2吨真空自耗电弧炉
（单电单炉单工位）
联系人:何晓军
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Q Q: 461533637 网 址： 地 址：
技 术 文 案
目 录
附件1甲方提供的工作条件 附件2 基本技术参数 附件3 设备描述 附件4 供货和服务范围
附件5工程设计分工及设计审查 附件6工程资料的交付 附件7备品备件 附件8工程实施分工
附件9设备安装、调试、培训工作范围。 附件10冷热调试及验收 附件11售后服务
附件12 交货期、交货地点
2吨真空自耗电弧炉采用1炉室＋1工位＋1真空系统，一个电源的结构形式，满足熔炼钛及钛合金锭的需要。 附件1：甲方提供的工作条件
提供厂房、行车、与主电源、临时电源、临时用水供乙方装机使用。提供单相临时AC 220V/50Hz及3相临时AC 380V/50Hz电源, 电源提供至开关箱，公用、气源和冷却水部份之管线提供至设备连接口；其余至设备部分由乙方负责。 乙方土木基础之细部设计，甲方实施施工。甲方配合试车工作。 环境温度：0℃～45℃ 平均相对湿度：不大于85%
设备供电电压为：三相交流690V ±7%； 低压配电系统电压：3 相 AC 380V±7% 控制电压：220V(+7%, -10%)AC 电网频率：50Hz ±1% 压缩空气：压力0.4-0.8MPa
生产用气：气体种类：惰性气体（氩气）气体压力：15MPa 钢瓶气体 提供的外部循环冷却水：进水温度2℃－33℃，进水压力﹤0.35Mpa ，流量100m 3/h ；事故应急水：压力：0.1－0.3MP a ，耗量：30m 3/h保证2小时供应
电极块密度约为3.3g/cm3
电极的形状：由扇形、半园形或圆形电极块组成的圆形电极；或由条形电
极块组成的柱条形电极。
附件2： 基本技术参数 熔炼材料：钛及钛合金
最大熔化重量：≥3000kg （＋5％）
铸锭直径：一次ф560 mm ,二次ф620 mm（纯钛）
一次ф480 mm ,二次ф560 mm，三次ф620 mm（钛合金）
铸锭长度： 二次1800 mm，三次1500 mm， 铸锭重量：≥2000kg, 密度 4.5kg/dm3 坩埚尺寸：ф480×2200mm
ф560×2400mm ф620×2200 mm
电极尺寸：一次ф400 mm×2500 mm（海绵钛合金电极）
一次ф480 mm×3450 mm（海绵钛纯钛电极）
海绵钛电极密度：3.3kg/dm3
辅助电极尺寸：ф270 mm×500-800mm 最大熔炼速度： 750Kg/h
电极驱动速度：快速：900mm/min
慢速：300 mm/min
熔化速度：0～100mm/min伺服电机无级调速
称重传感器： 额定载荷：3×3000kg 精度：≤0.3% X-Y 调节系统：移动速度：120mm/min 电极杆最大行程：2400 mm 炉室升降行程： 2200 mm
炉室高度：2600mm
占地尺寸：18000 mm×18000 mm 熔炼电源：10KV 三相 50Hz 为12脉冲；
允许电压波动 ±7% 1600KVA
搅拌功率：≥15高斯 动力电源：380V 三相 50Hz 允许电压波动 ±7% 120KVA 开路电压：50V 工作电压:30－45V 真空系统：
配置：一台Z-600油增压泵与一台2X-30旋片泵
一台ZJ-2500罗茨泵与一台 ZJ-1200罗茨泵与两台H-8A 滑阀泵 极限真空度 （干燥、清洁、空炉没有电极）：
≤7×10-2Pa
升压率（干燥、清洁、空炉没有电极）：
≤6Pa/min
抽空时间（干燥、清洁、空炉没有电极）：
从大气压达到5Pa ，≤8分钟
工作真空度：13 Pa～0.66 Pa（无充氩）
液压站： 泵功率 8KW； 压力 9 MPa 压缩空气： 压力0.5MP a ；耗量5m 3/h
系统冷却水、电源冷却水可采用蒸馏水或符合以下指标： pH值：7.6—7.8
碳酸盐硬度：8-10dH 143—179mg ／1 二氧化碳：游离的 8-15mg／1 伴生的 8-15mg／1
活泼的 0mg／1 氧 ：最小 4-5mg ／1 氯化物：最大50mg ／1
硫酸盐：最大50mg ／1 氮和氮化物：最大10mg ／1 氨：最大10mg ／1 铁：最大0.2mg ／1 锰：最大0.1mg ／1
蒸发导致的固体残留物：最大 500mg/1 悬浮物：最大 250mg/l 电导率：最大 400S/cm
外部冷却水:压力0.35MP a ；流量100m 3/h ；温度 ≤35℃； (可采用大流量闭式冷却塔FSB3500）
事故应急水：压力：0.15－0.3MP a ，耗量：30m 3/h保证2小时供应。
附件3：设备描述 一、炉子特点：
进口德国或者以色列高精度称重系统，配合专门特殊的机械和软件设计，彻底克服电缆水管、动密封、真空压力的外界影响，称重精度达到≤0.125%
进口德国数字交流伺服控制器和电机精细控制电极杆的熔化下降速度 X-Y 电极对中调节机构可以迅速消除电极歪斜，保证电极与坩埚中心对正
正负极统一从炉头上部进电，完全同轴化设计，避免不对称杂散磁场干扰熔池
坩埚温水冷却控制系统改善了铸锭表面质量，减小了铸锭扒皮量，提高成品率
进口德国西门子S7-300全计算机分布式控制系统，保证了控制精度和极高的可靠性
通过预先设置的工艺参数实现自动起弧到熔炼结束自动断电的全部操作
工业摄像系统将两个独立清晰的熔池图像合成在一个画面上，便于观察 重要工艺参数全部自动储存在硬盘上，便于今后统计工艺分析 二. 设备构成：
设备主要由以下几部分组成：
1. 主传动系统 2. 电子称重系统
3. X-Y 调节机构 4. 真空炉室及动密封 5. 坩埚及稳弧系统 6. 真空系统 7. 炉室升降装置 8. 观察摄像系统 9. 压缩空气系统 10. 冷却水系统 11. 液压系统
12. 可控硅电源系统及水冷电缆 13. 自动熔炼控制系统
14. 熔炼活性金属的安全阀、安全报警系统
三、各部分功能及组成：
炉子的基本组成为：每一台3吨炉，包括两个炉室和两个熔炼工位，一套电源，两套抽真空系统，两个熔炼工位可以交替工作，可保证其中一个工位在熔炼中，另一工位在冷却中的其它附属设施 。在铜坩埚中生产铸锭, 每种直径的铸锭都有各自的结晶器。两个炉头和两个熔化站分别装配在各自的主炉架上。置有控制台，控制柜，电机控制柜的控制室和熔化电源放置在紧靠炉头的旁边。水系统，真空泵系统和辅助设施放在合适的位置。 炉室（内表面用无磁不锈钢制造）为双层水冷结构，炉室下部设有辅助导电装置，中部设有真空接口，炉盖上设有动密封及观察窗，并设有水冷铜管接口，以实现同轴供电。整个电极进给系统都装在真空室上部。电极驱
