压力管道用阀门检验、试验工艺标准
1．适用范围
1．1 本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》规定范围内的工业管道、公用管道和长输管道用阀门的检验与试验。
1．2 按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。
1．3 设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。
2．检验、试验准备
2．1 阀门检验、试验小组
2．1．1 压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组统一进行检验、试验。
2．1．2 阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。
1．2 技术准备
2．2．1 阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。
2．2．2 阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。
2．3 检验、试验场地
2．3．1 阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
2．3．2 检验、试验场地应平整、照明应良好，并应保证道路畅通。
2．3．3 检验、试验场地通风应良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。
2．4 主要机具设备
2．4．1 主要检验设备、仪器
（1）阀门检验、试验工装、研磨机；
（2）手动试压泵、电动试压泵；
（3）小型空压机；
（4）压力表。
2．4．2 主要机具
（1）吊车、铲车；
（2）15t 、30t 、100t 、200t 千斤顶；
（3）活动扳手、呆扳手、手拉葫芦；
（4）管钳、螺丝刀、平锤、钢印、铅封钳。
2．4．3 消耗材料
（1） 各型石棉橡胶板、胶皮、胶垫、铅板，各类盘根；
（2） 机油、煤油、油漆、研磨膏、红丹粉；
（3） 记号笔、毛笔或小排笔。
3 检验、试验
3．1检验、试验工艺流程
阀门检验、试验工艺流程见图3.1。
图3.1 阀门检验、试验工艺流程图
3．2 阀门检验、试验
3．2．1质量证明文件核查
3．2．1．1阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。
3．2．1．2 高压阀门，合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。设计要求作低温密封试验的阀门，制造厂应出具低温密封性试验合格证明书。
3．2．1．3剧毒介质管道和设计压力大于或等于9.81MPa 的易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，制造厂应逐个进行阀体无损检测并出具质量记录文件。
3．2．2 外观检查
3．2．2．1阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。
3．2．2．2阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
3．2．2．3 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。
3．2．2．4闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。
3．2．2．5要求进行衬胶、衬塑料及搪瓷的衬里阀体，其表面应平整光滑，衬里层应与基体结合牢固，不允许有漏电现象。阀体的搪瓷衬里，瓷面色泽应鲜明一致，不得有炸瓷、暗泡等缺陷，且不得有异物夹杂。
3．2．3 结构尺寸检查
3．2．3．1阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门按10%的比例进行抽查，但抽查数量不得少于1个。
3．2．3．2直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm 的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm ；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100mm 法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm 。
3．2．3．3直通式铸铁阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm 的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.2mm ；直角式铸铁阀门的连接法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.4mm 。
3．2．3．4 闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸扳密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合表3.2.3.4a 的规定。其闸板密封面间的吻合度（阀板与阀座密封面径向最小接触宽度之比）应符合表3.2.3.4b 的规定。
闸板密封面磨损余量 表3.2.3.4a
闸阀的闸板密封面间的吻合度 表
3.2.3.4b
3．2．4 材质检查
3．2．4．1合金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合要求不得使用。
3．2．4．2阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，其材质应进行1%抽查且不得少于1个。
3．2．4．3 剧毒、易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行5%的硬度值抽查，且不得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。
3．2．5 解体检查
3．2．5．1密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后应重新试验。
3．2．5．2合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。
3．2．5．3阀门解体检查后，质量应符合下列要求：
a ．合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质正确；
b ．阀座与阀体结合牢固；
c ． 阀芯与阀座的接触面应均匀，并无划伤、凹陷、裂纹等缺
陷；
d ．阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；
e ． 阀杆无弯曲，锈蚀、压盖与填料调节余量配合合适，螺纹
无缺陷；
f ．阀盖与阀体的配合良好；
g ．垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。
3．2．6 阀门传动装置的检查与试验
3．2．6．1采用正齿轮、伞齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列要求进行检查与清洗：
a ． 用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合良好、工作轻
便、无卡涩或过度磨损现象；
b ． 开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新润
滑油脂；
c ． 闭式机构应抽查10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应
齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面符合要求，如有问题，应对该批阀门的其余传动机构逐个进行相应的检查；
d ．变质的润滑油脂，应予以更换。
3．2．6．2链轮传动的阀门，应检查链架与链轮的中心面是否一致，并按工作的位置检查链条的工作情况，链条运动应顺畅不脱槽，否则应重新调整链条的位置，直至合格；检查链条的质量不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符 的现象。
