全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题（ZT ）
1 胎里露钢丝与肩部帘线弯曲
胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎，使轮胎胎体鼓包甚至爆破。肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均，使钢丝与胶的生热增加，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成，是一对矛盾的统一体，所以将两个问题一起讨论。
1.1原因分析
1.1.1胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸张值选取的不合理。胎体由一层钢丝帘布组成，帘线断裂伸张率为1.8～2.3之间，胎体的钢丝帘线伸张值一般在1.0～1.8％之间。帘线伸张值大，成型机头宽度窄，帘线长度短，当伸张值达到极限值，帘线会抽出内衬层导致胎里露线。帘线伸张值小，成型机头宽度宽，帘线长度长，容易导致肩部胎体帘线。半成品的尺寸和重量是跟据材料分布图计算出来，当半成品尺寸和质量过大材料过剩，会导致胎体帘线的材料过剩会导致胎体帘线弯曲，材料分布不足就会产生胎里露线，胎面或垫胶的厚度或长度超公差，使得肩部材料过剩，厚度增加，内轮廓帘线舒展不开，导致肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
1.1.2胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲一个因素，胎坯外周长达不到标准，则轮胎在硫化过程中伸张变形大，出现胎里露线；反之，胎坯外周长大，轮胎在硫化过程中伸张变形小，将易出现帘线肩部弯曲。
1.1.3 一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障，成型过程中胎圈定位，撑块定位发生漂移或者平宽设定有误，造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大，造成胎体帘线伸张不足，硫化后产生肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线较标准帘线长度短，将易出现胎里露线现象。
1.2 解决措施：
1.2.1 结构设计是内在因素，工艺和操作是外部因素。若存在着普遍的胎里露线现象，应重新计算、检查校核机头宽度的选取和胶囊设计选取是否合理。严
格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 对于成型鼓的周长，在班前和生产过程中不定期进行检查测量，以防鼓板松动或其他异常现象的发生。
1.2.3 对胎圈定位、平宽等参数参数重新进行设定，同时在生产过程中经常检测以防止发生变化。对超定型和定型过程中存在胎圈撑块锁紧问题的设备必须停止生产，通知维修人员解决后方可生产。检查各种半成品部件是否符合施工条件，不合格的半成品严禁使用。正确设定硫化的定型压力，并在生产过程中周期性的检查，以防止发生波动。
2 胎体劈缝
胎里劈缝是指胎体钢丝帘线排列不均、密度局部变稀，轮胎使用过程中单根帘线应力局部过大，导致轮胎胎侧鼓包甚至早期爆破。
2.1 原因分析:
2.1.1 操作时，由于胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面及上工序产生的胎圈中的三角胶接头过大，由于各种胶料的流动是相对径向流动，而周向流动较小，硫化过程中局部过剩的胶料渗入到胎体帘布中，造成胎体帘布局部劈缝。
2.1.2 在成型操作时，为避免或调整帘布接头错边，手工调整使其端部对正，用力过量导致帘布拉伸；同时，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油将其润开，而是用力拉扯帘布导致帘布拉伸。另外内衬层、胎侧、胎面接头过大、胶料过多在硫化时，产生胶料流动并渗入钢丝中，导致帘线排列错位，反包充气后帘布拉伸。
2.1.3 设备发生故障时，由于光电开关等设备故障导致帘布拉伸而未发现。由于成型内压压力过大造成胎体帘布劈缝。在胎体贴合时，由于设备或人为因素造成贴合定位超出公差时手动调整用力过大导致帘布拉伸。
2.1.4 在成型进行胎体帘布接头时，由于气动拉链式接头压力相对过大，或帘布长度过短，帘布接头时两端多胶等，造成接头两侧帘布劈缝。
2.1.5 压延工序生产过程中产生的帘布劈缝。
2.1.6 成型后胎胚由于受到硬伤，破坏帘线排列，导致帘布拉伸稀线。
2.2 解决措施：
2.2.1 依据工艺要求对胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面、三角胶进行接头，保
证成型时各部件的贴合质量。
2.2.2 规范操作工的操作手法，上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的直接拉伸和用力，防止破坏帘线的原有排列。
2.2.3 加强设备巡检频次，定期检查设备易损件，防止设备非正常故障的发生。
2.2.4 设定好成型机的毛刷辊压力适当调节气动拉链式接头机的压力，帘布导开速度必须与贴合速度相匹配。不定期检修设备相关元器件，以防设备故障的发生。
2.2.5 检查整径辊和压力辊的压力，控制好钢丝帘线的张力，提高压延帘布的质量。
2.2.6 在卸胎和胎胚运输过程中尽量轻拿轻放，避免对胎胚造成局部冲击。
二、胎体部位
1、胎体劈缝
胎体劈缝是指胎体帘线排列不均、局部密度变小，使得轮胎在使用过程中单根帘线局部应力过大，导致轮胎胎侧鼓包甚至早期爆破。
1.1 原因分析
（1）胎侧、内衬层、胎肩垫胶、胎面及三角胶接头过大，且各种胶料倾向于径向流动而周向流动较缓，硫化过程中局部过剩的胶料渗入胎体帘线，导致帘线排列错位。
（2）在成型时，为避免帘布接头错边，手工调整使帘布端部对正，但用力过度导致帘布拉深，或调整时帘布端部粘合在一起，不是用汽油润开，而是用力拉开。
（3）光电开关等设备出现故障导致帘布拉深；成型机头压力大；胎体贴合定位超出公差，手动调整用力过大。
（4）胎体帘布接头时气动拉链式接头压力相对过大或帘布过短，帘布接头时两端多胶，造成接头两侧帘布劈缝。
（5）胎体帘布、内衬层过度层粘合性差，存放时间长（≤20h）。
（6）压延工序中产生帘布稀线。
（7）成型后胎胚受到硬伤，破坏帘线排布。
（8）帘布直裁后的修边效果不理想，多胶或漏线，或定期校验接头机，接头质量差。
1.2 解决措施
（1）根据工艺要求对胎侧、内衬层、胎肩垫胶、胎面和三角胶进行接头，确保裁断成型时各部件的接头贴合质量，严防接头脱开。
（2）上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的直接拉伸，以免帘布线原来的排列。
（3）增大设备巡检力度，定期检查设备易损件，避免设备非正常故障发生。
（4）设定好成型机的毛刷辊压力，适当调节气动拉链接头机的压力，确保帘布导开速度与贴合速度相匹配。
（5）检测整经辊和压力辊压力，控制好钢丝帘线张力，提高压延帘布质量。
（6）提高压延帘布和内衬层过度层的粘性。
（7）在装卸胎胚时轻拿轻放，胎胚运输过程中注意减震，避免对胎胚造成局部冲击。
2、胎体变形
胎体变形是指胎体出现周向不圆或两胎趾间距离超出设计宽度。
2.1 原因分析
（1）未按规定喷涂隔离剂或喷涂不匀，造成硫化轮胎局部粘胶囊，出胎拉伤。
（2）胎胚授外力挤压变形，导致成品变形。
（3）模具不干净，未按规定给上模涂脱模剂，造成硫化轮胎出锅时粘上模，出胎时拉伤。
2.2 解决措施
（1）按规定硫化次数均匀涂刷胶囊隔离剂。
（2）胎胚运输或存放时禁止挤压。
（3）定期清理模具，装胎时按规定喷涂脱模剂。
3、胎里漏线与胎肩帘线弯曲
胎里漏线是指轮胎内钢丝帘线漏出胎里表面。胎里漏线多出现在胎肩或胎侧部位，表现为帘线漏出或“漏筋骨”现象，存在该种缺陷的轮胎在使用过程中胎里漏出的钢丝容易损坏内胎，使胎体鼓包甚至爆破。
