毕业设计(论文)
打印机侧盖模具设计及成型工艺
学 院：
专 业： 材料成型及控制工程
姓 名： 222
学 号： 04566789
指导教师： 333
2013年 6 月
摘要
摘要
本设计利用UG 软件，进行塑料模具设计与制造，从塑件成型工艺分析、模芯设计、塑料模具结构设计以及加工制造的全过程，为缩短成型周期奠定基础。本设计首先分析了打印机侧盖的工艺特点，文中介绍了打印机侧盖注塑成型模具设计要点及模具的设计过程。重点说明了打印机侧盖的结构设计分析和打印机侧盖的工艺特点。该模具采用一模一腔、直浇口、两板模，并针对塑件的工艺特点进行模具的设计包括模具型腔数目的确定，注塑机的选择，模具分型面、冷却系统、浇注系统、分型机构等的设计过程。还有对注塑模具成型零件工作尺寸的计算，并介绍了模具的主要零件加工工艺及模具的装配过程。该模具结构紧凑，工作可靠，操作方便，生产效率高等。
关键词：三板模，直接浇口，打印机侧盖，模具设计，模具结构
abstract
Abstract
This design using UG software, the design and manufacture of plastic mold,
plastic molding process analysis, from design, mould plastics mould structure design and manufacturing process, to lay the foundation for shorten the molding cycle. The first design of the technological characteristics of the printer side of the cover, the
design process is introduced in this paper, the printer side cover injection mold design and mold. Focusing on the process characteristics analysis of structure design and the printer side printer side cover cover. The use of a mold cavity, sprue, two plate mold, mold design and the process characteristics of plastic parts include mold cavity
number, the selection of injection molding machine, mold design process of parting surface, gating system, cooling system, parting mechanism etc.. Also on the injection mold parts size calculation, and introduces the main parts processing and assembly
process of die. The mould is compact in structure, reliable work, convenient operation, high production efficiency. In
Key words: mould，direct gate， the printer side cover，die design，die structure
目录
摘要......................................................................................................................... I Abstract ................................................................................................................... I 目录....................................................................................................................... II
第一章 引言 ................................................................................................. - 1 -
1.1 课题的背景和意义.................................... - 1 -
1.2 中国模具工业的发展.................................. - 1 -
1.3.1 目的.......................................... - 2 -
1.3.2基本要求 ...................................... - 2 -
1.3.3时间安排 ...................................... - 3 -
第二章 打印机侧盖模具设计流程 ........................................................... - 4 -
