中国石化物资采购技术标准
螺纹锁紧环换热器
（暂行）
SPTS-EQ02-Z001
2013-05-18发布 2013-06-01实施
中国石油化工集团公司
目 次
前言.................................................................................. 1
1 总则 . ............................................................................... 2
2 规范性引用文件 . ..................................................................... 5
3 材料的复验和检验 . ................................................................... 6
3.1 通用要求 . ......................................................................... 6
4 制造要求、检验、试验 . ............................................................... 7
5 技术文件及资料交付 . ................................................................ 18
6 油漆、包装和运输 . .................................................................. 18
前 言
为规范螺纹锁紧环换热器的采购，最大程度实现换热器标准化采购，避免螺纹锁紧环换热器在采购过程中出现技术要求不一致的情况，对螺纹锁紧环换热器的订货技术条件做出了具体规定，形成中国石化物资采购技术条件规范体系。
本标准为专用技术条件规范，将作为强制性文件指导技术交流、商务谈判和技术协议签订，也是螺纹锁紧环换热器采购技术文件所需执行的最低要求和基础性引用文件。
本规范由中国石油化工集团公司物资装备部管理和解释。
本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单位，以便今后修订时参考。
管理单位：中国石油化工集团公司物资装备部
螺纹锁紧环换热器采购技术标准（暂行）
1 总则
1.1 范围
1.1.1 本采购技术标准仅适用于中国石油化工股份有限公司关于高压螺纹锁紧环式换热器的采购技术要求，设备的设计、制造与验收应遵守GB150.1-.4、GB151和国家颁布的有关法律、法规和安全技术规范，并符合本标准的要求。
1.1.2 本标准所提出的是针对中国石油化工股份有限公司采购的螺纹锁紧环式换热器的最低限度的技术要求，本标准并未对所涉及技术细节作出规定，也未完全引述有关标准和规范的条文。
卖方保证提供符合本标准、询购文件要求和现行中国或国际通用标准的优质产品。本标准所引用的其它标准，如遇到与卖方所执行的标准不一致时，按较高的标准执行，但不应低于最新中国国家标准，如果与现行使用的有关中国标准以及行业标准有明显抵触的条文，卖方应及时书面通知买方进行解决。
1.1.3 螺纹锁紧环换热器的设计、制造单位应建立健全的质量管理体系并有效运行。
1.1.4 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全监察规程》管辖范围内的螺纹锁紧环换热器的设计和制造应接受特种设备安全监察机构的监察。
1.1.5 采用国际标准设计、制造的螺纹锁紧环换热器也应符合本标准的规定。
1.2 资格
1.2.1 螺纹锁紧环换热器的设计单位应持有国家质检总局颁发的A1级特种设备设计许可证；
1.2.2 螺纹锁紧环换热器的制造单位应持有国家质检总局颁发的A1级特种设备制造许可证。
1.3 职责
1.3.1 用户或委托设计方的职责
螺纹锁紧环换热器的用户或设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提供设计委托书（设计条件），包括设计方提出的必需的内容，作为设备技术和安全保证的原始依据。
1.3.2 设计单位的职责
按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150.1《压力容器：通用要求》规定的职责要求，并向用户和制造厂提供完整正确的设计文件。
1.3.3 制造单位的职责
按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150.1《压力容器：通用要求》规定的职责要求，为用户提供满足图纸、技术条件、技术协议和本标准的优质产品。
根据用户需要，提供螺纹拆卸工装，并协助用户对设备进行检修。
1.3.4 在签订合同之后，买方因规范、标准和规程发生变化而提出的一些补充修改要求，应由供需双方共同商定。
1.4 供货范围
本标准涉及的螺纹锁紧环换热器，其范围是指换热器（管箱、螺纹环、压盖、壳体、管束）本体和与换热器连为整体的受压零部件，及其它配套零部件，且划定在下列范围内。
1.4.1 对应法兰及配套密封件和紧固件。
1.4.2 文件规定提供的仪表阀门。
1.4.3 图纸、技术条件和技术协议规定的各种备品备件。
1.4.4 提供给用户的现场压力试验和致密性试验使用的临时承压封头、平盖及其紧固件。
1.4.5 根据用户需要，提供螺纹拆卸工装等。
1.5 主要零部件：
换热器的主要组合部件有前端管箱组件、壳体和管束三部分。详细分类按照GB151规定。螺纹锁紧环换热器主要分两种结构：高-高压结构（H-H）、高-低压结构（H-L）。一般为卧式安装，分单体和重叠两种形式。主要的零、部件名称见图1、图2所示。
图1 高-高压螺纹锁紧环换热器
图2 高-低压螺纹锁紧环换热器
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本标准。
TSG R-0004 固定式压力容器安全技术监察规程
GB150.1～150.4 压力容器
GB151 管壳式换热器
GB6479 化肥设备用高压无缝钢管
GB9948 石油裂化用无缝钢管
GB13296 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管
GB24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带
GB/T713 锅炉和压力容器用钢板
GB/T3077 合金结构钢
GB/T21833 奥氏体—铁素体型双相不锈钢无缝钢管
GB/T25198 压力容器封头
JB4732 钢制压力容器—分析设计标准
JB/T4712.1~4 容器支座
JB/T4730.1～6 承压设备无损检测
JB/T4736 补强圈
JB/T4700~4707 压力容器法兰
NB/T47008 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件
NB/T47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
NB/T47014 承压设备焊接工艺评定
NB/T47015 压力容器焊接规程
NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检测
HG20580 钢制化工容器设计基础规定
HG20581 钢制化工容器材料选用规定
HG20582 钢制化工容器强度设计计算
HG20583 钢制化工容器结构设计规定
HG20584 钢制化工容器制造技术规定
HG20660 压力容器中化学介质毒性危害及爆炸危险程度分类
HG/T20615 钢制管法兰
HG/T20623 大直径钢制管法兰B 系列
HG/T21574 化工设备吊耳及工程技术要求
WRC107，WRC297 用于接管及附件载荷引起的局部应力的计算
ANSI B 1.8 标准短齿梯形螺纹
3 材料的复验和检验
3.1 通用要求：
3.1.1材料的复验和检验要求按设计图纸、技术条件和采购技术协议的规定。
3.1.2材料供应厂家必须为中石化合格供应商名单之内的厂家。
3.2 受压元件材料：
3.2.1 Q345R（R-HIC）、Cr-Mo钢板和16Mn（R-HIC）、Cr-Mo钢锻件的复验要求。
3.2.1.1 筒体、封头、管箱筒体、盖板、螺纹锁紧环、法兰、接管、压圈等，除应分别按GB713和NB/T47008，及相应修改单的规定外，还应按以下规定进行检验和检测。
3.2.1.2 材料的供货状态应符合技术条件要求；如果制造过程中存在破坏钢材供货状态且需进行恢复供货状态热处理时，需制作模拟试件，按母材要求检验合格。
3.2.1.3 当设计文件和采购协议规定时，按技术条件进行化学成分和力学性能检验。
3.2.2 HIC钢的腐蚀试验
HIC 钢板应进行抗氢诱导裂纹（HIC）试验，试验按NACE TM-0284-2003和技术条件有关要求进行。试样的制取及其它检测要求、技术指标等按技术条件的要求。
3.2.3 14Cr1MoR钢板和14Cr1Mo 锻件应进行回火脆化敏感性J 系数的检验，技术指标应符合技术条件要求。
3.2.4 12Cr2Mo1和12Cr2Mo1V 钢应进行回火脆化倾向评定试验，除非钢材供应商已经试验并提供合格报告。
3.2.5 与换热器主体相焊的14Cr1MoR、12Cr2Mo1R和12Cr2Mo1VR 非承压件用钢板，与受压元件用钢的技术要求相同，但不考核J、X系数及回火脆化倾向评定试验。
3.3 S32168不锈钢锻件
3.3.1 S32168锻件除按NB/T47010的规定外，还应按GB4334中的E 法进行硫酸-硫酸铜抗晶间腐蚀试验。
3.3.2 Ⅲ和Ⅳ级锻件逐件按JB/T4730.3中4.7节的规定进行超声检测（UT）。
