面。根据下图，选择不同的分型面及模具结构，并分析对压铸件质量和模具复杂程度的影响。
答：
1、在A分型面分型，型腔全部在动模内。压铸
件对大型芯的包紧力大于对小型芯的包紧力，分
型时只有依靠动模上的侧型芯的阻碍作用才能
使压铸件留在动模上，还应使斜销侧抽芯动作略
微滞后于分型动作，否则难保证压铸件留在动模
上。模具采用推管脱模，在推出压铸件后，推管
包住动模型芯，使喷涂涂料发生困难。
2、在A分型面分型，型腔全部在定模内。压铸件对动模的包紧力大，采用推板脱模，动作可靠。由于这种结构定模部分较厚，横浇道和内浇口开设在分型面上，压射冲头伸入定模部分的深度受到压铸机的限制，可能使直浇道余料太厚。
3、在B分型面分型，压铸件的方凸缘部分位于动模部分的推板上。金属液在充填型腔时首先封住分型面，对排气不利，方凸缘与主体部分的对称性也较差。由于推板上有型腔，难以实现模具的自动化脱模。
4、分型面设在B面，方凸缘与主体部分的对称性较差，充填时金属液首先封住分型面影响排气。
5、在C分型面分型，侧面小孔由动模型芯成形，压铸件内部的孔由左右侧向型芯组成，内浇口设在压铸件中部，排气效果较好，但需设计侧向抽芯机构，增加了模具结构的复杂性，压铸件的外表面有分型接合缝。
6、在D分型面分型，侧面小孔和内部孔分别由三个侧型芯成形。排气效果较好，但需三面侧向抽芯，模具结构过于复杂，加工精度不易保证，在压铸件上会留有分型接合缝。如开设直接浇口，会影响压铸件的外观质量。
通过对以上分型面选择示例的详细分析可以看出，该铝合金压铸件有4种模具分型的方式和6种压铸模具的结构设计方案，其中分型面选择比较好的方案应该是第2种。同时也可看出，分型面的选择与浇注系统、排溢系统、推出机构及侧向抽芯机构的设计密切相关，在设计时应充分加以考虑。
1. 压铸模分型面的选择原则有哪些？答：1.开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内，为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。2。有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。3.为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可以位于同一半压铸模内。4.使压铸模的结构简化并有利于加工。5.其他：如考虑铸造合金的性能、避免压铸机承受临界负荷。
2. 设计嵌铸件时应考虑哪些主要的技术条件？答：嵌件在铸件上必须牢固，其嵌入部位应设计花纹以增强两者结合2.嵌件应有一定厚度的金属层，以提高铸件与嵌件的包紧力并防止金属层裂纹3.嵌件包紧部分不允许有尖角，以免铸件开裂4.带嵌件的压铸件最好不要表面处理，以免俩金属变相不同而产生体积变化不同导致镶件松动、腐蚀5.嵌件在压铸前最好镀以防蚀性保护层，以防两者产生电化学反应6嵌件应使压铸生产时放置方便
3. 压铸模设计的步骤有哪些？答：1.依产品使用的材料种类、形状、结构、精度等各项技术指标进行工艺分析制定工艺规程2.确定型腔数量、铸件在模具里的放置位置，进行分型面、浇注系统和排溢系统的设计3.确定镶块与型芯的镶拼形式和固定方法，进行成型零件的设计4.确定抽芯距和抽芯力，进行抽芯机构的设计，确定推出元件的位置，进行推出机构设计6.选择压铸机进行模架、加热和冷却系统的设计7.校核模具与压铸机相关尺寸绘模具总装图及零件图8.编制技术文件。
4. 分流锥的作用是什么？如何选用？答：起分流金属液和带出直浇道的作用；调整直浇道的截面积，以改变金属液的流向，减少合金溶液的消耗量. 选用：单一型腔的侧向分流选用偏心圆锥形分流锥，他是有助于将熔融合金导致一个方向（转90~）；为了有助于将直浇道从浇道口内拉出，分流锥在圆锥面上设置凹槽的分流锥。这种分流锥可以增大合金冷凝收缩的包紧力，但这种不利于合金流动要慎用；分流锥有一中心设有推杆的分流锥，其导向效果好，并通过中间推杆，平稳的推出直浇道，同时推杆与分流锥之间的间隙可以很好的排气；分流锥的一尾部呈螺钉式的圆锥形分流锥，其导向效果好，方便维修和拆卸，同时能使金属溶液冷凝收缩增大抱紧力，有助于直浇道出模，结构紧凑，易实现标准化。
5. 斜滑块抽芯机构的设计要点是什么？答： 1.通过合模后的锁紧力压紧滑块产
生一定的预压力，使斜滑块之间的密封性增强，防止飞边；2.在多块斜滑块的抽芯机构中推出需要同步，以防铸件因受力不均而产生变形，影响精度3.内斜滑块的端面应低于型芯的端面（δ=0.05~0.10mm），铸件不能有台阶，会阻碍内滑块的活动4.要选取合理的配合间隙5.抽芯距较长或推出力较大的滑块摩擦较大要选较高的硬度和低的表面粗糙度6.斜滑块应设置限位螺钉以控制滑块推出距离7.斜滑块的分型面上尽量不要设置浇筑系统，以防止金属进入套板和滑块的配合间隙8.带有深腔的铸件，采用滑块抽芯时需计算开模后能取出铸件的行程。
6. 典型的三维压铸模CAD系统主要包括哪些模块？答：⑴ 压铸件工艺参数计算 实现工艺参数［如体积、质（重）量、投影面积、浇注温度、模温等］的计算或选择。⑵ 压铸机参数选择 完成压铸机参数（如压射压力、压射速度、锁模力等）的选择与校核。⑶ 分型面设计 通过与计算机交互确定分型线和分型面，完成型腔和型芯区域的提取。⑷ 浇注系统设计 通过与计算机交互选择并设计浇注系统和排溢系统。⑸ 模具结构设计 通过概括和总结压铸模设计的规律与经验，运用数学方法由计算机交互进行模具结构的设计，包括型腔和型芯、导柱和导套、动定模套板、定模座板、动模支撑板、动模垫块、动定模座板等的设计。⑹ 推出机构的设计 完成包括推杆固定板、推板、推杆基本尺寸的设计计算及强度校核