2.1 材料性能分析........................................ - 4 -
2.1.1材料性能 ...................................... - 4 -
2.1.2 ABS塑料的成型工艺性能 ........................ - 5 -
2.2 塑件的结构工艺性分析................................ - 6 -
2.3 成型设备的规格和型号的确定.......................... - 6 -
2.3.1塑件的体积和质量 .............................. - 6 -
2.3.2注射机的选择和校核 ............................ - 7 -
2.3.3注射量的校核 .................................. - 7 -
2.3.4 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核........ - 8 -
2.4塑件的模塑成型工艺 .................................. - 9 -
第三章 塑料模具设计 .................................................................................. - 10 -
3.1 可行性分析......................................... - 10 -
3.1.1 保证达到塑件要求............................. - 10 -
3.1.2 合理的确定型腔数............................. - 10 -
3.1.3 浇道和浇口设置............................... - 10 -
3.2 确定模具类型....................................... - 11 -
3.3 确定模具主要结构................................... - 12 -
3.3.1 型腔布置..................................... - 12 -
3.3.2 确定分型面................................... - 12 -
3.3.3 确定浇注系统和排气系统....................... - 13 -
3.3.4 抽芯机构设计................................. - 13 -
3.3.5 导柱和导套的选择............................. - 14 -
3.3.6 动作过程和受力分析........................... - 15 -
3.3.7 斜滑块与型芯座的设计......................... - 15 -
3.3.8 顶杆设计..................................... - 16 -
3.3.9 排气系统的设计............................... - 16 -
第四章 模具设计的有关计算 ................................................................... - 18 -
4.1型腔和型芯工作尺寸计算 ............................. - 18 -
4.1.1凹模的长度尺寸计算 ........................... - 18 -
4.1.2凸模宽度尺寸计算 ............................. - 19 -
4.1.3凸凹模高度尺寸计算 ........................... - 20 -
4.2 模具闭合高度的确定................................. - 21 -
第五章 工程图 ........................................................................................... - 22 -
第六章 UG打印机侧盖模具设计实例 .................................................... - 23 -
6.1选择确定成型设备 ................................... - 23 -
6.1.1计算塑件的体积和重量（利用UG 实现快速计算） .. - 23 -
6.1.2设备选择 ..................................... - 24 -
6.2模具设计 ........................................... - 25 -
6.2.1确定模具类型 ................................. - 25 -
6.2.2确定模具主要结构 ............................. - 25 -
6.2.3模芯设计 ..................................... - 25 -
6.3模具结构设计 ....................................... - 28 -
6.3.1模架设计 ..................................... - 28 -