动系统及X —Y 角度调节系统都放在三个称重元件上，三个称重元件在熔化过程中可以对电极连续称重。
电极／辅助电极用气动夹头连接在电极杆上，电极夹头的气体压力由压力开关监控。气压不足将响警报。
主传动系统系统由滚珠丝杠组件、差动齿轮箱和伺服电机组成，用来在装出炉以及熔化过程中实施不同的电极杆移动速度。
两个熔化站独立位置安装，并以最大坩埚尺寸为准设计，每种结晶器自带水套。用车间吊车把坩埚放进工作 站，用导向块方法自对中。 大电流输进系统按同轴设计，在母排和炉室上部接点之间用水冷电缆连接，再用两个对称配置的水冷铜管把正极连接到炉室的顶部。为了避免分力作用在称重系统上，用短的水冷电缆作为炉子称重部分和不称重部件之间的柔性连接线。炉室起着同轴电流导体(正极) 的作用，在炉室下法兰处使用辅助导电装置，以保证和坩埚法兰确实具有共轴连接。熔化时，由一个控制台操作控制；装料和出锭时，由一个安装在炉头支撑结构上的地面站操作盒控制。
炉子功能特点和性能
1. 主传动系统 ：
主传动系统包括电极杆和传动系统。电极杆结构采用双层水冷却组装式结构，外壁为不锈钢管，内壁为铜管，两者之间采用螺纹使密封圈压紧达到真空密封，压缩空气的压力保证了电极杆与辅助电极间的持续的紧密接触，电极夹持装置固定在导向插头的下端。安在电极杆十字头上的两个气动气缸使外面的双层壁外壳相对内拉力杆做相对共轴运动，外壳和内管之间由两个
滑动密封件实现真空密封。上述的夹紧辅助电极采用带钥匙的开关控制，确保安全。而且，在任何条件下，即使在压缩空气源或电源断开的情况下，互锁的夹头也不会松开。
传动系统安装在炉头框架顶部（称重部件上面），它由一套滚珠丝杠组件和差速传动系统以及导向系统组成，采用进口数字控制交流伺服电极驱动滚珠丝杠，以满足自动熔炼速度精度要求，采用国产双速电机通过差速传动实现装出料时的快速反应：熔炼时电极杆的运行速度及电极杆的绝对位置可在操作室电脑上进行数字显示，并实现两地操作。 2. 电子称重系统：
称重系统是精确计算熔化速率所不可缺少的工具。为了达到所需要的精度，必须使称重系统以最大可能的灵敏度反映机械和电器指令。因此采取了下述措施：
具有导向系统的精确的水平向称重平台，这个平台只处理水平力，而剩下的垂直力由称载部件测量。避免称重系统称到(旁路) 的不可控制的分力。 设计系统时使摩擦力成为系统的内力，减少电极输送系统中的摩擦力的影响。
使用了高精度，温度补偿，电屏蔽称载部件。
使用高精度电测量系统，具有1,000,000分辨率的信号处理元件快速计算熔化速率。
使用载波频率向称载部件输送信号，接收调制信号，以避免噪声和零点漂移问题。
3. 观察摄像系统：
采用彩色摄像机的方式从炉盖上对称的两个观察孔分别对坩埚中的电弧进行观察，并把两个半弧图像合成一个完整的画面，以方便操作人员掌握炉内的熔炼情况及电弧的稳定情况。采用工业专用摄像机并设有信号屏蔽处理系统，以获得稳定的图像。针对不同尺寸的坩埚，摄像机安装在可移动的导轨上以方便调节。
4. X—Y 调节系统
电极杆X —Y 调节系统用于调节电极杆和坩锅对中性，采用电动推杆提供动力交流电机控制系统定位，保证定为精度，X —Y 方向设置直线位移传感器，精确显示X —Y 方向距离。
5. 真空系统：
真空系统主要是为了除气，以便在熔炼过程中保持必要的真空度，防止熔化时物料被氧化。同时真空管道上设有泄爆装置，进行防爆泄压。单套系统的配置为Z-600油增压泵，ZJY-2500及ZJY-1200罗茨泵，两台H-8A 滑阀泵，2X-30旋片泵各一台。真空系统各泵阀的开启和停止可实现程序自动控制或手动操作，并配有进口传感器测量规头，确保在不同的气体介质情况下读数准确，并能够直接在计算机上显示真空度和充氩压力。
6. 冷却水系统：
冷却水系统主要用于坩埚、炉壳、电极杆、水冷电缆及电源的冷却，采取带压供给的方式。系统分为内外水循环系统，外循环由用户提供循环水，通过水排和管线对炉壳、真空、电极杆、电缆、坩埚等冷却，回水流入回水箱集中排放。其中坩埚供水可在熔化过程中根椐出水温度自动调节进水量，以实现温水冷却，改善铸锭表面质量。 内循环由水箱、水泵、各种阀门、
测温装置、流量测量、流量报警及管道等构成，对电源系统用纯水冷却，通过不锈钢板换进行换热。
7. 坩埚系统：
坩锅系统包括坩埚、水套、稳弧线圈，坩埚是熔化时的铸锭结晶器，采用紫铜制作：水套是坩埚的冷却装置，其上配有稳弧线圈，以实现双向稳弧控制，稳弧系统一方面对电弧起约束稳定作用，另一方面对熔池起搅拌作用，使铸锭晶粒细化并防止偏析。坩埚水套坐在电动台车上，熔炼时开到工作位置，出炉时开到坩埚和锭子出炉位置便于利用天车起吊。为保证坩埚冷却的可靠性，采用在每一个坩埚上配备一个固定的水套，该水套与坩埚的间隙能够保持0.3米/秒的流速，另一个好处是更换不同尺寸的坩埚时水套与坩埚一起吊出来，不需要另行更换水套，节省了时间。
8. 炉室升降装置：
炉室升降装置主要是为了装出料。当抽空熔炼时，坩埚与炉室之间应
密封压紧，以利于导电，为此，炉室采用液压驱动，油缸升降，并采用直线导轨副定位导向的方式。
9. 电控系统：
电控系统用于控制整个工作过程，采用世界上先进的分布式控制系统，主站与各分站之间的通信接口为profbas 总线，主站与上位机之间的通讯采用以太网。可在操作室实现远程控制，同时对于炉室的升降设有炉前操作箱；熔炼过程可采用计算机自动控制，具有自动引弧，自动补缩、弧压自动跟踪、自动开停真空泵组、自动检测、记录、打印工艺参数等功能。设有水、气、压力、电压、电流、真空度的异常报警及必要的联锁保护功能。
所提供的自动熔化控制系统使真空自耗电弧炉在程序开始运行之后全过程全自动操作。逻辑控制、工艺参数的闭路控制、数据采集和管理作业都由专门的计算机系统控制。计算机系统之间采用专用电缆连接，可编程控制器用来控制全部炉子运作，如抽气程序、安全互锁、故障检测，并连续地把运行模式、设备状态信息输送至上位计算机系统。
自动熔化控制系统的核心是一台上位计算机PC ，使工艺过程具有可视化的特点，用于参数指示，图形显示，操作命令密码锁定，熔化处方的编辑处理，数据采集和储存，以及产生熔炼记录和故障纪录等。
