大跨度钢结构拱桥的加工制作
【摘要】大跨度钢结构拱桥的制作关键是主拱架的加工，由于建筑美观的需要，外形不规则，加工难度较大。本文结合具体的工程，着重介绍了拱架的组装方法和变形矫正工艺措施，通过相关措施的应用，有效地减少了焊接变形，减小了拱架外形尺寸误差，满足了建筑美观的要求。
【关键词】 大跨度 钢结构拱桥 焊接 矫形
随着城市建设的发展，钢结构的应用越来越广泛，许多城市都出现了大量造型新颖、美观的钢结构景观桥。这些项目在满足建筑美观的同时，也给钢结构的制作增加了不少难度。
本文根据我公司加工制作的大跨度钢结构拱桥项目的加工制作经验，对制作过程中主要操作工艺要点进行了总结。该项目为烟台市逛荡河人行景观桥工程，桥梁为下承式钢管拱桥，拱架跨度72m，拱高7.5米，拱架总重量105吨。拱肋上、下弦为悬链线，采用四根Ф140x14无缝钢管与厚度为16mm 和14mm 的缀板组成的500*500箱形截面，上、下弦拱肋间斜腹杆为焊接H 型钢。
图1：拱架实例模型及拱肋断面图
1. 工艺原理
根据结构设计给出的拱架轴线放样坐标（或根据轴线方程计算出放样坐标），利用钢结构加工行业的火焰矫形技术及相关的工艺装备，按大样制作加工。在制作过程中采取合理的组装次序和焊接顺序，减少焊接变形。
2. 工艺流程及操作要点
2.1 工艺流程
2.2 工艺操作要点
2.2.1 下料
（1）拱肋横向劲板根据零件详图，采用数控编程火焰切割下料，劲板尺寸误差控制在2mm 以内，以减小组装间隙，减小焊接变形量。纵向劲板宽度较小，可直接直条下料，组装时根据拱架弧度分段拼接。
（2）拱肋上、下缀板弧度弯曲方向垂直于板面方向，弹性较大，弯曲度容易调整。下料时，根据零件尺寸直条下料，同时加工两侧焊缝的坡口，坡口45°，留钝边2mm。侧面缀板为近似扇环形，采用数控编程火焰切割下料。
（3）拱肋钢管下料时，根据拱架分段点所确定的钢管长度（L0）加上火焰矫形收缩量（S1）和焊缝收缩量（S2），根据实际加工统计，火焰矫形收缩和焊缝收缩均取经验值每米收缩量1mm，钢管下料长度L= L0+ S1+ S2。
（4）斜腹杆端部为变截面，且与拱肋带角度连接。腹板端部采用数控编程火焰切割下料，再与直线段拼接。腹板、翼板组立采用人工组立，端部弯曲圆弧采取加热煨弯的方法。
2.2.2 拱肋胎模放样
（1）首先铺设钢平台，使用25mm 厚的钢板直接铺设在车间地面上，大小为4m×24m左右(具体可根据拱架宽度、跨度大小作相应调整)，用粉线将拱架放样坐标轴网的大概位置弹在钢板上，使用水准仪将位于放样坐标轴线上的控制点找平，将钢卷尺固定在标尺上读数，标高误差控制在3mm 以内。
（2）在步骤（1）中找平的钢平台上重新校准放样坐标轴网，同时砸上样冲眼并作好标记，在整个制作过程中要注意保护控制标记。
（3）根据放样坐标，将拱肋钢管的内、外轮廓在钢板上放出大样，并每隔1m 取一个控制
点，砸上样冲眼。
（4）根据构件详图，将拱架斜腹杆腹板中心线的位置在钢板上放出大样，并砸上样冲眼。
（5）为了便于拱架分段的组装，架设高度为400mm 左右的组装支架，可使用HM400*200热轧型钢，长度1m 左右，沿拱架弧长方向每隔2m 左右设置1根，位置应离开钢平台上的放样坐标轴线300mm 左右，以便于拱肋内、外轮廓的复核、矫正。同时，也应该避开拱肋上有连接板及斜腹杆连接点的位置。为了提高标高控制的精确度，在热轧型钢顶放置角钢（角钢两趾脚与型钢翼缘焊接），与拱肋钢管形成点支撑，便于标高控制。H 型钢支架与地面钢板要点焊牢固，防止加工制作过程中发生滑移。
