888脱硫催化剂的功能和特点
1.脱高硫能力强。对含H2S47g/Nm的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm以上时，脱硫后均能达到工艺的要求，变换气中含H2S高到3.5g/Nm以上时，出口可降到50mg/Nm以下。
2.脱硫全面。既能脱除无机硫，还能脱除一定量的有机硫，最高脱有机硫率达80%以上。
3.在工况条件相同时，改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。
4.不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大，溶液黏度低，硫颗粒易分离；888脱硫液自清洗能力强，在脱硫同时有洗塔作用。
5.费用低。在同样负荷的工况条件下，用888脱硫催化剂取代其它催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。
6.在生产运行过程中，可有效抑制副反应，从而减少副盐的生成量，从而大大减少排放和置换溶液的次数。
7.888脱硫催化剂不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。
8.888法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力，当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时，改用888脱硫催化剂后能迅速降下来。
9.888脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。
10.在888脱硫催化剂的作用下，存在多硫化的反应，并在催化氧化时析出硫磺，再生时分离出去，具有抑制和消除积硫堵塞管道与设备填料的作用。
11.脱硫催化剂的活性高、用量少、运行经济，使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。
脱硫液的组成与工艺条件
1、半水煤气脱硫：
1.以纯碱或氨水为碱源均可使用，吸收与再生温度35-45℃，最好控制范围35-40℃（氨法脱硫25-35℃）。
2.溶液PH值8-9，最好8.2-8.6。
3.溶液总碱度（Na2CO3计）:20-30g/L或0.35-0.6N，Na2CO35-10g/L。
4.再生氧化槽停留时间12-30分，吹风强度35-80m/m.h。
5.888脱硫催化剂浓度10mg/L-30mg/L（脱高硫时，可到35mg/L）。
2、变换气脱硫
溶液总碱度：17g/L-32g/L Na2CO3含量：1-5g/L
溶液PH值：8.0-8.7
“888脱硫催化剂”浓度：5-20mg/L
888法工艺装置的主要参数
使用方法
1、脱硫液的制备
1.原始开车时脱硫液的制备
a. 在溶液制备槽中加入软水、氨水（或纯碱液）制备出符合要求的溶液，然后打入系统。直到整个系统各塔、槽液位正常为止。
b. 计算好系统总溶液量，然后按照20-25g/m的量添加888，并使其充分活化（活化时间为3-4小时）后补入系统。
2.正常生产时888的添加方法
a. 准备一个活化槽（铁桶即可，溶积约0.2-0.3m ），放置在再生槽调节伐处（或放在贫液槽顶）。
b. 向活化槽加补加软水（或贫液）至2/3处，然后加入888 催化剂（按每吸收1kgH2S补充0.6-0.9g的888为计算标准。），使其溶于水中。
c. 然后向活化槽溶液内通入空气3～4小时，使其充分活化。
d. 活化完毕后，即可滴加进入脱硫液中，要缓缓地，一般不少于16小时。
2、注意事项：
1）系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度；
2）888应避光防潮，保存的环境温度不宜过高；
3）悬浮硫及两盐含量应每2～3天分析一次（试验期）；
4）注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况，加强泡沫硫的回收；
5）应有专人负责888的溶解及活化处理，严格要求均匀补入脱硫液中，（防止因888浓度波动造成脱硫效率波动）；
6）888在脱硫液中，理论上是不消耗的。但由于在生产过程中888随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以经常向脱硫液补充合理数量的888是维持脱硫液中催化剂浓度的正确措施。
7）脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联系和交流，以便达到最佳效果。
8）若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水，用铜洗氨水时，要检查有无混入铜液，因对浮选硫泡沫有一定的影响。
9）若用旧设备因挖潜超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及888的浓度。