3.3.3 锻件机加工后，表面应按JB/T4730.5进行渗透检测（PT）。
3.4 换热管
3.4.1 换热管应采用无缝钢管；换热管应逐根完成涡流检测。如果涡流检测由供方完成，则换热管交付时应附有涡流检测报告。涡流检测的验收条件由供需双方商定或按相关技术规范或设计图样要求。
3.4.2换热器制造厂应对每批换热管以全检或抽检的方式对每个批号应进行10%抽检，复验化学成分、力学性能、外观质量和超声或渗透检测。抽检复验发现有不合格换热管时，应扩大抽检复验比例。当扩大抽检复验后发现不合格换热管数量占总复验换热管数量的10%以上时，应对整批换热管进行复验。
3.4.3 换热管的规格和尺寸偏差应符合GB 151的规定。
3.4.4 换热管用无缝钢管应按有关要求进行扩口、压扁试验。
3.4.5 换热管应逐根进行水压试验，试验压力按设计技术条件要求。
3.5 紧固件
采购的双头螺柱、顶压螺栓、压杆等紧固件，应按GB150.2及设计技术条件的规定进行复验，每个批号至少取2根试验。
3.6 焊接材料
3.6.1 换热器所选用的焊接材料应保证采用相应方法焊成的焊缝金属的化学成分与主体材料相匹配。
3.6.2 碳钢、低合金钢所用主体焊接材料应为低氢型焊材。
3.6.3 每批焊条、每炉焊丝以及每一种焊丝和焊剂组合的熔敷金属均应进行化学成分分析和力学性能检验。
4 制造要求、检验、试验
4.1 一般规定
4.1.1 换热器除应按TSG R0004-2009及1号修改单、GB150.1～.4-2011、GB 151、设计图纸、技术条件的规定进行制造、检验与验收外，还应符合本标准的要求。
4.1.2 换热器制造前，制造商必须制定并提交主要制造程序文件（至少应包括筒体和封头的成型工艺、焊接工艺评定报告、制造检验大纲等），经用户和设计单位审查确认后方可执行。
4.1.3 换热器的制造过程中若有不符合项，制造商必须以书面形式向用户和设计单位报告，并提出处理意见。在未经买方或设计单位书面认可前，不得自行处理。
4.1.4 买方有权对合同设备的环境、职业健康安全要求等施加影响，对不符合要求的情况监督整改。
4.2 零部件的制造要求
4.2.1 成形
4.2.1.1制造过程中受压元件成形后的实际厚度如小于设计图纸标注的图样厚度（最小厚度），应予报废并重新制作，不得采用补焊方式处理。
4.2.1.4不锈钢和复合钢板不得在耐腐蚀表面采用硬印作确认标记。
4.2.1.5封头应采用整张钢板制作，不允许拼接。
4.2.1.6内壁堆焊的封头，制造厂必须采取封头防变形措施，控制封头端部变形量。
4.2.2 装配
4.2.2.1 钢板卷制的筒体每个筒节只允许有一条纵向焊接接头。
4.2.2.2 筒节卷制和锻件加工后，焊接接头坡口表面应进行磁粉检测（MT），复合钢板可用PT 代替。
4.2.2.3 钢板卷制筒体的A、B类焊接接头对口错变量应符合技术条件的规定。组对时应保证错边、间隙的均匀一致性，错边表面应圆滑过渡，焊接接头在其宽度范围内修整后的斜度至少应为5:1，以满足堆焊及堆焊层质量的要求（若存在时）。
4.2.2.4 临时工卡具、连接件的材料应与相焊承压件材质一致或相近，并采用与承压件相同的焊接评定、焊接工艺及焊材。
所有临时性连接件，在最终热处理前均应打磨去除，不得采用锤击方法去除。去除部位经磁粉检测合格。
4.2.2.5 钢板卷制成型的筒节，内径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许偏差为+10mm。圆度偏差不超过5mm；锻焊容器的筒节机加工表面的允许偏差应符合GB/T1804中m 级的规定。
4.2.2.6 圆筒直线度允许偏差不得大于2mm。按照GB150.4的要求进行测量。
4.2.2.7 对于双壳程堆焊筒体，壳体与隔板密封带密封处两侧应打磨平齐，表面粗糙度不低于Ra12.5。
4.2.3 零部件加工要求
4.2.3.1 管箱螺纹和螺纹承压环螺纹精加工应在数控机床上进行，采用专用齿形、螺距和中径样板检查；尺寸、公差和精度按设计图样的要求。
4.2.3.2 管箱和螺纹承压环的梯形大螺纹加工后应按JB/T4730进行磁粉（或渗透）检测，线性缺陷和圆形缺陷质量等级均为Ⅰ级。
4.2.3.3 管箱螺纹的精加工应在管箱最终退火热处理之后进行，其中DN＞1200mm的高-高压型螺纹换热器，螺纹的精加工应在壳体整体热处理后进行。
4.2.3.4 高-低压结构螺纹换热器管板密封面应热处理后加工。
4.2.3.5 密封盘应整板下料，不允许拼接。
4.2.3.6 密封盘的尺寸公差及精度按设计图纸要求；密封盘密封面硬度＞170HB。
4.2.3.7 密封盘双面要求按JB/T4730.5-2005进行100%渗透检测，Ⅰ级合格。
4.2.3.8 管板应采用整体锻件加工成型，不允许拼接。
4.2.3.9 管板管孔应采用数控深孔钻一次加工成型，钻孔时应从管程侧开始启钻。堆焊管板管孔应在堆焊后加工。
4.2.4 堆焊
4.2.4.1 堆焊管板过渡层和面层堆焊后均应进行加工，保证每层厚度符合图样要求，并最终用超声波进行堆焊层厚度检测。
4.2.4.2 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
4.2.4.3 法兰与平盖密封面堆焊的，堆焊层表层应在最终热处理后堆焊。
4.2.5 U形换热管
4.2.5.1 U形换热管应整根弯制，不允许拼接。
4.2.5.2 用于胀接的换热管，其材料的硬度值至少应低于管板材料的硬度值10HB；但有应力腐蚀时不能采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。
4.2.5.3 除非有特别规定，U形换热管宜采用冷弯；弯制后应对弯管部分(至少包括300mm 长直管)进行热处理，并对R≤3倍换热管外径的换热管弯管部分(至少包括300mm 长直管)进行渗透检测。
4.2.5.5 U形换热管弯制、热处理后应逐根进行水压试验，保压时间不少于10秒钟。管板按压差设计的换热器，U形管水压试验压力为管板设计压差的2倍或管子标准试验压力（20MPa）中的较大者；其他工况按换热器管程水压试验压力进行试验。
4.2.5.6 制造厂采购成品U 形换热管时，U形管供货商应事先提供U 形管弯管工艺和业绩。
4.2.6 管束组装要求
4.2.6.1 换热管与管板的连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不得有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
4.2.6.2 换热管除与管板焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。
4.2.6.3 换热管与管板的连接接头应采取自动氩弧焊，胀接应选用柔性胀接。
4.2.6.4 高-高型换热器管板两侧密封面应在换热管与管板焊接及贴胀后二次精加工；管箱热处理后壳程侧管板贴合密封面如平面度超过25μm时，需要进行二次精加工。
4.2.6.5 螺柱、顶紧螺栓上紧应采用可控制预紧力的专用工具（力矩扳手、拉伸器）进行紧固，且应按对称次序至少分三次紧固或按相关要求进行紧固。
4.2.6.6 锁紧环上的内圈压紧螺栓在水压试验和现场安装时不得使用，应使内压圈保持松弛状态；只有在操作过程中当管程和壳程出现内漏时，可按规定以对称顺序逐渐对内圈压紧螺栓给力，直至不漏为止。
4.2.6.7 重叠换热器须在制造单位进行重叠预组装。重叠支座间的调整板应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备现场组装时对中。
4.2.6.8 换热器的管法兰密封面应采用软垫加钢盖板的方式进行保护，不得存在磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等损伤密封面的现象。
4.3 焊接
4.3.1 通用要求
4.3.1.1 焊接操作人员应按国家质量监督检验检疫总局颁发的TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》的要求取得《特种设备作业人员证》，且在有效期内。
4.3.1.2 产品正式施焊前应按照NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和制造厂制定的工艺评定标准进行焊接工艺评定。
4.3.1.3 评定用试板的材料、热处理条件，评定用焊条、焊丝、焊带、焊剂的类型、牌号均应和产品制造时一致。
4.3.1.4 焊接工艺评定应包含焊接接头返修、承压件上临时附件焊接接头及定位焊焊接接头。
4.3.1.5 压力试验和致密性试验时临时试验承压件的焊接接头的焊接要求与产品本体焊接接头要求一致。
4.3.1.6 基体的焊接可采用埋弧自动焊（SAW）、焊条电弧焊（SMAW）、气体保护钨极电弧焊（GTAW）的焊接方法，不得采用电渣焊（ESW）。
4.3.1.7 基体的焊接接头坡口应采用机械加工的方法开制。所有焊接接头坡口、待堆焊表面及焊接接头清根后，均应按JB/T4730.4-2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。
4.3.1.8 换热器设备应按设计图纸要求带产品焊接试件；
4.3.1.9 焊接接头的返修，所有与低合金钢基体相连接的零部件（管座、支持板、吊耳等）均应在最终热处理之前焊接完毕，最终热处理之后不允许再在本体上施焊或引弧。
4.3.2 耐蚀层堆焊
4.3.2.1 制造厂在产品正式堆焊之前应NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》进行堆焊层的焊接工艺评定。化学成分、金相组织等应符合设计图纸的有关要求。
4.3.2.2 堆焊用焊带（焊丝），以及每一种堆焊焊带（焊丝）和焊剂组合的熔敷金属均应进行化学成分分析，且应保证不锈钢堆焊层复层熔敷金属的化学成分符合相应规定。