2.2.3 拱肋钢管矫形
拱肋钢管矫形是制作的关键工序，如果有专业设备弯管机，可根据所需尺寸直接压弯成型。本文主要介绍当工艺设备条件受限条件下，使用火焰矫形的工艺操作方法。
首先，在钢平台上放出拱肋钢管的外轮廓线，沿外轮廓线每隔500mm 设置一个固定点，作为拱肋钢管矫形的胎模，固定点使用长度100mm 角钢L50*4垂直焊接在钢平台上。
然后，从拱肋钢管的中点向两端每隔500mm 设置一个加热点。当拱肋弧形矢高较大时，可适当缩小加热点之间的距离；当拱肋弧形矢高较小时，可适当增大加热点之间的距离。加热点呈三角形，边长约为钢管半径，三角形顶点朝向拱肋钢管圆弧“外凸”的方向，如下图2所示。加热温度控制在800℃左右，当钢材表面颜色为鲜红色时即可。对于材质为Q345B 的钢材应自
然冷却，严禁浇水冷却。
图2：拱肋钢管火焰矫形示意图
加热时，以钢管中点为对称中心，两端对称加热，加热完成后，将钢管与胎模靠齐，如果达不到弯曲弧度要求，可在加热点之间再增设新的加热点（不要重复加热同一位置），直到钢管与各固定点均靠紧无间隙时停止加热。
2.2.4 拱肋U 形组装
(1)拱肋U 型的侧面组装
将弯制成型的拱肋侧面上、下两钢管放置于组装支架上，使用水平尺分别将两钢管与拱肋在地面钢板上的内、外轮廓线靠齐，固定好后，将侧面弧形缀板组装在两钢管之间。由于缀板与钢管的连接焊缝为一级焊缝，为了保证焊缝的焊接质量，缀板与钢管应留间隙3mm，缀板坡口45°，钝边2mm。内侧设置-6*30的垫板，沿焊缝长度通长设置。用同样的方法组装拱肋U 型的另一个侧面。
（2）拱肋U 型底面组装
将拱肋劲板按图纸位置安装在拱肋U 型的一个侧面上，安装时必须严格控制组装精度。然后安装拱肋U 型底面缀板，利用拱肋劲板与缀板的接触边来定位缀板位置，组装时直接将底面缀板与劲板贴紧即可。拱肋劲板与拱肋U 型侧面、底面缀板要点焊牢固。如下图3所示。
A A-A
图3：拱肋钢管与缀板组装示意图
（3）拱肋U 型组装
将拱肋U 型的另一个侧面放置在拱肋劲板上，根据拱肋截面尺寸，调整拱肋U 型侧面的位置以及与底面缀板的垂直度，每隔2m 左右设置一个十字支撑，固定拱肋4根钢管的相对位置。如下图4所示。
A
A-A
图4：拱肋U 型组装示意图
2.2.5 拱肋劲板焊接
由于结构设计在拱肋箱体内部设有纵向和横向劲板。纵向劲板沿拱肋下层缀板通长布置，横向劲板设置于拱架斜腹杆腹板相对的位置。在拱肋U 型盖板组装之前，应该先将拱肋内部焊缝焊接完成。先焊接内部纵向劲板的焊缝，再焊接横向劲板的焊缝。
2.2.6 拱肋U 形盖板组装
拱肋盖板组装需待拱肋内部纵、横劲板焊接完成后再进行。组装盖板之前，应先将焊缝垫板定位固定，同时应将拱肋U 型内的焊渣及其他杂物清理干净，防止盖板组装后无法清理。
2.2.7 拱肋焊接
拱肋焊接质量的是整个拱肋制作是否成功的关键点之一，为保证一级焊缝一次探伤合格及尽量减小焊接变形。应严格按照制定的焊接方案及焊接顺序进行焊接作业。
（1）焊前准备
焊接之前应先将焊缝附近的氧化铁、杂物清理干净，特别是点固焊缝附近，对有缺陷的点固焊缝应使用砂轮将缺陷打磨处理掉，防止后续焊接过程中形成新的缺陷，探伤通不过。使用高压空气沿焊缝位置吹扫一遍，可快速的清除杂物及灰尘。
（2）焊接方案
焊缝焊接分3道完成：打底焊（CO2气体保护焊）→填充焊（CO2气体保护焊）→盖面焊（半自动埋弧焊）。半自动埋弧焊接时，应根据拱肋焊缝位置及时调整半自动埋弧焊机的轨道，防止焊道偏移。