胎肩帘线弯曲是指轮胎胎肩部位帘线出现周向弯曲，存在此种缺陷的轮胎在形式过程中会出现授力不均而导致钢丝与胶料生热增大，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。全钢载重子午线轮胎胎里漏线和肩部帘线弯曲相辅相成，是一对矛盾的统一体。
3.1 原因分析
（1）机头宽度与帘线伸张值选取不合理是主要原因。胎体由一层钢丝帘布组成，帘线破断伸张率一般为2％~3％，假定伸张值为1.2％~1.8％。帘线伸张值大、成型机头窄、帘线短，且当帘线伸张值达到极大值时帘线容易抽出内衬层而导致胎里漏线；帘线伸张小、成型机头宽、帘线长，容易导致胎肩帘线弯曲。
（2）半成品尺寸和质量不合理。半成品尺寸和质量过大，胎体帘线过剩，容易导致胎体帘线弯曲；胎面或胎肩垫胶厚度或长度超公差，胎肩材料过剩，厚度增大，内轮廓帘线伸展不开，容易导致胎肩帘线弯曲；冠部材料以及胎面、胎侧或胎肩垫胶的厚度或长度不足、内轮廓帘线伸展过度，容易导致胎里漏线。
（3）胎胚外周长选取不合理。胎胚外周长过小，轮胎硫化时伸张变形大，容易造成胎里漏线；胎胚周长过大，轮胎硫化时伸张变形小，容易出现胎肩弯曲，严重时会造成胎肩帘线反弧。
（4）一次成型法成型机传递环或鼓的撑块故障。成型过程中胎圈定位、撑块定位发生偏移或平宽设定有误时，若造成内轮廓帘线较标准长，则容易造成轮胎胎肩帘线弯曲，若造成内轮廓帘线较标准短，则容易造成胎里漏线。
（5）成型操作时局部拉伸、胎体反包不对称、带束层偏歪等。成型操作时局部拉伸易造成半成品部件局部尺寸小；胎肩垫胶或内衬层接头不牢，成型或硫化过程定型时脱开，导致胎里漏线。胎体反包不对称、带束层偏歪等容易导致胎里局部漏线。
（6）硫化定型压力过大，容易胎体帘线发生移位；胎体反包高度偏低，硫化后易产生帘线弯曲。
（7）春、秋季节温度、湿度变化较大，配方和工艺条件不合理。
3.2 解决措施
（1）结构设计是内在因素，工艺和操作是外在因素。若存在普遍的胎里漏线现象，应重新计算、检查和校对机头宽度和胶囊设计值是否合理，若不合理应及时纠正。
（2）严格控制挤出、压延半成品部件的尺寸，严禁使用不合格的半成品部件。
（3）生产前和生产中不定期测量成型鼓周长，以防止鼓板松动或其他异常现象发生。
（4）重新设定胎圈定位、鼓肩定位参数，在生产过程经常监测，防止发生变化。
（5）起定型和定型过程中存在胎圈撑块锁紧问题的设备必须停产，修复后方可使用。
（6）正确设定硫化机定型压力，并在生产过程中进行周期检查，防止发生波动。
4、胎里气泡和脱层
胎里气泡和脱层是指内衬层与胎体之间存有空气、水、汽油或隔离剂，硫化
后胎里产生气泡或脱层的现象。
4.1 原因分析
（1）成型贴合时部件间因间隙超标存在空气或组合压辊各段压力和轨迹设置不当，以及超定型压力不足，造成胎肩垫胶、气密层等部件未压实，存有空气。
（2）部件层间夹有塑料垫布和胶带断头及纸片等杂质。
（3）硫化前、中期掉压时间超过6min，部件层间形成气孔。
（4）成型贴合时涂刷的汽油未挥发干即进行下一步操作，胎体气泡未刺破。
（5）胎肩垫胶定位偏歪，带束层与胎体帘布层间产生空隙。
（6）炼胶或半成品加工过程中温度偏稿致使半成品焦烧时间短，胶料或半成品部件未按顺序使用，半成品过期后粘性差，喷霜后未经处理；汽油胶浆未干，成型过程中压辊不实，均会造成胎里脱层。
（7）内衬层复合时未压实，层间存有气体。
（8）胶囊排气线不通畅，内压作用下胶料中的气体进入气密层与胎体帘布层间。
4.2 解决措施
（1）如有必要，重新设定成型机压力、各个压合辊轨迹参数以及各种定位参数，保证成型时各部件的贴合质量，使胎肩垫胶和气密层等部件接牢、压实。
（2）检查各半成品部件的灯光定位，防止定位灯光偏移。
（3）半成品部件按顺序使用，汽油挥发完后方可贴合下一个部件。
（4）成型时除净塑料及纸片等杂质。
（5）适当延长硫化定型时间、提高定型压力，使胶囊充分伸展，保证胶囊排气线畅通。
（6）确保硫化温度、压力曲线正常。
（7）气泡刺破。
5、胎里窝气
胎里窝气是指轮胎硫化时由于硫化胶囊和胎体之间的空气未排干净而导致硫化后胎里周向呈现的胶囊棱筋不全或棱筋不清晰，严重者呈海绵状的现象。
5.1 原因分析
（1）胶囊及其夹环排气线不畅通或胶囊隔离剂喷涂过多且未挥发干就装胎胚，造成胎里和胶囊之间有水分存在，或合模后未及时充内压。
（2）冬春季节节假日后，新换的胶囊没有充分预热，装胎时胶囊没有充分伸展；硫化机管路内的凉水未排干净，胎胚硫化前未预热，胶囊与胎胚轮廓吻合不好。
（3）硫化机停机时间过长，胶囊在硫化模具内自然下坠变形。
（4）定型压力过小，囊壁与胎胚之间存在空气。
5.2 解决措施
（1）疏通胶囊排气线，待喷涂的胶囊隔离剂干后再装胎。
（2）温模时提前4h 把胎胚放在硫化机前预热。
（3）冬季新换胶囊要温模预热1h 以上。
（4）长时间停机后第一次硫化时硫化机管道中的热水要充分循环，胶囊要进行多次伸张，定型时要充分伸展，要延时硫化。
6、胎里不平（反弧及轴向棱子）
胎里不平是指轮胎内表面形状不规则，周向或横向不平。
6.1 原因分析
（1）定型时上环拉得太高，胶囊充放过程中胎胚变形。
（2）定型压力超出规定上限，造成胎体帘线位移，产生弯曲。
（3）程序出错不合模，胎胚在热状态下变形，胎肩垫胶下坠。
（4）新胶囊使用前没进行预热处理。
（5）硫化合模时活络模的张开角度不够致使切胎面，胎体受到挤压，胎肩垫胶、带束层发生位移。
（6）内衬层接头过大或脱开，胎肩垫胶接头脱开，胶囊厚薄不均。
（7）0度带束层箍紧因数太大（拉伸小于0.3％），0度带束层供料装置与B＆T鼓转速不同步，带束层拉得太紧。
（8）胎肩垫胶上反或位置偏移。
6.2 解决措施
（1）确保定型时上环不高于胎胚150㎜。
（2）确保定型压力不高于规定上限。
（3）合模时设备出现问题且预计5min 内修不好，应立即将胎胚吊出。
（4）确保活络模水缸压力适中。
（5）确保内衬层接头接牢，接头部位开口或翘起应及时刷汽油重新压实接牢。
（6）确保0度带束层箍紧因数和B＆T鼓周长适中。
7、胎里缺损
胎里缺损是指由于胶囊缺陷引起的胎里凹凸不平的现象。
7.1 原因分析
（1）胶囊有沙眼、漏水。
（2）胶囊未充分伸展，造成胎里产生胶棱或窝胶囊缺胶现象。
（3）胶囊老化裂口。
（4）胶囊隔离剂喷涂过多且未干就装胎。
（5）内衬层接头脱开。
7.2 解决措施
（1）仔细检查胶囊的使用情况，确保其无沙眼、漏水，及时更换老化胶囊，胶囊隔离剂喷涂均匀且待隔离剂完全干后方可装入胎胚。
（2）确保硫化定型过程中胶囊充分伸展。
（3）内衬层接头脱开，一定重新接好、压实。
8、下模窝胶囊
下模窝胶囊是指轮胎一侧胎圈部位或胎里被胶囊折叠挤压产生的缺陷。
8.1 原因分析
（1）装胎时胎胚没放正或机械手与中心机构不对中。
（2）定型胶囊未伸展开（胶囊老化）。
（3）定型压力偏小。
（4）未按规定喷涂隔离剂，胶囊润滑性能不好。
8.2 解决措施
（1）装胎时必须放正胎胚，若机械手晃动或与中心机构不对中应及时处理。
（2）确保胶囊伸展开，老化胶囊及时更换。10.00R20规格以下的中小胶囊使用400次、11.00R20以上规格的胶囊使用450次应及时更换。
（3）确保定型压力适当。
（4）按规定喷涂隔离剂，保证胶囊的润滑性能良好。
三、胎面胎侧区
1、胎侧缺胶
胎侧缺胶是指胎侧部位表面少胶的凹陷明疤。胎侧裂口是指轮辋装配线和防擦线之间产生的径向或周向重皮裂口。
1.1 原因分析
（1）胎胚未按顺序使用，存放时间过长；胎胚或模具上粘有油污或隔离剂。
（2）硫化合模过程中定型压力过小，胎侧胶未充分伸展，模具内气体排不出，造成周向缺胶。
（3）胎胚存放环境温度太低，影响胶料硫化时的流动性；胎侧喷霜、自硫，导致流动性严重下降。
（4）胎侧、胎圈加强层等部件成型定位错误，导致胎侧拉伸不均匀，表面不平直；硫化时胎胚轮廓与模具轮廓不能较好的吻合，易造成胎圈三线处裂口。
（5）混炼和挤出时排胶温度过高、废半成品部件胶料反复掺用，致使胶料门尼焦烧时间缩短，胎侧胶流动性降低，粘合性能下降。
（6）模具排气线、排气眼堵塞，造成胎侧部位空气排不出去。
（7）胎侧、三角胶的半成品尺寸不合要求或质量不足，帘线反包端点附近胶料不能充满，成型时胎胚出现凹槽，硫化时胎侧表面隔离物被挤入胶层，造成硫化后反包端点或附近的胎侧部位间断裂口。