4.3.2.3 堆焊焊带的表面应平整、光滑，无油污、无翘曲，不得有影响堆焊层质量的缺陷；
4.3.2.4 堆焊可采用焊条电弧焊SMAW、埋弧焊SAW、电渣焊ESW、钨极气体保护焊GTAW、熔化极气体保护焊GMAW 进行堆焊工作。
4.3.2.5 过渡层和表层堆焊厚度应均匀，表面应平滑，两相邻焊道之间的下凹量和焊道接头的不平度均不得超过1mm。过渡层堆焊后应进行消氢处理（DHT），或缓冷。
4.3.2.6 换热器堆焊后或最终热处理之前，应用超声检测方法测量堆焊层厚度；其测量结果不得小于设计文件规定值。其抽查率如下：
a) 每个筒节，每个封头至少抽查8点；
b) 每个接管和法兰至少抽查2点；
c) 出入口弯管每段至少检查1点；
d) 管板堆焊层每个象限至少抽查1点。
4.3.3 换热管与管板管头焊接要求
4.3.3.1 换热管与管板的连接通常采用强度焊+贴胀。换热管管头至少在管板厚度尺寸范围应打磨出金属光泽。
4.3.3.2 正式焊接前应按NB/T47014-2011附录D 及钢管供货商提供的相关资料进行换热管与管板接头的焊接工艺评定；并按GB/T4340.1进行硬度检测。
4.3.3.3 管头还应进行拉脱力试验，其要求与结果应满足GB151-1999表11的规定，试验不少于3个。
4.3.3.4 管头焊接应采用钨极气体保护焊（GTAW），且为双道填丝焊。高-高压换热器的管头焊接应采用全自动钨极氩弧焊；其它结构管头优先选用全自动钨极氩弧焊。
4.3.3.5 第一遍焊接结束后，管接头应进行空气检漏试验，试验压力0.5MPa，试验合格后方可以焊接第二遍。两道焊缝的起弧、收弧点应相互错开，不得将管头端部熔化。
4.3.3.6 管头贴胀应在管头焊接完毕检测合格后进行。
4.4 热处理
4.4.1 通用要求
4.4.1.1采用碳钢、低合金钢板热冲压而成的封头，当成形温度超过相变温度以上热成型的元件，在热成型后应按原热处理制度重新进行恢复力学性能热处理；热冲压不能代替正火，但允许温度低至260℃以后，再加热进行正火热处理。
4.4.1.2 采用经过正火、正火+回火及调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成型或温成形；采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。
4.4.1.3 筒体宜采用冷成型或中温成型。
4.4.1.4 U形换热管宜采用冷弯成型；弯制后的碳钢和低合金钢换热管（10#、20#、16Mn、15CrMo、1.25-0.5Mo）应进行消除应力热处理，不锈钢、双相钢、镍基合金换热管应进行固溶热处理。
4.4.1.5不锈钢、双相钢及镍基类U 形换热管热处理前应用丙酮或其它相当化学品将换热管弯制时所用的润滑剂等杂质清理干净。热处理应采用电阻加热。
4.4.2 焊后热处理（PWHT）
容器及其受压元件按材料、焊接接头厚度（即焊后热处理厚度，δpwht）和设计要求确定是否进行焊后热处理。焊后热处理应包括受压元件间及其非受压件的连接焊接。当制定热处理技术要求时，除满足以下规定外，还应采取必要的措施，避免由于焊后热处理导致的再热裂纹。
4.4.2.1热处理要求
制造单位应按设计文件和所要求的标准的要求在热处理前编制热处理工艺卡。螺纹环换热器需要焊后热处理的有：
a) 碳钢、低合金钢及其复合板（包括堆焊）换热器焊接接接头应在炉内进行整体焊后热处理；
b) 碳钢及其复合板（包括堆焊）换热器焊接接接头应按设计图纸及标准要求确定是否需进行焊后热处理；
c) 碳钢管板与碳钢换热管焊接接头需焊后热处理；热处理后方可进行胀接。
d) 低合金钢管板与低合金换热管焊接接头需焊后热处理；
e) Cr-Mo、Cr-Mo-V等低合金钢堆焊过渡层后应进行消除应力热处理或消氢处理，堆焊完表层后不再进行热处理；
f) 碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工；
g) 所有Cr-Mo、Cr-Mo-V等低合金钢材料上的受压焊缝和与其相焊的非受压附件焊缝都应进行焊后热处理。
4.4.2.2 管板与换热管焊接接头的焊后热处理，宜采用局部加热方式进行加热，避免造成管束变形。
4.4.2.3 热处理时，加热介质避免直接喷射焊件。
4.4.2.4 加热介质不应使焊件表面产生超过技术文件规定深度的氧化、脱碳、增碳和腐蚀。
4.4.2.5 换热器的最终消除应力热处理应在炉内整体加热方法。
4.4.2.6 所有直接与受压部件相焊的附件的焊接，均应在设备热处理前进行。热处理后不得直接在受压部件上施焊。
4.4.2.7 进行焊后热处理时，对法兰密封面应采取保护措施以防止法兰密封面氧化和变形。
4.4.2.8 局部热处理的有效加热范围应确保不产生有害变形，当无法有效控制变形时，应扩大加热范围，例如对圆筒全周长范围进行加热；同时，靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
4.4.2.9 复合板换热器及其受压元件热处理时，应采取措施保证容器（特别是覆层材料性能）满足使用要求。
4.4.2.10 调质钢、正火后回火的钢制焊件焊后热处理温度应低于回火温度。
4.4.2.11 不同钢号钢材相焊时，焊后热处理温度应按焊后热处理温度较高的钢号执行，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1。
4.4.2.12对有再热裂纹倾向的材料，在焊后热处理时应防止产生再热裂纹。
4.4.3 热处理操作要求
4.4.3.1 按照GB 150.4-2011《压力容器》及NB/T 47015-2011《压力容器焊接规程》执行。
4.4.3.2 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
4.4.3.3 热处理责任工程师负责审查焊后热处理、原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
4.4.3.4 焊后热处理设备及装置应能保证被加热件加热部分均匀热透；能够准确地测量和控制温度；被加热件经焊后热处理之后，控制其变形无有害的影响。
4.4.3.5 热处理用的绝热材料不得含有对焊件有害的元素与杂质。应采用硅酸铝纤维及其制品、高硅氧布、无碱玻璃纤维布等。绝热材料应符合相应的标准和订货技术条件要求。
4.4.3.6 测温点应布置在焊件的典型受热和吸热部位、产品焊接试件和特定部位（均在每条壳程筒体环向焊接接头上布置热电偶不少于2支，两相邻筒体环向焊接接头不致热电偶互成90°。在管箱筒体环向焊接接头上布置热电偶不少于2支，封头（或管壳筒体）上每一规格的开口接管与封头（或筒体）间的焊缝上各布置热电偶不少于1支来测量产品的实际温度。在整个保温过程中，任何一支热电偶的读数不得超过规定值公差范围。热电偶固定在焊件表面，相邻测温点的间距不超过4600mm。
4.4.3.7 重要部位（如均温区边界、炉门口、进风口、烟道口、焊件壁厚突变处、分段加热的接合部以及加热介质流经途中的“死角”等）的测温点可增加备用热电偶。
4.4.3.8 焊后热处理温度，应以在设备上直接测量为准。
4.5 无损检测
4.5.1 一般要求
4.5.1.1 无损检测人员应当按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
4.5.1.2 螺纹锁紧式换热器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。其中超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。
4.5.1.3 原材料、零部件和焊接接头的无损检测方法和质量分级均应按JB/T 4730进行。
4.5.1.4执行无损检测时，应当根据设计图样要求和JB/T 4730-2005的规定制定无损检测工艺。
4.5.1.5 所有需进行无损检测的原材料、零部件和焊接接头，应当经过外观检查，合格后再进行无损检测。
4.5.1.6 如果原材料、零部件和焊接接头既要进行磁粉或渗透检测，又要进行超声和（或）射线检测，则应先进行磁粉或渗透检测，合格后再进行超声和（或）射线检测。
4.5.2 原材料无损检测
4.5.2.1管箱、筒体和封头用钢板在下料之前应按GB 150.2-2011表3的要求逐张进行超声检测。钢板超声检测的合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.2筒体、管板、接管、法兰、螺纹锁紧环、压环、盖板等锻件在加工成型之前，应逐件进行超声检测。合格等级应不低于NB/T 47008-2011表4的要求。奥氏体不锈钢锻件超声检测的合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.3 零部件加工表面、非承压件与受压元件焊接接头及热成型和热处理后的零件表面应进行磁粉检测或渗透检测；铁磁性材料零部件表面应优先选用磁粉检测。当因为结构所限磁粉检测难于进行时，可采用渗透检测。零部件磁粉检测和渗透检测的合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.4封头热压成型并经正火、回火热处理后，应进行超声检测，扫查方式为全面积扫查。超声检测合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.5 换热器上所有的A、B、D类焊接接头、接管坡口上堆焊的堆焊层应在PWHT 之前进行射线透照检测。射线透照检测的技术等级应不低于AB 级。检测的合格级别应不低于Ⅱ级。
4.5.2.6 换热器上的A、B、D类焊接接头应按设计图样要求在PWHT 之前、之后和压力试验后各进行一次100%超声检测。
4.5.2.7超声检测可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测中的任何一种。