自动电极输送控制系统保持电极和熔池之间的电弧间隙在整个熔化过程中不变。
电弧电压控制模式把经过滤波的真实电弧电压和设定的参考数据进行比较。其差值送至调节器，调节器经过运算后产生一个输出信号，驱动电极前进。
短路检测系统：采用完全独立的专门回路来快速解决电极顶端与熔池之间的短路问题。经过滤波的实际电弧电压与一个预先设定的值大比较。如果在某一时间范围 内电弧电压低于这个电压值，就被认为是短路，电极驱动系统的交流电机启动，使它缓慢上提，直至短路消失。在两种控制模式中，当整流器启动时，短路检测器自动工作。
电极输送驱动系统：电极输送驱动系统采用电动机，差动减速箱和滚珠丝杠组件驱动电极杆，是全电器-机械平动装置。在装料和出炉过程中需要较快的移动速度，这时使用双速交流电机，在熔化过程中需要慢速，这时使
用具有高精度数字伺服电机驱动，使用户数字信息交换最为方便，具有极佳的驱动性能。
实时熔化控制系统：实时熔化控制系统的主要目标是，在熔化过程中，对一个给定铸锭尺寸／级别的熔炼过程，按设定好的熔化速率实施跟踪控制。 称重系统连续测量自耗电极和实时熔化控制系统界面的每一刻的重量。复杂的熔化速度控制工作是用SiemensS7-300PLC 完成的，熔化速度控制从操作界面获得有关操作模式，设备状态信息，以及与熔炼处方一致的设定值。
为了确定实际的熔化速率，计算机每秒读取一个新的重量数据，并输入到随机存取存储器，根据时间窗口内按一定的精度进行平均滤波后测量得到的重量数据进行计算得到新的熔化速率。这样得到的熔化速率数据再用并发的数字低通过滤波器进一步平滑。通过设/实际值比较，计算机用具有PI 特性的数字运算公式计算出熔化电源熔化电流控制器的设定值。这样通过设定值来自操作界面PC(OIP)的状态信息，接下来根据熔炼处方进展情况，和预先确定的熔化模式，完成了对整个熔炼过程的控制。
在熔炼的开始阶段，根据事先设定的熔化电流进行控制。在开始阶段结束时，计算机自动由电流控制转向熔化速率控制。在改变的那一刻，实际的熔化速率可能和所选的参考熔化速率不接近。因此，控制运算公式需要用结构开关适配，以便能够快速瞬时响应并且按所选的熔化速率程序锁定。实际上，熔化速率不是恒定不变的，但是必须保证熔池深度恒定，才能得到最好的冶金学结果。为了使熔池深度恒定，在整个工艺过程中可能需要缓慢降低熔化速率。这样随着电极重量的不断减少，输进计算机的熔炼处方就可以
根据预设的工艺图按要求的熔化速率实施控制。
当剩余电极重量达到预设值的时候，速率控制熔化自动结束。这时开始热补缩过程，操作转化为电流控制，整个转变的过程都是平稳的，在程序终结时，重熔过程自动结束。
上位机PC 具有标准键盘、鼠标、和19寸TFT 显示器，PC 的操作界面用于操作者和自动熔化控制系统之间信息的交流。炉子的工艺过程，抽真空，冷却水，故障报告等都通过可视化屏幕显示，可使用鼠标键入实行命令。熔化处方是在具有一定形式的处方页上实施编辑的。 编辑好的熔化处方可以储存在硬盘上，一旦需要可以调出。熔化处方的编辑和更改用密码互锁，以避免非控制性的更改。每次熔炼之前，操作者通过开始对话窗输入所需要的数据和将使用的熔炼处方号。无意义的数据会被计算机识别并剔除. 。 一旦熔炼开始，所有的相关工艺数据都在工艺可视屏幕上显示出来，激活的图形显示工艺进展情况，并显示所选参数的走向。与此同时，每10秒将所得到的工艺数据在硬盘上记录一次。每次熔炼打印的报告都包括铸锭号码，处方号，抬头，以及开始对话信息，熔炼处方有关开始阶段，熔化阶段，热补缩阶段的细节。眉页写有熔炼循环有关数据参数和大小的信息。每一页打印出的熔炼报告顶部都重复写有这样的眉页。在打印出的熔炼报告上将出现的所要求的参数。
整个全计算机化自动熔化控制系统系统备有不间断电源。当电源出现问题时，如果需要在间断点处继续熔化而且从冶金学上可行，则可以在很短时间内使熔炼过程重新开始。
MCC 柜内控制电源与MCC 照明电源分开，MCC 照明电源由甲方提供，但投标文件里提供照明电源的技术要求。地下室需要甲方设计安装有应急灯。
10. 熔炼电源
熔炼电源为直流可控硅电源（含去离子软化水循环冷却系统），既保证熔化时电流稳定，铸锭质量得到提高，又大大减少了电能损耗，其参数为30kA/50V。电源进线电压为10V, 电源至炉室的供电采用铜母排及水冷软电缆方式。
11. 压缩空气系统主要是为真空挡板阀提供动力，其主要由空压机、储气罐、电磁阀及管道等组成。
12. 液压系统主要是给炉室的液压升降装置提供动力，主要构成是集成液压站，包括齿轮油泵、液压电磁阀、油箱等。液压站设有保压防爆裂装置，可在突然断电和油管爆裂的情况下，保证人身和设备的安全。
13. 由于真空电弧熔炼有潜在的爆炸危险，因此炉子主体必须置于防爆墙包围之中，并设有泄爆通道。
14. 厂房要求 ：天车起吊高度不低于13米，起吊重量不小于5吨。 附件4：供货和服务范围
1、甲方提供380V 和10KV 电源至MCC 柜前，MCC 柜及以下（包括所有的互联电线电缆）乙方提供。
2、甲方提供外循环水送至水排；水排后的阀门、热交换器及以下乙方提供；
3、铜母排长度满足在甲方现场的安装要求；
4、乙方提供全套坩埚设计图纸、辅助电极设计图纸、接触法兰设计图纸。
5、炉头（1个）：
炉子上部结构：一个双层水冷炉室
一套辅助导电装置
一个支撑电极杆真空密封和导向装置
一个用于炉头升降的液压油缸
一套电器绝缘材料
一套差动减速机系统
一套电极杆组件、水冷却系统
一个液压站
一套X-Y 调节对中系统
一套水冷电缆和导电装置
6、 一个熔炼室
熔炼室含有：一个碳钢水套
一个冷却增压泵
一个冷却水控制阀
7、真空系统（1套）
真空系统含有：H-8A 机械泵两台
ZJ-2500罗茨泵一台
ZJ-1200罗茨泵一台
Z-600油增压泵一台
2X-30旋片泵一台
真空阀门一套
真空测量传感器（德国）1个
8、一套内部循环水系统
储水箱一个
不锈钢板式换热器一台
供水泵和阀门1套
液位开关一套
自动进水连续调节阀（美国霍尼韦尔）1个
气动排水阀 1个
排水泵两台
流量传感器上海 1个
温度传感器 1个
水流量开关上海威途1组
手动阀门、单向阀、管道等1组
9、坩埚（用户提供）：
含有Ф480× 2200(材质为T2, 壁厚22mm) 、Ф560× 2400(材质为T2, 壁厚22mm) 、Ф620×2200(材质为T2, 壁厚22mm) 坩埚各一个，坩埚包括铜底垫、固定在坩埚上的不锈钢隔水套、不锈钢底座.