（8）下蒸汽室积水、开模后冷凝水排放阀返汽造成模具上侧板存有较多水蒸汽，合模后排不出去；胶囊上下夹环密封圈老化或尺寸不合适，密封不实导致漏水，水经汽化后凝聚在上侧板，致使胎侧部位缺胶裂口。
1.2 解决措施
（1）避免隔离剂洒落在模具或胎胚上，装胎胚前吹净模具中的水，认真检查硫化机中心机构O 型密封圈、胶囊夹环等易漏水的部件，发现问题及时处理。
（2）适当提高定型压力，保证胎胚硫化时能够充分伸展。
（3）保证胎胚存放区和硫化区温度恒定，胎胚存放区温度不低于22℃，否则要对胎胚进行预热处理。胎胚在硫化前停放时间要适中，且按顺序使用，喷霜、自硫的胎胚须经处理方可使用。
（4）正确调整设备工艺参数，校对各部件的定位，严格按照工艺标准执行。
（5）正确调整混炼和挤出温度控制系统，保证胶料和半成品部件的焦烧时间。
（6）定期、及时疏通排气孔、排气线，保证模具表面清洁。
（7）严格检查半成品尺寸和质量，不合格半成品严禁使用。
（8）下蒸汽室积水和开模后冷凝水排放阀返汽问题及时解决。
（9）确保半成品胎侧胶尺寸达到要求。
（10）确保半成品定位、滚压胎圈部件的压力合理。
2、胎侧周向气泡
胎侧周向气泡是指沿三角胶边缘的胎侧部位产生的周向气泡。
2.1 原因分析
（1）成型时三角胶上的汽油未干，残留在三角胶边缘空隙中；汽油含水量超标。
（2）胎侧挤出冷却过程未吹干水分，贴胶片时水分裹在里面，硫化过程中汽化形成气泡。
（3）半成品表面不新鲜，成型时压合粘性差，留有空隙，残存空气。
2.2 解决措施
（1）成型时待三角胶上的汽油干后在上胎侧贴合，避免汽油残存在三角胶边缘缝隙中。
（2）胎侧挤出冷却时必须吹干水分在贴胶片，确保冷却水中无胶料析出物等杂质。
（3）成型时不使用表面不新鲜或过期的半成品。
（4）钢丝圈表面刷胶浆必须等汽油挥发后再贴合成型。
3、胎侧与胎圈护胶接头裂开
3.1 原因分析
（1）挤出速度太快、温度高，半成品粘性下降。
（2）返回料掺用比例过大。
（3）接头用的胶浆胶料停放时间过长，产生凝胶影响粘合性。
（4）配好的胶浆存放时间过长。
3.2 解决措施
（1）挤出速度不能太快，应控制在10~12m/min。
（2）确保返回料掺用比例不大于20％。
（3）胶浆胶料用时现配炼。
（4）配好的胶浆存放时间不要超过3天。
4、欠硫
欠硫表现为轮胎的整体或某一部分与合格轮胎比硬度不足。
4.1 原因分析
（1）硫化内、外温度低于标准下限。发生该情况大多是由于硫化合模后未观察内、外温控制曲线以及硫化机管道堵塞、阀门未开到位等。
（2）温模时间不足，硫化机中心机构密封圈漏水，蒸汽室积大量冷凝水排不出去，造成下胎侧欠硫。
4.2 解决措施
（1）温度低应延时硫化，硫化机合模后应确保充入内、外压以及启动自动硫化程序；防止冷凝水排放阀堵塞。
（2）中心机构漏水应及时更换密封圈。
四、胎面胎肩区
1、胎肩周向裂口
胎肩周向裂口是指轮胎胎肩花纹沟和防擦线之间出现的缺胶裂口。
1.1 原因分析
（1）胎胚存放过程中胎侧反包端点粘附油污。
（2）模具排气线或排气孔不畅通，轮胎硫化过程中胎肩部位空气不能及时排出；胶囊上下环密封圈尺寸不合适或老化漏水，水蒸汽冷凝聚集在上侧板，容易造成胎肩部位缺胶裂口。
（3）胎胚肩部材料不足。
1.2 解决措施
（1）保持胎胚清洁。
（2）确保模具排气线、排气孔通畅。
（3）确保施工设计胎肩部位材料合理，胶囊上下夹环不漏水。
2、胎肩气泡
胎肩气泡是指胎肩胎冠结合部位周向或径向产生的气泡。
2.1原因分析
（1）成型时胎冠胶端点与带束层端点或和胎侧胶端点压合不实。
（2）胎侧接头处的未干汽油被裹在胶层中，硫化时形成气泡。
2.2 解决措施
（1）确保成型时胎冠端点与带束层端点和胎侧胶端点压合轨迹和压力适中。
（2）胎侧接头处涂刷的汽油要适量，并凉干。
五、胎面胎冠区缺胶和花纹圆角
胎面胎冠区缺胶和花纹圆角分别是指胎冠花纹缺胶和花纹块（条）棱角不饱满、呈圆角。
1、原因分析
（1）模具胎冠部位排气线和排气孔不畅通造成窝气。导致胎冠花纹圆角。
（2）胶料不足，不能充满模腔。
（3）花纹设计不合理，排气线互不连通（特别是雪地花纹）。
2、解决措施
（1）保证模具排气线和排气孔畅通。
（2）严格控制半成品质量，严禁使用不合格半成品。
（3）保证花纹设计合理，排气线连通。
提高全钢子午线轮胎质量的关键是不断提升技术、装备和工艺精度，提高员工质量意识，规范工艺操作规程，严格执行和施工要求。
有内胎全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题
字体大小：大 | 中 | 小 2007-06-09 13:52 - 阅读：482 - 评论：6 1 胎里露钢丝与肩部帘线弯曲
胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎，使轮胎胎体鼓包甚至爆破。肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均，使钢丝与胶的生热增加，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成，是一对矛盾的统一体，所以将两个问题一起讨论。
1.1原因分析
1.1.1胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸张值选取的不合理。胎体由一层钢丝帘布组成，帘线断裂伸张率为1.8～2.3之间，胎体的钢丝帘线伸张值一般在1.0～1.8％之间。帘线伸张值大，成型机头宽度窄，帘线长度短，当伸张值达到极限值，帘线会抽出内衬层导致胎里露线。帘线伸张值小，成型机头宽度宽，帘线长度长，容易导致肩部胎体帘线。半成品的尺寸和重量是跟据材料分布图计算出来，当半成品尺寸和质量过大材料过剩，会导致胎体帘线的材料过剩会导致胎体帘线弯曲，材料分布不足就会产生胎里露线，胎面或垫胶的厚度或长度超公差，使得肩部材料过剩，厚度增加，内轮廓帘线舒展不开，导致肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
1.1.2胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲一个因素，胎坯外周长达不到标准，则轮胎在硫化过程中伸张变形大，出现胎里露线；反之，胎坯外周长大，轮胎在硫化过程中伸张变形小，将易出现帘线肩部弯曲。
1.1.3 一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障，成型过程中胎圈定位，撑块定位发生漂移或者平宽设定有误，造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大，造成胎体帘线伸张不足，硫化后产生肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线较标准帘线长度短，将易出现胎里露线现象。
1.2 解决措施：
1.2.1 结构设计是内在因素，工艺和操作是外部因素。若存在着普遍的胎里露线现象，应重新计算、检查校核机头宽度的选取和胶囊设计选取是否合理。严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 对于成型鼓的周长，在班前和生产过程中不定期进行检查测量，以防鼓板松动或其他异常现象的发生。
1.2.3 对胎圈定位、平宽等参数参数重新进行设定，同时在生产过程中经常检测以防止发生变化。对超定型和定型过程中存在胎圈撑块锁紧问题的设备必须停止生产，通知维修人员解决后方可生产。检查各种半成品部件是否符合施工条件，不合格的半成品严禁使用。正确设定硫化的定型压力，并在生产过程中周期性的检查，以防止发生波动。
2 胎体劈缝
胎里劈缝是指胎体钢丝帘线排列不均、密度局部变稀，轮胎使用过程中单根帘线应力局部过大，导致轮胎胎侧鼓包甚至早期爆破。
2.1 原因分析:
2.1.1 操作时，由于胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面及上工序产生的胎圈中的三角胶接头过大，由于各种胶料的流动是相对径向流动，而周向流动较小，硫化过程中局部过剩的胶料渗入到胎体帘布中，造成胎体帘布局部劈缝。