6.4工程图与三维效果图 ................................. - 32 -
6.4.1模具零件图 ................................... - 32 -
6.4.2模具装配图 ................................... - 32 -
6.4.3三维效果图 ................................... - 33 -
第七章 结论 ............................................................................................... - 34 - 参考文献 ..................................................................................................... - 34 - 致谢 ............................................................................................................. - 36 -
第一章 引言
1.1 课题的背景和意义
塑料制品在生活中处处可见，模具工业是国民经济的重要基础工业之一。模具是工业生产中的基础工艺装备、高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，模具技术是衡量一个国家产品制造业水平高低的重要标准。虽然国内在模具行业的发展速度十分可观，但是相较于国外我国还有很大的不足，市场的需要对塑料模具进行技术改造创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨。必须寻求高效可靠敏捷柔性的注塑产品与模具设计制造系统。
随着科学技术的不断发展，模具已成为现代化必不可少的工艺装备，而且被称为工业产品之母，所有工业产品都需要依赖模具才能做到规模生产、快速扩张。我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差10年，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出，已成为严重制约我国制造业发展的瓶颈。
1.2 中国模具工业的发展
中国模具工业在近几年中长足的进步和令人瞩目的发展，模具水平有了很大的提高。在很多大型复杂、长寿命和精密的塑料模、压铸模以及汽车覆盖件模设计制造方面取得了很大的进步，塑料模热流道技术更加成熟，气体铺助注射技术已开始采用；压铸模方面已能生产汽车后轿齿轮箱压铸模及自动扶梯整体梯级压铸模；提高模具质量和缩短模具设计制造周期；模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步。模具加工机床品种增多，水平明显提高。模具的年总产值每年都大幅上升，其发展速度已经超过汽车、电子、机床等行业。
虽然我国在模具行业的发展速度十分可观，但是相较于国外我国还有很大的不足，尤其体现在以下几个方面1、大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足导致发展不平衡；2、由于工艺装备落后，产品的质量不高；3、 标准化程度不高，生产效率低；4、组织协调能力差，供需矛盾短期难以缓解5、欠缺相关人才以及自有品牌，并且受到外资企业的挑战。
目前，我国的工业生产产品品种样式多、更新换代的频率高、市场竞争非常激烈。由于这种种原因，就要求模具的制造要做到交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工业的发展的趋势将以“轻巧”为路线。模具产品发展将大型化、精密化、多功能复合模具，积极发展气体辅助注射模具和高压注射模具，逐步提高热流道模具在塑料模具中的比重，实现模具的标准化，优质材料的选用以及表面处理技术也要做到相应的提高。在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术，积极开拓国外市场。
在最近几年，中国模具工业的发展取得了令人瞩目成果和长足的进步。相比以往模具制造水平，现如今有非常大的提高。在许多大型复杂的、长寿命的和精密的塑料模、压铸模以及大型汽车覆盖件模具设计制造方面取得了较大的进步，塑料模热流道技术日臻成熟，并已开始采用气体铺助注射技术；在压铸模方面已经能自主生产汽车后轿齿轮箱以及自动扶梯整体梯级压铸模；提高了模具质量的同时缩短模具的设计制造周期；模具CAD/CAM/CAE技术得到了相当广泛地应用，并研制出了具有自主版权的模具CAD/CAE软件；模具的数控加工和电加工技术、快速成型技术和快速制模技术、新型模具制造材料等方面取得明显进步。模具加工机床种类增多，质量水平有明显提高。模具的年总产值逐年大幅上升，其发展速度已超过电子、汽车、机床等行业的发展速度。
虽然我国模具行业的发展速度十分迅速，但是与国外相比，我国模具行业还有许多不足，集中体现在如下几个方面：1、我国大多数企业自主开发能力弱，创新能力匮乏从而导致发展不平衡；2、工艺装备比较落后，产品质量难以提高；
3、 标准化程度低，生产效率不高；4、组织协调的能力差，不能有效缓解现在的供需矛盾5、缺少专业人才和自主研发品牌，并且越来越多的外资企业在我国成立。
1.3 打印机侧盖设计的目的和要求
1.3.1 目的
1、具备针对具体设计任务的理解和分析能力；
2、具备应用UG 设计塑料模具的能力；