10、操作台（1台）：
每台含有：19寸液晶显示器（三星）一台
激光打印机（惠普）一台
显示电弧状况的显示器（三星）一台
电视图像合成器（台湾）一台
远控摄像操作控制器一台
操作开关和电流、电压表一组
11、电控柜（1套）：
每套含有：可编程控制器S7-300（西门子）一台
交流伺服控制器（德国施奈德）一台
实现各种控制的电器元器件一套
12、电控设备（1套）：
每套含有旋转编码器、控制分站操作箱、分线箱、电缆等.
13、称重系统（1套）：
含有：称重传感器（进口）三个
称重测量和信号转换 一套
14、计算机控制系统（1套）：
每套含有：服务器（hp ）一台
step7和wincc 软件各一套
不间断电源一台
调制解调器一台
15、彩色摄像（1套）：
含有： 彩色摄像机两台
电动变焦镜头两台
遥控驱动装置1台
连接电缆一套
16、直流电源（一台）：
一套变压器
一套组合式直流电源
一台自循环水冷系统
一台传感器
设备所需的铜母排若干.
17、稳弧线圈：
两套稳弧线圈装置
双方供货范围主要见附表
附件5：工程设计分工及设计审查
1、设计分工：
乙方负责设备机械、液压、真空、电气等所有设备图纸的设计，负责设备基础条件图的设计，母排布置图，动力条件数据的提出。
甲方负责设备基础施工图的设计。 2、设计审查：
设计审查在乙方完成。
乙方按合同要求进行设备的基本设计和详细设计、材料的选择，并对设计的正确性和完整性负责。甲方的审查并不解除乙方对设备设计应承担的责任。
附件6：工程资料的交付 乙方提供的技术资料
序号 名称内容 份数 交付日期（月） 1、设备总图； 3 2、易损零件清单 3 3、主要配套产品使用说明书及合格证、厂家； 随设备 4、电气系统原理图 3 5、设备操作使用说明书（含三大规程）； 随设备 6、气路原理图，水路原理图； 3
7、地基条件图及动力条件数据； 3
8、提供控制系统所用程序（有中文注释）、软件、1 随设备 9、标注轮廓尺寸的平面布置图 3
10、 竣工图（蓝图） 全套3份 设备验收后一周内
以上所提供资料都将提供电子版一份。
乙方必须对其提供的所有技术及资料的合法性、真实性、正确性负责，因此而导致的与任何第三方发生的纠纷都由乙方负责。
附件7：备品备件
见供货范围，但供货范围里包含如下备件：
附件8：工程实施分工 乙方负责：
设备的制造、安装、调试、验收交付试生产，设备的制造包括机械、电气、真空、液压等。负责设备及其内部间的电线、水管、气管，连接铜排的安装。负责设备的调试。负责设备使用和维修的培训工作。 甲方负责：
设备的基础施工。
从甲方低压电源至乙方低压配电盘之间的电缆材料及铺设。 设备冷却水、压缩空气的供应，负责将管路引到乙方指定的位置。 设备冷热试时水、电、气供应及费用。 提供热试时所需的熔炼材料。
提供熔炼时所需氩气（具体见真空原理图）。 将机械泵抽出的气体排出厂房外的管道材料及安装。 以上未提及的涉及设备正常使用的遗漏由乙方负责。 附件9：设备安装、调试、培训工作范围
1、 乙方负责设备的安装调试。 2、 乙方负责设备使用和维修的培训工作。 3 、培训计划和内容：
附件10：冷热调试及验收
1、设备制造、安装，按照国家行业标准及买卖双方签署的技术文件进行验收。
2、设备冷试车各项指标达到国家行业标准及买卖双方签署的技术文件要求，经双方确认后开始热试车验收。设备熔炼6炉次共两根锭子，各种测试参数满足前述技术指标及内容的要求为合格，双方签署验收报告确认最终验收完成。
3、按买卖双方技术附件中约定的要求验收技术文件资料及培训。 4、钛及钛合金冶炼验收 附件11：售后服务
1、保修期：从设备验收合格报告签字后12个月。
保修期内，由于乙方的原因使设备出现问题及损坏，由乙方免费维修和更换；由于甲方原因造成的损坏，乙方也要积极协助甲方尽快处理，恢复生产。
2、备件更换：如因产品质量问题造成的损坏，乙方将及时到现场免费维修
更换损坏的产品，对其它原因造成的器件损坏，乙方对损坏的
产品予以更换，合理收费。
3、故障响应：如乙方提供的软硬件发生故障后，乙方接到通知48小时内派
人员到达现场，如属于软件故障， 乙方可以在接到故障通知后两小时内给予电话、传真解答，若解答不了，48小时内派技术
人员到达现场。
4、软件升级及故障：乙方有责任及时向甲方通报软件升级情况，并应免费
提供软件升级服务。如由于软件原因发生严重故障造成设备不能工作，乙方应终身免费安装，或将软件源程序无偿转让给甲方。
5、备件服务：乙方长期为甲方提供备件支持。一般常用备件，接到信息后，
48小时内快递邮出。特殊备件，根据情况酌情处理，如乙方没有现货，将加急制造，满足甲方需要。
附件12：交货期、交货地点
合同签字生效后，一次性交付甲方指定交货地点的交货期为4个
月内；用户指定交货地点：项目安装现场。
附件13：附表
报价清单
2吨真空自耗电弧炉
（单电单炉单工位）
联系人:何晓军
手 机：[1**********] 电 话： 传 真： 邮 箱：
Q Q: 461533637 网 址： 地 址：
技 术 文 案
目 录
附件1甲方提供的工作条件 附件2 基本技术参数 附件3 设备描述 附件4 供货和服务范围
附件5工程设计分工及设计审查 附件6工程资料的交付 附件7备品备件 附件8工程实施分工
附件9设备安装、调试、培训工作范围。 附件10冷热调试及验收 附件11售后服务
附件12 交货期、交货地点
2吨真空自耗电弧炉采用1炉室＋1工位＋1真空系统，一个电源的结构形式，满足熔炼钛及钛合金锭的需要。 附件1：甲方提供的工作条件
提供厂房、行车、与主电源、临时电源、临时用水供乙方装机使用。提供单相临时AC 220V/50Hz及3相临时AC 380V/50Hz电源, 电源提供至开关箱，公用、气源和冷却水部份之管线提供至设备连接口；其余至设备部分由乙方负责。 乙方土木基础之细部设计，甲方实施施工。甲方配合试车工作。 环境温度：0℃～45℃ 平均相对湿度：不大于85%
