第五章 铸造工艺图与设计实例
第一节 铸造工艺图与铸造工艺卡
一、 铸造工艺图
铸造工艺图是铸造工艺设计内容的集中表现，铸造工艺图上一般应表示下列内容：1，铸件的浇注 位置和分型面；2，机械加工余量、铸造斜度、铸造圆角半径、工艺余量；3，芯头、芯座尺寸与间隙、 浇注系统、冒口和出气孔的位置、形状及尺寸等；4，在技术要求附注栏中还应说明铸件精度等级、铸 造线收缩率等铸件验收技术条件。
二、铸造工艺符号及其表示方法
铸造工艺图及有关工艺文件中，需要标明代表铸造工艺要求的标准符号。 铸造工艺符号以及表示方 参见手册。
三、铸造工艺卡片
铸造工艺卡片是体现铸造工艺设计及操作要求的重要技术文件， 它以表格形式表示，必要时附以简 图。内容应包括各工序的重要工艺参数、操作要点、所使用的主要设备、工装以及工时消耗等。它既是 工人操作的指导书，又是生产管理及其他技术文件的重要依据
。
第二节 典型铸件铸造工艺图绘制
一、绘制铸造工艺图的程序和注意事项
1．一般程序
1）根据产品图及技术条件、产品的批量及需用日期，结合工厂实际条件选择铸造方法。
2）分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结构改进意见和确定铸件凝固原则。
3）标出浇注位置和分型面。
4）绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺符号。
5）标出与分型面垂直壁的起模斜度。
6）绘出砂芯形状、砂芯分块线（包括分芯负数）、芯头间隙、压紧环和防压环、积砂槽，标出有关 尺寸和砂芯负数，必要时设计芯骨形状、尺寸和吃砂量。
7）画出分盒面，填砂（射砂）方向，砂芯出气方向，起吊方向等符号。
8）绘出浇注系统、冒口的位置、形状、尺寸和数量，同铸试样的形状、位置和尺寸。
9）冷铁和铸筋的位置、形状、尺寸和数量，固定组合方法及冷铁留缝大小等。
10）模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量的大小和位置、形状、非加工壁厚的负余量， 工艺补正量的加设位置和尺寸等。
11）大型铸件的吊柄，某些零件上所加的机械加工用夹头或加工基准台面等。此外，有的铸造工艺 图尚需说明：浇注要求，压铁重，冒口切割残留量，冷却保温处理方式，拉筋处理要求，退火要求等。
2．注意事项
1）凡是能在某一视图或剖视图上表示清楚即可的工艺内容，不必在每个视图上都反应出所有工艺 符号，以免符号遍布图纸、相互重叠。
2）加工余量的尺寸，如果顶面、内孔和底、侧面数值相同，图面上不标注尺寸，可填写在图纸背 面的“模样工艺卡”中，也可写在技术条件中。
3）相同尺寸的铸造圆角、等角度的起模斜度，图形上可不标注，只写在技术条件中。
4）砂芯边界线，如果和零件线或加工余量线、冷铁线等重合时，则可省去砂芯边界线。
5）在剖面图中，砂芯线和加工余量线的相互关系处理上，不同工厂有不同做法。
6）单件小批产品，甚至在某些成批生产的工厂中，铸造工艺图是在产品图上绘制的，直接用于指 导生产。
7）所标注的各种工艺尺寸或数据，不要盖住产品图上的数据，应方便工人操作，符合工厂的实际 条件。
二、实例
1．铁牛－55拖拉机前轮轮毂
1）零件工艺分析
图 5-1 为铁牛－55 拖拉机前轮轮毂零件铸造工艺图。前轮轮毂铸件重 13.6㎏，每台拖拉机两件。 材质为 HT200。铸件主要壁厚为 15 ㎜，和轮圈相连接的法兰盘为 19 ㎜，加工要求最高的表面是安装轴 承外圈的表面（即φ90 和φ100 面）。
Z148B 造型机的砂箱尺寸为 800×600 ㎜，对于前轮轮毂铸件上砂箱高度 170 ㎜，下砂箱为 230 ㎜。 直浇口的位置和尺寸均已确定，在此基础上每箱放置五件。用热芯盒法制芯。