3、培养学生在设计任务的分析、理解、资料的检索、工具书的使用、设计方案的确定等方面的能力
1.3.2基本要求
1、了解模具技术发展方向，查阅有关资料，做好设计准备工作，充分发挥
主观能动性和创造性；
2、分析塑件的结构及成型工艺，选取塑件材料；
3、注塑模具设计工艺分析及计算；
4、要求能够运用UG 设计一套塑料模具。
1.3.3时间安排
第二章 打印机侧盖模具设计流程
2.1 材料性能分析
2.1.1材料性能
ABS 外观是不透明的象牙色粒料，可制成五颜六色的产品，具有很高的光
3cm 泽度。ABS 的相对密度为1.05g/左右、吸水率低。ABS 和其他材料有很好
的结合性，容易在其表面印刷、涂层以及镀层处理。ABS 塑料是一种最常用的工程塑料，广泛应用于制造齿轮、储电池槽、计算机、冰箱部件、把手、泵叶轮、轴承、键盘、电视机、打印机壳体、电器仪表等及机械工业部件；消费品包装；各种日用品等制品。ABS 塑料的注塑成型温度在160~220℃之间，注射压力70~130Mpa之间，模具温度在55~75℃之间。
2.1.2 ABS塑料的成型工艺性能
收缩性：塑件从模具中取出后，冷却到温室，其尺寸体积会发生变化，这种变化的性能称为收缩性。收缩性可分为：实际收缩性以及计算收缩率。公式如下：
S ' =(L C -L S )/L S ⨯100% （2-1）
S =(L m -L S )/L s ⨯100% （2-2）
式中： S ’为实际收缩率；
S-计算收缩率
Lc-速件在形成温度时的单项尺寸
Ls 速件在室温时的单向尺寸
Lm 模具在室温时的单向尺寸
影响收缩率的主要因素有：塑料品种、成型工艺、模具结构、塑件结构，通常收缩率不是定值，在一定范围内变化，收缩率的变化将引起塑料的波动，因此在模具设计时应根据以上这些因素综合考虑，选择塑料的收缩率，对于精度高的塑件应该选取收缩率波动范围较小的塑料，留下修正的余地。
流动性：在塑料成型过程中，塑料熔体在一定的压力、温度下填充模具型腔的能力称为流动性。ABS 的流动性属于非牛顿流体，熔体的粘度与加工的温度和剪切的速率都有一定的关系，对剪切速率尤其敏感。所以，在设计的时候应考虑上诉因素。
吸水性：ABS 有较高的吸水性，因此，在加工前需要进行干燥处理，干燥温度在70~85℃之间，干燥时间为2~6h。在加工中ABS 制品容易产生内应力，如果内应力太大，就会导致产品开裂，所以应该对制件进行退火处理，把制件放在70~80℃温度的热风循环干燥箱内2~4h，然后将制件冷却至室温即可。
2.2 塑件的结构工艺性分析
从零件图上分析，该零件大体轮廓是一个长方体，长度为487.4mm ，高度为56.6㎜, 宽度为145㎜。盖板壁厚为3㎜。由于侧面有凸起, 模具需要采用侧抽芯机构。侧抽芯机构脱模方便、动作连贯、效率高。
制件尺寸选用3级尺寸精度（GB/T14486—1993）, 零件的尺寸精度为中等，模具对应的相关零件的加工尺寸可以得到保证。根据塑件厚度情况来看，壁厚比较均匀，这就有利于塑料制件的成型。
打印机侧盖的表面要求没有缺陷、毛刺；塑件内部不能含有杂质，其他一些表面质量要求比较低，相对来说容易实现，由此可以看出，注塑时将工艺参数控制好是成型零部件的关键，严格按照工艺参数生产，零件的成型要求便可以得到保证。
2.3 成型设备的规格和型号的确定
2.3.1塑件的体积和质量
在打印机侧盖的设计中，塑件的体积采用3D 测量，利用UG 软件的部件分析功能，可以分析出单个塑件的体积V Z =330.72cm （ABS 的密度为1.05g/cm）
，
3
3
即可以得出该塑件制品的体积为质量m z =V Z ρ=330.72*1.05=347.256g 。
2.3.2注射机的选择和校核
单个塑件至少需要的塑料注射量为347.256x1=347.256g，浇注系统和飞边所需塑料的质量大约为注射机额定注射量的10%左右，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为XS-ZY-500。其有关性能参数如下：
待模具结构形式确定后，根据模具与设备，进行必要的校核。 2.3.3注射量的校核
模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的的塑料熔体的容量或质量在注塑机额定注射量的80%以内。校核公式为：
nV z +V j 80%g V
（2-3）
nm z +m j ≤80%g （2-4） m 式中 n--型腔数量
V z (m z )--单个塑件的容量或质量（cm 3或g ）
V j (m j )--浇注系统凝料和飞边所需的塑料容积和质量（cm 3或g ） 浇注系统和飞边所需塑料的质量大约为注射机额定注射量的10%左右，即
m j =m g ⨯8%=500⨯8%=40g ，总注塑量达到387.256g 。
g 5 6本设计中：n=1 m z =347. 2 m j =40g M=1x347.256+40=387.256≤500*80%=400g 注塑机额定注塑量为500g 注射量符合要求。
2.3.4 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核
在塑件注射成型时，影响模具锁模力的主要因素是模具在分型面上的投影面积。如果投影面积的数值超过了注射机所允许的最大成型面积，那么在成型过程中就会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。
1+A 2
式中 n --型腔数目
A 1--单个塑件在模具分型面上的投影面积 A 2--浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=1