4.5.2.8脉冲反射法超声检测的合格级别为Ⅰ级，技术等级应不低于B 级。
4.5.2.9衍射时差法超声检测（TOFD）的合格级别应不低于Ⅱ级。
4.5.3 无损检测报告
4.5.6.1无损检测报告应满足JB/T 4730-2005的要求。所有因结构限制无法按标准和图样要求进行无损检测的部位，应在报告中注明。
4.5.6.2 无损检测档案应完整，保存时间不得少于换热器设计使用年限。
4.6 检验要求
4.6.1 本标准规定了螺纹锁紧环式换热器产品从原材料、焊接材料进厂到零部件加工成型、组装焊接、热处理、无损检测、耐压试验及表面处理到产品出厂全过程检验要求，并设置了检验控制点的类型。
4.6.2 检验员按照检查标准要求进行具体的检验鉴证工作并做好工序检验记录，确保材料和零部件合格后转序。
4.6.3 具体检验项目及检验内容详见表36。
检验点符号：H：停止点，R：资料审查，W：见证点，Ⅰ：随机抽查 检验内容及要
求
材质、规格、
状态、性能 序号 检验项目 钢板原始质量证明书审查及
实物验收 验收依据 检验点1 GB713-2008、技术条件 R
锻件原始质量
证明书审查及
实物验收
钢板复验报告
审查
锻件复验报告
审查
换热管原始质
量证明书审查
及复验报告
焊接工艺评定
审查
焊接材料原始
质证审查及实
物验收
原材料步冷试
验
8 （含原材料的
复验及焊接步
冷试验）
设备油漆原始
质证审查及实
物验收
螺栓、螺母原
始质证审查及
实物验收
壳程筒体及试
板下料检查
壳程筒体卷板
及坡口检查
壳程筒体纵缝
及试板焊接、
探伤检查
壳程筒体校园
检查 2 材质、规格、状态、性能 NB/T47008-2010、技术条件 R 3 理化性能 GB713-2008、技术条件 R 4 理化性能 GB713-2008、技术条件 R 5 理化性能 GB13296-2007、技术条件 R 6 标准或图纸要求的项目 材质、规格、状态、性能 NB/T47014及图纸、技术条件 R 7 图纸、技术条件 R 材质、规格、状态、性能 图纸、技术条件 R 9 材质、规格、状态、性能 图纸、技术条件 R 10 材质、规格、状态、性能 与图示尺寸是否相符 与图示尺寸是否相符 与图纸技术条件是否相符 与图示尺寸是否相符 图纸、技术条件 R 11 图纸、工艺文件 W 12 图纸、工艺文件 W 13 图纸、技术条件 H 14 图纸、工艺文件 W
体内壁堆焊检
查
堆焊层化学成
分分析及铁素
体数的测量
管箱、壳程筒
体内壁堆焊探
伤检查
封头及试板下
料检查
封头热处理检
查
封头几何尺寸
检查
壳程筒体与封
头组装环缝检
查
壳程筒体与封
头环缝焊接、
探伤检查
管板初车后探
伤检查 15 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 H 16 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 R 17 与图纸技术条件是否相符 与图示尺寸是否相符 炉温、时长 与图示尺寸是否相符 与图示尺寸是否相符 JB/T4730-2005 W/R 18 图纸、工艺文件 W 19 图纸技术条件、工艺文件 W/R 20 图纸、工艺文件 W/R 21 图纸、工艺文件 W 22 与图纸技术条件是否相符 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 H 23 图纸、技术条件 R
24 管板机加工与图示几何尺
（精车）检查 寸是否相符
管箱、壳程接
管法兰初车后
探伤检查 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 W 25 图纸、技术条件 R
26 管箱、壳程接与图示几何尺管法兰机加工寸是否相符 （精车）检查
管箱、壳程接
管法兰内壁堆
焊检查
堆焊层化学成
分分析及铁素
体数的测量 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 W 27 JB/T4730-2005 H 28 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 R
管法兰内壁堆
焊探伤检查
管箱、壳程筒
体划线、号孔
检查
接管与筒体组
对检查
接管与筒体焊
缝焊接、探伤
检查
管板与折流板
组装管束骨架
检查
换热管管头打
磨及穿入管束
骨架检查
管头定位点焊
检查 29 与图纸技术条件是否相符 JB/T4730-2005 W/R 30 方位、尺寸、数量 与图示尺寸是否相符 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 H 31 图纸、工艺文件 W 32 图纸、工艺文件 H 33 方位、尺寸 图纸、工艺文件 W 34 光洁度、打磨长度 图纸、工艺文件 W 35 管头伸出长度图纸、工艺文件 I
36 管头与管板焊与图纸技术条
接、探伤检查 件是否相符
管束装入筒体
检查
支座与筒体组
对检查 方位 方位、尺寸、平行度 焊接工艺、工艺文件 W 37 图纸、工艺文件 W 38 图纸、工艺文件 W
39
40
41 支座与筒体焊与图纸技术条接、探伤检查 件是否相符 设备总体检查 设备总体热处
理检查
壳程水压试验
检查
管程水压试验
检查 尺寸、外观 炉温、时长 压力、时长、密封性、强度压力、时长、密封性、强度焊接工艺、工艺文件 图纸、技术条件 图纸技术条件、工艺文件 H H W 42 图纸、工艺文件 H 43 图纸、工艺文件 H
放尽试压积水
及设备内洁净
检查
全部接管口封
闭检查
喷砂后全表面
质量检查(含
油漆)
装订铭牌检查
备品、备件、
专用工具零件
装箱检查
竣工资料、随
机文件检查 44 与图纸技术条件是否相符 全部接管口封闭 与图纸技术条件是否相符 内容 合同及图纸要求 合同及图纸要求 图纸、技术条件 W 45 喷砂工艺 W 46 图纸、工艺文件 W 47 图纸、技术条件 W 48 合同 W 49 合同 R
4.7 耐压试验：
4.7.1设备制造完毕，并按规定的项目检查合格后，应进行耐压试验。压力试验之前应将设备内部清扫干净。
4.7.2换热器制成后对换热管与管板的连接接头、管程和壳程进行超载压力试验。压力试验的种类和要求按设计图样上注明进行，但必须满足GB150.4和GB151中的规定。
4.7.3需作气密性试验时，试验压力、试验介质和检验要求按设计图样规定。
4.7.4当管、壳程压差较大，无法通过压力试验检验换热管接头的质量时，应适当降低管头试验压力，并增加管头的致密性（氨渗漏、氦检漏等）检验；但应事先征得设计院同意后方可进行。
4.7.5 耐压试验通常采用洁净水为介质；试压用水的氯离子含量不得大于25mg/L，水温应不低于15℃。
4.7.6 高-高压(H-H)换热器的试验程序：
4.7.6.1组装管箱垫片、管束、分程箱、分合环等安装到壳体中，将内部螺栓拧紧。
4.7.6.2壳程侧通入0.6MPa 的压缩空气，对管板与换热管的连接接头进行气压泄漏试验。
4.7.6.3在壳程侧加压至图面上规定的水压试验差压，对管板进行压差试验，检查换热管与管板连接强度和严密性，合格后降压。
4.7.6.4组装其余管箱内件至安装位置，内圈压紧螺栓应处于松弛状态；进行管、壳程水压试验。在壳程和管程两侧同时充水加压至图面规定的试验压力，加压过程中保持压差不得超过设计压差；检查合格后，管程和壳程应同时降压直至放空。
4.7.6.5在试压过程中，如果发现有内漏，应检查原因、调节安装内构件直至合格。不得以上紧内圈压紧螺栓消除泄漏。
4.7.6.6试压过程中应缓慢升压，在试验压力下停留不少于30分钟。
4.7.7 高-低压(H-L)换热器的试验程序：
4.7.7.1组装壳程筒体与管板，把紧螺栓；壳程侧通入0.6MPa 的压缩空气，对管板与换热管的连接接头进行气压泄漏试验。
4.7.7.2进行壳程水压试验，试验压力按设计图纸要求；从管箱侧检查管头，合格后泄压。
4.7.7.3组装管箱内件及压盖螺纹环等，进行管程水压试验，试验压力按设计图纸要求；检查管箱密封，合格后泄压。
4.7.8 重叠换热器的试验程序
重叠换热器管头试验应单台进行。换热器程间连通时，该程应在重叠组装后进行压力试验。
4.7.9 水压试验完毕后，应放净积水，并用压缩空气将内部吹干。
5 技术文件及资料交付
螺纹锁紧环式换热器给用户提交以下文件
（按TSG R0004-2009《固容规》所规定的文件和资料）：
5.1 容器竣工总图
5.2 产品合格证
5.3 压力容器产品数据表
5.4 质量证明书，至少包括以下内容
1）主要受压元件材料使用一览表（材料清单）
2）主要受压元件材料质量证明书
3）封头和锻件等外购件质量证明文件
4）质量检验计划
5）结构尺寸检查报告
6）产品焊接记录
7）无损检测结果报告
8）热处理报告及自动记录曲线
9）耐压试验结果报告及泄漏实验报告
10）产品试板检查结果报告
11）产品油漆测厚报告
12）产品焊缝硬度及堆焊层化分检测报告
5.5 产品铭牌的拓印件或复印件
5.6 产品制造质量监督检验证书
6 油漆、包装和运输
6.1换热器制造完毕后应按JB/T4711《压力容器涂敷和运输包装》和技术条件的有关要求油漆、包装和运输。
6.2涂漆前换热器表面应喷砂除锈，除锈等级至少应达到GB/T8923中St2-1/2级要求。
6.3换热器外表面油漆应确保在设计图纸所标明的设计温度下正常使用，内表面不涂漆。油漆的型号、漆膜厚度及其它要求按设计图纸、技术条件和SH3022的要求施工和验收。
6.4其余机加工表面应涂防锈油脂或其它经确认的防蚀剂。
6.5换热器运输时所有开口应封闭，内部充氮保护，并在运输过程中保持换热器内部氮气压力不低于0.05Mpa。
6.6换热器备件、紧固件应箱装发货，每一个包装箱只能装同一产品零件，不得混装。包装箱应有足够的强度以确保零部件能安全运抵目的地。