（3）焊接顺序
总体焊接顺序为：先焊接两侧面缀板（即平行于拱肋弯曲平面的两个侧面）的4条焊缝，即下图5中的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ焊缝；后焊接拱肋上、下缀板的4条焊缝，即下图5中的Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ焊缝。
（a）、两侧面缀板焊缝的焊接：打底焊和填充焊采取对称焊接，分段退焊的顺序焊接，如下图所示：由4名焊工在拱肋两侧面同时焊接，Ⅰ、Ⅱ焊缝先焊接，且同时焊接，Ⅲ、Ⅳ焊缝后焊接，亦要求同时焊接。在焊接过程中按照①→②→③→…的顺序分段退焊，按照2m 为一个分段。埋弧焊接盖面焊接从拱肋一端开始向另一端连续焊接。
ⅠⅤⅥⅡ
焊工A 、B 工作侧面
ⅣⅧ
焊工C 、D 工作侧面Ⅲ
1-1
图5：拱肋焊接顺序示意图
（b）、拱肋上、下缀板焊缝的焊接：打底焊和填充焊与（a）中类似，采取对称焊接，分段退焊的顺序焊接。Ⅴ、Ⅵ焊缝先焊接，且同时焊接；Ⅶ、Ⅷ焊缝后焊接，且同时焊接。埋弧焊接盖面焊接从拱肋一端开始向另一端连续焊接。
2.2.8 拱肋焊接变形矫正
由于拱肋为箱型，内部多处设有横向劲板，刚性很大，焊接完成后拱肋变形一般很小。如果出现拱肋弯曲挠度过大或过小的情况，可分别按照下图6所示，加热三角形阴影区域，在拱肋的3个面同时加热，加热温度控制在800℃左右。 弯曲挠度过大弯曲挠度过小
图6：拱肋焊接变形矫正示意图
2.2.9 拱肋部件除锈
拱架整体组装后，截面尺寸超出除锈设备抛丸机的进、出口大小，因此整体组装之前，必须先将各组装零部件先进行抛丸除锈。构件抛丸除锈等级为Sa2.5级，构件表面抛丸除锈后，应露出银灰色金属光泽，且无灰尘、油污、浮前钢丸等杂质。为防止抛丸除锈后零部件的二次锈蚀，先涂装一层底漆。在需要焊接的部位进行遮盖保护。
2.2.10 拱架分段组装
根据构件运输及现场吊装条件，拱架应分段制作，现场拼接。为了尽量减小运输难度，节约运输费用。一般大型构件以长度不超过20m，宽度不超过4m，重量不超过30吨。现场分段节点的形式及位置严格按照设计施工，当设计没有涉及时，应该和设计单位沟通联系，将分段
点设置在受力较小的部位，并征得设计单位的同意方可施工。
拱架分段组装，先将上、下拱肋的位置按照放样轮廓对齐固定，然后安装斜腹杆等中间连接杆件及吊杆连接板。
2.2.11 拱架分段焊接
各拱架分段组装完毕后，从拱架中间部位向两端焊接，对要求一级焊缝熔透焊接的部分，应随时焊接随时进行超声波探伤，确保焊缝质量。
2.2.12 拱架预拼装
预拼装是提前检验构件加工质量，发现问题并提出解决方案的重要步骤。按照拱架大样，将各拱架分段进行整体拼装。将相连的两段拱架接头部位的控制点打样冲眼作好标记，便于现场安装控制。
2.2.13 拱架涂装
（1）施工前，必须对油漆名称、型号、颜色进行检查，均应符合设计要求。
（2）油漆配制应按油漆说明书进行，不得随意增加稀释剂。
（3）涂层应均匀，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱皮、流挂、返锈、误漏除等缺隙，漆膜无明显起皱，附着应良好。
（4）禁止涂漆需要遮盖保护的部位：拱肋脚底板与砼紧贴或埋入部位、高强螺栓磨擦接触面，工地拼接现场焊接部位两侧100mm 范围之内。
（5）涂装完毕后，应及时在构件上标注编号，便于工地安装。