A 1=70673mm 2 A 2=7143mm 2
2
nA 1+A 2=1x70673+7143=77816mm
为了能可靠的锁模，注射成型时应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇
注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：
(n A 1+A 2)⨯P
式中：P —塑料熔体对型腔的成型压力（MPa ） F —注射机额定锁模力（N ） 根据教科书，型腔内通常为20-40MPa ，一般制品为24-34MPa ，精密制品为39-44MPa
(n A 1+A 2)⨯P =77816x30x1.1=2567KN
锁模力符合要求
2.4塑件的模塑成型工艺
查找附录H 与参照工厂实际生产应用情况，为了能更好的增强ABS 的成型
第三章 塑料模具设计
3.1 可行性分析
根据塑件技术要求和塑料成型工艺分析，进行模具设计与制造可行性分析。 3.1.1 保证达到塑件要求
打印机侧盖的表面要求没有缺陷、毛刺；塑件内部不能含有杂质，其他一些表面质量要求比较低，相对来说容易实现，由此可以看出，注塑时将工艺参数控制好是成型零部件的关键，严格按照工艺参数生产，零件的成型要求便可以得到保证。
3.1.2 合理的确定型腔数
按注射机最大注射量确定
nm z +m j ≤0.8m g
（3-3）
n ≤
0. 8m g -m j
m z
（3-2）
浇注系统和飞边所需塑料的质量大约为注射机额定注射量的10%左右，即
m j =m g ⨯8%=500⨯8%=40g
n ≤
0. 8⨯500-40
=1. 32
347. 256
确定型腔数目为1腔，符合要求 3.1.3 浇道和浇口设置 一、浇道设计
流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
设计中选用的注射机为XS-ZY-500，其喷嘴直径为7.5mm ，喷嘴球面半径为18mm ，主流道各具体尺寸如下：
主流道锥角α=3
主流道球面半径 R =18+2=20mm
球面配合高度H =4mm 主流道长度L =55mm D =d +2L tan α=10. 4mm
2
二、浇口的设计
浇口连接型腔和流道，是注塑模进料系统的最后部分，它的基本作用就是：使从流道下来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，充满型腔后，浇口要迅速冷却封闭以防止型腔内依然未冷却的热料回流。根据浇口的选用原则和为了保证塑件的表面质量以及美观效果，在打印机侧盖内表面采用直浇口。
3.2 确定模具类型
在对模具设计进行初步分析后，即可确定模具的结构。通常模具结构按以下方法分类，可以进行综合分析选择合理的结构类型。
常用方式一般按浇注系统的形式分类：两板式模具、三板式模具、热流道式模具、特殊结构模具（叠层式模具），本设计中模具采用两板式模具，如下图所
示：
3.3 确定模具主要结构
3.3.1 型腔布置
由上可知，该模具为一模一腔，打印机侧盖制件比较大，制品应在注塑机的轴线对称分布以便于成型脱模，在注塑模具的时候，开模后制品应劲量留在动模部分，便于利用成型设备进行脱模；打印机侧盖需要成型与模具互相垂直的孔、凸台，制品的位置应放在成型零件水平位移最简便并且方便抽芯操作的位置；并且将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向，这样布置可以减小模具厚度、便于开模和取出制品。 3.3.2 确定分型面
塑件脱模方便、便于型腔排气、模具结构简单、无损塑件外观、确保塑件质量、设备利用合理。根据以上规则，由于该塑件为打印机侧盖，对于表面质量没有特殊要求，而且制件高度低, 所以选择最大截面处为分型面，如下图所示。除此之外, 垂直于分型面的截面形状比较规范和简单，选择下图这样的水平分分型面一方面可以降低模具的复杂程度，另一方面还可以减少模具加工难度，又便于成型后出件。所以选用下图所示的分型方式较为合理，成型后有利于塑件的脱模、注塑时塑料产生气体的排放。
3.3.3 确定浇注系统和排气系统 一、浇注系统设计
首先要了解塑料及其流动特性，根据流动比范围确定主流道、分流道、浇口的长度尺寸，再根据计算确定流道截面尺寸。设计时应尽量均匀布置或使各浇口处的熔体压力降相等，这样才能保证制品的质量。浇注系统设计的合理与否直接影响到制品的性能和模具结构的复杂程度，是模具设计的主要内容之一。本模具为一模一腔模具，无需设置分流道，采用点浇口。流道应尽量减少弯折在满足塑料成形和排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可缩短填充时间。大批量生产制品，在保证产品质量前提下，要缩短冷却时间及成形周期，浇注系统应自动脱落并自动与制品分离，以利实现自动化生产。 二、排气系统的设计
1、利用配合间隙排气 2、在分型面上开设排气槽 3. 、利用排气塞排气 4、流道排气 3.3.4 抽芯机构设计
该塑料制件外型内外侧均有凸起，且都垂直于脱模方向，对成型后塑件的脱模形成阻碍，所以成型侧凸时必须做成活动的型芯，即必须设置侧抽芯机构。以下是本模具采用的斜滑块抽芯机构。
3.3.5 导柱和导套的选择
导柱一般选用直形导柱或者阶梯形导柱，其前端设计成锥形，便于导向。两种导柱在工作部分都可以开设贮油槽，带有贮油槽的导柱可以贮存一些润滑油，能够延长润滑的时间。直形导柱可应用于塑料制件生产批量小的模具，可以不与导套配合使用；阶梯形导柱应用于可大批量生产的塑件模具，或者是导向精度要求高、必须要用导套的模具，本模具采用阶梯形导柱。如下图所示
导柱一
导套一
导柱二