2.1.2 在成型操作时，为避免或调整帘布接头错边，手工调整使其端部对正，用力过量导致帘布拉伸；同时，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油将其润开，而是用力拉扯帘布导致帘布拉伸。另外内衬层、胎侧、胎面接头过大、胶料过多在硫化时，产生胶料流动并渗入钢丝中，导致帘线排列错位，反包充气后帘布拉伸。
2.1.3 设备发生故障时，由于光电开关等设备故障导致帘布拉伸而未发现。由于成型内压压力过大造成胎体帘布劈缝。在胎体贴合时，由于设备或人为因素造成贴合定位超出公差时手动调整用力过大导致帘布拉伸。
2.1.4 在成型进行胎体帘布接头时，由于气动拉链式接头压力相对过大，或帘布长度过短，帘布接头时两端多胶等，造成接头两侧帘布劈缝。
2.1.5 压延工序生产过程中产生的帘布劈缝。
2.1.6 成型后胎胚由于受到硬伤，破坏帘线排列，导致帘布拉伸稀线。
2.2 解决措施：
2.2.1 依据工艺要求对胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面、三角胶进行接头，保证成型时各部件的贴合质量。
2.2.2 规范操作工的操作手法，上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的直接拉伸和用力，防止破坏帘线的原有排列。
2.2.3 加强设备巡检频次，定期检查设备易损件，防止设备非正常故障的发生。
2.2.4 设定好成型机的毛刷辊压力适当调节气动拉链式接头机的压力，帘布导开速度必须与贴合速度相匹配。不定期检修设备相关元器件，以防设备故障的
发生。
2.2.5 检查整径辊和压力辊的压力，控制好钢丝帘线的张力，提高压延帘布的质量。
2.2.6 在卸胎和胎胚运输过程中尽量轻拿轻放，避免对胎胚造成局部冲击。
3 胎里气泡
胎里气泡是是指胎里、胎肩或气密层窝藏空气、水、汽油或隔离剂，硫化后胎里部位产生起鼓脱开现象。
3.1 原因分析：
3.1.1 成型过程中定型压力不足或组合压辊各段压力及轨迹设置不当，导致造成胎肩部位、气密层等部件未压实，存有空气。硫化后产生气泡。
3.1.2 造成胎里鼓包的一个重要原因是肩垫胶的定位偏歪。将会使带束层与胎体帘布之间产生空隙，硫化后出现脱层或气泡。
3.1.3 半成品喷霜是胎里鼓包的另一个主要原因由于胶料或半成品部件没有按照生产时间顺序使用造成胶料出现喷霜现象。尤其是肩垫胶、胎面、带束层包胶胶片、冠带层、气密层以及各种中间胶片喷霜后没有经过处理，或刷汽油、胶浆未干情况下，在成型当中辊压不实导致胎里脱层。
3.1.4 硫化定型压力不足，胎坯与胶囊之间的空气未排干净，在内压的作用下，窜入的空气进入气密层与胎体帘布之间，造成胎里气泡。
3.2 解决措施：
3.2.1 成型机的压力、各个压合辊的轨迹参数、各种定位参数，如有必要重新设定，保证成型时各部件的贴合质量，使胎肩部位和气密层的部件接牢压实。
3.2.2 检查各种半成品部件的灯光定位，防止定位灯光线的偏移。
3.2.3 半成品部件按照顺序使用，刷汽油时要挥发干后方可成型。
3.3.4 适当延长定型时间和提高定型压力，使胶囊充分伸展，保证胶囊的排气线畅通。
4 胎里窝气
胎里窝气指轮胎硫化时胶囊没有舒展开，使得轮胎胎里模印不清。
4.1 产生原因：
4.1.1 因为设备或人为原因，硫化机定型合模后没打入一定时间压力的蒸汽。
4.1.2 新胶囊预热时间不够不能充分伸张，胶囊和胎胚内轮廓吻合不好造成窝气。
4.1.3 定型压力过小，胶囊壁与胎胚内壁存在空气。
4.1.4 胶囊排气线堵塞，定型时气体不能排除，造成胎里模印不清。
4.1.5 硫化机停机时间太长，胶囊在硫化锅内自然下坠变形，硫化时不能充分舒展造成窝气。
4.1.6 胎胚太凉，胶囊与胎胚吻合不好造成窝气。
4.2 解决措施：
4.2.1 操作工精心操作硫化按照程序自动的进行。
4.2.2 新胶囊在使用前进行预热处理。
4.2.3 定型时保证胶囊的舒展。
4.2.4 及时清理胶囊上的杂物，尤其是残余隔离剂。
4.2.5 胶囊的存放要尽量保持原有的形状。
4.2.6 在装第一锅的时候对胶囊进行多次的伸张动作。
5 胎侧缺胶裂口
胎侧裂口是轮胎胎侧部位窝藏空气、水、汽油和隔离剂产生径向或周向裂口。 胎侧缺胶是胎侧部位产生表面少胶凹陷现象。
5.1 原因分析：
5.1.1 新胎胎侧裂口的直接原因是隔离剂，轮胎制造过程中使用各种隔离剂，成型用的皂液和硫化脱模剂。胎坯或模具上粘有油污或隔离剂，硫化时胶料在流动过程中发生隔离，硫化出锅后就会出现重皮裂口或缺胶现象。
5.1.2 如果在硫化合模过程中定型压力过小，胎侧胶没有充分舒展开，模具内的气体不能排出，气体在受热后占据模具空间，造成周向缺胶。
5.1.3 胎胚温度存放环境温度太低，影响胶料在硫化时的流动性能，胎胚侧部胶料发生喷霜、自硫现象，则胶料的流动性会严重下降，造成缺胶现象。
5.1.4 成型超定型位置不当，胎侧、子口加强层等部件成型定位错误，造成胎侧拉伸不均匀，硫化轮胎轮廓不能与模型接触吻合好，胎侧胶容易沿模型表面滑动，在胎圈部分容易造成胎侧挤压形成裂口。
5.1.5 由于胶料在混炼和压出过程中操作时间过长，排胶温度过高，半成品部件胶料反复掺用。导致门尼焦烧时间缩短，胎侧胶的门尼粘度过低，胶料流动性增大，焦烧时间短，胎侧胶得不到充分流动，造成胎侧表面向里挤，在隔离剂的作用下出现胎侧裂口。
5.1.6 由于模型排气孔堵塞造成胎侧部分空气排不出去，硫化后使得胎侧缺胶。
5.1.7 由于胎侧、三角胶的部件半成品尺寸的不规则或重量不足，造成帘布端点附近胶料不能充满，成型时胎坯就会有一凹槽，硫化时正好将凹陷的胎侧的表面隔离剂挤到里面，硫化后出现端点或附近胎侧出现间断裂口。
5.2 解决措施：
5.2.1 操作工刷隔离剂时要避免掉在模具或胎胚上。成型工在操作时不得在胎胚或部件上涂抹隔离物质。并在装胎坯之前吹干净模型中的水，对中心机构“O ”密封圈、胶囊的夹盘等容易漏水的部位定期检查及时发现并及时处理。
5.2.2 适当提高定型压力，保证胎坯在硫化当中能够充分舒展。
5.2.3 保证胎坯存放区域和硫化区域的温度恒定，胎坯存放环境温度不得低于22℃，有必要是时单独建立胎坯烘胎房，对胎坯进行预热处理。胎坯在硫化机前避免停放时间过长或过短，胎胚应按顺序使用。对于发生喷霜、自硫现象的胎胚经过处理后方可使用。
5.2.4 正确调整设备的各种参数，对各种部件的定位进行校正，严格按工艺标准执行。
5.2.5 正确调整混炼、压出温度控制系统，在保证胶料和半成品部件合格的情况下，尽量缩短操作时间，减少胶料的门尼焦烧时间的损失。必要时，对胶料的配方和硫化条件进行适当调整。
5.2.6 期及时的疏通排气孔清洗模具表面，保证模型表面清洁和排气孔畅通。
5.2.7 经常检查成型当中的各种半成品，不合格的半成品严禁使用。
6 口圆角
子口圆角是轮胎胎趾周向棱角不饱满呈圆形。
6.1.因分析：
6.1.1 由于胎侧、三角胶的部件等半成品尺寸的不规则或厚度不够，重量不足使得硫化中此处材料不足，导致胎圈部位整周子口胎趾圆花。
6.1.2 二次定型后压力低、定型时间短。，中心机构密封不好，胶囊厚薄不均定型时伸展不开。使得胎圈部位里残留的空气和水来不及排不出去，形成子口胎趾圆花。
6.1.2 硫化定型压力太高，使得胎体帘线上抽，导致胎圈子口胎趾圆花。
6.1.3 胶囊与胶囊卡盘涂刷隔离剂太多，胶囊表面有裂口，胶囊漏水，胎圈部位胶料不能充满模腔。
6.2解决措施
6.2.1 检查半成品部件的尺寸：胎圈、帘布层、气密层、子口包布，填充胶和胎侧胶厚度和尺寸是否达到要求。
6.2.2 检查半成品部件的定位、辊压胎圈部件的压力。检查硫化机胶囊夹持环中心结构“O ”密封圈是否的滲露。
6.2.3 适当降低硫化的定型压力。
6.2.4 在成型过程中检查隔离剂用量是否过量,清理未硫化胎圈；在硫化过程中, 检查胎体上的喷涂脱模剂的均匀性，减少隔离剂在模具上的喷涂量。检查胎圈部位跑风道,保证其畅通不堵塞。
综合上述观点硫化钢丝子午线轮胎比斜交轮胎难度大，生产钢丝子午线轮胎的机器装备的设备精度和工艺精度要求高。一次法成型机成型的子午胎由于成型机头直径小，胎体帘布直径膨胀大，所以对压延帘布的质量要求比二次法成型的子午胎的更高，硫化活络模比两半模更适合子午线轮胎硫化。提高轮胎质量在于不断提高职工的质量意识，规范操作工的操作手法，严格按照标准操作法进行操作。严格执行工艺条件和施工标准，不断的提高产品质量。