3. 质量控制
桥拱设计是按照公路桥涵相关规范设计的，质量检验及验收应按照《公路桥涵施工技术规范_JTJ041-2000》及《钢结构工程施工质量验收规范GB50205_2001》进行加工质量控制，主要从管理和技术两方面进行控制。
3.1 管理措施
加工制作之前，由技术部门召集参加制作加工的所有技术人员、质量管理控制人员及主要操作人员，对工程的性质、特点及关键工序进行综合交底说明。所有施工图纸、工艺要求及所要求的质量标准都提前交接给各相关人员。
严格控制各工序质量，通过班组自检、互检、质检员专检来保证每道工序都处于受控状态，不合格工序不得转入下一道工序施工。
所有施焊人员必须持有焊工合格证上岗施焊，焊工施焊应严格按焊接工艺进行，不得随意更改焊接工艺，焊接完毕后应在规定部位打上钢印号；并对焊接质量的好坏实行相应的奖罚制度。
3.2 技术措施
通过对整个工程特点及加工工艺过程的综合分析，主要从以下几个方面进行有针对性的加工质量控制。
（1）零部件加工过程：拱肋钢管的长度（只允许正偏差）、缀板的宽度（只允许正偏差）。
（2）拱架胎膜放样尺寸控制：重点检查放样坐标、拱肋内、外轮廓控制点、吊杆连接板定位轴线位置。
（3）拱架组装过程：重点组装总尺寸及各零部件的定位轴线尺寸，误差控制在3mm 以内。
（4）焊接过程：焊接前，重点检查焊接部位的工艺执行情况，坡口加工及间隙预留是否符合要求。焊接后，及时使用超声波探伤检查，发现问题及时纠正。所有一级焊缝均100%探伤。
（5）拱架预拼装过程：重点检查预拼装后，拱架总体尺寸误差(控制在5mm 以内)、彼此相连分段构件工地连接定位标记。
（6）涂装过程：重点控制每道漆膜的厚度、相邻涂层的涂装间隔时间、干漆膜总厚度。
大跨度钢结构拱桥的加工制作
【摘要】大跨度钢结构拱桥的制作关键是主拱架的加工，由于建筑美观的需要，外形不规则，加工难度较大。本文结合具体的工程，着重介绍了拱架的组装方法和变形矫正工艺措施，通过相关措施的应用，有效地减少了焊接变形，减小了拱架外形尺寸误差，满足了建筑美观的要求。
【关键词】 大跨度 钢结构拱桥 焊接 矫形
随着城市建设的发展，钢结构的应用越来越广泛，许多城市都出现了大量造型新颖、美观的钢结构景观桥。这些项目在满足建筑美观的同时，也给钢结构的制作增加了不少难度。
本文根据我公司加工制作的大跨度钢结构拱桥项目的加工制作经验，对制作过程中主要操作工艺要点进行了总结。该项目为烟台市逛荡河人行景观桥工程，桥梁为下承式钢管拱桥，拱架跨度72m，拱高7.5米，拱架总重量105吨。拱肋上、下弦为悬链线，采用四根Ф140x14无缝钢管与厚度为16mm 和14mm 的缀板组成的500*500箱形截面，上、下弦拱肋间斜腹杆为焊接H 型钢。
图1：拱架实例模型及拱肋断面图
1. 工艺原理
根据结构设计给出的拱架轴线放样坐标（或根据轴线方程计算出放样坐标），利用钢结构加工行业的火焰矫形技术及相关的工艺装备，按大样制作加工。在制作过程中采取合理的组装次序和焊接顺序，减少焊接变形。
2. 工艺流程及操作要点
2.1 工艺流程
2.2 工艺操作要点
2.2.1 下料
（1）拱肋横向劲板根据零件详图，采用数控编程火焰切割下料，劲板尺寸误差控制在2mm 以内，以减小组装间隙，减小焊接变形量。纵向劲板宽度较小，可直接直条下料，组装时根据拱架弧度分段拼接。
（2）拱肋上、下缀板弧度弯曲方向垂直于板面方向，弹性较大，弯曲度容易调整。下料时，根据零件尺寸直条下料，同时加工两侧焊缝的坡口，坡口45°，留钝边2mm。侧面缀板为近似扇环形，采用数控编程火焰切割下料。