导套二
3.3.6 动作过程和受力分析
分型完成后，顶杆会将斜滑块推出模套，在斜滑块沿着模套斜向导滑槽滑动的过程中，斜滑块侧向分型的同时使塑件沿主型芯的轴线脱模。
对斜滑块受力分析：在顶杆作用力推动下，斜滑块会克服主型芯的脱模力与侧向分型的抽拔力；导滑槽和滑块导轨之间存在正压力以及摩擦阻力；顶杆与滑块之间存在摩擦力。 3.3.7 斜滑块与型芯座的设计
本次设计中模具采用一模一腔的结构形式，因为零件尺寸比较大, 成型零件需要承受高温塑料熔体的摩擦和冲击, 在开模和脱模的时候需要克服模具型腔与塑件之间的黏着力, 因此成型零件需要较高的强度以及刚度, 因为零件结构简单, 采用整体式凹模。从以上分流道的设计要求可以看出，点浇口开在凹模上，如下图所示。 一、滑块的设计
滑块相当于成型侧凸的型芯，结构设计如下图所示
二、型芯座、型芯座设计
型腔座
3.3.8 顶杆设计
本例中由于侧抽芯距较长，故导滑长度要符合滑块在开模时的定位要求。
3.3.9 排气系统的设计
在塑料熔体注入模具型腔的同时, 必须将型腔内的空气和在物料中逸出的气
体排出。排气系统是注塑模设计的重要组成部分之一。排气不好的话会产生许多危害：
导致熔体充模流动的阻力增加, 不能充满型腔, 塑件棱边不完整 制品外表面产生流动痕和熔合缝, 其力学性能也大大降低 滞留在型腔内部的气体使塑件产生剥层、气孔和银纹等表面缺陷 型腔内气体受压缩，产生瞬间局部高温, 导致塑件熔体分解，颜色会发生变化, 甚至会炭化烧焦
排气不良，就会降低充模速度, 延长注塑成型周期。
常用的排气系统设计方法：①利用烧结块②排气槽③分型面排气④冷料井⑤拼接裂缝。对于小型的模具可以利用分型面进行排气，打印机侧盖模具的分型面在塑料溶体流动的末端，便于排气。
第四章 模具设计的有关计算
成型零件工作尺寸计算时采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。
查表得工程塑料（ABS ）的收缩率为S=0.4%--0.6%，因此平均收缩率为
S cp =(0.4+0.6)%/2=0.5%
4.1型腔和型芯工作尺寸计算
平均值法计算成型零部件尺寸， ABS 的制造精度为MT3，未标注尺寸精度MT5
4.1.1凹模的长度尺寸计算
凹模是成型塑件外型的的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐增大。所以，为了使模具磨损后留有修模的余地并满足装配的需要，在设计时包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸工差取上偏差。
设ABS 平均收缩率为S cp ; 塑料制件外形基本尺寸为L s , 其公差值为∆，则塑料制件平均尺寸为L s -
L m +
∆
; 型腔基本尺寸L m , 其制造公差为δz ；则型腔平均尺寸为2
δz
，ABS 参数可以查表得到。 2
δc
考虑平均收缩率及型腔磨损为最大值的一半（），则有
2
δ⎫δ⎛∆⎫∆⎛
L m +z ⎪+c - L s -⎪S cp =L s - （4-1）
2⎭2⎝2⎭2⎝
整理并忽略二阶微小量
∆
S cp 可得型腔基本尺寸 2
L m =L s (1+S cp )-
1
(∆+δz +δc ) （4-2） 2
δz 和δc 是影响塑料制件尺寸偏差的主要因素，应根据塑料制件公差来确定，成
型零件制造公差δz ，大型制件一般取（1/3~1/6)∆; 中小型制件一般取小于∆,
6
故上式可以写为：
L m =(L s +L s S cp -χ∆)0z （4-3）
+δ
式中，χ——修正系数 对于中小型塑料制件，取δz =
∆∆
，δc =，则得 36
+δ
3⎫z ⎛
L m = L s +L s S cp -∆⎪ （4-4）
4⎭0⎝
代入数据得
∆1=1. 94
3⎡⎤+0. 66
L m 1=⎢487. 4+487. 4⨯0. 5%-⨯1. 94⎥+0. 66=488. 38 00
4⎣⎦∆2=0. 9
3⎡⎤
=⎢145+145⨯0. 5%-⨯0. 9⎥
4⎣⎦0
+0. 3
+0. 3
=145. 050
L m 2
4.1.2凸模宽度尺寸计算
设塑料制件内形尺寸为l s ，其公差值为∆，则其平均尺寸为l s +本尺寸为l m ，制造公差为δz ，其平均尺寸为l m -
∆
，型芯基2
δz
，考虑平均收缩率及型腔磨2
损为最大值的一半（
δc
），则有 2
l m -
δz
2
=l s +
∆∆⎫δ⎛
+S cp l s +⎪+c （4-5） 22⎭2⎝
推理同上面类似，可得
l m =(l s +l s S cp +χ∆)-δ
z
（4-6）
式中系数χ=
13~。 24
对中小型塑料制件
l m =⎢l s +l s S cp
代入数据得
∆1=1. 94
⎡⎣
3⎤+∆⎥4⎦-δz
（4-7）
l m 1
3⎡⎤
=⎢482. 4+482. 4⨯0. 5%+⨯1. 94⎥=486. 270-0. 66
4⎣⎦-0. 66
∆2=0. 9
l m 2
3⎡⎤
=⎢140+140⨯0. 5%+⨯0. 9⎥=141. 380-0. 3
4⎣⎦-0. 3
4.1.3凸凹模高度尺寸计算
+δz
按上述公差带标注原则，塑料制件高度尺寸为H s 0-∆, 型腔深度尺寸为H m 。
型腔底面和型芯端面均与塑料制件脱模方向垂直，磨损很小，因此计算时磨损量不予考虑，则有
H m +
δz
∆⎫∆⎛
（4-8） - H s -⎪S cp =H s -
2⎝2⎭2
略去
∆
S cp 得 2
⎛∆δ⎫
H m =H s +H s S cp - +z ⎪ （4-9）
⎝22⎭
标注公差后得
H m =(H s +H s S cp -χ∆)0
