目 录
序 言 ........................................................... 错误！未定义书签。 1 零 件 的 分 析 ................................................................. 1
1.1零件的作用 . ................................................................ 1 1.2 零件的工艺分析 ............................................................ 1 2 工 艺 规 程 设 计 .............................................................. 1
2.1确定毛坯的制造形式 ......................................................... 1 2.2基面的选择 . ................................................................ 2 2.3制定工艺路线 . .............................................................. 2 2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ..................................... 2 3 夹具设计 ....................................................................... 5
3.1问题的提出 . ................................................................ 5 3.2夹具设计 . .................................................................. 5 参考文献 .......................................................................... 8
1 零 件 的 分 析 1.1零件的作用
题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（见附图1）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。
1.2 零件的工艺分析
+0. 045
法兰盘是一回转体零件, 有一组加工表面, 这一组加工表面以Φ200为中心 , 包括:两个0. 120Φ100--0. 34mm 的端面, 尺寸为Φ45-0. 017mm 的圆柱面, 两个Φ90mm 的端面及上面的4个Φ9mm 的透
孔. Φ450Φ90mm 端面上距离中心线分别为34mm 和24mm -0. 6mm 的外圆柱面及上面的Φ6mm 的销孔, 的两个平面.
+0. 045 这组加工表面是以Φ200mm 为中心, 其余加工面都与它有位置关系, 可以先加工它的一个端
面, 再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面, 然后再加工其它加工表面.
2 工 艺 规 程 设 计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于零件年产量为1000件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1） 粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。 2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 2.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 因此最后确定的加工工艺路线如下：
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B 面，粗车Φ90的外圆柱面 工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面 工序 3 钻、扩、粗绞Φ20的孔
工序 4 粗铣Φ90圆柱面上的两个平面 工序 5 半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B 面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
工序 6 半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20 内孔的右端倒角
工序 7 精车Φ100的端面及外圆，精车B 面 工序 8 精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面 工序 9 精绞Φ20的孔
工序 10 精铣Φ90圆柱面上的两个平面 工序 11 钻、绞 4-Φ9的孔
工序 12 钻Φ4孔，钻、绞Φ6孔 工序 13 磨Φ100、Φ45的外圆柱面 工序 14 磨B 面
工序 15 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm 的平面 工序 16 刻线刻字 工序 17 镀铬 工序 18 检测入库
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS ，毛坯重量约为2.8KG ，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：
1. Φ450-0. 017mm 外圆表面
0. 122. 外圆表面Φ100--0. 34mm
3．B
+0. 045
4．孔Φ200mm
5. Φ450-0. 017mm 的端面
1）按照《工艺手册》表6-28，铸件重量为2.8kg ，Φ450-0. 017mm 端面的单边加工余量为2.0～3.0，
0. 7取Z=2.0mm，铸件的公差按照表6-28，材质系数取M 1，复杂系数取S 2，则铸件的偏差为+-0. 8；
2）精车余量：单边为0.2mm （见《实用机械加工工艺手册》中表3.2-2），精车公差既为零件公差-0.08；
3）半精车余量：单边为0.6mm （见《实用机械加工工艺手册》中表11-27），半精车公差的加工精度为IT9，因此可以知道本工序的加工公差为-0.12mm ；
4）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm；
粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为-0.32mm ，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分； Φ450-0. 017mm 端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：
毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm ）
毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm ） 毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.2（mm ） 粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm ） 粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm ） 半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm ）
半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm ） 精车后尺寸为94mm