10）变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好，也可以用氨水为吸收剂。
11）因888在脱硫液中浓度极低，很难分析准确。可以用火焰原子吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然后做加减888补加量的试验，几天后，可以找出合适的补加量，达到既能满足脱硫效率的要求，又避免因多加造成的浪费。
12）活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循环液中继续溶化使用。
888在用做清硫洗塔时应注意的事项
1）最好用888取代原全部的脱硫催化剂。而有的厂怕彻底停用旧的催化剂后脱硫效率可能波动大一些，采取逐渐停用旧催化剂的方法，这样做也是可以的，但旧的催化剂的减少量应在三分之二以上，888的作用应占主导地位，否则将影响洗塔的效果。
2）溶液的PH值应控制在8.3～8.8，因为低于8.2很难进行正常的多硫化物的反应，但也不能太高否则又影响到析硫反应的进行。此项工作厂家最好与我公司联系，我公司将派工程技术人员前往现场，依据实际情况制定清堵方案，并跟踪调节和观察。以便尽快达到预期效果。
3）再生氧化槽的液位必须能调节，自吸空气的喷头要正常好用。因洗塔期间要经常观察调节，多回收硫磺，解除后顾之忧，既防止了脱硫塔的气体带液，又防止了硫泡沫溢出污染环境。
4）对堵塞严重的厂家要制定严密的清塔方案，清洗时应循序渐进，不要急于求成，尤其开始加888量不宜太多，否则易形成新的堵塞。
5）若因外界因素引起阻力增大，如进塔气体除尘、除焦、降温工作不到位或装置有问题，应先加以解决。同时对硫回收及熔硫要加强管理，正常运作，特别是熔硫回系统清液，必须经处理后方能回系统。
此外，还应指出的是888的清硫洗塔作用是有条件的，不是任何情况下都是有效的。
888是一种以酞菁钴磺酸铵有机化合物为主体的高效脱硫催化剂。只是在催化氧化的过程中有清洗塔的作用。888不是洗涤剂、洗塔剂商品。在使用中，只是对降低脱硫液的悬浮硫含量和清除脱硫塔内的积硫有效果。如果塔内堵塞物主要是盐类物质（如NaHCO3、Na2SO4、Na2S2O3和铁、钡、锰、钙、镁等盐），或者是吸收剂与催化剂带来的杂质，气体带来的煤焦油、尘粒、炭粒，回收熔硫废液所带来的固体硫粒与杂物以及瓷环填料的碎块等，888是无能为力将其清除下来的。
888脱硫催化剂的功能和特点
1.脱高硫能力强。对含H2S47g/Nm的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm以上时，脱硫后均能达到工艺的要求，变换气中含H2S高到3.5g/Nm以上时，出口可降到50mg/Nm以下。
2.脱硫全面。既能脱除无机硫，还能脱除一定量的有机硫，最高脱有机硫率达80%以上。
3.在工况条件相同时，改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。
4.不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大，溶液黏度低，硫颗粒易分离；888脱硫液自清洗能力强，在脱硫同时有洗塔作用。
5.费用低。在同样负荷的工况条件下，用888脱硫催化剂取代其它催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。
6.在生产运行过程中，可有效抑制副反应，从而减少副盐的生成量，从而大大减少排放和置换溶液的次数。
7.888脱硫催化剂不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。
8.888法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力，当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时，改用888脱硫催化剂后能迅速降下来。
9.888脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。
10.在888脱硫催化剂的作用下，存在多硫化的反应，并在催化氧化时析出硫磺，再生时分离出去，具有抑制和消除积硫堵塞管道与设备填料的作用。
11.脱硫催化剂的活性高、用量少、运行经济，使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。
脱硫液的组成与工艺条件
1、半水煤气脱硫：
1.以纯碱或氨水为碱源均可使用，吸收与再生温度35-45℃，最好控制范围35-40℃（氨法脱硫25-35℃）。
2.溶液PH值8-9，最好8.2-8.6。
3.溶液总碱度（Na2CO3计）:20-30g/L或0.35-0.6N，Na2CO35-10g/L。
4.再生氧化槽停留时间12-30分，吹风强度35-80m/m.h。