SPTS ‐EQ02‐Z001
_________________________________
19
中国石化物资采购技术标准
螺纹锁紧环换热器
（暂行）
SPTS-EQ02-Z001
2013-05-18发布 2013-06-01实施
中国石油化工集团公司
目 次
前言.................................................................................. 1
1 总则 . ............................................................................... 2
2 规范性引用文件 . ..................................................................... 5
3 材料的复验和检验 . ................................................................... 6
3.1 通用要求 . ......................................................................... 6
4 制造要求、检验、试验 . ............................................................... 7
5 技术文件及资料交付 . ................................................................ 18
6 油漆、包装和运输 . .................................................................. 18
前 言
为规范螺纹锁紧环换热器的采购，最大程度实现换热器标准化采购，避免螺纹锁紧环换热器在采购过程中出现技术要求不一致的情况，对螺纹锁紧环换热器的订货技术条件做出了具体规定，形成中国石化物资采购技术条件规范体系。
本标准为专用技术条件规范，将作为强制性文件指导技术交流、商务谈判和技术协议签订，也是螺纹锁紧环换热器采购技术文件所需执行的最低要求和基础性引用文件。
本规范由中国石油化工集团公司物资装备部管理和解释。
本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单位，以便今后修订时参考。
管理单位：中国石油化工集团公司物资装备部
螺纹锁紧环换热器采购技术标准（暂行）
1 总则
1.1 范围
1.1.1 本采购技术标准仅适用于中国石油化工股份有限公司关于高压螺纹锁紧环式换热器的采购技术要求，设备的设计、制造与验收应遵守GB150.1-.4、GB151和国家颁布的有关法律、法规和安全技术规范，并符合本标准的要求。
1.1.2 本标准所提出的是针对中国石油化工股份有限公司采购的螺纹锁紧环式换热器的最低限度的技术要求，本标准并未对所涉及技术细节作出规定，也未完全引述有关标准和规范的条文。
卖方保证提供符合本标准、询购文件要求和现行中国或国际通用标准的优质产品。本标准所引用的其它标准，如遇到与卖方所执行的标准不一致时，按较高的标准执行，但不应低于最新中国国家标准，如果与现行使用的有关中国标准以及行业标准有明显抵触的条文，卖方应及时书面通知买方进行解决。
1.1.3 螺纹锁紧环换热器的设计、制造单位应建立健全的质量管理体系并有效运行。
1.1.4 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全监察规程》管辖范围内的螺纹锁紧环换热器的设计和制造应接受特种设备安全监察机构的监察。
1.1.5 采用国际标准设计、制造的螺纹锁紧环换热器也应符合本标准的规定。
1.2 资格
1.2.1 螺纹锁紧环换热器的设计单位应持有国家质检总局颁发的A1级特种设备设计许可证；
1.2.2 螺纹锁紧环换热器的制造单位应持有国家质检总局颁发的A1级特种设备制造许可证。
1.3 职责
1.3.1 用户或委托设计方的职责
螺纹锁紧环换热器的用户或设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提供设计委托书（设计条件），包括设计方提出的必需的内容，作为设备技术和安全保证的原始依据。
1.3.2 设计单位的职责
按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150.1《压力容器：通用要求》规定的职责要求，并向用户和制造厂提供完整正确的设计文件。
1.3.3 制造单位的职责
按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150.1《压力容器：通用要求》规定的职责要求，为用户提供满足图纸、技术条件、技术协议和本标准的优质产品。
根据用户需要，提供螺纹拆卸工装，并协助用户对设备进行检修。
1.3.4 在签订合同之后，买方因规范、标准和规程发生变化而提出的一些补充修改要求，应由供需双方共同商定。
1.4 供货范围
本标准涉及的螺纹锁紧环换热器，其范围是指换热器（管箱、螺纹环、压盖、壳体、管束）本体和与换热器连为整体的受压零部件，及其它配套零部件，且划定在下列范围内。
1.4.1 对应法兰及配套密封件和紧固件。
1.4.2 文件规定提供的仪表阀门。
1.4.3 图纸、技术条件和技术协议规定的各种备品备件。
1.4.4 提供给用户的现场压力试验和致密性试验使用的临时承压封头、平盖及其紧固件。
1.4.5 根据用户需要，提供螺纹拆卸工装等。
1.5 主要零部件：
换热器的主要组合部件有前端管箱组件、壳体和管束三部分。详细分类按照GB151规定。螺纹锁紧环换热器主要分两种结构：高-高压结构（H-H）、高-低压结构（H-L）。一般为卧式安装，分单体和重叠两种形式。主要的零、部件名称见图1、图2所示。
图1 高-高压螺纹锁紧环换热器
图2 高-低压螺纹锁紧环换热器
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本标准。
TSG R-0004 固定式压力容器安全技术监察规程
GB150.1～150.4 压力容器
GB151 管壳式换热器
GB6479 化肥设备用高压无缝钢管
GB9948 石油裂化用无缝钢管
GB13296 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管
GB24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带
GB/T713 锅炉和压力容器用钢板
GB/T3077 合金结构钢
GB/T21833 奥氏体—铁素体型双相不锈钢无缝钢管
GB/T25198 压力容器封头
JB4732 钢制压力容器—分析设计标准
JB/T4712.1~4 容器支座
JB/T4730.1～6 承压设备无损检测
JB/T4736 补强圈
JB/T4700~4707 压力容器法兰
NB/T47008 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件
NB/T47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
NB/T47014 承压设备焊接工艺评定
NB/T47015 压力容器焊接规程
NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检测
HG20580 钢制化工容器设计基础规定
HG20581 钢制化工容器材料选用规定
HG20582 钢制化工容器强度设计计算
HG20583 钢制化工容器结构设计规定
HG20584 钢制化工容器制造技术规定
HG20660 压力容器中化学介质毒性危害及爆炸危险程度分类
HG/T20615 钢制管法兰
HG/T20623 大直径钢制管法兰B 系列
HG/T21574 化工设备吊耳及工程技术要求
WRC107，WRC297 用于接管及附件载荷引起的局部应力的计算
ANSI B 1.8 标准短齿梯形螺纹
3 材料的复验和检验
3.1 通用要求：
3.1.1材料的复验和检验要求按设计图纸、技术条件和采购技术协议的规定。
3.1.2材料供应厂家必须为中石化合格供应商名单之内的厂家。
3.2 受压元件材料：
3.2.1 Q345R（R-HIC）、Cr-Mo钢板和16Mn（R-HIC）、Cr-Mo钢锻件的复验要求。
3.2.1.1 筒体、封头、管箱筒体、盖板、螺纹锁紧环、法兰、接管、压圈等，除应分别按GB713和NB/T47008，及相应修改单的规定外，还应按以下规定进行检验和检测。
3.2.1.2 材料的供货状态应符合技术条件要求；如果制造过程中存在破坏钢材供货状态且需进行恢复供货状态热处理时，需制作模拟试件，按母材要求检验合格。
3.2.1.3 当设计文件和采购协议规定时，按技术条件进行化学成分和力学性能检验。
3.2.2 HIC钢的腐蚀试验
HIC 钢板应进行抗氢诱导裂纹（HIC）试验，试验按NACE TM-0284-2003和技术条件有关要求进行。试样的制取及其它检测要求、技术指标等按技术条件的要求。
3.2.3 14Cr1MoR钢板和14Cr1Mo 锻件应进行回火脆化敏感性J 系数的检验，技术指标应符合技术条件要求。
3.2.4 12Cr2Mo1和12Cr2Mo1V 钢应进行回火脆化倾向评定试验，除非钢材供应商已经试验并提供合格报告。
3.2.5 与换热器主体相焊的14Cr1MoR、12Cr2Mo1R和12Cr2Mo1VR 非承压件用钢板，与受压元件用钢的技术要求相同，但不考核J、X系数及回火脆化倾向评定试验。
3.3 S32168不锈钢锻件
3.3.1 S32168锻件除按NB/T47010的规定外，还应按GB4334中的E 法进行硫酸-硫酸铜抗晶间腐蚀试验。