（3）拱肋钢管下料时，根据拱架分段点所确定的钢管长度（L0）加上火焰矫形收缩量（S1）和焊缝收缩量（S2），根据实际加工统计，火焰矫形收缩和焊缝收缩均取经验值每米收缩量1mm，钢管下料长度L= L0+ S1+ S2。
（4）斜腹杆端部为变截面，且与拱肋带角度连接。腹板端部采用数控编程火焰切割下料，再与直线段拼接。腹板、翼板组立采用人工组立，端部弯曲圆弧采取加热煨弯的方法。
2.2.2 拱肋胎模放样
（1）首先铺设钢平台，使用25mm 厚的钢板直接铺设在车间地面上，大小为4m×24m左右(具体可根据拱架宽度、跨度大小作相应调整)，用粉线将拱架放样坐标轴网的大概位置弹在钢板上，使用水准仪将位于放样坐标轴线上的控制点找平，将钢卷尺固定在标尺上读数，标高误差控制在3mm 以内。
（2）在步骤（1）中找平的钢平台上重新校准放样坐标轴网，同时砸上样冲眼并作好标记，在整个制作过程中要注意保护控制标记。
（3）根据放样坐标，将拱肋钢管的内、外轮廓在钢板上放出大样，并每隔1m 取一个控制
点，砸上样冲眼。
（4）根据构件详图，将拱架斜腹杆腹板中心线的位置在钢板上放出大样，并砸上样冲眼。
（5）为了便于拱架分段的组装，架设高度为400mm 左右的组装支架，可使用HM400*200热轧型钢，长度1m 左右，沿拱架弧长方向每隔2m 左右设置1根，位置应离开钢平台上的放样坐标轴线300mm 左右，以便于拱肋内、外轮廓的复核、矫正。同时，也应该避开拱肋上有连接板及斜腹杆连接点的位置。为了提高标高控制的精确度，在热轧型钢顶放置角钢（角钢两趾脚与型钢翼缘焊接），与拱肋钢管形成点支撑，便于标高控制。H 型钢支架与地面钢板要点焊牢固，防止加工制作过程中发生滑移。
2.2.3 拱肋钢管矫形
拱肋钢管矫形是制作的关键工序，如果有专业设备弯管机，可根据所需尺寸直接压弯成型。本文主要介绍当工艺设备条件受限条件下，使用火焰矫形的工艺操作方法。
首先，在钢平台上放出拱肋钢管的外轮廓线，沿外轮廓线每隔500mm 设置一个固定点，作为拱肋钢管矫形的胎模，固定点使用长度100mm 角钢L50*4垂直焊接在钢平台上。
然后，从拱肋钢管的中点向两端每隔500mm 设置一个加热点。当拱肋弧形矢高较大时，可适当缩小加热点之间的距离；当拱肋弧形矢高较小时，可适当增大加热点之间的距离。加热点呈三角形，边长约为钢管半径，三角形顶点朝向拱肋钢管圆弧“外凸”的方向，如下图2所示。加热温度控制在800℃左右，当钢材表面颜色为鲜红色时即可。对于材质为Q345B 的钢材应自
然冷却，严禁浇水冷却。
图2：拱肋钢管火焰矫形示意图
加热时，以钢管中点为对称中心，两端对称加热，加热完成后，将钢管与胎模靠齐，如果达不到弯曲弧度要求，可在加热点之间再增设新的加热点（不要重复加热同一位置），直到钢管与各固定点均靠紧无间隙时停止加热。
2.2.4 拱肋U 形组装
(1)拱肋U 型的侧面组装
将弯制成型的拱肋侧面上、下两钢管放置于组装支架上，使用水平尺分别将两钢管与拱肋在地面钢板上的内、外轮廓线靠齐，固定好后，将侧面弧形缀板组装在两钢管之间。由于缀板与钢管的连接焊缝为一级焊缝，为了保证焊缝的焊接质量，缀板与钢管应留间隙3mm，缀板坡口45°，钝边2mm。内侧设置-6*30的垫板，沿焊缝长度通长设置。用同样的方法组装拱肋U 型的另一个侧面。
（2）拱肋U 型底面组装