3．2．6．3 气压、液压传动的阀门，每批应抽一个按下列规定进行解体检查与试验：
a ．检查气（液）缸缸壁、活塞杆的粗糙度；
b ．检合各“O ”型环的质量及其装配质量；
c ． 以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的开闭
情况；
d ． 合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工
作压力进行开闭检验，必要时，应在上述状态对阀门的密封进行密封性试验；
e ． 电磁阀门应接通临时电源，进行开闭试验，应不少于3次，
必要时，应在阀门关闭状态对其进行密封试验；
f ． 具有机械连锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行
试验及调整，两阀门的开闭动作应协调，工作轻便、限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标志。
3．3 阀门试验
3．3．1一般规定
3．3．1．1下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
a ．输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
b ．输送设计压力大于1MPa 或设计压力≤1MPa 且设计温度小
于 -29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
3．3．1．2 输送设计压力≤1MPa 且设计温度为-29～186℃的非可 燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。
3．3．1．3 公称压力小于1MPa 且公称直径≥600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。
3．3．1．4 阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。
3．3．1．5 阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径≥320mm 时，允许两个人进行关闭。
3．3．1．6 带有驱动装置的阀门，应用驱动装置进行密封试验。带有手动驱动装置的阀门，还应进行手动关闭阀门，做密封试验。
3．3．1．7装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。
3．3．1．8 试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5
级。安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。
3．3．2 强度试验
3．3．2．1 阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：
a ． 阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验；
b ． 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1．5倍的蒸汽工作压力进行强度试验。
3．3．2．2 阀门强度试验介质可采用空气、惰性气体、煤油、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体。当用水做试验时，允许添加防锈剂。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm 。
3．3．2．3 阀门强度试验的保压时间不得少于5min ，以壳体填料无渗漏为合格。
3．3．3 阀门密封和上密封试验
3．3．3．1起截断作用的各类阀门应根据GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。
3．3．3．2 进行密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。密封和上密封试验的保压时间应符合表3.3.3.2的规定。
密封试验保压时间 表3.3.3.2
3．3．3．3密封试验介质可用水、煤油、空气或其它惰性气体进行试验。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm 。
3．3．3．4 介质引入方向和施加压力方向
a ． 规定了介质流通方向的阀门（如截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；
b ． 没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和碟阀等），应分别沿每端引入介质和施加压力；
c ． 有两个密封副的阀门也可以向两个密封之间的体腔内引人介质和施加压力；
d ． 止回阀类阀门应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
3．3．4 安全阀试验
3．3．4．1 安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
3．3．4．2 安全阀的动作性能调试项目：
a ． 开启压力；
b ． 回座压力；
c ． 阀门动作的重复性；
d ． 用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它有害的振动。
3．3．4．3 安全阀密封试验
a ． 用于蒸汽管道的安全阀进行密封试验时，应用目测或听声音的方法检查阀门的出口端，未发现泄漏现象为合格。
b ． 用于空气或其它气体管道的安全阀进行密封试验时，最大允许泄漏量应符合表3.3.4.3b 的规定。
安全阀试验允许泄漏量 表3.3.4.3b
c ． 用于液体管道的安全阀进行密封试验时，在规定的试验压力下，保压时间内密封面不应有渗漏。 3．3．5 减压阀及疏水阀试验
3．3．5．1 减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后在系统中进行。
3．3．5．2 减压阀在试验过程中，不应作任何防碍试验的调整，当试验条件发生变化或偏离时，可以重新进行调整，但不得更换零件。 3．3．5．3 向阀内通入蒸汽进行疏水阀动作试验时，疏水阀应关闭，再引入一定负荷率的热凝结水时，疏水阀应开启，凝结水排出后疏水阀应重新关闭。减压阀及疏水阀试验至少应进行三个完整的循环
试验才算完成。对于某些机械型疏水阀可以用空气和水进行试验。 3．3．5．4 疏水阀动作试验，应符合下列要求：
a ． 动作灵敏，工作正常； b ． 阀座无漏水现象；
c ． 疏水完毕后，阀门应处于完全关闭状态；
d ． 双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。 4．阀门材质标志
4．1 阀体色标应刷在阀体或阀盖不加工的外表面上。阀体色标颜色应符合设计规定，如设计未规定可按表4.1的规定选择。
闭件密封面材质不同时，应按低硬度材质涂色；止回阀应涂在阀盖顶部；安全阀、减压阀、疏水阀应涂在阀罩或阀帽上。一般密封面材质色标规定见表4.2。
密封面色标 表4.2
4．3阀门的传动装置色标，一般规定如下：
（1）普通型电动装置涂中灰色；
（2）户外、防爆、防腐的三合一电动装置涂天兰色； （3）气动、液动、齿轮传动装置与阀门产品涂色相同。 5． 成品保护
5．1 入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。 5．2 外露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。
5．3 阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。
5．4 阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。 6． 竣工技术文件
6．1合格证或产品质量证明书； 6．2阀门检验、试验记录。
1．本标准由技术管理处提出，曹美生审核，吴忠宪批准。 2．本标准由公司标准化委员会发布。