全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题（ZT ）
1 胎里露钢丝与肩部帘线弯曲
胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎，使轮胎胎体鼓包甚至爆破。肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均，使钢丝与胶的生热增加，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成，是一对矛盾的统一体，所以将两个问题一起讨论。
1.1原因分析
1.1.1胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸张值选取的不合理。胎体由一层钢丝帘布组成，帘线断裂伸张率为1.8～2.3之间，胎体的钢丝帘线伸张值一般在1.0～1.8％之间。帘线伸张值大，成型机头宽度窄，帘线长度短，当伸张值达到极限值，帘线会抽出内衬层导致胎里露线。帘线伸张值小，成型机头宽度宽，帘线长度长，容易导致肩部胎体帘线。半成品的尺寸和重量是跟据材料分布图计算出来，当半成品尺寸和质量过大材料过剩，会导致胎体帘线的材料过剩会导致胎体帘线弯曲，材料分布不足就会产生胎里露线，胎面或垫胶的厚度或长度超公差，使得肩部材料过剩，厚度增加，内轮廓帘线舒展不开，导致肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
1.1.2胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲一个因素，胎坯外周长达不到标准，则轮胎在硫化过程中伸张变形大，出现胎里露线；反之，胎坯外周长大，轮胎在硫化过程中伸张变形小，将易出现帘线肩部弯曲。
1.1.3 一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障，成型过程中胎圈定位，撑块定位发生漂移或者平宽设定有误，造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大，造成胎体帘线伸张不足，硫化后产生肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线较标准帘线长度短，将易出现胎里露线现象。
1.2 解决措施：
1.2.1 结构设计是内在因素，工艺和操作是外部因素。若存在着普遍的胎里露线现象，应重新计算、检查校核机头宽度的选取和胶囊设计选取是否合理。严
格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 对于成型鼓的周长，在班前和生产过程中不定期进行检查测量，以防鼓板松动或其他异常现象的发生。
1.2.3 对胎圈定位、平宽等参数参数重新进行设定，同时在生产过程中经常检测以防止发生变化。对超定型和定型过程中存在胎圈撑块锁紧问题的设备必须停止生产，通知维修人员解决后方可生产。检查各种半成品部件是否符合施工条件，不合格的半成品严禁使用。正确设定硫化的定型压力，并在生产过程中周期性的检查，以防止发生波动。
2 胎体劈缝
胎里劈缝是指胎体钢丝帘线排列不均、密度局部变稀，轮胎使用过程中单根帘线应力局部过大，导致轮胎胎侧鼓包甚至早期爆破。
2.1 原因分析:
2.1.1 操作时，由于胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面及上工序产生的胎圈中的三角胶接头过大，由于各种胶料的流动是相对径向流动，而周向流动较小，硫化过程中局部过剩的胶料渗入到胎体帘布中，造成胎体帘布局部劈缝。
2.1.2 在成型操作时，为避免或调整帘布接头错边，手工调整使其端部对正，用力过量导致帘布拉伸；同时，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油将其润开，而是用力拉扯帘布导致帘布拉伸。另外内衬层、胎侧、胎面接头过大、胶料过多在硫化时，产生胶料流动并渗入钢丝中，导致帘线排列错位，反包充气后帘布拉伸。
2.1.3 设备发生故障时，由于光电开关等设备故障导致帘布拉伸而未发现。由于成型内压压力过大造成胎体帘布劈缝。在胎体贴合时，由于设备或人为因素造成贴合定位超出公差时手动调整用力过大导致帘布拉伸。
2.1.4 在成型进行胎体帘布接头时，由于气动拉链式接头压力相对过大，或帘布长度过短，帘布接头时两端多胶等，造成接头两侧帘布劈缝。
2.1.5 压延工序生产过程中产生的帘布劈缝。
2.1.6 成型后胎胚由于受到硬伤，破坏帘线排列，导致帘布拉伸稀线。
2.2 解决措施：
2.2.1 依据工艺要求对胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面、三角胶进行接头，保
证成型时各部件的贴合质量。
2.2.2 规范操作工的操作手法，上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的直接拉伸和用力，防止破坏帘线的原有排列。
2.2.3 加强设备巡检频次，定期检查设备易损件，防止设备非正常故障的发生。
2.2.4 设定好成型机的毛刷辊压力适当调节气动拉链式接头机的压力，帘布导开速度必须与贴合速度相匹配。不定期检修设备相关元器件，以防设备故障的发生。
2.2.5 检查整径辊和压力辊的压力，控制好钢丝帘线的张力，提高压延帘布的质量。
2.2.6 在卸胎和胎胚运输过程中尽量轻拿轻放，避免对胎胚造成局部冲击。
二、胎体部位
1、胎体劈缝
胎体劈缝是指胎体帘线排列不均、局部密度变小，使得轮胎在使用过程中单根帘线局部应力过大，导致轮胎胎侧鼓包甚至早期爆破。
1.1 原因分析
（1）胎侧、内衬层、胎肩垫胶、胎面及三角胶接头过大，且各种胶料倾向于径向流动而周向流动较缓，硫化过程中局部过剩的胶料渗入胎体帘线，导致帘线排列错位。
（2）在成型时，为避免帘布接头错边，手工调整使帘布端部对正，但用力过度导致帘布拉深，或调整时帘布端部粘合在一起，不是用汽油润开，而是用力拉开。
（3）光电开关等设备出现故障导致帘布拉深；成型机头压力大；胎体贴合定位超出公差，手动调整用力过大。
（4）胎体帘布接头时气动拉链式接头压力相对过大或帘布过短，帘布接头时两端多胶，造成接头两侧帘布劈缝。
（5）胎体帘布、内衬层过度层粘合性差，存放时间长（≤20h）。
（6）压延工序中产生帘布稀线。
（7）成型后胎胚受到硬伤，破坏帘线排布。
（8）帘布直裁后的修边效果不理想，多胶或漏线，或定期校验接头机，接头质量差。
1.2 解决措施
（1）根据工艺要求对胎侧、内衬层、胎肩垫胶、胎面和三角胶进行接头，确保裁断成型时各部件的接头贴合质量，严防接头脱开。
（2）上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的直接拉伸，以免帘布线原来的排列。
（3）增大设备巡检力度，定期检查设备易损件，避免设备非正常故障发生。
（4）设定好成型机的毛刷辊压力，适当调节气动拉链接头机的压力，确保帘布导开速度与贴合速度相匹配。
（5）检测整经辊和压力辊压力，控制好钢丝帘线张力，提高压延帘布质量。
（6）提高压延帘布和内衬层过度层的粘性。
（7）在装卸胎胚时轻拿轻放，胎胚运输过程中注意减震，避免对胎胚造成局部冲击。
2、胎体变形
胎体变形是指胎体出现周向不圆或两胎趾间距离超出设计宽度。
2.1 原因分析
（1）未按规定喷涂隔离剂或喷涂不匀，造成硫化轮胎局部粘胶囊，出胎拉伤。
（2）胎胚授外力挤压变形，导致成品变形。
（3）模具不干净，未按规定给上模涂脱模剂，造成硫化轮胎出锅时粘上模，出胎时拉伤。
2.2 解决措施
（1）按规定硫化次数均匀涂刷胶囊隔离剂。
（2）胎胚运输或存放时禁止挤压。
（3）定期清理模具，装胎时按规定喷涂脱模剂。
3、胎里漏线与胎肩帘线弯曲
胎里漏线是指轮胎内钢丝帘线漏出胎里表面。胎里漏线多出现在胎肩或胎侧部位，表现为帘线漏出或“漏筋骨”现象，存在该种缺陷的轮胎在使用过程中胎里漏出的钢丝容易损坏内胎，使胎体鼓包甚至爆破。