将拱肋劲板按图纸位置安装在拱肋U 型的一个侧面上，安装时必须严格控制组装精度。然后安装拱肋U 型底面缀板，利用拱肋劲板与缀板的接触边来定位缀板位置，组装时直接将底面缀板与劲板贴紧即可。拱肋劲板与拱肋U 型侧面、底面缀板要点焊牢固。如下图3所示。
A A-A
图3：拱肋钢管与缀板组装示意图
（3）拱肋U 型组装
将拱肋U 型的另一个侧面放置在拱肋劲板上，根据拱肋截面尺寸，调整拱肋U 型侧面的位置以及与底面缀板的垂直度，每隔2m 左右设置一个十字支撑，固定拱肋4根钢管的相对位置。如下图4所示。
A
A-A
图4：拱肋U 型组装示意图
2.2.5 拱肋劲板焊接
由于结构设计在拱肋箱体内部设有纵向和横向劲板。纵向劲板沿拱肋下层缀板通长布置，横向劲板设置于拱架斜腹杆腹板相对的位置。在拱肋U 型盖板组装之前，应该先将拱肋内部焊缝焊接完成。先焊接内部纵向劲板的焊缝，再焊接横向劲板的焊缝。
2.2.6 拱肋U 形盖板组装
拱肋盖板组装需待拱肋内部纵、横劲板焊接完成后再进行。组装盖板之前，应先将焊缝垫板定位固定，同时应将拱肋U 型内的焊渣及其他杂物清理干净，防止盖板组装后无法清理。
2.2.7 拱肋焊接
拱肋焊接质量的是整个拱肋制作是否成功的关键点之一，为保证一级焊缝一次探伤合格及尽量减小焊接变形。应严格按照制定的焊接方案及焊接顺序进行焊接作业。
（1）焊前准备
焊接之前应先将焊缝附近的氧化铁、杂物清理干净，特别是点固焊缝附近，对有缺陷的点固焊缝应使用砂轮将缺陷打磨处理掉，防止后续焊接过程中形成新的缺陷，探伤通不过。使用高压空气沿焊缝位置吹扫一遍，可快速的清除杂物及灰尘。
（2）焊接方案
焊缝焊接分3道完成：打底焊（CO2气体保护焊）→填充焊（CO2气体保护焊）→盖面焊（半自动埋弧焊）。半自动埋弧焊接时，应根据拱肋焊缝位置及时调整半自动埋弧焊机的轨道，防止焊道偏移。
（3）焊接顺序
总体焊接顺序为：先焊接两侧面缀板（即平行于拱肋弯曲平面的两个侧面）的4条焊缝，即下图5中的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ焊缝；后焊接拱肋上、下缀板的4条焊缝，即下图5中的Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ焊缝。
（a）、两侧面缀板焊缝的焊接：打底焊和填充焊采取对称焊接，分段退焊的顺序焊接，如下图所示：由4名焊工在拱肋两侧面同时焊接，Ⅰ、Ⅱ焊缝先焊接，且同时焊接，Ⅲ、Ⅳ焊缝后焊接，亦要求同时焊接。在焊接过程中按照①→②→③→…的顺序分段退焊，按照2m 为一个分段。埋弧焊接盖面焊接从拱肋一端开始向另一端连续焊接。
ⅠⅤⅥⅡ
焊工A 、B 工作侧面
ⅣⅧ
焊工C 、D 工作侧面Ⅲ
1-1
图5：拱肋焊接顺序示意图
（b）、拱肋上、下缀板焊缝的焊接：打底焊和填充焊与（a）中类似，采取对称焊接，分段退焊的顺序焊接。Ⅴ、Ⅵ焊缝先焊接，且同时焊接；Ⅶ、Ⅷ焊缝后焊接，且同时焊接。埋弧焊接盖面焊接从拱肋一端开始向另一端连续焊接。
2.2.8 拱肋焊接变形矫正
由于拱肋为箱型，内部多处设有横向劲板，刚性很大，焊接完成后拱肋变形一般很小。如果出现拱肋弯曲挠度过大或过小的情况，可分别按照下图6所示，加热三角形阴影区域，在拱肋的3个面同时加热，加热温度控制在800℃左右。 弯曲挠度过大弯曲挠度过小
图6：拱肋焊接变形矫正示意图
2.2.9 拱肋部件除锈