2）浇注位置
由于φ90 和φ100 加工面的表面粗糙度小，安装时与轴承相配合，尺寸精度要求也高。因此，把 φ90 和φ100 圆柱面呈直立状态，厚实的法兰边位于上部浇注。
3）分型面
分型面选择在法兰边缘上，能使铸件的绝大部分置于下砂箱内，利于保证铸件精度，下芯后便于检 查壁厚是否均匀，且砂芯安放稳固，同时使浇注位置和造型、合箱位置一致。
4）浇注系统
为了保证铸件无缩孔及缩松缺陷，采用压边浇口，压边宽度 4 ㎜。这种措施对于局部厚实的灰铸铁 件是适宜的。
5）砂芯设计
为适应大量生产要求，加快下芯速度，下芯头使用了积砂槽，以防止散落的砂粒将砂芯垫起。上芯 头使用压紧环，保证砂芯排气通畅，而不致因芯头钻入铁水将砂芯出气孔堵塞。
铸件内腔有筋条，为了保证筋条位置准确，下芯头做成定位芯头形式。
图 5-1
前轮轮毂铸造工艺图
第三节 铸造工艺设计实例分析
一、CA10B 型汽车正时齿轮室盖
1．生产条件及技术要求
1）生产性质：大量生产。
2）材质：HT150。
3）结构及使用条件
该铸件（图 5-6）为薄壁扁平形盖，装于汽车发动机前部，除了固定螺孔处及个别部分厚度较大外， 均为 4.5 ㎜。本件起支撑和密封作用，并不承受载荷。铸件外形尺寸约 324×284×87.5 ㎜。铸件质量 平均为 6.5㎏。
图 5-6 正时齿轮室盖的铸件图图 5-7 正时齿轮室盖的模板布置简图
1—直浇道 2—阻流片 3—横浇道 4—内浇道
4）主要技术要求
除满足铸件几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其它特殊要求。
5）造型
在多触头高压造型线上造型，上、下型主机的最大压实力均为 785 千牛。砂箱尺寸为 940×660× 250/250 ㎜，造型机最高比压可达 1.3MPa，每箱放置4 个铸件。
2．铸造工艺方案
1）凝固顺序
本铸件属于普通灰铸铁的薄壁小件，决定采用同时凝固原理拟定工艺方案，即不设置冒口。
2）浇注位置和分型面（图 5-6）
浇注位置的选择应保证重要的加工面朝下或呈垂直位置，故使φ72 轴孔中心线呈垂直状态，以使 加工面上尽量少出现气孔、夹砂及渣孔等缺陷。 以底部大平面为分型面，把全部铸件置于上箱中，这样， 可使铸件外观齐整。不使用砂芯，铸件的主要凹腔由下箱上的砂胎来成形。φ72 ㎜内孔部分，用上箱 的吊砂来成形，这样做不仅保证孔壁加工后均匀一致，而且减少了下砂箱的砂胎高度，减少了起模方面 的困难。正时齿轮室盖的模板布置简图见图 5-7
所示。
3．造型工艺
1）对型砂的要求见表。
2）比压
由于上、下砂型都有吊砂或砂胎，起模困难，故比压选择较一般扁平件略高，为 0.8～1.0 MPa。
3）浇注系统
该造型线实行多品种生产。直浇道的形状和位置已标准化，高 180 ㎜，上端φ38 ㎜，下端φ40 ㎜， 装在模板上。浇口杯模装在造型机的触头上。采用阻流式横浇道，以便在浇注时使直浇道尽快充满，加 快挡渣效果和避免带入气体。
4）加工余量
底、侧面为 2.5 ㎜，局部 2 ㎜。
二、6100 型汽车用铸态球墨铸铁曲轴
1．生产条件及技术要求
1）生产性质：大量生产。
2）材质：QT600-3。
3）结构及使用条件
铸件重 44.6㎏，外形尺寸为φ190×918 ㎜，是弯曲的实心曲轴。主轴颈零件尺寸φ75 ㎜，铸件φ 82 ㎜。连杆轴颈零件尺寸φ62㎜，铸件φ72 ㎜。使用中承受最大扭矩为412N·m，最大功率为 115KW。 曲轴是汽车发动机的重要零件。
4）主要技术要求
力学性能方面：抗拉强度σb≥588MPa，延伸率δ≥3%，冲击韧性 ak≥14.7J/cm ，布氏硬度 197～ 259HBS。金相方面：球化在 3B 级以上，珠光体基体大于 75%，碳化物及磷共晶总量≤5%。铸件尺寸公