3 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第4 道工序—铣距零件中心线分别为24和34的两平面的夹具。本夹具将用于组合机床，对工件对铣加工，刀具为镶齿三面刃铣刀。 3.1 问题的提出
本夹具主要用来距中心线24和34的两平面，此平面的形位公差和表面要求均较高，无特殊要
-0.12+0. 045
求，且加工此平面时Φ1000.34mm 轴的外端面及Φ200孔的内表面都已加工出来，可用来作为
此工序的定位面。因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具。 3.2夹具设计
3.2.1 定位基准的选择
+0. 045
由零件图可知，待加工平面对Φ200的轴线有平行度要求，对Φ100的底端面有垂直度要求，+0. 045+0. 045-0.12其设计基准为Φ200孔的中心线。本设计选用以Φ200孔的内表面和Φ1000.34的底端面为主
要定位基面，另选用Φ100mm 的上端面作为辅助定位基准。为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。
3.2.2切削力及夹紧力计算
刀具：镶齿三面刃铣刀 d=Φ80mm
d X Fc Y Fc Z Fc
由《机械制造工艺设计手册》P 116 可查得 切削扭矩 M=C F C a p f v c K Fc
2
X Fc Y Fc Z Fc
f v c K Fc 切削功率 Pm=2πM ·n ·10(kw) 切向力 F=CF C a p
-3
式中：
C F =558.6 ;a P =5 ;xF =1 ;yF =0.8 ;Z =0 ;d0=80 ;kF =0.9 ;f=0.13 ;n=1450 所以当铣距中心轴线24mm 和34mm 面时有：
x0.9x10-3=19.65(N·m) M=(80/2)x558.5x51x0.130.8x v c
0.9=491.35(N) Pm=2πx19.65x1450x10-3=178.97(kw) F=558.5x51x0.130.8v c
因为是对铣加工，故：M=19.65x2=39.3(N·m) F=491.35x2=982.7N
Pm=178.97x2=357.94(kw)
如上所述，本设计采用螺旋夹紧机构，即由螺杆、螺母、垫圈、压板等元件组成的夹紧机构。 螺旋夹紧机构不公结构简单、容易制造，而且由于缠绕在螺钉表面的螺旋线很长升角又小，所以螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都很大，是手动夹紧中用得最多的一种夹紧机构。 根据夹紧状态下螺杆的受力情况和力矩平衡条件 FQ L=F αγ'+F Rx
F Q L d 0
FJ =
d 20
tg (α+φ1) +γ'∙tg φ22
式中 FJ ——夹紧力(N) ; FQ ——作用力(N) L——作用力臂(mm) ;d0——螺杆直径 α——螺纹升角 ; φ1——螺纹处摩擦角.
φ2——螺杆端部与工件间的摩擦角. γ'——螺杆端部与工件间的当量摩擦半径(mm) 所以有F J =
F Q L
d 0
tg (α+φ1) +γ'∙tg φ22
=
80x 80
12
tg (8 +5 ) +5.78tg 6 2
=
6400
=3075.73N 2.112
显然 FJ =3075.73N>982.7N=F
故本夹具可安全工作。 3.2.3 定位误差分析
夹具的主要定位元件为支撑板和定位销。支撑板尺寸与公差都是选取的标准件，其公差由标准件决定，并且在夹具装配后的技术要求统一磨，支撑板的定为表面与夹具体底面平行度误差不超过0.02；定位销选取标准件，夹具体上装定位销销孔的轴线与夹具体底面的 垂直度误差不超过0.02。
夹具的主要定位元件为短定位销限制了两个自由度, 另一端面限制三个自由度, 绕铣刀轴线旋转方向的自由度无须限制。因零件对形位公差及尺寸公差均要求不高，且各定位件均采用标准件，故定位误差在此可忽略。
3.2.4 夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。但由于本夹具是应用于组合机床上，两铣刀同时工作的对铣加工，夹具尺寸不能很大，如果采用机动夹紧，夹具势必过于复杂和庞大，本夹具为了提高生产率和降低生产成本，考虑简单、经济、实用, 减轻工人劳动强度，采用螺旋夹紧机构, 操作非常简单, 先拧松夹紧螺母, 稍旋转弯头压板，将工件放置在夹具支撑板上，由定位销定位, 再将压板旋转复位，拧紧螺母达到夹紧要求即进行铣削加工. 本工序采用的是专用的组合机床，高速钢镶齿三面刃铣刀来铣侧端面，因而不需要很大的夹紧力，而且可以采用长柄扳手，只需拧松两个夹紧螺母即可，因而工人的劳动强度不大。
参考文献
[1]徐嘉元，曾家驹. 机械制造工艺学[M].北京：机械工业出版社，19997.8 [2]联合编写组. 机械设计手册[M].北京：化学工业出版社1987.12 [3]赵家齐. 机械制造工艺学课程设计指导书[M].哈尔滨，机工版
[4]李益民. 机械制造工艺设计简明手册[M].哈尔滨，机工版，2005年7月第一版 [5]王启平. 机床夹具设计[M].哈尔滨：哈工大出版社1985,12
目 录
序 言 ........................................................... 错误！未定义书签。 1 零 件 的 分 析 ................................................................. 1
1.1零件的作用 . ................................................................ 1 1.2 零件的工艺分析 ............................................................ 1 2 工 艺 规 程 设 计 .............................................................. 1
2.1确定毛坯的制造形式 ......................................................... 1 2.2基面的选择 . ................................................................ 2 2.3制定工艺路线 . .............................................................. 2 2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ..................................... 2 3 夹具设计 ....................................................................... 5
3.1问题的提出 . ................................................................ 5 3.2夹具设计 . .................................................................. 5 参考文献 .......................................................................... 8
1 零 件 的 分 析 1.1零件的作用
题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（见附图1）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。
1.2 零件的工艺分析
+0. 045
法兰盘是一回转体零件, 有一组加工表面, 这一组加工表面以Φ200为中心 , 包括:两个0. 120Φ100--0. 34mm 的端面, 尺寸为Φ45-0. 017mm 的圆柱面, 两个Φ90mm 的端面及上面的4个Φ9mm 的透
孔. Φ450Φ90mm 端面上距离中心线分别为34mm 和24mm -0. 6mm 的外圆柱面及上面的Φ6mm 的销孔, 的两个平面.