拱架整体组装后，截面尺寸超出除锈设备抛丸机的进、出口大小，因此整体组装之前，必须先将各组装零部件先进行抛丸除锈。构件抛丸除锈等级为Sa2.5级，构件表面抛丸除锈后，应露出银灰色金属光泽，且无灰尘、油污、浮前钢丸等杂质。为防止抛丸除锈后零部件的二次锈蚀，先涂装一层底漆。在需要焊接的部位进行遮盖保护。
2.2.10 拱架分段组装
根据构件运输及现场吊装条件，拱架应分段制作，现场拼接。为了尽量减小运输难度，节约运输费用。一般大型构件以长度不超过20m，宽度不超过4m，重量不超过30吨。现场分段节点的形式及位置严格按照设计施工，当设计没有涉及时，应该和设计单位沟通联系，将分段
点设置在受力较小的部位，并征得设计单位的同意方可施工。
拱架分段组装，先将上、下拱肋的位置按照放样轮廓对齐固定，然后安装斜腹杆等中间连接杆件及吊杆连接板。
2.2.11 拱架分段焊接
各拱架分段组装完毕后，从拱架中间部位向两端焊接，对要求一级焊缝熔透焊接的部分，应随时焊接随时进行超声波探伤，确保焊缝质量。
2.2.12 拱架预拼装
预拼装是提前检验构件加工质量，发现问题并提出解决方案的重要步骤。按照拱架大样，将各拱架分段进行整体拼装。将相连的两段拱架接头部位的控制点打样冲眼作好标记，便于现场安装控制。
2.2.13 拱架涂装
（1）施工前，必须对油漆名称、型号、颜色进行检查，均应符合设计要求。
（2）油漆配制应按油漆说明书进行，不得随意增加稀释剂。
（3）涂层应均匀，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱皮、流挂、返锈、误漏除等缺隙，漆膜无明显起皱，附着应良好。
（4）禁止涂漆需要遮盖保护的部位：拱肋脚底板与砼紧贴或埋入部位、高强螺栓磨擦接触面，工地拼接现场焊接部位两侧100mm 范围之内。
（5）涂装完毕后，应及时在构件上标注编号，便于工地安装。
3. 质量控制
桥拱设计是按照公路桥涵相关规范设计的，质量检验及验收应按照《公路桥涵施工技术规范_JTJ041-2000》及《钢结构工程施工质量验收规范GB50205_2001》进行加工质量控制，主要从管理和技术两方面进行控制。
3.1 管理措施
加工制作之前，由技术部门召集参加制作加工的所有技术人员、质量管理控制人员及主要操作人员，对工程的性质、特点及关键工序进行综合交底说明。所有施工图纸、工艺要求及所要求的质量标准都提前交接给各相关人员。
严格控制各工序质量，通过班组自检、互检、质检员专检来保证每道工序都处于受控状态，不合格工序不得转入下一道工序施工。
所有施焊人员必须持有焊工合格证上岗施焊，焊工施焊应严格按焊接工艺进行，不得随意更改焊接工艺，焊接完毕后应在规定部位打上钢印号；并对焊接质量的好坏实行相应的奖罚制度。
3.2 技术措施
通过对整个工程特点及加工工艺过程的综合分析，主要从以下几个方面进行有针对性的加工质量控制。
（1）零部件加工过程：拱肋钢管的长度（只允许正偏差）、缀板的宽度（只允许正偏差）。
（2）拱架胎膜放样尺寸控制：重点检查放样坐标、拱肋内、外轮廓控制点、吊杆连接板定位轴线位置。
（3）拱架组装过程：重点组装总尺寸及各零部件的定位轴线尺寸，误差控制在3mm 以内。
（4）焊接过程：焊接前，重点检查焊接部位的工艺执行情况，坡口加工及间隙预留是否符合要求。焊接后，及时使用超声波探伤检查，发现问题及时纠正。所有一级焊缝均100%探伤。
（5）拱架预拼装过程：重点检查预拼装后，拱架总体尺寸误差(控制在5mm 以内)、彼此相连分段构件工地连接定位标记。
（6）涂装过程：重点控制每道漆膜的厚度、相邻涂层的涂装间隔时间、干漆膜总厚度。