1 . 0 差要求：第四主轴颈摆差≤2.5 ㎜，加工余量公差 ± ㎜（曲柄侧面为非加工 0 . 5 ㎜，非加工面公差±1.0 2
面），中心孔距外圆径向偏差≤0.5 ㎜，曲轴总长 912.23～912.43㎜。
5）造型、制芯
在 ZB3512 电磁微震压实造型机上造型，比压 0.7～0.9MPa，使用油压压力大于等于 6.5MPa。砂箱 尺寸为 1150×650×220/200 ㎜。采用 K85 壳芯机制芯。
6）熔化、浇注
用 10T 无芯工频感应电炉熔化得到原铁水，在 1T铁水包中进行球化处理，用转 150 ㎏浇包进行浇 注。
2．熔炼工艺
铸造球铁曲轴的化学成分确定为：原铁水成分（%）是 C3.8～4.0，Si0.9～1.1，Mn0.6～0.75，P ≤0.07，S≤0.04，Cu0.5～0.6。采用冲入法进行球化处理，球化剂为包钢 6 号稀土镁合金，加入量为
1.3％～1.6%，处理温度 1693～1713K。浇注温度为 1543～1623K。用 75%Si-Fe 孕育，孕育剂量为 0.7 ％～0.9%。
3．铸造工艺方案的确定
1）凝固顺序
对于曲轴的球铁液态收缩采用冒口补缩，即依顺序凝固原则去考虑，以消除集中缩孔。至于冷却到 共晶凝固阶段，出现糊状凝固，铁水补缩困难，这时则依靠石墨化膨胀作用实现自身补缩，以便消除缩 松。
2）浇注、冷却位置的选择
横浇横冷方案 见图 5-10。铸型的造型、浇注、冷却均呈水平状态。该方案的缺点是冒口的补缩 压力较竖冷方案为小。但是，我国自上世纪六十年代中期应用该方案生产稀土镁球铁曲轴以来，大量实 践证明： 只要注意控制铁水成分和浇注温度， 注意控制型砂和铸型硬度等工艺因素， 收缩缺陷可以消除。 而该方案便于大量生产的流水作业，一汽、东风汽车公司都选用这种方案生产，此处决定选用横浇横冷 方案。
图 5-10 6100 曲轴的铸型装配图
4．铸造工艺
1）铸型装配图（图 5-10）
第 2、3、4、5 连杆颈分别用砂芯形成，每箱浇铸两件曲轴。
2）浇注系统
结构如图 5-10 所示。各断面间的比例为：F 直：F 闸：F 过：F 横：F 内=1.77：1.16：1.27：1.536：1。
3）型砂及芯砂
对型砂（单一砂）的性能要求是：湿压强度 0.11～0.15 MPa，湿拉强度 0.027～0.040 MPa，透气 性大于 100（AFS），紧实率 38％～44%，有效粘土含量 6.5％～8.0%，水分 4%~6%，流动性 80±5，有效 煤粉含量 6％～7%，总细粉含量 11%～14.5%， 。使用粒度为 70/140 目的原砂。
最早采用呋喃Ⅰ型树脂砂热芯盒制芯，因其中含氮过高，易引起气孔，故改用壳芯树脂砂制芯，砂 芯成分为：100/200目的新砂，酚醛树脂 4％～6%，乌洛托品 0.7％～1%，水 0.8％～1.25％，硬脂酸钙 0.2％～0.3%。
壳芯制芯的主要工艺参数：吹砂压力 0.3～0.4MPa，吹砂时间 15～25s，烘烤时间 40～50s，烘烤 温度 180～200℃。
4）比压
选用 0.9 MPa。
5）加工余量
主轴颈，3.5㎜。连杆轴颈，4㎜。法兰和曲轴小端面，4 ㎜。轴颈台肩，3
㎜。
6）铸造收缩率
取 0.7%。
复 习 思 考 题
1．何谓铸造工艺图？在铸造工艺图上应表示出哪些内容？
2．铸造工艺卡片有何作用？应包含什么内容？
3．如何绘制铸造工艺图？试用红、蓝两种颜色分别绘制如图 5-1 所示前轮轮毂和如图 5-2 所示铸 钢阀体铸造工艺图并标注相关尺寸。
4．按大量生产纲领并参照本章第三节实例完成如图 5-2 所示铸钢阀体的铸造工艺设计分析，包括 浇、冒口计算。