3.3.2 Ⅲ和Ⅳ级锻件逐件按JB/T4730.3中4.7节的规定进行超声检测（UT）。
3.3.3 锻件机加工后，表面应按JB/T4730.5进行渗透检测（PT）。
3.4 换热管
3.4.1 换热管应采用无缝钢管；换热管应逐根完成涡流检测。如果涡流检测由供方完成，则换热管交付时应附有涡流检测报告。涡流检测的验收条件由供需双方商定或按相关技术规范或设计图样要求。
3.4.2换热器制造厂应对每批换热管以全检或抽检的方式对每个批号应进行10%抽检，复验化学成分、力学性能、外观质量和超声或渗透检测。抽检复验发现有不合格换热管时，应扩大抽检复验比例。当扩大抽检复验后发现不合格换热管数量占总复验换热管数量的10%以上时，应对整批换热管进行复验。
3.4.3 换热管的规格和尺寸偏差应符合GB 151的规定。
3.4.4 换热管用无缝钢管应按有关要求进行扩口、压扁试验。
3.4.5 换热管应逐根进行水压试验，试验压力按设计技术条件要求。
3.5 紧固件
采购的双头螺柱、顶压螺栓、压杆等紧固件，应按GB150.2及设计技术条件的规定进行复验，每个批号至少取2根试验。
3.6 焊接材料
3.6.1 换热器所选用的焊接材料应保证采用相应方法焊成的焊缝金属的化学成分与主体材料相匹配。
3.6.2 碳钢、低合金钢所用主体焊接材料应为低氢型焊材。
3.6.3 每批焊条、每炉焊丝以及每一种焊丝和焊剂组合的熔敷金属均应进行化学成分分析和力学性能检验。
4 制造要求、检验、试验
4.1 一般规定
4.1.1 换热器除应按TSG R0004-2009及1号修改单、GB150.1～.4-2011、GB 151、设计图纸、技术条件的规定进行制造、检验与验收外，还应符合本标准的要求。
4.1.2 换热器制造前，制造商必须制定并提交主要制造程序文件（至少应包括筒体和封头的成型工艺、焊接工艺评定报告、制造检验大纲等），经用户和设计单位审查确认后方可执行。
4.1.3 换热器的制造过程中若有不符合项，制造商必须以书面形式向用户和设计单位报告，并提出处理意见。在未经买方或设计单位书面认可前，不得自行处理。
4.1.4 买方有权对合同设备的环境、职业健康安全要求等施加影响，对不符合要求的情况监督整改。
4.2 零部件的制造要求
4.2.1 成形
4.2.1.1制造过程中受压元件成形后的实际厚度如小于设计图纸标注的图样厚度（最小厚度），应予报废并重新制作，不得采用补焊方式处理。
4.2.1.4不锈钢和复合钢板不得在耐腐蚀表面采用硬印作确认标记。
4.2.1.5封头应采用整张钢板制作，不允许拼接。
4.2.1.6内壁堆焊的封头，制造厂必须采取封头防变形措施，控制封头端部变形量。
4.2.2 装配
4.2.2.1 钢板卷制的筒体每个筒节只允许有一条纵向焊接接头。
4.2.2.2 筒节卷制和锻件加工后，焊接接头坡口表面应进行磁粉检测（MT），复合钢板可用PT 代替。
4.2.2.3 钢板卷制筒体的A、B类焊接接头对口错变量应符合技术条件的规定。组对时应保证错边、间隙的均匀一致性，错边表面应圆滑过渡，焊接接头在其宽度范围内修整后的斜度至少应为5:1，以满足堆焊及堆焊层质量的要求（若存在时）。
4.2.2.4 临时工卡具、连接件的材料应与相焊承压件材质一致或相近，并采用与承压件相同的焊接评定、焊接工艺及焊材。
所有临时性连接件，在最终热处理前均应打磨去除，不得采用锤击方法去除。去除部位经磁粉检测合格。
4.2.2.5 钢板卷制成型的筒节，内径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许偏差为+10mm。圆度偏差不超过5mm；锻焊容器的筒节机加工表面的允许偏差应符合GB/T1804中m 级的规定。
4.2.2.6 圆筒直线度允许偏差不得大于2mm。按照GB150.4的要求进行测量。
4.2.2.7 对于双壳程堆焊筒体，壳体与隔板密封带密封处两侧应打磨平齐，表面粗糙度不低于Ra12.5。
4.2.3 零部件加工要求
4.2.3.1 管箱螺纹和螺纹承压环螺纹精加工应在数控机床上进行，采用专用齿形、螺距和中径样板检查；尺寸、公差和精度按设计图样的要求。
4.2.3.2 管箱和螺纹承压环的梯形大螺纹加工后应按JB/T4730进行磁粉（或渗透）检测，线性缺陷和圆形缺陷质量等级均为Ⅰ级。
4.2.3.3 管箱螺纹的精加工应在管箱最终退火热处理之后进行，其中DN＞1200mm的高-高压型螺纹换热器，螺纹的精加工应在壳体整体热处理后进行。
4.2.3.4 高-低压结构螺纹换热器管板密封面应热处理后加工。
4.2.3.5 密封盘应整板下料，不允许拼接。
4.2.3.6 密封盘的尺寸公差及精度按设计图纸要求；密封盘密封面硬度＞170HB。
4.2.3.7 密封盘双面要求按JB/T4730.5-2005进行100%渗透检测，Ⅰ级合格。
4.2.3.8 管板应采用整体锻件加工成型，不允许拼接。
4.2.3.9 管板管孔应采用数控深孔钻一次加工成型，钻孔时应从管程侧开始启钻。堆焊管板管孔应在堆焊后加工。
4.2.4 堆焊
4.2.4.1 堆焊管板过渡层和面层堆焊后均应进行加工，保证每层厚度符合图样要求，并最终用超声波进行堆焊层厚度检测。
4.2.4.2 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
4.2.4.3 法兰与平盖密封面堆焊的，堆焊层表层应在最终热处理后堆焊。
4.2.5 U形换热管
4.2.5.1 U形换热管应整根弯制，不允许拼接。
4.2.5.2 用于胀接的换热管，其材料的硬度值至少应低于管板材料的硬度值10HB；但有应力腐蚀时不能采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。
4.2.5.3 除非有特别规定，U形换热管宜采用冷弯；弯制后应对弯管部分(至少包括300mm 长直管)进行热处理，并对R≤3倍换热管外径的换热管弯管部分(至少包括300mm 长直管)进行渗透检测。
4.2.5.5 U形换热管弯制、热处理后应逐根进行水压试验，保压时间不少于10秒钟。管板按压差设计的换热器，U形管水压试验压力为管板设计压差的2倍或管子标准试验压力（20MPa）中的较大者；其他工况按换热器管程水压试验压力进行试验。
4.2.5.6 制造厂采购成品U 形换热管时，U形管供货商应事先提供U 形管弯管工艺和业绩。
4.2.6 管束组装要求
4.2.6.1 换热管与管板的连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不得有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
4.2.6.2 换热管除与管板焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。
4.2.6.3 换热管与管板的连接接头应采取自动氩弧焊，胀接应选用柔性胀接。
4.2.6.4 高-高型换热器管板两侧密封面应在换热管与管板焊接及贴胀后二次精加工；管箱热处理后壳程侧管板贴合密封面如平面度超过25μm时，需要进行二次精加工。
4.2.6.5 螺柱、顶紧螺栓上紧应采用可控制预紧力的专用工具（力矩扳手、拉伸器）进行紧固，且应按对称次序至少分三次紧固或按相关要求进行紧固。
4.2.6.6 锁紧环上的内圈压紧螺栓在水压试验和现场安装时不得使用，应使内压圈保持松弛状态；只有在操作过程中当管程和壳程出现内漏时，可按规定以对称顺序逐渐对内圈压紧螺栓给力，直至不漏为止。
4.2.6.7 重叠换热器须在制造单位进行重叠预组装。重叠支座间的调整板应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备现场组装时对中。
4.2.6.8 换热器的管法兰密封面应采用软垫加钢盖板的方式进行保护，不得存在磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等损伤密封面的现象。
4.3 焊接
4.3.1 通用要求
4.3.1.1 焊接操作人员应按国家质量监督检验检疫总局颁发的TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》的要求取得《特种设备作业人员证》，且在有效期内。
4.3.1.2 产品正式施焊前应按照NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和制造厂制定的工艺评定标准进行焊接工艺评定。
4.3.1.3 评定用试板的材料、热处理条件，评定用焊条、焊丝、焊带、焊剂的类型、牌号均应和产品制造时一致。
4.3.1.4 焊接工艺评定应包含焊接接头返修、承压件上临时附件焊接接头及定位焊焊接接头。
4.3.1.5 压力试验和致密性试验时临时试验承压件的焊接接头的焊接要求与产品本体焊接接头要求一致。
4.3.1.6 基体的焊接可采用埋弧自动焊（SAW）、焊条电弧焊（SMAW）、气体保护钨极电弧焊（GTAW）的焊接方法，不得采用电渣焊（ESW）。
4.3.1.7 基体的焊接接头坡口应采用机械加工的方法开制。所有焊接接头坡口、待堆焊表面及焊接接头清根后，均应按JB/T4730.4-2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。
4.3.1.8 换热器设备应按设计图纸要求带产品焊接试件；
4.3.1.9 焊接接头的返修，所有与低合金钢基体相连接的零部件（管座、支持板、吊耳等）均应在最终热处理之前焊接完毕，最终热处理之后不允许再在本体上施焊或引弧。
4.3.2 耐蚀层堆焊
4.3.2.1 制造厂在产品正式堆焊之前应NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》进行堆焊层的焊接工艺评定。化学成分、金相组织等应符合设计图纸的有关要求。
