液化气脱硫醇装置运行情况总结
一、
装置情况简介：
液化气脱硫醇装置由南京金炼科技有限公司设计，2009年4月份建成，12月份随1000万吨/年炼油装置同时开车，开车初期运行平稳，产品质量合格。
装置将纤维膜分离技术和Merox工艺很好的结合到一起，提高了液化气脱硫醇的效率。基本流程如下：
脱硫后的混合焦化液化气经焦化液化气过滤器(SR-301A/B)后,从一级液化气脱硫醇罐(D-301)上部进入一级脱硫醇纤维膜接触器(FFC-301)，在纤维膜的表面液化气与自二级碱洗沉降罐(D-302)来的碱液接触，使含有的少量硫化氢以及硫醇被碱液抽提出来进入碱液。之后液化气和碱液依靠重力在一级液化气脱硫醇罐(D-301)沉降分离。为保证液化气中的硫醇脱除至满意的效果，串级设置两台液化气脱硫醇纤维膜接触器。脱除了硫化氢及硫醇的焦化液化气从一级液化气脱硫醇罐(D-301)的顶部流出，从上部进入二级脱硫醇纤维膜接触器(FFC-302)，在纤维膜的表面液化气与再生后的碱液接触，进一步脱除硫醇，经二级液化气脱硫醇罐(D-302)沉降聚结分离，进入水洗纤维膜接触器(FFC-303)与除盐水接触，使液化气中的溶解性杂质溶于水中。从液化气水洗罐(D-303)顶出来的精制液化气至产品罐区。除盐水经除盐水过滤器(SR-303A/B) 过滤后,由除盐水注入泵(P-305)间断加入，含油污水间断排出。
从一级液化气脱硫醇罐(D-301)底出来的碱液经碱液加热器(E-301)加热至60℃并与一定量的空气混合后进入氧化塔(C-301)，在塔内被空气氧化为二硫化物，碱液得到再生。再生后的碱液依次经过二硫化物沉降分离罐(D-304)、碱液冷却器（E-302）冷却至40℃后，从碱液再生沉降罐(D-305)上部进入碱液再生接触器(FFC-304)，在纤维膜表面，碱液和轻石脑
油接触，使碱液中的少量的二硫化物被轻石脑油抽提出来。轻石脑油作为抽提溶剂经汽油循环泵（P-304A/B）循环使用，部分含轻硫石脑油外甩出装置，同时补充少了新鲜的轻石脑油，以控制抽提的总硫含量。再生后的碱液进碱液循环泵（P-303A/B）送回二级碱液接触器(FFC-302)循环使用。
流程图见附图.一 二、 运行情况介绍：
装置从开工到2010年2月25日，液化气总硫一直保持合格，在此期间，原油硫含量一直维持在0.5%左右，液化气进脱硫醇前总硫维持在不大于4000mg/Nm3。自2月26日后，炼油部开始调整原油硫含量至1.2%，液化气总硫出现不合格，经车间多次调整工艺参数，液化气总硫仍不能合格（数据见附表二），为此，炼油部聘请石油大学专家和设计公司来到现场研究解决方案。
在此过程中，先后提出了以下解决方案：
1、 提高石脑油外送量至2t/h(原1t/h)，降低石脑油停留时间。 2、 降低二硫化物分离罐D-304压力至 0.23Mpa，降低碱液中氧含量。 3、 提高E-302循环水流量，尽量降低碱液温度，降低碱液中氧含量。 4、 提高催化剂浓度至225-250PPm。
5、 改用液态磺化态箐钴，提高催化剂溶解度。
6、 委托石油大学对液化气做形态分析，另外增加分析位置及项目，由原5个采样点增加到
9个，分别为胺洗后、水洗后硫醇和总硫，一级、二级脱后总硫，再生前、萃取前、萃取后碱液硫醇钠、硫化钠、碱浓度，石脑油进的总硫、硫醇，石脑油出的硫醇，帮助分析确认原因。
7、采裂化重石脑油和萃取后碱液，按1：1比例充分混合静置后，分析前后重石硫含量，评
价萃取后碱液效果，为评价萃取效果提供数据。
三、 调整分析结果及解决方案
1、 原料性质变化对装置造成一定的影响，但不是根本原因。
2、 石脑油萃取试验发现再生后碱液二硫化物仍达到4000ppm以上，分离不合格。 3、 通过对比发现，美国Merox工艺和南京金炼科技有限公司的工艺存在一定区别，美国
Merox工艺采用了两级二硫化物萃取分离工艺，而后者只是一级萃取，分离效果相对较差，导致一部分二硫化物分离不完全，带入二级碱洗系统后融入液化气，造成液化气总硫不合格。 解决方案：
1、 增加石脑油循环量至12t/h，提高石脑油进装置量不小于2t/h，提高萃取效果。 2、 委托设计单位改造 附图一
附表二