第五章 铸造工艺图与设计实例
第一节 铸造工艺图与铸造工艺卡
一、 铸造工艺图
铸造工艺图是铸造工艺设计内容的集中表现，铸造工艺图上一般应表示下列内容：1，铸件的浇注 位置和分型面；2，机械加工余量、铸造斜度、铸造圆角半径、工艺余量；3，芯头、芯座尺寸与间隙、 浇注系统、冒口和出气孔的位置、形状及尺寸等；4，在技术要求附注栏中还应说明铸件精度等级、铸 造线收缩率等铸件验收技术条件。
二、铸造工艺符号及其表示方法
铸造工艺图及有关工艺文件中，需要标明代表铸造工艺要求的标准符号。 铸造工艺符号以及表示方 参见手册。
三、铸造工艺卡片
铸造工艺卡片是体现铸造工艺设计及操作要求的重要技术文件， 它以表格形式表示，必要时附以简 图。内容应包括各工序的重要工艺参数、操作要点、所使用的主要设备、工装以及工时消耗等。它既是 工人操作的指导书，又是生产管理及其他技术文件的重要依据
。
第二节 典型铸件铸造工艺图绘制
一、绘制铸造工艺图的程序和注意事项
1．一般程序
1）根据产品图及技术条件、产品的批量及需用日期，结合工厂实际条件选择铸造方法。
2）分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结构改进意见和确定铸件凝固原则。
3）标出浇注位置和分型面。
4）绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺符号。
5）标出与分型面垂直壁的起模斜度。
6）绘出砂芯形状、砂芯分块线（包括分芯负数）、芯头间隙、压紧环和防压环、积砂槽，标出有关 尺寸和砂芯负数，必要时设计芯骨形状、尺寸和吃砂量。
7）画出分盒面，填砂（射砂）方向，砂芯出气方向，起吊方向等符号。
8）绘出浇注系统、冒口的位置、形状、尺寸和数量，同铸试样的形状、位置和尺寸。
9）冷铁和铸筋的位置、形状、尺寸和数量，固定组合方法及冷铁留缝大小等。
10）模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量的大小和位置、形状、非加工壁厚的负余量， 工艺补正量的加设位置和尺寸等。
11）大型铸件的吊柄，某些零件上所加的机械加工用夹头或加工基准台面等。此外，有的铸造工艺 图尚需说明：浇注要求，压铁重，冒口切割残留量，冷却保温处理方式，拉筋处理要求，退火要求等。
2．注意事项
1）凡是能在某一视图或剖视图上表示清楚即可的工艺内容，不必在每个视图上都反应出所有工艺 符号，以免符号遍布图纸、相互重叠。
2）加工余量的尺寸，如果顶面、内孔和底、侧面数值相同，图面上不标注尺寸，可填写在图纸背 面的“模样工艺卡”中，也可写在技术条件中。
3）相同尺寸的铸造圆角、等角度的起模斜度，图形上可不标注，只写在技术条件中。
4）砂芯边界线，如果和零件线或加工余量线、冷铁线等重合时，则可省去砂芯边界线。
5）在剖面图中，砂芯线和加工余量线的相互关系处理上，不同工厂有不同做法。
6）单件小批产品，甚至在某些成批生产的工厂中，铸造工艺图是在产品图上绘制的，直接用于指 导生产。
7）所标注的各种工艺尺寸或数据，不要盖住产品图上的数据，应方便工人操作，符合工厂的实际 条件。
二、实例
1．铁牛－55拖拉机前轮轮毂
1）零件工艺分析
图 5-1 为铁牛－55 拖拉机前轮轮毂零件铸造工艺图。前轮轮毂铸件重 13.6㎏，每台拖拉机两件。 材质为 HT200。铸件主要壁厚为 15 ㎜，和轮圈相连接的法兰盘为 19 ㎜，加工要求最高的表面是安装轴 承外圈的表面（即φ90 和φ100 面）。
Z148B 造型机的砂箱尺寸为 800×600 ㎜，对于前轮轮毂铸件上砂箱高度 170 ㎜，下砂箱为 230 ㎜。 直浇口的位置和尺寸均已确定，在此基础上每箱放置五件。用热芯盒法制芯。