4.3.2.2 堆焊用焊带（焊丝），以及每一种堆焊焊带（焊丝）和焊剂组合的熔敷金属均应进行化学成分分析，且应保证不锈钢堆焊层复层熔敷金属的化学成分符合相应规定。
4.3.2.3 堆焊焊带的表面应平整、光滑，无油污、无翘曲，不得有影响堆焊层质量的缺陷；
4.3.2.4 堆焊可采用焊条电弧焊SMAW、埋弧焊SAW、电渣焊ESW、钨极气体保护焊GTAW、熔化极气体保护焊GMAW 进行堆焊工作。
4.3.2.5 过渡层和表层堆焊厚度应均匀，表面应平滑，两相邻焊道之间的下凹量和焊道接头的不平度均不得超过1mm。过渡层堆焊后应进行消氢处理（DHT），或缓冷。
4.3.2.6 换热器堆焊后或最终热处理之前，应用超声检测方法测量堆焊层厚度；其测量结果不得小于设计文件规定值。其抽查率如下：
a) 每个筒节，每个封头至少抽查8点；
b) 每个接管和法兰至少抽查2点；
c) 出入口弯管每段至少检查1点；
d) 管板堆焊层每个象限至少抽查1点。
4.3.3 换热管与管板管头焊接要求
4.3.3.1 换热管与管板的连接通常采用强度焊+贴胀。换热管管头至少在管板厚度尺寸范围应打磨出金属光泽。
4.3.3.2 正式焊接前应按NB/T47014-2011附录D 及钢管供货商提供的相关资料进行换热管与管板接头的焊接工艺评定；并按GB/T4340.1进行硬度检测。
4.3.3.3 管头还应进行拉脱力试验，其要求与结果应满足GB151-1999表11的规定，试验不少于3个。
4.3.3.4 管头焊接应采用钨极气体保护焊（GTAW），且为双道填丝焊。高-高压换热器的管头焊接应采用全自动钨极氩弧焊；其它结构管头优先选用全自动钨极氩弧焊。
4.3.3.5 第一遍焊接结束后，管接头应进行空气检漏试验，试验压力0.5MPa，试验合格后方可以焊接第二遍。两道焊缝的起弧、收弧点应相互错开，不得将管头端部熔化。
4.3.3.6 管头贴胀应在管头焊接完毕检测合格后进行。
4.4 热处理
4.4.1 通用要求
4.4.1.1采用碳钢、低合金钢板热冲压而成的封头，当成形温度超过相变温度以上热成型的元件，在热成型后应按原热处理制度重新进行恢复力学性能热处理；热冲压不能代替正火，但允许温度低至260℃以后，再加热进行正火热处理。
4.4.1.2 采用经过正火、正火+回火及调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成型或温成形；采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。
4.4.1.3 筒体宜采用冷成型或中温成型。
4.4.1.4 U形换热管宜采用冷弯成型；弯制后的碳钢和低合金钢换热管（10#、20#、16Mn、15CrMo、1.25-0.5Mo）应进行消除应力热处理，不锈钢、双相钢、镍基合金换热管应进行固溶热处理。
4.4.1.5不锈钢、双相钢及镍基类U 形换热管热处理前应用丙酮或其它相当化学品将换热管弯制时所用的润滑剂等杂质清理干净。热处理应采用电阻加热。
4.4.2 焊后热处理（PWHT）
容器及其受压元件按材料、焊接接头厚度（即焊后热处理厚度，δpwht）和设计要求确定是否进行焊后热处理。焊后热处理应包括受压元件间及其非受压件的连接焊接。当制定热处理技术要求时，除满足以下规定外，还应采取必要的措施，避免由于焊后热处理导致的再热裂纹。
4.4.2.1热处理要求
制造单位应按设计文件和所要求的标准的要求在热处理前编制热处理工艺卡。螺纹环换热器需要焊后热处理的有：
a) 碳钢、低合金钢及其复合板（包括堆焊）换热器焊接接接头应在炉内进行整体焊后热处理；
b) 碳钢及其复合板（包括堆焊）换热器焊接接接头应按设计图纸及标准要求确定是否需进行焊后热处理；
c) 碳钢管板与碳钢换热管焊接接头需焊后热处理；热处理后方可进行胀接。
d) 低合金钢管板与低合金换热管焊接接头需焊后热处理；
e) Cr-Mo、Cr-Mo-V等低合金钢堆焊过渡层后应进行消除应力热处理或消氢处理，堆焊完表层后不再进行热处理；
f) 碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工；
g) 所有Cr-Mo、Cr-Mo-V等低合金钢材料上的受压焊缝和与其相焊的非受压附件焊缝都应进行焊后热处理。
4.4.2.2 管板与换热管焊接接头的焊后热处理，宜采用局部加热方式进行加热，避免造成管束变形。
4.4.2.3 热处理时，加热介质避免直接喷射焊件。
4.4.2.4 加热介质不应使焊件表面产生超过技术文件规定深度的氧化、脱碳、增碳和腐蚀。
4.4.2.5 换热器的最终消除应力热处理应在炉内整体加热方法。
4.4.2.6 所有直接与受压部件相焊的附件的焊接，均应在设备热处理前进行。热处理后不得直接在受压部件上施焊。
4.4.2.7 进行焊后热处理时，对法兰密封面应采取保护措施以防止法兰密封面氧化和变形。
4.4.2.8 局部热处理的有效加热范围应确保不产生有害变形，当无法有效控制变形时，应扩大加热范围，例如对圆筒全周长范围进行加热；同时，靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
4.4.2.9 复合板换热器及其受压元件热处理时，应采取措施保证容器（特别是覆层材料性能）满足使用要求。
4.4.2.10 调质钢、正火后回火的钢制焊件焊后热处理温度应低于回火温度。
4.4.2.11 不同钢号钢材相焊时，焊后热处理温度应按焊后热处理温度较高的钢号执行，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1。
4.4.2.12对有再热裂纹倾向的材料，在焊后热处理时应防止产生再热裂纹。
4.4.3 热处理操作要求
4.4.3.1 按照GB 150.4-2011《压力容器》及NB/T 47015-2011《压力容器焊接规程》执行。
4.4.3.2 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
4.4.3.3 热处理责任工程师负责审查焊后热处理、原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
4.4.3.4 焊后热处理设备及装置应能保证被加热件加热部分均匀热透；能够准确地测量和控制温度；被加热件经焊后热处理之后，控制其变形无有害的影响。
4.4.3.5 热处理用的绝热材料不得含有对焊件有害的元素与杂质。应采用硅酸铝纤维及其制品、高硅氧布、无碱玻璃纤维布等。绝热材料应符合相应的标准和订货技术条件要求。
4.4.3.6 测温点应布置在焊件的典型受热和吸热部位、产品焊接试件和特定部位（均在每条壳程筒体环向焊接接头上布置热电偶不少于2支，两相邻筒体环向焊接接头不致热电偶互成90°。在管箱筒体环向焊接接头上布置热电偶不少于2支，封头（或管壳筒体）上每一规格的开口接管与封头（或筒体）间的焊缝上各布置热电偶不少于1支来测量产品的实际温度。在整个保温过程中，任何一支热电偶的读数不得超过规定值公差范围。热电偶固定在焊件表面，相邻测温点的间距不超过4600mm。
4.4.3.7 重要部位（如均温区边界、炉门口、进风口、烟道口、焊件壁厚突变处、分段加热的接合部以及加热介质流经途中的“死角”等）的测温点可增加备用热电偶。
4.4.3.8 焊后热处理温度，应以在设备上直接测量为准。
4.5 无损检测
4.5.1 一般要求
4.5.1.1 无损检测人员应当按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
4.5.1.2 螺纹锁紧式换热器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。其中超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。
4.5.1.3 原材料、零部件和焊接接头的无损检测方法和质量分级均应按JB/T 4730进行。
4.5.1.4执行无损检测时，应当根据设计图样要求和JB/T 4730-2005的规定制定无损检测工艺。
4.5.1.5 所有需进行无损检测的原材料、零部件和焊接接头，应当经过外观检查，合格后再进行无损检测。
4.5.1.6 如果原材料、零部件和焊接接头既要进行磁粉或渗透检测，又要进行超声和（或）射线检测，则应先进行磁粉或渗透检测，合格后再进行超声和（或）射线检测。
4.5.2 原材料无损检测
4.5.2.1管箱、筒体和封头用钢板在下料之前应按GB 150.2-2011表3的要求逐张进行超声检测。钢板超声检测的合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.2筒体、管板、接管、法兰、螺纹锁紧环、压环、盖板等锻件在加工成型之前，应逐件进行超声检测。合格等级应不低于NB/T 47008-2011表4的要求。奥氏体不锈钢锻件超声检测的合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.3 零部件加工表面、非承压件与受压元件焊接接头及热成型和热处理后的零件表面应进行磁粉检测或渗透检测；铁磁性材料零部件表面应优先选用磁粉检测。当因为结构所限磁粉检测难于进行时，可采用渗透检测。零部件磁粉检测和渗透检测的合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.4封头热压成型并经正火、回火热处理后，应进行超声检测，扫查方式为全面积扫查。超声检测合格等级应为Ⅰ级。
4.5.2.5 换热器上所有的A、B、D类焊接接头、接管坡口上堆焊的堆焊层应在PWHT 之前进行射线透照检测。射线透照检测的技术等级应不低于AB 级。检测的合格级别应不低于Ⅱ级。
4.5.2.6 换热器上的A、B、D类焊接接头应按设计图样要求在PWHT 之前、之后和压力试验后各进行一次100%超声检测。
4.5.2.7超声检测可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测中的任何一种。