+δz
（4-10）
对中小型塑料制件δz =
∆
，故得 3
+δ
2⎫z ⎛
H m = H s +H s S cp -∆⎪ （4-11）
3⎭0⎝
∆=0. 6
代入数据得
H m
型芯高度
2⎡⎤
=⎢56. 6+56. 6⨯0. 5%-⨯0. 6⎥
3⎣⎦0
-0. 2
+0. 20
=56. 480
h m
2⎤⎡
=⎢h s +h s S cp +∆⎥
3⎦-δz ⎣
（4-12）
代入数据得
h m
2⎡⎤
=⎢54. 1+54. 1⨯0. 5%+⨯0. 6⎥=54. 770-0. 2
3⎣⎦-0. 20
4.2 模具闭合高度的确定
在支承与固定的零件的设计中，根据经验确定：定模座板：H 1=75mm；凹模型腔板H 2=150m；凸模型腔板H 3=160mm;支承板H 4=200m；动模座板
H 5=35mm。
因而模具的闭合高度：
H =H 1+H 2+H 3+H 4+H 5 （4-13）
=75+150+160+200+35 =620mm
第五章 工程图
第五章 工程图
本模具的工作原理：将模具安装在注塑机上，定模部分固定在定模板上，动模部分固定在动模板上。合模以后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，保压一段时间，冷却后塑件成型；开模的同时，压缩缸开使工作，模具在分型面处分型，压缩缸牵引推板与顶杆固定板一起运动，由于开模力的作用，侧抽芯部件沿垂直于开模方向运动，塑件脱离型腔跟着动模一起后退，顶杆推动滑块向前滑行，塑件顺利脱模。合模时滑块复位，同时顶杆也跟着复位。
第六章 UG 打印机侧盖模具设计实例
打印机侧盖效果图以如下图所示 产品材料：ABS
产品数量：较大批量生产 塑件质量：347.3克
塑料要求：塑料外表面光滑，允许最大脱模斜度为2°
打印机侧盖二维图如下所示
6.1选择确定成型设备
6.1.1计算塑件的体积和重量（利用UG 实现快速计算） 计算塑件的重量是为了选择注射机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积与重量：
系统 / 分析
的体积、表面积等。
/ 物质属性
/ 选择工件，分析出工件
6.1.2设备选择
根据塑件形状及尺寸，采用一模一腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：
6.2模具设计
6.2.1确定模具类型
塑料采用注射成形法生产，一般采用二板模。 6.2.2确定模具主要结构
二板模结构形状如下图所示
6.2.3模芯设计
1、打开产品模型
2、选择模具材料，设置收缩率（该产品数模收缩率为1.005） 操作步骤：
开始
/ 单击注塑模向导按钮
/初始化项目
/设置
产品材料为ABS ，默认收缩率1.005，单击确定按钮完成模型加载。
3、模具坐标系
单击注塑模向导工具条上的“模具CSYS ”按钮对话框/选定面的中心图所示
，系统弹出“模具CSYS ”
，点击确定按钮，完成操作，效果如下
4、设置收缩率
单击注塑模向导工具条上的“收缩率”按钮
/类型下拉列表中选择
选
项，由于在初始化过程中已选择材料的材质，其收缩率默认就可以。
5、创建模具工件
单击注塑模向导工具条上的“工件”按钮型的下拉列表选择
，在弹出的工件对话框中。类，在工件方法下拉列表选择
，单击确定按钮完成定义工件。
6、模具分型
a. 单击注塑模向导工具条上的“模具分型工具”按钮
上的“区域分析”按钮
，单击模具分型工具条
，同时模具被加亮显示，并显示开模方向，选择
，单击区域
选项卡，取消选中
保持现有的选项，单击计算按钮
、
和三个复选框，然后单击“设置区域颜色”
按钮，结果如图所示
b.
在未定义的区域中选中
，在指派到区域中选中
，完成
单选项，单击应用完成操作；选择未定义的面，指派到
区域的定义。c. 创建区域和分型线 在定义区域
对话框设置区域中选中和复选框，创建
分型线结果如图所示
d. 创建分型面
单击模具分型工具条上的“设计分型面”按钮选中拉伸按钮按钮
，在弹出的对话框中方法
，分型面长度输入150.0；在编辑分型段区域选中编辑分型线
，在弹出的对话框设置每段分型线方向为法线方向
，编辑完成后单击确定完成分型面创建。效果图如
下图所示：
e. 创建型腔和型芯
单击模具分型工具条上的“定义型芯和型腔”按钮
，，在“定义型芯和型腔”
对话框中分别选中片体区域下的型芯区域和型腔区域，单击确定完成型芯和型腔的创建。效果图如下：
6.3模具结构设计
6.3.1模架设计
1．单击注塑模向导工具条上的模架库按钮
，在目录 下拉列表选择
DME ，类型选择2A6090型，AP_h选146，BP_h选择96，CP_h选择126。单击旋转模具按钮
调整模具方向。效果图如下图所示：
2．顶出系统设计 选择下拉菜单
拉伸命令
，系统弹出“拉
伸”对话框，选取草图基准面，绘制草图；完成草图之后，返回拉伸对话框，在
下拉列表选择选择
合 求交 取工具体，并选中到
模式。
选项，在距离框输入0，在
，布尔下拉列表选择无。创建求交特征，；创建求交特征，
下拉列表 组
。选
复选框，单击确定按钮完成特征创建。将特征添加
3．定位环的调用：
在注塑模向导工具条中单击“标准部件库”按钮开
列表区域选择
节点，然后选择
，在列表区域展选项，在成员
选项，确定完成定位环的加载。
4．加载浇口套：
在注塑模向导工具条中单击“标准部件库”按钮开择
节点，然后选择
，在
列表区域展
选项，在成员列表区域选
选项，确定完成浇口套的加载。
5．添加斜销
在注塑模向导工具条中单击“标准部件库”按钮开
节点，然后在成员列表区选择
，在
列表区域展选项，点击
确定完成斜销添加。
.