2）浇注位置
由于φ90 和φ100 加工面的表面粗糙度小，安装时与轴承相配合，尺寸精度要求也高。因此，把 φ90 和φ100 圆柱面呈直立状态，厚实的法兰边位于上部浇注。
3）分型面
分型面选择在法兰边缘上，能使铸件的绝大部分置于下砂箱内，利于保证铸件精度，下芯后便于检 查壁厚是否均匀，且砂芯安放稳固，同时使浇注位置和造型、合箱位置一致。
4）浇注系统
为了保证铸件无缩孔及缩松缺陷，采用压边浇口，压边宽度 4 ㎜。这种措施对于局部厚实的灰铸铁 件是适宜的。
5）砂芯设计
为适应大量生产要求，加快下芯速度，下芯头使用了积砂槽，以防止散落的砂粒将砂芯垫起。上芯 头使用压紧环，保证砂芯排气通畅，而不致因芯头钻入铁水将砂芯出气孔堵塞。
铸件内腔有筋条，为了保证筋条位置准确，下芯头做成定位芯头形式。
图 5-1
前轮轮毂铸造工艺图
第三节 铸造工艺设计实例分析
一、CA10B 型汽车正时齿轮室盖
1．生产条件及技术要求
1）生产性质：大量生产。
2）材质：HT150。
3）结构及使用条件
该铸件（图 5-6）为薄壁扁平形盖，装于汽车发动机前部，除了固定螺孔处及个别部分厚度较大外， 均为 4.5 ㎜。本件起支撑和密封作用，并不承受载荷。铸件外形尺寸约 324×284×87.5 ㎜。铸件质量 平均为 6.5㎏。
图 5-6 正时齿轮室盖的铸件图图 5-7 正时齿轮室盖的模板布置简图
1—直浇道 2—阻流片 3—横浇道 4—内浇道
4）主要技术要求
除满足铸件几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其它特殊要求。
5）造型
在多触头高压造型线上造型，上、下型主机的最大压实力均为 785 千牛。砂箱尺寸为 940×660× 250/250 ㎜，造型机最高比压可达 1.3MPa，每箱放置4 个铸件。
2．铸造工艺方案
1）凝固顺序
本铸件属于普通灰铸铁的薄壁小件，决定采用同时凝固原理拟定工艺方案，即不设置冒口。
2）浇注位置和分型面（图 5-6）
浇注位置的选择应保证重要的加工面朝下或呈垂直位置，故使φ72 轴孔中心线呈垂直状态，以使 加工面上尽量少出现气孔、夹砂及渣孔等缺陷。 以底部大平面为分型面，把全部铸件置于上箱中，这样， 可使铸件外观齐整。不使用砂芯，铸件的主要凹腔由下箱上的砂胎来成形。φ72 ㎜内孔部分，用上箱 的吊砂来成形，这样做不仅保证孔壁加工后均匀一致，而且减少了下砂箱的砂胎高度，减少了起模方面 的困难。正时齿轮室盖的模板布置简图见图 5-7
所示。
3．造型工艺
1）对型砂的要求见表。
2）比压
由于上、下砂型都有吊砂或砂胎，起模困难，故比压选择较一般扁平件略高，为 0.8～1.0 MPa。
3）浇注系统
该造型线实行多品种生产。直浇道的形状和位置已标准化，高 180 ㎜，上端φ38 ㎜，下端φ40 ㎜， 装在模板上。浇口杯模装在造型机的触头上。采用阻流式横浇道，以便在浇注时使直浇道尽快充满，加 快挡渣效果和避免带入气体。
4）加工余量
底、侧面为 2.5 ㎜，局部 2 ㎜。
二、6100 型汽车用铸态球墨铸铁曲轴
1．生产条件及技术要求
1）生产性质：大量生产。
2）材质：QT600-3。
3）结构及使用条件
铸件重 44.6㎏，外形尺寸为φ190×918 ㎜，是弯曲的实心曲轴。主轴颈零件尺寸φ75 ㎜，铸件φ 82 ㎜。连杆轴颈零件尺寸φ62㎜，铸件φ72 ㎜。使用中承受最大扭矩为412N·m，最大功率为 115KW。 曲轴是汽车发动机的重要零件。
4）主要技术要求
力学性能方面：抗拉强度σb≥588MPa，延伸率δ≥3%，冲击韧性 ak≥14.7J/cm ，布氏硬度 197～ 259HBS。金相方面：球化在 3B 级以上，珠光体基体大于 75%，碳化物及磷共晶总量≤5%。铸件尺寸公