压力管道用阀门检验、试验工艺标准
1．适用范围
1．1 本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》规定范围内的工业管道、公用管道和长输管道用阀门的检验与试验。
1．2 按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。
1．3 设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。
2．检验、试验准备
2．1 阀门检验、试验小组
2．1．1 压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组统一进行检验、试验。
2．1．2 阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。
1．2 技术准备
2．2．1 阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。
2．2．2 阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。
2．3 检验、试验场地
2．3．1 阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
2．3．2 检验、试验场地应平整、照明应良好，并应保证道路畅通。
2．3．3 检验、试验场地通风应良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。
2．4 主要机具设备
2．4．1 主要检验设备、仪器
（1）阀门检验、试验工装、研磨机；
（2）手动试压泵、电动试压泵；
（3）小型空压机；
（4）压力表。
2．4．2 主要机具
（1）吊车、铲车；
（2）15t 、30t 、100t 、200t 千斤顶；
（3）活动扳手、呆扳手、手拉葫芦；
（4）管钳、螺丝刀、平锤、钢印、铅封钳。
2．4．3 消耗材料
（1） 各型石棉橡胶板、胶皮、胶垫、铅板，各类盘根；
（2） 机油、煤油、油漆、研磨膏、红丹粉；
（3） 记号笔、毛笔或小排笔。
3 检验、试验
3．1检验、试验工艺流程
阀门检验、试验工艺流程见图3.1。
图3.1 阀门检验、试验工艺流程图
3．2 阀门检验、试验
3．2．1质量证明文件核查
3．2．1．1阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。
3．2．1．2 高压阀门，合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。设计要求作低温密封试验的阀门，制造厂应出具低温密封性试验合格证明书。
3．2．1．3剧毒介质管道和设计压力大于或等于9.81MPa 的易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，制造厂应逐个进行阀体无损检测并出具质量记录文件。
3．2．2 外观检查
3．2．2．1阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。
3．2．2．2阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
3．2．2．3 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。
3．2．2．4闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。
3．2．2．5要求进行衬胶、衬塑料及搪瓷的衬里阀体，其表面应平整光滑，衬里层应与基体结合牢固，不允许有漏电现象。阀体的搪瓷衬里，瓷面色泽应鲜明一致，不得有炸瓷、暗泡等缺陷，且不得有异物夹杂。
3．2．3 结构尺寸检查
3．2．3．1阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门按10%的比例进行抽查，但抽查数量不得少于1个。
3．2．3．2直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm 的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm ；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100mm 法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm 。
3．2．3．3直通式铸铁阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm 的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.2mm ；直角式铸铁阀门的连接法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.4mm 。
3．2．3．4 闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸扳密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合表3.2.3.4a 的规定。其闸板密封面间的吻合度（阀板与阀座密封面径向最小接触宽度之比）应符合表3.2.3.4b 的规定。
闸板密封面磨损余量 表3.2.3.4a
闸阀的闸板密封面间的吻合度 表
3.2.3.4b
3．2．4 材质检查
3．2．4．1合金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合要求不得使用。
3．2．4．2阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，其材质应进行1%抽查且不得少于1个。
3．2．4．3 剧毒、易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行5%的硬度值抽查，且不得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。
3．2．5 解体检查
3．2．5．1密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后应重新试验。
3．2．5．2合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。
3．2．5．3阀门解体检查后，质量应符合下列要求：
a ．合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质正确；
b ．阀座与阀体结合牢固；
c ． 阀芯与阀座的接触面应均匀，并无划伤、凹陷、裂纹等缺
陷；
d ．阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；
e ． 阀杆无弯曲，锈蚀、压盖与填料调节余量配合合适，螺纹
无缺陷；
f ．阀盖与阀体的配合良好；
g ．垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。
3．2．6 阀门传动装置的检查与试验
3．2．6．1采用正齿轮、伞齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列要求进行检查与清洗：
a ． 用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合良好、工作轻
便、无卡涩或过度磨损现象；
b ． 开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新润
滑油脂；
c ． 闭式机构应抽查10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应
齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面符合要求，如有问题，应对该批阀门的其余传动机构逐个进行相应的检查；
d ．变质的润滑油脂，应予以更换。
3．2．6．2链轮传动的阀门，应检查链架与链轮的中心面是否一致，并按工作的位置检查链条的工作情况，链条运动应顺畅不脱槽，否则应重新调整链条的位置，直至合格；检查链条的质量不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符 的现象。