+0. 045 这组加工表面是以Φ200mm 为中心, 其余加工面都与它有位置关系, 可以先加工它的一个端
面, 再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面, 然后再加工其它加工表面.
2 工 艺 规 程 设 计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于零件年产量为1000件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1） 粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。 2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 2.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 因此最后确定的加工工艺路线如下：
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B 面，粗车Φ90的外圆柱面 工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面 工序 3 钻、扩、粗绞Φ20的孔
工序 4 粗铣Φ90圆柱面上的两个平面 工序 5 半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B 面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
工序 6 半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20 内孔的右端倒角
工序 7 精车Φ100的端面及外圆，精车B 面 工序 8 精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面 工序 9 精绞Φ20的孔
工序 10 精铣Φ90圆柱面上的两个平面 工序 11 钻、绞 4-Φ9的孔
工序 12 钻Φ4孔，钻、绞Φ6孔 工序 13 磨Φ100、Φ45的外圆柱面 工序 14 磨B 面
工序 15 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm 的平面 工序 16 刻线刻字 工序 17 镀铬 工序 18 检测入库
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS ，毛坯重量约为2.8KG ，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：
1. Φ450-0. 017mm 外圆表面
0. 122. 外圆表面Φ100--0. 34mm
3．B
+0. 045
4．孔Φ200mm
5. Φ450-0. 017mm 的端面
1）按照《工艺手册》表6-28，铸件重量为2.8kg ，Φ450-0. 017mm 端面的单边加工余量为2.0～3.0，
0. 7取Z=2.0mm，铸件的公差按照表6-28，材质系数取M 1，复杂系数取S 2，则铸件的偏差为+-0. 8；
2）精车余量：单边为0.2mm （见《实用机械加工工艺手册》中表3.2-2），精车公差既为零件公差-0.08；
3）半精车余量：单边为0.6mm （见《实用机械加工工艺手册》中表11-27），半精车公差的加工精度为IT9，因此可以知道本工序的加工公差为-0.12mm ；
4）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm；
粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为-0.32mm ，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分； Φ450-0. 017mm 端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：
毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm ）
毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm ） 毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.2（mm ） 粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm ） 粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm ） 半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm ）
半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm ） 精车后尺寸为94mm