4.5.2.8脉冲反射法超声检测的合格级别为Ⅰ级，技术等级应不低于B 级。
4.5.2.9衍射时差法超声检测（TOFD）的合格级别应不低于Ⅱ级。
4.5.3 无损检测报告
4.5.6.1无损检测报告应满足JB/T 4730-2005的要求。所有因结构限制无法按标准和图样要求进行无损检测的部位，应在报告中注明。
4.5.6.2 无损检测档案应完整，保存时间不得少于换热器设计使用年限。
4.6 检验要求
4.6.1 本标准规定了螺纹锁紧环式换热器产品从原材料、焊接材料进厂到零部件加工成型、组装焊接、热处理、无损检测、耐压试验及表面处理到产品出厂全过程检验要求，并设置了检验控制点的类型。
4.6.2 检验员按照检查标准要求进行具体的检验鉴证工作并做好工序检验记录，确保材料和零部件合格后转序。
4.6.3 具体检验项目及检验内容详见表36。
检验点符号：H：停止点，R：资料审查，W：见证点，Ⅰ：随机抽查 检验内容及要
求
材质、规格、
状态、性能 序号 检验项目 钢板原始质量证明书审查及
实物验收 验收依据 检验点1 GB713-2008、技术条件 R
锻件原始质量
证明书审查及
实物验收
钢板复验报告
审查
锻件复验报告
审查
换热管原始质
量证明书审查
及复验报告
焊接工艺评定
审查
焊接材料原始
质证审查及实
物验收
原材料步冷试
验
8 （含原材料的
复验及焊接步
冷试验）
设备油漆原始
质证审查及实
物验收
螺栓、螺母原
始质证审查及
实物验收
壳程筒体及试
板下料检查
壳程筒体卷板
及坡口检查
壳程筒体纵缝
及试板焊接、
探伤检查
壳程筒体校园
检查 2 材质、规格、状态、性能 NB/T47008-2010、技术条件 R 3 理化性能 GB713-2008、技术条件 R 4 理化性能 GB713-2008、技术条件 R 5 理化性能 GB13296-2007、技术条件 R 6 标准或图纸要求的项目 材质、规格、状态、性能 NB/T47014及图纸、技术条件 R 7 图纸、技术条件 R 材质、规格、状态、性能 图纸、技术条件 R 9 材质、规格、状态、性能 图纸、技术条件 R 10 材质、规格、状态、性能 与图示尺寸是否相符 与图示尺寸是否相符 与图纸技术条件是否相符 与图示尺寸是否相符 图纸、技术条件 R 11 图纸、工艺文件 W 12 图纸、工艺文件 W 13 图纸、技术条件 H 14 图纸、工艺文件 W
体内壁堆焊检
查
堆焊层化学成
分分析及铁素
体数的测量
管箱、壳程筒
体内壁堆焊探
伤检查
封头及试板下
料检查
封头热处理检
查
封头几何尺寸
检查
壳程筒体与封
头组装环缝检
查
壳程筒体与封
头环缝焊接、
探伤检查
管板初车后探
伤检查 15 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 H 16 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 R 17 与图纸技术条件是否相符 与图示尺寸是否相符 炉温、时长 与图示尺寸是否相符 与图示尺寸是否相符 JB/T4730-2005 W/R 18 图纸、工艺文件 W 19 图纸技术条件、工艺文件 W/R 20 图纸、工艺文件 W/R 21 图纸、工艺文件 W 22 与图纸技术条件是否相符 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 H 23 图纸、技术条件 R
24 管板机加工与图示几何尺
（精车）检查 寸是否相符
管箱、壳程接
管法兰初车后
探伤检查 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 W 25 图纸、技术条件 R
26 管箱、壳程接与图示几何尺管法兰机加工寸是否相符 （精车）检查
管箱、壳程接
管法兰内壁堆
焊检查
堆焊层化学成
分分析及铁素
体数的测量 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 W 27 JB/T4730-2005 H 28 与图纸技术条件是否相符 图纸、技术条件 R
管法兰内壁堆
焊探伤检查
管箱、壳程筒
体划线、号孔
检查
接管与筒体组
对检查
接管与筒体焊
缝焊接、探伤
检查
管板与折流板
组装管束骨架
检查
换热管管头打
磨及穿入管束
骨架检查
管头定位点焊
检查 29 与图纸技术条件是否相符 JB/T4730-2005 W/R 30 方位、尺寸、数量 与图示尺寸是否相符 与图纸技术条件是否相符 图纸、工艺文件 H 31 图纸、工艺文件 W 32 图纸、工艺文件 H 33 方位、尺寸 图纸、工艺文件 W 34 光洁度、打磨长度 图纸、工艺文件 W 35 管头伸出长度图纸、工艺文件 I
36 管头与管板焊与图纸技术条
接、探伤检查 件是否相符
管束装入筒体
检查
支座与筒体组
对检查 方位 方位、尺寸、平行度 焊接工艺、工艺文件 W 37 图纸、工艺文件 W 38 图纸、工艺文件 W
39
40
41 支座与筒体焊与图纸技术条接、探伤检查 件是否相符 设备总体检查 设备总体热处
理检查
壳程水压试验
检查
管程水压试验
检查 尺寸、外观 炉温、时长 压力、时长、密封性、强度压力、时长、密封性、强度焊接工艺、工艺文件 图纸、技术条件 图纸技术条件、工艺文件 H H W 42 图纸、工艺文件 H 43 图纸、工艺文件 H
放尽试压积水
及设备内洁净
检查
全部接管口封
闭检查
喷砂后全表面
质量检查(含
油漆)
装订铭牌检查
备品、备件、
专用工具零件
装箱检查
竣工资料、随
机文件检查 44 与图纸技术条件是否相符 全部接管口封闭 与图纸技术条件是否相符 内容 合同及图纸要求 合同及图纸要求 图纸、技术条件 W 45 喷砂工艺 W 46 图纸、工艺文件 W 47 图纸、技术条件 W 48 合同 W 49 合同 R
4.7 耐压试验：
4.7.1设备制造完毕，并按规定的项目检查合格后，应进行耐压试验。压力试验之前应将设备内部清扫干净。
4.7.2换热器制成后对换热管与管板的连接接头、管程和壳程进行超载压力试验。压力试验的种类和要求按设计图样上注明进行，但必须满足GB150.4和GB151中的规定。
4.7.3需作气密性试验时，试验压力、试验介质和检验要求按设计图样规定。
4.7.4当管、壳程压差较大，无法通过压力试验检验换热管接头的质量时，应适当降低管头试验压力，并增加管头的致密性（氨渗漏、氦检漏等）检验；但应事先征得设计院同意后方可进行。
4.7.5 耐压试验通常采用洁净水为介质；试压用水的氯离子含量不得大于25mg/L，水温应不低于15℃。
4.7.6 高-高压(H-H)换热器的试验程序：
4.7.6.1组装管箱垫片、管束、分程箱、分合环等安装到壳体中，将内部螺栓拧紧。
4.7.6.2壳程侧通入0.6MPa 的压缩空气，对管板与换热管的连接接头进行气压泄漏试验。
4.7.6.3在壳程侧加压至图面上规定的水压试验差压，对管板进行压差试验，检查换热管与管板连接强度和严密性，合格后降压。
4.7.6.4组装其余管箱内件至安装位置，内圈压紧螺栓应处于松弛状态；进行管、壳程水压试验。在壳程和管程两侧同时充水加压至图面规定的试验压力，加压过程中保持压差不得超过设计压差；检查合格后，管程和壳程应同时降压直至放空。
4.7.6.5在试压过程中，如果发现有内漏，应检查原因、调节安装内构件直至合格。不得以上紧内圈压紧螺栓消除泄漏。
4.7.6.6试压过程中应缓慢升压，在试验压力下停留不少于30分钟。
4.7.7 高-低压(H-L)换热器的试验程序：
4.7.7.1组装壳程筒体与管板，把紧螺栓；壳程侧通入0.6MPa 的压缩空气，对管板与换热管的连接接头进行气压泄漏试验。
4.7.7.2进行壳程水压试验，试验压力按设计图纸要求；从管箱侧检查管头，合格后泄压。
4.7.7.3组装管箱内件及压盖螺纹环等，进行管程水压试验，试验压力按设计图纸要求；检查管箱密封，合格后泄压。
4.7.8 重叠换热器的试验程序
重叠换热器管头试验应单台进行。换热器程间连通时，该程应在重叠组装后进行压力试验。
4.7.9 水压试验完毕后，应放净积水，并用压缩空气将内部吹干。
5 技术文件及资料交付
螺纹锁紧环式换热器给用户提交以下文件
（按TSG R0004-2009《固容规》所规定的文件和资料）：
5.1 容器竣工总图
5.2 产品合格证
5.3 压力容器产品数据表
5.4 质量证明书，至少包括以下内容
1）主要受压元件材料使用一览表（材料清单）
2）主要受压元件材料质量证明书
3）封头和锻件等外购件质量证明文件
4）质量检验计划
5）结构尺寸检查报告
6）产品焊接记录
7）无损检测结果报告
8）热处理报告及自动记录曲线
9）耐压试验结果报告及泄漏实验报告
10）产品试板检查结果报告
11）产品油漆测厚报告
12）产品焊缝硬度及堆焊层化分检测报告
5.5 产品铭牌的拓印件或复印件
5.6 产品制造质量监督检验证书
6 油漆、包装和运输
6.1换热器制造完毕后应按JB/T4711《压力容器涂敷和运输包装》和技术条件的有关要求油漆、包装和运输。
6.2涂漆前换热器表面应喷砂除锈，除锈等级至少应达到GB/T8923中St2-1/2级要求。
6.3换热器外表面油漆应确保在设计图纸所标明的设计温度下正常使用，内表面不涂漆。油漆的型号、漆膜厚度及其它要求按设计图纸、技术条件和SH3022的要求施工和验收。
6.4其余机加工表面应涂防锈油脂或其它经确认的防蚀剂。
6.5换热器运输时所有开口应封闭，内部充氮保护，并在运输过程中保持换热器内部氮气压力不低于0.05Mpa。
6.6换热器备件、紧固件应箱装发货，每一个包装箱只能装同一产品零件，不得混装。包装箱应有足够的强度以确保零部件能安全运抵目的地。
SPTS ‐EQ02‐Z001
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