3．2．6．3 气压、液压传动的阀门，每批应抽一个按下列规定进行解体检查与试验：
a ．检查气（液）缸缸壁、活塞杆的粗糙度；
b ．检合各“O ”型环的质量及其装配质量；
c ． 以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的开闭
情况；
d ． 合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工
作压力进行开闭检验，必要时，应在上述状态对阀门的密封进行密封性试验；
e ． 电磁阀门应接通临时电源，进行开闭试验，应不少于3次，
必要时，应在阀门关闭状态对其进行密封试验；
f ． 具有机械连锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行
试验及调整，两阀门的开闭动作应协调，工作轻便、限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标志。
3．3 阀门试验
3．3．1一般规定
3．3．1．1下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
a ．输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
b ．输送设计压力大于1MPa 或设计压力≤1MPa 且设计温度小
于 -29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
3．3．1．2 输送设计压力≤1MPa 且设计温度为-29～186℃的非可 燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。
3．3．1．3 公称压力小于1MPa 且公称直径≥600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。
3．3．1．4 阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。
3．3．1．5 阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径≥320mm 时，允许两个人进行关闭。
3．3．1．6 带有驱动装置的阀门，应用驱动装置进行密封试验。带有手动驱动装置的阀门，还应进行手动关闭阀门，做密封试验。
3．3．1．7装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。
3．3．1．8 试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5
级。安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。
3．3．2 强度试验
3．3．2．1 阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：
a ． 阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验；
b ． 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1．5倍的蒸汽工作压力进行强度试验。
3．3．2．2 阀门强度试验介质可采用空气、惰性气体、煤油、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体。当用水做试验时，允许添加防锈剂。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm 。
3．3．2．3 阀门强度试验的保压时间不得少于5min ，以壳体填料无渗漏为合格。
3．3．3 阀门密封和上密封试验
3．3．3．1起截断作用的各类阀门应根据GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。
3．3．3．2 进行密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。密封和上密封试验的保压时间应符合表3.3.3.2的规定。
密封试验保压时间 表3.3.3.2
3．3．3．3密封试验介质可用水、煤油、空气或其它惰性气体进行试验。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm 。
3．3．3．4 介质引入方向和施加压力方向
a ． 规定了介质流通方向的阀门（如截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；
b ． 没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和碟阀等），应分别沿每端引入介质和施加压力；
c ． 有两个密封副的阀门也可以向两个密封之间的体腔内引人介质和施加压力；
d ． 止回阀类阀门应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
3．3．4 安全阀试验
3．3．4．1 安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
3．3．4．2 安全阀的动作性能调试项目：
a ． 开启压力；
b ． 回座压力；
c ． 阀门动作的重复性；
d ． 用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它有害的振动。
3．3．4．3 安全阀密封试验
a ． 用于蒸汽管道的安全阀进行密封试验时，应用目测或听声音的方法检查阀门的出口端，未发现泄漏现象为合格。
b ． 用于空气或其它气体管道的安全阀进行密封试验时，最大允许泄漏量应符合表3.3.4.3b 的规定。
安全阀试验允许泄漏量 表3.3.4.3b
c ． 用于液体管道的安全阀进行密封试验时，在规定的试验压力下，保压时间内密封面不应有渗漏。 3．3．5 减压阀及疏水阀试验
3．3．5．1 减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后在系统中进行。
3．3．5．2 减压阀在试验过程中，不应作任何防碍试验的调整，当试验条件发生变化或偏离时，可以重新进行调整，但不得更换零件。 3．3．5．3 向阀内通入蒸汽进行疏水阀动作试验时，疏水阀应关闭，再引入一定负荷率的热凝结水时，疏水阀应开启，凝结水排出后疏水阀应重新关闭。减压阀及疏水阀试验至少应进行三个完整的循环
试验才算完成。对于某些机械型疏水阀可以用空气和水进行试验。 3．3．5．4 疏水阀动作试验，应符合下列要求：
a ． 动作灵敏，工作正常； b ． 阀座无漏水现象；
c ． 疏水完毕后，阀门应处于完全关闭状态；
d ． 双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。 4．阀门材质标志
4．1 阀体色标应刷在阀体或阀盖不加工的外表面上。阀体色标颜色应符合设计规定，如设计未规定可按表4.1的规定选择。
闭件密封面材质不同时，应按低硬度材质涂色；止回阀应涂在阀盖顶部；安全阀、减压阀、疏水阀应涂在阀罩或阀帽上。一般密封面材质色标规定见表4.2。
密封面色标 表4.2
4．3阀门的传动装置色标，一般规定如下：
（1）普通型电动装置涂中灰色；
（2）户外、防爆、防腐的三合一电动装置涂天兰色； （3）气动、液动、齿轮传动装置与阀门产品涂色相同。 5． 成品保护
5．1 入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。 5．2 外露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。
5．3 阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。
5．4 阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。 6． 竣工技术文件
6．1合格证或产品质量证明书； 6．2阀门检验、试验记录。
1．本标准由技术管理处提出，曹美生审核，吴忠宪批准。 2．本标准由公司标准化委员会发布。