3 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第4 道工序—铣距零件中心线分别为24和34的两平面的夹具。本夹具将用于组合机床，对工件对铣加工，刀具为镶齿三面刃铣刀。 3.1 问题的提出
本夹具主要用来距中心线24和34的两平面，此平面的形位公差和表面要求均较高，无特殊要
-0.12+0. 045
求，且加工此平面时Φ1000.34mm 轴的外端面及Φ200孔的内表面都已加工出来，可用来作为
此工序的定位面。因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具。 3.2夹具设计
3.2.1 定位基准的选择
+0. 045
由零件图可知，待加工平面对Φ200的轴线有平行度要求，对Φ100的底端面有垂直度要求，+0. 045+0. 045-0.12其设计基准为Φ200孔的中心线。本设计选用以Φ200孔的内表面和Φ1000.34的底端面为主
要定位基面，另选用Φ100mm 的上端面作为辅助定位基准。为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。
3.2.2切削力及夹紧力计算
刀具：镶齿三面刃铣刀 d=Φ80mm
d X Fc Y Fc Z Fc
由《机械制造工艺设计手册》P 116 可查得 切削扭矩 M=C F C a p f v c K Fc
2
X Fc Y Fc Z Fc
f v c K Fc 切削功率 Pm=2πM ·n ·10(kw) 切向力 F=CF C a p
-3
式中：
C F =558.6 ;a P =5 ;xF =1 ;yF =0.8 ;Z =0 ;d0=80 ;kF =0.9 ;f=0.13 ;n=1450 所以当铣距中心轴线24mm 和34mm 面时有：
x0.9x10-3=19.65(N·m) M=(80/2)x558.5x51x0.130.8x v c
0.9=491.35(N) Pm=2πx19.65x1450x10-3=178.97(kw) F=558.5x51x0.130.8v c
因为是对铣加工，故：M=19.65x2=39.3(N·m) F=491.35x2=982.7N
Pm=178.97x2=357.94(kw)
如上所述，本设计采用螺旋夹紧机构，即由螺杆、螺母、垫圈、压板等元件组成的夹紧机构。 螺旋夹紧机构不公结构简单、容易制造，而且由于缠绕在螺钉表面的螺旋线很长升角又小，所以螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都很大，是手动夹紧中用得最多的一种夹紧机构。 根据夹紧状态下螺杆的受力情况和力矩平衡条件 FQ L=F αγ'+F Rx
F Q L d 0
FJ =
d 20
tg (α+φ1) +γ'∙tg φ22
式中 FJ ——夹紧力(N) ; FQ ——作用力(N) L——作用力臂(mm) ;d0——螺杆直径 α——螺纹升角 ; φ1——螺纹处摩擦角.
φ2——螺杆端部与工件间的摩擦角. γ'——螺杆端部与工件间的当量摩擦半径(mm) 所以有F J =
F Q L
d 0
tg (α+φ1) +γ'∙tg φ22
=
80x 80
12
tg (8 +5 ) +5.78tg 6 2
=
6400
=3075.73N 2.112
显然 FJ =3075.73N>982.7N=F
故本夹具可安全工作。 3.2.3 定位误差分析
夹具的主要定位元件为支撑板和定位销。支撑板尺寸与公差都是选取的标准件，其公差由标准件决定，并且在夹具装配后的技术要求统一磨，支撑板的定为表面与夹具体底面平行度误差不超过0.02；定位销选取标准件，夹具体上装定位销销孔的轴线与夹具体底面的 垂直度误差不超过0.02。
夹具的主要定位元件为短定位销限制了两个自由度, 另一端面限制三个自由度, 绕铣刀轴线旋转方向的自由度无须限制。因零件对形位公差及尺寸公差均要求不高，且各定位件均采用标准件，故定位误差在此可忽略。
3.2.4 夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。但由于本夹具是应用于组合机床上，两铣刀同时工作的对铣加工，夹具尺寸不能很大，如果采用机动夹紧，夹具势必过于复杂和庞大，本夹具为了提高生产率和降低生产成本，考虑简单、经济、实用, 减轻工人劳动强度，采用螺旋夹紧机构, 操作非常简单, 先拧松夹紧螺母, 稍旋转弯头压板，将工件放置在夹具支撑板上，由定位销定位, 再将压板旋转复位，拧紧螺母达到夹紧要求即进行铣削加工. 本工序采用的是专用的组合机床，高速钢镶齿三面刃铣刀来铣侧端面，因而不需要很大的夹紧力，而且可以采用长柄扳手，只需拧松两个夹紧螺母即可，因而工人的劳动强度不大。
参考文献
[1]徐嘉元，曾家驹. 机械制造工艺学[M].北京：机械工业出版社，19997.8 [2]联合编写组. 机械设计手册[M].北京：化学工业出版社1987.12 [3]赵家齐. 机械制造工艺学课程设计指导书[M].哈尔滨，机工版
[4]李益民. 机械制造工艺设计简明手册[M].哈尔滨，机工版，2005年7月第一版 [5]王启平. 机床夹具设计[M].哈尔滨：哈工大出版社1985,12