设备供电电压为：三相交流690V ±7%； 低压配电系统电压：3 相 AC 380V±7% 控制电压：220V(+7%, -10%)AC 电网频率：50Hz ±1% 压缩空气：压力0.4-0.8MPa
生产用气：气体种类：惰性气体（氩气）气体压力：15MPa 钢瓶气体 提供的外部循环冷却水：进水温度2℃－33℃，进水压力﹤0.35Mpa ，流量100m 3/h ；事故应急水：压力：0.1－0.3MP a ，耗量：30m 3/h保证2小时供应
电极块密度约为3.3g/cm3
电极的形状：由扇形、半园形或圆形电极块组成的圆形电极；或由条形电
极块组成的柱条形电极。
附件2： 基本技术参数 熔炼材料：钛及钛合金
最大熔化重量：≥3000kg （＋5％）
铸锭直径：一次ф560 mm ,二次ф620 mm（纯钛）
一次ф480 mm ,二次ф560 mm，三次ф620 mm（钛合金）
铸锭长度： 二次1800 mm，三次1500 mm， 铸锭重量：≥2000kg, 密度 4.5kg/dm3 坩埚尺寸：ф480×2200mm
ф560×2400mm ф620×2200 mm
电极尺寸：一次ф400 mm×2500 mm（海绵钛合金电极）
一次ф480 mm×3450 mm（海绵钛纯钛电极）
海绵钛电极密度：3.3kg/dm3
辅助电极尺寸：ф270 mm×500-800mm 最大熔炼速度： 750Kg/h
电极驱动速度：快速：900mm/min
慢速：300 mm/min
熔化速度：0～100mm/min伺服电机无级调速
称重传感器： 额定载荷：3×3000kg 精度：≤0.3% X-Y 调节系统：移动速度：120mm/min 电极杆最大行程：2400 mm 炉室升降行程： 2200 mm
炉室高度：2600mm
占地尺寸：18000 mm×18000 mm 熔炼电源：10KV 三相 50Hz 为12脉冲；
允许电压波动 ±7% 1600KVA
搅拌功率：≥15高斯 动力电源：380V 三相 50Hz 允许电压波动 ±7% 120KVA 开路电压：50V 工作电压:30－45V 真空系统：
配置：一台Z-600油增压泵与一台2X-30旋片泵
一台ZJ-2500罗茨泵与一台 ZJ-1200罗茨泵与两台H-8A 滑阀泵 极限真空度 （干燥、清洁、空炉没有电极）：
≤7×10-2Pa
升压率（干燥、清洁、空炉没有电极）：
≤6Pa/min
抽空时间（干燥、清洁、空炉没有电极）：
从大气压达到5Pa ，≤8分钟
工作真空度：13 Pa～0.66 Pa（无充氩）
液压站： 泵功率 8KW； 压力 9 MPa 压缩空气： 压力0.5MP a ；耗量5m 3/h
系统冷却水、电源冷却水可采用蒸馏水或符合以下指标： pH值：7.6—7.8
碳酸盐硬度：8-10dH 143—179mg ／1 二氧化碳：游离的 8-15mg／1 伴生的 8-15mg／1
活泼的 0mg／1 氧 ：最小 4-5mg ／1 氯化物：最大50mg ／1
硫酸盐：最大50mg ／1 氮和氮化物：最大10mg ／1 氨：最大10mg ／1 铁：最大0.2mg ／1 锰：最大0.1mg ／1
蒸发导致的固体残留物：最大 500mg/1 悬浮物：最大 250mg/l 电导率：最大 400S/cm
外部冷却水:压力0.35MP a ；流量100m 3/h ；温度 ≤35℃； (可采用大流量闭式冷却塔FSB3500）
事故应急水：压力：0.15－0.3MP a ，耗量：30m 3/h保证2小时供应。
附件3：设备描述 一、炉子特点：
进口德国或者以色列高精度称重系统，配合专门特殊的机械和软件设计，彻底克服电缆水管、动密封、真空压力的外界影响，称重精度达到≤0.125%
进口德国数字交流伺服控制器和电机精细控制电极杆的熔化下降速度 X-Y 电极对中调节机构可以迅速消除电极歪斜，保证电极与坩埚中心对正
正负极统一从炉头上部进电，完全同轴化设计，避免不对称杂散磁场干扰熔池
坩埚温水冷却控制系统改善了铸锭表面质量，减小了铸锭扒皮量，提高成品率
进口德国西门子S7-300全计算机分布式控制系统，保证了控制精度和极高的可靠性
通过预先设置的工艺参数实现自动起弧到熔炼结束自动断电的全部操作
工业摄像系统将两个独立清晰的熔池图像合成在一个画面上，便于观察 重要工艺参数全部自动储存在硬盘上，便于今后统计工艺分析 二. 设备构成：
设备主要由以下几部分组成：
1. 主传动系统 2. 电子称重系统
3. X-Y 调节机构 4. 真空炉室及动密封 5. 坩埚及稳弧系统 6. 真空系统 7. 炉室升降装置 8. 观察摄像系统 9. 压缩空气系统 10. 冷却水系统 11. 液压系统
12. 可控硅电源系统及水冷电缆 13. 自动熔炼控制系统
14. 熔炼活性金属的安全阀、安全报警系统
三、各部分功能及组成：
炉子的基本组成为：每一台3吨炉，包括两个炉室和两个熔炼工位，一套电源，两套抽真空系统，两个熔炼工位可以交替工作，可保证其中一个工位在熔炼中，另一工位在冷却中的其它附属设施 。在铜坩埚中生产铸锭, 每种直径的铸锭都有各自的结晶器。两个炉头和两个熔化站分别装配在各自的主炉架上。置有控制台，控制柜，电机控制柜的控制室和熔化电源放置在紧靠炉头的旁边。水系统，真空泵系统和辅助设施放在合适的位置。 炉室（内表面用无磁不锈钢制造）为双层水冷结构，炉室下部设有辅助导电装置，中部设有真空接口，炉盖上设有动密封及观察窗，并设有水冷铜管接口，以实现同轴供电。整个电极进给系统都装在真空室上部。电极驱
动系统及X —Y 角度调节系统都放在三个称重元件上，三个称重元件在熔化过程中可以对电极连续称重。
电极／辅助电极用气动夹头连接在电极杆上，电极夹头的气体压力由压力开关监控。气压不足将响警报。
主传动系统系统由滚珠丝杠组件、差动齿轮箱和伺服电机组成，用来在装出炉以及熔化过程中实施不同的电极杆移动速度。