胎肩帘线弯曲是指轮胎胎肩部位帘线出现周向弯曲，存在此种缺陷的轮胎在形式过程中会出现授力不均而导致钢丝与胶料生热增大，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。全钢载重子午线轮胎胎里漏线和肩部帘线弯曲相辅相成，是一对矛盾的统一体。
3.1 原因分析
（1）机头宽度与帘线伸张值选取不合理是主要原因。胎体由一层钢丝帘布组成，帘线破断伸张率一般为2％~3％，假定伸张值为1.2％~1.8％。帘线伸张值大、成型机头窄、帘线短，且当帘线伸张值达到极大值时帘线容易抽出内衬层而导致胎里漏线；帘线伸张小、成型机头宽、帘线长，容易导致胎肩帘线弯曲。
（2）半成品尺寸和质量不合理。半成品尺寸和质量过大，胎体帘线过剩，容易导致胎体帘线弯曲；胎面或胎肩垫胶厚度或长度超公差，胎肩材料过剩，厚度增大，内轮廓帘线伸展不开，容易导致胎肩帘线弯曲；冠部材料以及胎面、胎侧或胎肩垫胶的厚度或长度不足、内轮廓帘线伸展过度，容易导致胎里漏线。
（3）胎胚外周长选取不合理。胎胚外周长过小，轮胎硫化时伸张变形大，容易造成胎里漏线；胎胚周长过大，轮胎硫化时伸张变形小，容易出现胎肩弯曲，严重时会造成胎肩帘线反弧。
（4）一次成型法成型机传递环或鼓的撑块故障。成型过程中胎圈定位、撑块定位发生偏移或平宽设定有误时，若造成内轮廓帘线较标准长，则容易造成轮胎胎肩帘线弯曲，若造成内轮廓帘线较标准短，则容易造成胎里漏线。
（5）成型操作时局部拉伸、胎体反包不对称、带束层偏歪等。成型操作时局部拉伸易造成半成品部件局部尺寸小；胎肩垫胶或内衬层接头不牢，成型或硫化过程定型时脱开，导致胎里漏线。胎体反包不对称、带束层偏歪等容易导致胎里局部漏线。
（6）硫化定型压力过大，容易胎体帘线发生移位；胎体反包高度偏低，硫化后易产生帘线弯曲。
（7）春、秋季节温度、湿度变化较大，配方和工艺条件不合理。
3.2 解决措施
（1）结构设计是内在因素，工艺和操作是外在因素。若存在普遍的胎里漏线现象，应重新计算、检查和校对机头宽度和胶囊设计值是否合理，若不合理应及时纠正。
（2）严格控制挤出、压延半成品部件的尺寸，严禁使用不合格的半成品部件。
（3）生产前和生产中不定期测量成型鼓周长，以防止鼓板松动或其他异常现象发生。
（4）重新设定胎圈定位、鼓肩定位参数，在生产过程经常监测，防止发生变化。
（5）起定型和定型过程中存在胎圈撑块锁紧问题的设备必须停产，修复后方可使用。
（6）正确设定硫化机定型压力，并在生产过程中进行周期检查，防止发生波动。
4、胎里气泡和脱层
胎里气泡和脱层是指内衬层与胎体之间存有空气、水、汽油或隔离剂，硫化
后胎里产生气泡或脱层的现象。
4.1 原因分析
（1）成型贴合时部件间因间隙超标存在空气或组合压辊各段压力和轨迹设置不当，以及超定型压力不足，造成胎肩垫胶、气密层等部件未压实，存有空气。
（2）部件层间夹有塑料垫布和胶带断头及纸片等杂质。
（3）硫化前、中期掉压时间超过6min，部件层间形成气孔。
（4）成型贴合时涂刷的汽油未挥发干即进行下一步操作，胎体气泡未刺破。
（5）胎肩垫胶定位偏歪，带束层与胎体帘布层间产生空隙。
（6）炼胶或半成品加工过程中温度偏稿致使半成品焦烧时间短，胶料或半成品部件未按顺序使用，半成品过期后粘性差，喷霜后未经处理；汽油胶浆未干，成型过程中压辊不实，均会造成胎里脱层。
（7）内衬层复合时未压实，层间存有气体。
（8）胶囊排气线不通畅，内压作用下胶料中的气体进入气密层与胎体帘布层间。
4.2 解决措施
（1）如有必要，重新设定成型机压力、各个压合辊轨迹参数以及各种定位参数，保证成型时各部件的贴合质量，使胎肩垫胶和气密层等部件接牢、压实。
（2）检查各半成品部件的灯光定位，防止定位灯光偏移。
（3）半成品部件按顺序使用，汽油挥发完后方可贴合下一个部件。
（4）成型时除净塑料及纸片等杂质。
（5）适当延长硫化定型时间、提高定型压力，使胶囊充分伸展，保证胶囊排气线畅通。
（6）确保硫化温度、压力曲线正常。
（7）气泡刺破。
5、胎里窝气
胎里窝气是指轮胎硫化时由于硫化胶囊和胎体之间的空气未排干净而导致硫化后胎里周向呈现的胶囊棱筋不全或棱筋不清晰，严重者呈海绵状的现象。
5.1 原因分析
（1）胶囊及其夹环排气线不畅通或胶囊隔离剂喷涂过多且未挥发干就装胎胚，造成胎里和胶囊之间有水分存在，或合模后未及时充内压。
（2）冬春季节节假日后，新换的胶囊没有充分预热，装胎时胶囊没有充分伸展；硫化机管路内的凉水未排干净，胎胚硫化前未预热，胶囊与胎胚轮廓吻合不好。
（3）硫化机停机时间过长，胶囊在硫化模具内自然下坠变形。
（4）定型压力过小，囊壁与胎胚之间存在空气。
5.2 解决措施
（1）疏通胶囊排气线，待喷涂的胶囊隔离剂干后再装胎。
（2）温模时提前4h 把胎胚放在硫化机前预热。
（3）冬季新换胶囊要温模预热1h 以上。
（4）长时间停机后第一次硫化时硫化机管道中的热水要充分循环，胶囊要进行多次伸张，定型时要充分伸展，要延时硫化。
6、胎里不平（反弧及轴向棱子）
胎里不平是指轮胎内表面形状不规则，周向或横向不平。
6.1 原因分析
（1）定型时上环拉得太高，胶囊充放过程中胎胚变形。
（2）定型压力超出规定上限，造成胎体帘线位移，产生弯曲。
（3）程序出错不合模，胎胚在热状态下变形，胎肩垫胶下坠。
（4）新胶囊使用前没进行预热处理。
（5）硫化合模时活络模的张开角度不够致使切胎面，胎体受到挤压，胎肩垫胶、带束层发生位移。
（6）内衬层接头过大或脱开，胎肩垫胶接头脱开，胶囊厚薄不均。
（7）0度带束层箍紧因数太大（拉伸小于0.3％），0度带束层供料装置与B＆T鼓转速不同步，带束层拉得太紧。
（8）胎肩垫胶上反或位置偏移。
6.2 解决措施
（1）确保定型时上环不高于胎胚150㎜。
（2）确保定型压力不高于规定上限。
（3）合模时设备出现问题且预计5min 内修不好，应立即将胎胚吊出。
（4）确保活络模水缸压力适中。
（5）确保内衬层接头接牢，接头部位开口或翘起应及时刷汽油重新压实接牢。
（6）确保0度带束层箍紧因数和B＆T鼓周长适中。
7、胎里缺损
胎里缺损是指由于胶囊缺陷引起的胎里凹凸不平的现象。
7.1 原因分析
（1）胶囊有沙眼、漏水。
（2）胶囊未充分伸展，造成胎里产生胶棱或窝胶囊缺胶现象。
（3）胶囊老化裂口。
（4）胶囊隔离剂喷涂过多且未干就装胎。
（5）内衬层接头脱开。
7.2 解决措施
（1）仔细检查胶囊的使用情况，确保其无沙眼、漏水，及时更换老化胶囊，胶囊隔离剂喷涂均匀且待隔离剂完全干后方可装入胎胚。
（2）确保硫化定型过程中胶囊充分伸展。
（3）内衬层接头脱开，一定重新接好、压实。
8、下模窝胶囊
下模窝胶囊是指轮胎一侧胎圈部位或胎里被胶囊折叠挤压产生的缺陷。
8.1 原因分析
（1）装胎时胎胚没放正或机械手与中心机构不对中。
（2）定型胶囊未伸展开（胶囊老化）。
（3）定型压力偏小。
（4）未按规定喷涂隔离剂，胶囊润滑性能不好。
8.2 解决措施
（1）装胎时必须放正胎胚，若机械手晃动或与中心机构不对中应及时处理。
（2）确保胶囊伸展开，老化胶囊及时更换。10.00R20规格以下的中小胶囊使用400次、11.00R20以上规格的胶囊使用450次应及时更换。
（3）确保定型压力适当。
（4）按规定喷涂隔离剂，保证胶囊的润滑性能良好。
三、胎面胎侧区
1、胎侧缺胶
胎侧缺胶是指胎侧部位表面少胶的凹陷明疤。胎侧裂口是指轮辋装配线和防擦线之间产生的径向或周向重皮裂口。
1.1 原因分析
（1）胎胚未按顺序使用，存放时间过长；胎胚或模具上粘有油污或隔离剂。
（2）硫化合模过程中定型压力过小，胎侧胶未充分伸展，模具内气体排不出，造成周向缺胶。
（3）胎胚存放环境温度太低，影响胶料硫化时的流动性；胎侧喷霜、自硫，导致流动性严重下降。
（4）胎侧、胎圈加强层等部件成型定位错误，导致胎侧拉伸不均匀，表面不平直；硫化时胎胚轮廓与模具轮廓不能较好的吻合，易造成胎圈三线处裂口。
（5）混炼和挤出时排胶温度过高、废半成品部件胶料反复掺用，致使胶料门尼焦烧时间缩短，胎侧胶流动性降低，粘合性能下降。
（6）模具排气线、排气眼堵塞，造成胎侧部位空气排不出去。
（7）胎侧、三角胶的半成品尺寸不合要求或质量不足，帘线反包端点附近胶料不能充满，成型时胎胚出现凹槽，硫化时胎侧表面隔离物被挤入胶层，造成硫化后反包端点或附近的胎侧部位间断裂口。