1 . 0 差要求：第四主轴颈摆差≤2.5 ㎜，加工余量公差 ± ㎜（曲柄侧面为非加工 0 . 5 ㎜，非加工面公差±1.0 2
面），中心孔距外圆径向偏差≤0.5 ㎜，曲轴总长 912.23～912.43㎜。
5）造型、制芯
在 ZB3512 电磁微震压实造型机上造型，比压 0.7～0.9MPa，使用油压压力大于等于 6.5MPa。砂箱 尺寸为 1150×650×220/200 ㎜。采用 K85 壳芯机制芯。
6）熔化、浇注
用 10T 无芯工频感应电炉熔化得到原铁水，在 1T铁水包中进行球化处理，用转 150 ㎏浇包进行浇 注。
2．熔炼工艺
铸造球铁曲轴的化学成分确定为：原铁水成分（%）是 C3.8～4.0，Si0.9～1.1，Mn0.6～0.75，P ≤0.07，S≤0.04，Cu0.5～0.6。采用冲入法进行球化处理，球化剂为包钢 6 号稀土镁合金，加入量为
1.3％～1.6%，处理温度 1693～1713K。浇注温度为 1543～1623K。用 75%Si-Fe 孕育，孕育剂量为 0.7 ％～0.9%。
3．铸造工艺方案的确定
1）凝固顺序
对于曲轴的球铁液态收缩采用冒口补缩，即依顺序凝固原则去考虑，以消除集中缩孔。至于冷却到 共晶凝固阶段，出现糊状凝固，铁水补缩困难，这时则依靠石墨化膨胀作用实现自身补缩，以便消除缩 松。
2）浇注、冷却位置的选择
横浇横冷方案 见图 5-10。铸型的造型、浇注、冷却均呈水平状态。该方案的缺点是冒口的补缩 压力较竖冷方案为小。但是，我国自上世纪六十年代中期应用该方案生产稀土镁球铁曲轴以来，大量实 践证明： 只要注意控制铁水成分和浇注温度， 注意控制型砂和铸型硬度等工艺因素， 收缩缺陷可以消除。 而该方案便于大量生产的流水作业，一汽、东风汽车公司都选用这种方案生产，此处决定选用横浇横冷 方案。
图 5-10 6100 曲轴的铸型装配图
4．铸造工艺
1）铸型装配图（图 5-10）
第 2、3、4、5 连杆颈分别用砂芯形成，每箱浇铸两件曲轴。
2）浇注系统
结构如图 5-10 所示。各断面间的比例为：F 直：F 闸：F 过：F 横：F 内=1.77：1.16：1.27：1.536：1。
3）型砂及芯砂
对型砂（单一砂）的性能要求是：湿压强度 0.11～0.15 MPa，湿拉强度 0.027～0.040 MPa，透气 性大于 100（AFS），紧实率 38％～44%，有效粘土含量 6.5％～8.0%，水分 4%~6%，流动性 80±5，有效 煤粉含量 6％～7%，总细粉含量 11%～14.5%， 。使用粒度为 70/140 目的原砂。
最早采用呋喃Ⅰ型树脂砂热芯盒制芯，因其中含氮过高，易引起气孔，故改用壳芯树脂砂制芯，砂 芯成分为：100/200目的新砂，酚醛树脂 4％～6%，乌洛托品 0.7％～1%，水 0.8％～1.25％，硬脂酸钙 0.2％～0.3%。
壳芯制芯的主要工艺参数：吹砂压力 0.3～0.4MPa，吹砂时间 15～25s，烘烤时间 40～50s，烘烤 温度 180～200℃。
4）比压
选用 0.9 MPa。
5）加工余量
主轴颈，3.5㎜。连杆轴颈，4㎜。法兰和曲轴小端面，4 ㎜。轴颈台肩，3
㎜。
6）铸造收缩率
取 0.7%。
复 习 思 考 题
1．何谓铸造工艺图？在铸造工艺图上应表示出哪些内容？
2．铸造工艺卡片有何作用？应包含什么内容？
3．如何绘制铸造工艺图？试用红、蓝两种颜色分别绘制如图 5-1 所示前轮轮毂和如图 5-2 所示铸 钢阀体铸造工艺图并标注相关尺寸。
4．按大量生产纲领并参照本章第三节实例完成如图 5-2 所示铸钢阀体的铸造工艺设计分析，包括 浇、冒口计算。