两个熔化站独立位置安装，并以最大坩埚尺寸为准设计，每种结晶器自带水套。用车间吊车把坩埚放进工作 站，用导向块方法自对中。 大电流输进系统按同轴设计，在母排和炉室上部接点之间用水冷电缆连接，再用两个对称配置的水冷铜管把正极连接到炉室的顶部。为了避免分力作用在称重系统上，用短的水冷电缆作为炉子称重部分和不称重部件之间的柔性连接线。炉室起着同轴电流导体(正极) 的作用，在炉室下法兰处使用辅助导电装置，以保证和坩埚法兰确实具有共轴连接。熔化时，由一个控制台操作控制；装料和出锭时，由一个安装在炉头支撑结构上的地面站操作盒控制。
炉子功能特点和性能
1. 主传动系统 ：
主传动系统包括电极杆和传动系统。电极杆结构采用双层水冷却组装式结构，外壁为不锈钢管，内壁为铜管，两者之间采用螺纹使密封圈压紧达到真空密封，压缩空气的压力保证了电极杆与辅助电极间的持续的紧密接触，电极夹持装置固定在导向插头的下端。安在电极杆十字头上的两个气动气缸使外面的双层壁外壳相对内拉力杆做相对共轴运动，外壳和内管之间由两个
滑动密封件实现真空密封。上述的夹紧辅助电极采用带钥匙的开关控制，确保安全。而且，在任何条件下，即使在压缩空气源或电源断开的情况下，互锁的夹头也不会松开。
传动系统安装在炉头框架顶部（称重部件上面），它由一套滚珠丝杠组件和差速传动系统以及导向系统组成，采用进口数字控制交流伺服电极驱动滚珠丝杠，以满足自动熔炼速度精度要求，采用国产双速电机通过差速传动实现装出料时的快速反应：熔炼时电极杆的运行速度及电极杆的绝对位置可在操作室电脑上进行数字显示，并实现两地操作。 2. 电子称重系统：
称重系统是精确计算熔化速率所不可缺少的工具。为了达到所需要的精度，必须使称重系统以最大可能的灵敏度反映机械和电器指令。因此采取了下述措施：
具有导向系统的精确的水平向称重平台，这个平台只处理水平力，而剩下的垂直力由称载部件测量。避免称重系统称到(旁路) 的不可控制的分力。 设计系统时使摩擦力成为系统的内力，减少电极输送系统中的摩擦力的影响。
使用了高精度，温度补偿，电屏蔽称载部件。
使用高精度电测量系统，具有1,000,000分辨率的信号处理元件快速计算熔化速率。
使用载波频率向称载部件输送信号，接收调制信号，以避免噪声和零点漂移问题。
3. 观察摄像系统：
采用彩色摄像机的方式从炉盖上对称的两个观察孔分别对坩埚中的电弧进行观察，并把两个半弧图像合成一个完整的画面，以方便操作人员掌握炉内的熔炼情况及电弧的稳定情况。采用工业专用摄像机并设有信号屏蔽处理系统，以获得稳定的图像。针对不同尺寸的坩埚，摄像机安装在可移动的导轨上以方便调节。
4. X—Y 调节系统
电极杆X —Y 调节系统用于调节电极杆和坩锅对中性，采用电动推杆提供动力交流电机控制系统定位，保证定为精度，X —Y 方向设置直线位移传感器，精确显示X —Y 方向距离。
5. 真空系统：
真空系统主要是为了除气，以便在熔炼过程中保持必要的真空度，防止熔化时物料被氧化。同时真空管道上设有泄爆装置，进行防爆泄压。单套系统的配置为Z-600油增压泵，ZJY-2500及ZJY-1200罗茨泵，两台H-8A 滑阀泵，2X-30旋片泵各一台。真空系统各泵阀的开启和停止可实现程序自动控制或手动操作，并配有进口传感器测量规头，确保在不同的气体介质情况下读数准确，并能够直接在计算机上显示真空度和充氩压力。
6. 冷却水系统：
冷却水系统主要用于坩埚、炉壳、电极杆、水冷电缆及电源的冷却，采取带压供给的方式。系统分为内外水循环系统，外循环由用户提供循环水，通过水排和管线对炉壳、真空、电极杆、电缆、坩埚等冷却，回水流入回水箱集中排放。其中坩埚供水可在熔化过程中根椐出水温度自动调节进水量，以实现温水冷却，改善铸锭表面质量。 内循环由水箱、水泵、各种阀门、
测温装置、流量测量、流量报警及管道等构成，对电源系统用纯水冷却，通过不锈钢板换进行换热。
7. 坩埚系统：
坩锅系统包括坩埚、水套、稳弧线圈，坩埚是熔化时的铸锭结晶器，采用紫铜制作：水套是坩埚的冷却装置，其上配有稳弧线圈，以实现双向稳弧控制，稳弧系统一方面对电弧起约束稳定作用，另一方面对熔池起搅拌作用，使铸锭晶粒细化并防止偏析。坩埚水套坐在电动台车上，熔炼时开到工作位置，出炉时开到坩埚和锭子出炉位置便于利用天车起吊。为保证坩埚冷却的可靠性，采用在每一个坩埚上配备一个固定的水套，该水套与坩埚的间隙能够保持0.3米/秒的流速，另一个好处是更换不同尺寸的坩埚时水套与坩埚一起吊出来，不需要另行更换水套，节省了时间。
8. 炉室升降装置：
炉室升降装置主要是为了装出料。当抽空熔炼时，坩埚与炉室之间应
密封压紧，以利于导电，为此，炉室采用液压驱动，油缸升降，并采用直线导轨副定位导向的方式。
9. 电控系统：
电控系统用于控制整个工作过程，采用世界上先进的分布式控制系统，主站与各分站之间的通信接口为profbas 总线，主站与上位机之间的通讯采用以太网。可在操作室实现远程控制，同时对于炉室的升降设有炉前操作箱；熔炼过程可采用计算机自动控制，具有自动引弧，自动补缩、弧压自动跟踪、自动开停真空泵组、自动检测、记录、打印工艺参数等功能。设有水、气、压力、电压、电流、真空度的异常报警及必要的联锁保护功能。
所提供的自动熔化控制系统使真空自耗电弧炉在程序开始运行之后全过程全自动操作。逻辑控制、工艺参数的闭路控制、数据采集和管理作业都由专门的计算机系统控制。计算机系统之间采用专用电缆连接，可编程控制器用来控制全部炉子运作，如抽气程序、安全互锁、故障检测，并连续地把运行模式、设备状态信息输送至上位计算机系统。
自动熔化控制系统的核心是一台上位计算机PC ，使工艺过程具有可视化的特点，用于参数指示，图形显示，操作命令密码锁定，熔化处方的编辑处理，数据采集和储存，以及产生熔炼记录和故障纪录等。
自动电极输送控制系统保持电极和熔池之间的电弧间隙在整个熔化过程中不变。
电弧电压控制模式把经过滤波的真实电弧电压和设定的参考数据进行比较。其差值送至调节器，调节器经过运算后产生一个输出信号，驱动电极前进。
短路检测系统：采用完全独立的专门回路来快速解决电极顶端与熔池之间的短路问题。经过滤波的实际电弧电压与一个预先设定的值大比较。如果在某一时间范围 内电弧电压低于这个电压值，就被认为是短路，电极驱动系统的交流电机启动，使它缓慢上提，直至短路消失。在两种控制模式中，当整流器启动时，短路检测器自动工作。