（8）下蒸汽室积水、开模后冷凝水排放阀返汽造成模具上侧板存有较多水蒸汽，合模后排不出去；胶囊上下夹环密封圈老化或尺寸不合适，密封不实导致漏水，水经汽化后凝聚在上侧板，致使胎侧部位缺胶裂口。
1.2 解决措施
（1）避免隔离剂洒落在模具或胎胚上，装胎胚前吹净模具中的水，认真检查硫化机中心机构O 型密封圈、胶囊夹环等易漏水的部件，发现问题及时处理。
（2）适当提高定型压力，保证胎胚硫化时能够充分伸展。
（3）保证胎胚存放区和硫化区温度恒定，胎胚存放区温度不低于22℃，否则要对胎胚进行预热处理。胎胚在硫化前停放时间要适中，且按顺序使用，喷霜、自硫的胎胚须经处理方可使用。
（4）正确调整设备工艺参数，校对各部件的定位，严格按照工艺标准执行。
（5）正确调整混炼和挤出温度控制系统，保证胶料和半成品部件的焦烧时间。
（6）定期、及时疏通排气孔、排气线，保证模具表面清洁。
（7）严格检查半成品尺寸和质量，不合格半成品严禁使用。
（8）下蒸汽室积水和开模后冷凝水排放阀返汽问题及时解决。
（9）确保半成品胎侧胶尺寸达到要求。
（10）确保半成品定位、滚压胎圈部件的压力合理。
2、胎侧周向气泡
胎侧周向气泡是指沿三角胶边缘的胎侧部位产生的周向气泡。
2.1 原因分析
（1）成型时三角胶上的汽油未干，残留在三角胶边缘空隙中；汽油含水量超标。
（2）胎侧挤出冷却过程未吹干水分，贴胶片时水分裹在里面，硫化过程中汽化形成气泡。
（3）半成品表面不新鲜，成型时压合粘性差，留有空隙，残存空气。
2.2 解决措施
（1）成型时待三角胶上的汽油干后在上胎侧贴合，避免汽油残存在三角胶边缘缝隙中。
（2）胎侧挤出冷却时必须吹干水分在贴胶片，确保冷却水中无胶料析出物等杂质。
（3）成型时不使用表面不新鲜或过期的半成品。
（4）钢丝圈表面刷胶浆必须等汽油挥发后再贴合成型。
3、胎侧与胎圈护胶接头裂开
3.1 原因分析
（1）挤出速度太快、温度高，半成品粘性下降。
（2）返回料掺用比例过大。
（3）接头用的胶浆胶料停放时间过长，产生凝胶影响粘合性。
（4）配好的胶浆存放时间过长。
3.2 解决措施
（1）挤出速度不能太快，应控制在10~12m/min。
（2）确保返回料掺用比例不大于20％。
（3）胶浆胶料用时现配炼。
（4）配好的胶浆存放时间不要超过3天。
4、欠硫
欠硫表现为轮胎的整体或某一部分与合格轮胎比硬度不足。
4.1 原因分析
（1）硫化内、外温度低于标准下限。发生该情况大多是由于硫化合模后未观察内、外温控制曲线以及硫化机管道堵塞、阀门未开到位等。
（2）温模时间不足，硫化机中心机构密封圈漏水，蒸汽室积大量冷凝水排不出去，造成下胎侧欠硫。
4.2 解决措施
（1）温度低应延时硫化，硫化机合模后应确保充入内、外压以及启动自动硫化程序；防止冷凝水排放阀堵塞。
（2）中心机构漏水应及时更换密封圈。
四、胎面胎肩区
1、胎肩周向裂口
胎肩周向裂口是指轮胎胎肩花纹沟和防擦线之间出现的缺胶裂口。
1.1 原因分析
（1）胎胚存放过程中胎侧反包端点粘附油污。
（2）模具排气线或排气孔不畅通，轮胎硫化过程中胎肩部位空气不能及时排出；胶囊上下环密封圈尺寸不合适或老化漏水，水蒸汽冷凝聚集在上侧板，容易造成胎肩部位缺胶裂口。
（3）胎胚肩部材料不足。
1.2 解决措施
（1）保持胎胚清洁。
（2）确保模具排气线、排气孔通畅。
（3）确保施工设计胎肩部位材料合理，胶囊上下夹环不漏水。
2、胎肩气泡
胎肩气泡是指胎肩胎冠结合部位周向或径向产生的气泡。
2.1原因分析
（1）成型时胎冠胶端点与带束层端点或和胎侧胶端点压合不实。
（2）胎侧接头处的未干汽油被裹在胶层中，硫化时形成气泡。
2.2 解决措施
（1）确保成型时胎冠端点与带束层端点和胎侧胶端点压合轨迹和压力适中。
（2）胎侧接头处涂刷的汽油要适量，并凉干。
五、胎面胎冠区缺胶和花纹圆角
胎面胎冠区缺胶和花纹圆角分别是指胎冠花纹缺胶和花纹块（条）棱角不饱满、呈圆角。
1、原因分析
（1）模具胎冠部位排气线和排气孔不畅通造成窝气。导致胎冠花纹圆角。
（2）胶料不足，不能充满模腔。
（3）花纹设计不合理，排气线互不连通（特别是雪地花纹）。
2、解决措施
（1）保证模具排气线和排气孔畅通。
（2）严格控制半成品质量，严禁使用不合格半成品。
（3）保证花纹设计合理，排气线连通。
提高全钢子午线轮胎质量的关键是不断提升技术、装备和工艺精度，提高员工质量意识，规范工艺操作规程，严格执行和施工要求。
有内胎全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题
字体大小：大 | 中 | 小 2007-06-09 13:52 - 阅读：482 - 评论：6 1 胎里露钢丝与肩部帘线弯曲
胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎，使轮胎胎体鼓包甚至爆破。肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均，使钢丝与胶的生热增加，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成，是一对矛盾的统一体，所以将两个问题一起讨论。
1.1原因分析
1.1.1胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸张值选取的不合理。胎体由一层钢丝帘布组成，帘线断裂伸张率为1.8～2.3之间，胎体的钢丝帘线伸张值一般在1.0～1.8％之间。帘线伸张值大，成型机头宽度窄，帘线长度短，当伸张值达到极限值，帘线会抽出内衬层导致胎里露线。帘线伸张值小，成型机头宽度宽，帘线长度长，容易导致肩部胎体帘线。半成品的尺寸和重量是跟据材料分布图计算出来，当半成品尺寸和质量过大材料过剩，会导致胎体帘线的材料过剩会导致胎体帘线弯曲，材料分布不足就会产生胎里露线，胎面或垫胶的厚度或长度超公差，使得肩部材料过剩，厚度增加，内轮廓帘线舒展不开，导致肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
1.1.2胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲一个因素，胎坯外周长达不到标准，则轮胎在硫化过程中伸张变形大，出现胎里露线；反之，胎坯外周长大，轮胎在硫化过程中伸张变形小，将易出现帘线肩部弯曲。
1.1.3 一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障，成型过程中胎圈定位，撑块定位发生漂移或者平宽设定有误，造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大，造成胎体帘线伸张不足，硫化后产生肩部帘线弯曲。反之，内轮廓帘线较标准帘线长度短，将易出现胎里露线现象。
1.2 解决措施：
1.2.1 结构设计是内在因素，工艺和操作是外部因素。若存在着普遍的胎里露线现象，应重新计算、检查校核机头宽度的选取和胶囊设计选取是否合理。严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 对于成型鼓的周长，在班前和生产过程中不定期进行检查测量，以防鼓板松动或其他异常现象的发生。
1.2.3 对胎圈定位、平宽等参数参数重新进行设定，同时在生产过程中经常检测以防止发生变化。对超定型和定型过程中存在胎圈撑块锁紧问题的设备必须停止生产，通知维修人员解决后方可生产。检查各种半成品部件是否符合施工条件，不合格的半成品严禁使用。正确设定硫化的定型压力，并在生产过程中周期性的检查，以防止发生波动。
2 胎体劈缝
胎里劈缝是指胎体钢丝帘线排列不均、密度局部变稀，轮胎使用过程中单根帘线应力局部过大，导致轮胎胎侧鼓包甚至早期爆破。
2.1 原因分析:
2.1.1 操作时，由于胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面及上工序产生的胎圈中的三角胶接头过大，由于各种胶料的流动是相对径向流动，而周向流动较小，硫化过程中局部过剩的胶料渗入到胎体帘布中，造成胎体帘布局部劈缝。