液化气脱硫醇装置运行情况总结
一、
装置情况简介：
液化气脱硫醇装置由南京金炼科技有限公司设计，2009年4月份建成，12月份随1000万吨/年炼油装置同时开车，开车初期运行平稳，产品质量合格。
装置将纤维膜分离技术和Merox工艺很好的结合到一起，提高了液化气脱硫醇的效率。基本流程如下：
脱硫后的混合焦化液化气经焦化液化气过滤器(SR-301A/B)后,从一级液化气脱硫醇罐(D-301)上部进入一级脱硫醇纤维膜接触器(FFC-301)，在纤维膜的表面液化气与自二级碱洗沉降罐(D-302)来的碱液接触，使含有的少量硫化氢以及硫醇被碱液抽提出来进入碱液。之后液化气和碱液依靠重力在一级液化气脱硫醇罐(D-301)沉降分离。为保证液化气中的硫醇脱除至满意的效果，串级设置两台液化气脱硫醇纤维膜接触器。脱除了硫化氢及硫醇的焦化液化气从一级液化气脱硫醇罐(D-301)的顶部流出，从上部进入二级脱硫醇纤维膜接触器(FFC-302)，在纤维膜的表面液化气与再生后的碱液接触，进一步脱除硫醇，经二级液化气脱硫醇罐(D-302)沉降聚结分离，进入水洗纤维膜接触器(FFC-303)与除盐水接触，使液化气中的溶解性杂质溶于水中。从液化气水洗罐(D-303)顶出来的精制液化气至产品罐区。除盐水经除盐水过滤器(SR-303A/B) 过滤后,由除盐水注入泵(P-305)间断加入，含油污水间断排出。
从一级液化气脱硫醇罐(D-301)底出来的碱液经碱液加热器(E-301)加热至60℃并与一定量的空气混合后进入氧化塔(C-301)，在塔内被空气氧化为二硫化物，碱液得到再生。再生后的碱液依次经过二硫化物沉降分离罐(D-304)、碱液冷却器（E-302）冷却至40℃后，从碱液再生沉降罐(D-305)上部进入碱液再生接触器(FFC-304)，在纤维膜表面，碱液和轻石脑
油接触，使碱液中的少量的二硫化物被轻石脑油抽提出来。轻石脑油作为抽提溶剂经汽油循环泵（P-304A/B）循环使用，部分含轻硫石脑油外甩出装置，同时补充少了新鲜的轻石脑油，以控制抽提的总硫含量。再生后的碱液进碱液循环泵（P-303A/B）送回二级碱液接触器(FFC-302)循环使用。
流程图见附图.一 二、 运行情况介绍：
装置从开工到2010年2月25日，液化气总硫一直保持合格，在此期间，原油硫含量一直维持在0.5%左右，液化气进脱硫醇前总硫维持在不大于4000mg/Nm3。自2月26日后，炼油部开始调整原油硫含量至1.2%，液化气总硫出现不合格，经车间多次调整工艺参数，液化气总硫仍不能合格（数据见附表二），为此，炼油部聘请石油大学专家和设计公司来到现场研究解决方案。
在此过程中，先后提出了以下解决方案：
1、 提高石脑油外送量至2t/h(原1t/h)，降低石脑油停留时间。 2、 降低二硫化物分离罐D-304压力至 0.23Mpa，降低碱液中氧含量。 3、 提高E-302循环水流量，尽量降低碱液温度，降低碱液中氧含量。 4、 提高催化剂浓度至225-250PPm。
5、 改用液态磺化态箐钴，提高催化剂溶解度。
6、 委托石油大学对液化气做形态分析，另外增加分析位置及项目，由原5个采样点增加到
9个，分别为胺洗后、水洗后硫醇和总硫，一级、二级脱后总硫，再生前、萃取前、萃取后碱液硫醇钠、硫化钠、碱浓度，石脑油进的总硫、硫醇，石脑油出的硫醇，帮助分析确认原因。
7、采裂化重石脑油和萃取后碱液，按1：1比例充分混合静置后，分析前后重石硫含量，评
价萃取后碱液效果，为评价萃取效果提供数据。
三、 调整分析结果及解决方案
1、 原料性质变化对装置造成一定的影响，但不是根本原因。
2、 石脑油萃取试验发现再生后碱液二硫化物仍达到4000ppm以上，分离不合格。 3、 通过对比发现，美国Merox工艺和南京金炼科技有限公司的工艺存在一定区别，美国
Merox工艺采用了两级二硫化物萃取分离工艺，而后者只是一级萃取，分离效果相对较差，导致一部分二硫化物分离不完全，带入二级碱洗系统后融入液化气，造成液化气总硫不合格。 解决方案：
1、 增加石脑油循环量至12t/h，提高石脑油进装置量不小于2t/h，提高萃取效果。 2、 委托设计单位改造 附图一
附表二