电极输送驱动系统：电极输送驱动系统采用电动机，差动减速箱和滚珠丝杠组件驱动电极杆，是全电器-机械平动装置。在装料和出炉过程中需要较快的移动速度，这时使用双速交流电机，在熔化过程中需要慢速，这时使
用具有高精度数字伺服电机驱动，使用户数字信息交换最为方便，具有极佳的驱动性能。
实时熔化控制系统：实时熔化控制系统的主要目标是，在熔化过程中，对一个给定铸锭尺寸／级别的熔炼过程，按设定好的熔化速率实施跟踪控制。 称重系统连续测量自耗电极和实时熔化控制系统界面的每一刻的重量。复杂的熔化速度控制工作是用SiemensS7-300PLC 完成的，熔化速度控制从操作界面获得有关操作模式，设备状态信息，以及与熔炼处方一致的设定值。
为了确定实际的熔化速率，计算机每秒读取一个新的重量数据，并输入到随机存取存储器，根据时间窗口内按一定的精度进行平均滤波后测量得到的重量数据进行计算得到新的熔化速率。这样得到的熔化速率数据再用并发的数字低通过滤波器进一步平滑。通过设/实际值比较，计算机用具有PI 特性的数字运算公式计算出熔化电源熔化电流控制器的设定值。这样通过设定值来自操作界面PC(OIP)的状态信息，接下来根据熔炼处方进展情况，和预先确定的熔化模式，完成了对整个熔炼过程的控制。
在熔炼的开始阶段，根据事先设定的熔化电流进行控制。在开始阶段结束时，计算机自动由电流控制转向熔化速率控制。在改变的那一刻，实际的熔化速率可能和所选的参考熔化速率不接近。因此，控制运算公式需要用结构开关适配，以便能够快速瞬时响应并且按所选的熔化速率程序锁定。实际上，熔化速率不是恒定不变的，但是必须保证熔池深度恒定，才能得到最好的冶金学结果。为了使熔池深度恒定，在整个工艺过程中可能需要缓慢降低熔化速率。这样随着电极重量的不断减少，输进计算机的熔炼处方就可以
根据预设的工艺图按要求的熔化速率实施控制。
当剩余电极重量达到预设值的时候，速率控制熔化自动结束。这时开始热补缩过程，操作转化为电流控制，整个转变的过程都是平稳的，在程序终结时，重熔过程自动结束。
上位机PC 具有标准键盘、鼠标、和19寸TFT 显示器，PC 的操作界面用于操作者和自动熔化控制系统之间信息的交流。炉子的工艺过程，抽真空，冷却水，故障报告等都通过可视化屏幕显示，可使用鼠标键入实行命令。熔化处方是在具有一定形式的处方页上实施编辑的。 编辑好的熔化处方可以储存在硬盘上，一旦需要可以调出。熔化处方的编辑和更改用密码互锁，以避免非控制性的更改。每次熔炼之前，操作者通过开始对话窗输入所需要的数据和将使用的熔炼处方号。无意义的数据会被计算机识别并剔除. 。 一旦熔炼开始，所有的相关工艺数据都在工艺可视屏幕上显示出来，激活的图形显示工艺进展情况，并显示所选参数的走向。与此同时，每10秒将所得到的工艺数据在硬盘上记录一次。每次熔炼打印的报告都包括铸锭号码，处方号，抬头，以及开始对话信息，熔炼处方有关开始阶段，熔化阶段，热补缩阶段的细节。眉页写有熔炼循环有关数据参数和大小的信息。每一页打印出的熔炼报告顶部都重复写有这样的眉页。在打印出的熔炼报告上将出现的所要求的参数。
整个全计算机化自动熔化控制系统系统备有不间断电源。当电源出现问题时，如果需要在间断点处继续熔化而且从冶金学上可行，则可以在很短时间内使熔炼过程重新开始。
MCC 柜内控制电源与MCC 照明电源分开，MCC 照明电源由甲方提供，但投标文件里提供照明电源的技术要求。地下室需要甲方设计安装有应急灯。
10. 熔炼电源
熔炼电源为直流可控硅电源（含去离子软化水循环冷却系统），既保证熔化时电流稳定，铸锭质量得到提高，又大大减少了电能损耗，其参数为30kA/50V。电源进线电压为10V, 电源至炉室的供电采用铜母排及水冷软电缆方式。
11. 压缩空气系统主要是为真空挡板阀提供动力，其主要由空压机、储气罐、电磁阀及管道等组成。
12. 液压系统主要是给炉室的液压升降装置提供动力，主要构成是集成液压站，包括齿轮油泵、液压电磁阀、油箱等。液压站设有保压防爆裂装置，可在突然断电和油管爆裂的情况下，保证人身和设备的安全。
13. 由于真空电弧熔炼有潜在的爆炸危险，因此炉子主体必须置于防爆墙包围之中，并设有泄爆通道。
14. 厂房要求 ：天车起吊高度不低于13米，起吊重量不小于5吨。 附件4：供货和服务范围
1、甲方提供380V 和10KV 电源至MCC 柜前，MCC 柜及以下（包括所有的互联电线电缆）乙方提供。
2、甲方提供外循环水送至水排；水排后的阀门、热交换器及以下乙方提供；
3、铜母排长度满足在甲方现场的安装要求；
4、乙方提供全套坩埚设计图纸、辅助电极设计图纸、接触法兰设计图纸。
5、炉头（1个）：
炉子上部结构：一个双层水冷炉室
一套辅助导电装置
一个支撑电极杆真空密封和导向装置
一个用于炉头升降的液压油缸
一套电器绝缘材料
一套差动减速机系统
一套电极杆组件、水冷却系统
一个液压站
一套X-Y 调节对中系统
一套水冷电缆和导电装置
6、 一个熔炼室
熔炼室含有：一个碳钢水套
一个冷却增压泵
一个冷却水控制阀
7、真空系统（1套）
真空系统含有：H-8A 机械泵两台
ZJ-2500罗茨泵一台
ZJ-1200罗茨泵一台
Z-600油增压泵一台
2X-30旋片泵一台
真空阀门一套
真空测量传感器（德国）1个
8、一套内部循环水系统
储水箱一个
不锈钢板式换热器一台
供水泵和阀门1套
液位开关一套
自动进水连续调节阀（美国霍尼韦尔）1个
气动排水阀 1个
排水泵两台
流量传感器上海 1个
温度传感器 1个
水流量开关上海威途1组
手动阀门、单向阀、管道等1组
9、坩埚（用户提供）：
含有Ф480× 2200(材质为T2, 壁厚22mm) 、Ф560× 2400(材质为T2, 壁厚22mm) 、Ф620×2200(材质为T2, 壁厚22mm) 坩埚各一个，坩埚包括铜底垫、固定在坩埚上的不锈钢隔水套、不锈钢底座.