2.1.2 在成型操作时，为避免或调整帘布接头错边，手工调整使其端部对正，用力过量导致帘布拉伸；同时，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油将其润开，而是用力拉扯帘布导致帘布拉伸。另外内衬层、胎侧、胎面接头过大、胶料过多在硫化时，产生胶料流动并渗入钢丝中，导致帘线排列错位，反包充气后帘布拉伸。
2.1.3 设备发生故障时，由于光电开关等设备故障导致帘布拉伸而未发现。由于成型内压压力过大造成胎体帘布劈缝。在胎体贴合时，由于设备或人为因素造成贴合定位超出公差时手动调整用力过大导致帘布拉伸。
2.1.4 在成型进行胎体帘布接头时，由于气动拉链式接头压力相对过大，或帘布长度过短，帘布接头时两端多胶等，造成接头两侧帘布劈缝。
2.1.5 压延工序生产过程中产生的帘布劈缝。
2.1.6 成型后胎胚由于受到硬伤，破坏帘线排列，导致帘布拉伸稀线。
2.2 解决措施：
2.2.1 依据工艺要求对胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面、三角胶进行接头，保证成型时各部件的贴合质量。
2.2.2 规范操作工的操作手法，上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的直接拉伸和用力，防止破坏帘线的原有排列。
2.2.3 加强设备巡检频次，定期检查设备易损件，防止设备非正常故障的发生。
2.2.4 设定好成型机的毛刷辊压力适当调节气动拉链式接头机的压力，帘布导开速度必须与贴合速度相匹配。不定期检修设备相关元器件，以防设备故障的
发生。
2.2.5 检查整径辊和压力辊的压力，控制好钢丝帘线的张力，提高压延帘布的质量。
2.2.6 在卸胎和胎胚运输过程中尽量轻拿轻放，避免对胎胚造成局部冲击。
3 胎里气泡
胎里气泡是是指胎里、胎肩或气密层窝藏空气、水、汽油或隔离剂，硫化后胎里部位产生起鼓脱开现象。
3.1 原因分析：
3.1.1 成型过程中定型压力不足或组合压辊各段压力及轨迹设置不当，导致造成胎肩部位、气密层等部件未压实，存有空气。硫化后产生气泡。
3.1.2 造成胎里鼓包的一个重要原因是肩垫胶的定位偏歪。将会使带束层与胎体帘布之间产生空隙，硫化后出现脱层或气泡。
3.1.3 半成品喷霜是胎里鼓包的另一个主要原因由于胶料或半成品部件没有按照生产时间顺序使用造成胶料出现喷霜现象。尤其是肩垫胶、胎面、带束层包胶胶片、冠带层、气密层以及各种中间胶片喷霜后没有经过处理，或刷汽油、胶浆未干情况下，在成型当中辊压不实导致胎里脱层。
3.1.4 硫化定型压力不足，胎坯与胶囊之间的空气未排干净，在内压的作用下，窜入的空气进入气密层与胎体帘布之间，造成胎里气泡。
3.2 解决措施：
3.2.1 成型机的压力、各个压合辊的轨迹参数、各种定位参数，如有必要重新设定，保证成型时各部件的贴合质量，使胎肩部位和气密层的部件接牢压实。
3.2.2 检查各种半成品部件的灯光定位，防止定位灯光线的偏移。
3.2.3 半成品部件按照顺序使用，刷汽油时要挥发干后方可成型。
3.3.4 适当延长定型时间和提高定型压力，使胶囊充分伸展，保证胶囊的排气线畅通。
4 胎里窝气
胎里窝气指轮胎硫化时胶囊没有舒展开，使得轮胎胎里模印不清。
4.1 产生原因：
4.1.1 因为设备或人为原因，硫化机定型合模后没打入一定时间压力的蒸汽。
4.1.2 新胶囊预热时间不够不能充分伸张，胶囊和胎胚内轮廓吻合不好造成窝气。
4.1.3 定型压力过小，胶囊壁与胎胚内壁存在空气。
4.1.4 胶囊排气线堵塞，定型时气体不能排除，造成胎里模印不清。
4.1.5 硫化机停机时间太长，胶囊在硫化锅内自然下坠变形，硫化时不能充分舒展造成窝气。
4.1.6 胎胚太凉，胶囊与胎胚吻合不好造成窝气。
4.2 解决措施：
4.2.1 操作工精心操作硫化按照程序自动的进行。
4.2.2 新胶囊在使用前进行预热处理。
4.2.3 定型时保证胶囊的舒展。
4.2.4 及时清理胶囊上的杂物，尤其是残余隔离剂。
4.2.5 胶囊的存放要尽量保持原有的形状。
4.2.6 在装第一锅的时候对胶囊进行多次的伸张动作。
5 胎侧缺胶裂口
胎侧裂口是轮胎胎侧部位窝藏空气、水、汽油和隔离剂产生径向或周向裂口。 胎侧缺胶是胎侧部位产生表面少胶凹陷现象。
5.1 原因分析：
5.1.1 新胎胎侧裂口的直接原因是隔离剂，轮胎制造过程中使用各种隔离剂，成型用的皂液和硫化脱模剂。胎坯或模具上粘有油污或隔离剂，硫化时胶料在流动过程中发生隔离，硫化出锅后就会出现重皮裂口或缺胶现象。
5.1.2 如果在硫化合模过程中定型压力过小，胎侧胶没有充分舒展开，模具内的气体不能排出，气体在受热后占据模具空间，造成周向缺胶。
5.1.3 胎胚温度存放环境温度太低，影响胶料在硫化时的流动性能，胎胚侧部胶料发生喷霜、自硫现象，则胶料的流动性会严重下降，造成缺胶现象。
5.1.4 成型超定型位置不当，胎侧、子口加强层等部件成型定位错误，造成胎侧拉伸不均匀，硫化轮胎轮廓不能与模型接触吻合好，胎侧胶容易沿模型表面滑动，在胎圈部分容易造成胎侧挤压形成裂口。
5.1.5 由于胶料在混炼和压出过程中操作时间过长，排胶温度过高，半成品部件胶料反复掺用。导致门尼焦烧时间缩短，胎侧胶的门尼粘度过低，胶料流动性增大，焦烧时间短，胎侧胶得不到充分流动，造成胎侧表面向里挤，在隔离剂的作用下出现胎侧裂口。
5.1.6 由于模型排气孔堵塞造成胎侧部分空气排不出去，硫化后使得胎侧缺胶。
5.1.7 由于胎侧、三角胶的部件半成品尺寸的不规则或重量不足，造成帘布端点附近胶料不能充满，成型时胎坯就会有一凹槽，硫化时正好将凹陷的胎侧的表面隔离剂挤到里面，硫化后出现端点或附近胎侧出现间断裂口。
5.2 解决措施：
5.2.1 操作工刷隔离剂时要避免掉在模具或胎胚上。成型工在操作时不得在胎胚或部件上涂抹隔离物质。并在装胎坯之前吹干净模型中的水，对中心机构“O ”密封圈、胶囊的夹盘等容易漏水的部位定期检查及时发现并及时处理。
5.2.2 适当提高定型压力，保证胎坯在硫化当中能够充分舒展。
5.2.3 保证胎坯存放区域和硫化区域的温度恒定，胎坯存放环境温度不得低于22℃，有必要是时单独建立胎坯烘胎房，对胎坯进行预热处理。胎坯在硫化机前避免停放时间过长或过短，胎胚应按顺序使用。对于发生喷霜、自硫现象的胎胚经过处理后方可使用。
5.2.4 正确调整设备的各种参数，对各种部件的定位进行校正，严格按工艺标准执行。
5.2.5 正确调整混炼、压出温度控制系统，在保证胶料和半成品部件合格的情况下，尽量缩短操作时间，减少胶料的门尼焦烧时间的损失。必要时，对胶料的配方和硫化条件进行适当调整。
5.2.6 期及时的疏通排气孔清洗模具表面，保证模型表面清洁和排气孔畅通。
5.2.7 经常检查成型当中的各种半成品，不合格的半成品严禁使用。
6 口圆角
子口圆角是轮胎胎趾周向棱角不饱满呈圆形。
6.1.因分析：
6.1.1 由于胎侧、三角胶的部件等半成品尺寸的不规则或厚度不够，重量不足使得硫化中此处材料不足，导致胎圈部位整周子口胎趾圆花。
6.1.2 二次定型后压力低、定型时间短。，中心机构密封不好，胶囊厚薄不均定型时伸展不开。使得胎圈部位里残留的空气和水来不及排不出去，形成子口胎趾圆花。
6.1.2 硫化定型压力太高，使得胎体帘线上抽，导致胎圈子口胎趾圆花。
6.1.3 胶囊与胶囊卡盘涂刷隔离剂太多，胶囊表面有裂口，胶囊漏水，胎圈部位胶料不能充满模腔。
6.2解决措施
6.2.1 检查半成品部件的尺寸：胎圈、帘布层、气密层、子口包布，填充胶和胎侧胶厚度和尺寸是否达到要求。
6.2.2 检查半成品部件的定位、辊压胎圈部件的压力。检查硫化机胶囊夹持环中心结构“O ”密封圈是否的滲露。
6.2.3 适当降低硫化的定型压力。
6.2.4 在成型过程中检查隔离剂用量是否过量,清理未硫化胎圈；在硫化过程中, 检查胎体上的喷涂脱模剂的均匀性，减少隔离剂在模具上的喷涂量。检查胎圈部位跑风道,保证其畅通不堵塞。
综合上述观点硫化钢丝子午线轮胎比斜交轮胎难度大，生产钢丝子午线轮胎的机器装备的设备精度和工艺精度要求高。一次法成型机成型的子午胎由于成型机头直径小，胎体帘布直径膨胀大，所以对压延帘布的质量要求比二次法成型的子午胎的更高，硫化活络模比两半模更适合子午线轮胎硫化。提高轮胎质量在于不断提高职工的质量意识，规范操作工的操作手法，严格按照标准操作法进行操作。严格执行工艺条件和施工标准，不断的提高产品质量。