5.888脱硫催化剂浓度10mg/L-30mg/L（脱高硫时，可到35mg/L）。
2、变换气脱硫
溶液总碱度：17g/L-32g/L Na2CO3含量：1-5g/L
溶液PH值：8.0-8.7
“888脱硫催化剂”浓度：5-20mg/L
888法工艺装置的主要参数
使用方法
1、脱硫液的制备
1.原始开车时脱硫液的制备
a. 在溶液制备槽中加入软水、氨水（或纯碱液）制备出符合要求的溶液，然后打入系统。直到整个系统各塔、槽液位正常为止。
b. 计算好系统总溶液量，然后按照20-25g/m的量添加888，并使其充分活化（活化时间为3-4小时）后补入系统。
2.正常生产时888的添加方法
a. 准备一个活化槽（铁桶即可，溶积约0.2-0.3m ），放置在再生槽调节伐处（或放在贫液槽顶）。
b. 向活化槽加补加软水（或贫液）至2/3处，然后加入888 催化剂（按每吸收1kgH2S补充0.6-0.9g的888为计算标准。），使其溶于水中。
c. 然后向活化槽溶液内通入空气3～4小时，使其充分活化。
d. 活化完毕后，即可滴加进入脱硫液中，要缓缓地，一般不少于16小时。
2、注意事项：
1）系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度；
2）888应避光防潮，保存的环境温度不宜过高；
3）悬浮硫及两盐含量应每2～3天分析一次（试验期）；
4）注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况，加强泡沫硫的回收；
5）应有专人负责888的溶解及活化处理，严格要求均匀补入脱硫液中，（防止因888浓度波动造成脱硫效率波动）；
6）888在脱硫液中，理论上是不消耗的。但由于在生产过程中888随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以经常向脱硫液补充合理数量的888是维持脱硫液中催化剂浓度的正确措施。
7）脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联系和交流，以便达到最佳效果。
8）若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水，用铜洗氨水时，要检查有无混入铜液，因对浮选硫泡沫有一定的影响。
9）若用旧设备因挖潜超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及888的浓度。
10）变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好，也可以用氨水为吸收剂。
11）因888在脱硫液中浓度极低，很难分析准确。可以用火焰原子吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然后做加减888补加量的试验，几天后，可以找出合适的补加量，达到既能满足脱硫效率的要求，又避免因多加造成的浪费。
12）活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循环液中继续溶化使用。
888在用做清硫洗塔时应注意的事项
1）最好用888取代原全部的脱硫催化剂。而有的厂怕彻底停用旧的催化剂后脱硫效率可能波动大一些，采取逐渐停用旧催化剂的方法，这样做也是可以的，但旧的催化剂的减少量应在三分之二以上，888的作用应占主导地位，否则将影响洗塔的效果。
2）溶液的PH值应控制在8.3～8.8，因为低于8.2很难进行正常的多硫化物的反应，但也不能太高否则又影响到析硫反应的进行。此项工作厂家最好与我公司联系，我公司将派工程技术人员前往现场，依据实际情况制定清堵方案，并跟踪调节和观察。以便尽快达到预期效果。
3）再生氧化槽的液位必须能调节，自吸空气的喷头要正常好用。因洗塔期间要经常观察调节，多回收硫磺，解除后顾之忧，既防止了脱硫塔的气体带液，又防止了硫泡沫溢出污染环境。
4）对堵塞严重的厂家要制定严密的清塔方案，清洗时应循序渐进，不要急于求成，尤其开始加888量不宜太多，否则易形成新的堵塞。
5）若因外界因素引起阻力增大，如进塔气体除尘、除焦、降温工作不到位或装置有问题，应先加以解决。同时对硫回收及熔硫要加强管理，正常运作，特别是熔硫回系统清液，必须经处理后方能回系统。
此外，还应指出的是888的清硫洗塔作用是有条件的，不是任何情况下都是有效的。
888是一种以酞菁钴磺酸铵有机化合物为主体的高效脱硫催化剂。只是在催化氧化的过程中有清洗塔的作用。888不是洗涤剂、洗塔剂商品。在使用中，只是对降低脱硫液的悬浮硫含量和清除脱硫塔内的积硫有效果。如果塔内堵塞物主要是盐类物质（如NaHCO3、Na2SO4、Na2S2O3和铁、钡、锰、钙、镁等盐），或者是吸收剂与催化剂带来的杂质，气体带来的煤焦油、尘粒、炭粒，回收熔硫废液所带来的固体硫粒与杂物以及瓷环填料的碎块等，888是无能为力将其清除下来的。