10、操作台（1台）：
每台含有：19寸液晶显示器（三星）一台
激光打印机（惠普）一台
显示电弧状况的显示器（三星）一台
电视图像合成器（台湾）一台
远控摄像操作控制器一台
操作开关和电流、电压表一组
11、电控柜（1套）：
每套含有：可编程控制器S7-300（西门子）一台
交流伺服控制器（德国施奈德）一台
实现各种控制的电器元器件一套
12、电控设备（1套）：
每套含有旋转编码器、控制分站操作箱、分线箱、电缆等.
13、称重系统（1套）：
含有：称重传感器（进口）三个
称重测量和信号转换 一套
14、计算机控制系统（1套）：
每套含有：服务器（hp ）一台
step7和wincc 软件各一套
不间断电源一台
调制解调器一台
15、彩色摄像（1套）：
含有： 彩色摄像机两台
电动变焦镜头两台
遥控驱动装置1台
连接电缆一套
16、直流电源（一台）：
一套变压器
一套组合式直流电源
一台自循环水冷系统
一台传感器
设备所需的铜母排若干.
17、稳弧线圈：
两套稳弧线圈装置
双方供货范围主要见附表
附件5：工程设计分工及设计审查
1、设计分工：
乙方负责设备机械、液压、真空、电气等所有设备图纸的设计，负责设备基础条件图的设计，母排布置图，动力条件数据的提出。
甲方负责设备基础施工图的设计。 2、设计审查：
设计审查在乙方完成。
乙方按合同要求进行设备的基本设计和详细设计、材料的选择，并对设计的正确性和完整性负责。甲方的审查并不解除乙方对设备设计应承担的责任。
附件6：工程资料的交付 乙方提供的技术资料
序号 名称内容 份数 交付日期（月） 1、设备总图； 3 2、易损零件清单 3 3、主要配套产品使用说明书及合格证、厂家； 随设备 4、电气系统原理图 3 5、设备操作使用说明书（含三大规程）； 随设备 6、气路原理图，水路原理图； 3
7、地基条件图及动力条件数据； 3
8、提供控制系统所用程序（有中文注释）、软件、1 随设备 9、标注轮廓尺寸的平面布置图 3
10、 竣工图（蓝图） 全套3份 设备验收后一周内
以上所提供资料都将提供电子版一份。
乙方必须对其提供的所有技术及资料的合法性、真实性、正确性负责，因此而导致的与任何第三方发生的纠纷都由乙方负责。
附件7：备品备件
见供货范围，但供货范围里包含如下备件：
附件8：工程实施分工 乙方负责：
设备的制造、安装、调试、验收交付试生产，设备的制造包括机械、电气、真空、液压等。负责设备及其内部间的电线、水管、气管，连接铜排的安装。负责设备的调试。负责设备使用和维修的培训工作。 甲方负责：
设备的基础施工。
从甲方低压电源至乙方低压配电盘之间的电缆材料及铺设。 设备冷却水、压缩空气的供应，负责将管路引到乙方指定的位置。 设备冷热试时水、电、气供应及费用。 提供热试时所需的熔炼材料。
提供熔炼时所需氩气（具体见真空原理图）。 将机械泵抽出的气体排出厂房外的管道材料及安装。 以上未提及的涉及设备正常使用的遗漏由乙方负责。 附件9：设备安装、调试、培训工作范围
1、 乙方负责设备的安装调试。 2、 乙方负责设备使用和维修的培训工作。 3 、培训计划和内容：
附件10：冷热调试及验收
1、设备制造、安装，按照国家行业标准及买卖双方签署的技术文件进行验收。
2、设备冷试车各项指标达到国家行业标准及买卖双方签署的技术文件要求，经双方确认后开始热试车验收。设备熔炼6炉次共两根锭子，各种测试参数满足前述技术指标及内容的要求为合格，双方签署验收报告确认最终验收完成。
3、按买卖双方技术附件中约定的要求验收技术文件资料及培训。 4、钛及钛合金冶炼验收 附件11：售后服务
1、保修期：从设备验收合格报告签字后12个月。
保修期内，由于乙方的原因使设备出现问题及损坏，由乙方免费维修和更换；由于甲方原因造成的损坏，乙方也要积极协助甲方尽快处理，恢复生产。
2、备件更换：如因产品质量问题造成的损坏，乙方将及时到现场免费维修
更换损坏的产品，对其它原因造成的器件损坏，乙方对损坏的
产品予以更换，合理收费。
3、故障响应：如乙方提供的软硬件发生故障后，乙方接到通知48小时内派
人员到达现场，如属于软件故障， 乙方可以在接到故障通知后两小时内给予电话、传真解答，若解答不了，48小时内派技术
人员到达现场。
4、软件升级及故障：乙方有责任及时向甲方通报软件升级情况，并应免费
提供软件升级服务。如由于软件原因发生严重故障造成设备不能工作，乙方应终身免费安装，或将软件源程序无偿转让给甲方。
5、备件服务：乙方长期为甲方提供备件支持。一般常用备件，接到信息后，
48小时内快递邮出。特殊备件，根据情况酌情处理，如乙方没有现货，将加急制造，满足甲方需要。
附件12：交货期、交货地点
合同签字生效后，一次性交付甲方指定交货地点的交货期为4个
月内；用户指定交货地点：项目安装现场。
附件13：附表
报价清单