6．创建侧抽芯机构 选择下拉菜单
拉伸命令
，系统弹出“拉
伸”对话框，选取草图基准面，绘制草图；完成草图之后，返回拉伸对话框，在
下拉列表选择选择合求交 工具体，并选中到
选项，在距离框输入0，在
，布尔下拉列表选择无。创建求交特征，；创建求交特征，
组合求差
下拉列表组。选取
复选框，单击确定按钮完成特征创建；并将特征添加
模式。效果图如下所示：
6.4工程图与三维效果图
6.4.1模具零件图
6.4.2模具装配图
6.4.3三维效果图
第七章 结论
本课题来源于工厂生产，是生产中的实际问题。毕业设计是材料成型及控制工程专业的最后一个重要教学实践环节，是在学生系统的学完所有公共基础课程、专业课程和完成专业实习之后，对以往所学内容的巩固与拓展。随着我国经济的迅速发展，模具生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学四年的基础课程学习和生产实习，熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课以及专业知识，对模具制造和加工工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，进行了大量的实习使我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师朱光明老师的协助下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造和加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，在设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。由于资质有限，很多知识掌握的不是很牢固，因此在设计中难免要遇到很多难题，由于有了课程设计的经验及老师的不时指导和同学的热心帮助下，克服了一个又一个的困难，使我的毕业设计日趋完善。毕业设计虽然很辛苦，但是在设计中不断思考问题，研究问题，咨询问题，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同时也汲取了更完整的专业知识，锻炼了自己独立设计的能力，使我受益匪浅，我相信这些经验对我以后的工作一定大有益处。 在设计的过程中，有一定的困难，但是在指导老师的悉心指导和自己的努力下，相信会完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
参考文献
[1]塑料模具设计师指南／唐志玉主编. 国防工业出版社， 1999.6 [2]塑料注塑模结构与设计／杨占尧主编. 清华大学出版社， 2004.9 [3]实用模具设计与制造手册／许发樾主编. 机械工业出版社，2000.10 [4]模具标准应用手册／许发樾主编. 北京机械工业出版社，1994.10
[5]模具设计与制造简明手册冯炳尧／韩泰荣，蒋文生主编. 上海科学技术出版社，1998.7 [6]机械制图／寇世瑶主编. 高等教育出版社，2004.7
[7]典型实用模具图册／王一梅主编. 江苏科学技术出版社，1995.8 [8]工程塑料／金国珍主编. 北京国防工业出版社，1999.6
[9]塑料模具设计手册编写组编著．塑料模具设计手册．第2版．北京：机械工业出版社．1994 [10]谢昱北，蓝昊，刘昌丽等编著．UG NX 4.0中文版模具设计典型范例教程．电子工业出版社．2006
[11]王庆五，左昉，胡仁喜等编著．ANSYS 10.0机械设计高级应用实例。机械工业出版社．2006 [12]张俊华，应华，熊晓萍编著．UG NX2制图应用教程．清华大学出版社．2004
致谢
致谢
衷心感谢朱光明导师对本人的精心指导。他的言传身教将使我终生受益。朱老师广博的学识和严谨的治学态度将使我受益终生。
感谢所有传授我知识的老师和同学们多年来的关心和支持！感谢所有关心和帮助过我的人们！
最后，再次感谢各位老师，特别是我的指导老师朱光明老师在这一段时间给予无私的帮助和指导，并向他们致意深深的敬意，以后到社会上我一定努力工作，不辜负他们给予我的知识和对我们寄予的厚望！
- 36 -
毕业设计(论文)
打印机侧盖模具设计及成型工艺
学 院：
专 业： 材料成型及控制工程
姓 名： 222
学 号： 04566789
指导教师： 333
2013年 6 月
摘要
摘要
本设计利用UG 软件，进行塑料模具设计与制造，从塑件成型工艺分析、模芯设计、塑料模具结构设计以及加工制造的全过程，为缩短成型周期奠定基础。本设计首先分析了打印机侧盖的工艺特点，文中介绍了打印机侧盖注塑成型模具设计要点及模具的设计过程。重点说明了打印机侧盖的结构设计分析和打印机侧盖的工艺特点。该模具采用一模一腔、直浇口、两板模，并针对塑件的工艺特点进行模具的设计包括模具型腔数目的确定，注塑机的选择，模具分型面、冷却系统、浇注系统、分型机构等的设计过程。还有对注塑模具成型零件工作尺寸的计算，并介绍了模具的主要零件加工工艺及模具的装配过程。该模具结构紧凑，工作可靠，操作方便，生产效率高等。
关键词：三板模，直接浇口，打印机侧盖，模具设计，模具结构
abstract
Abstract
This design using UG software, the design and manufacture of plastic mold,
plastic molding process analysis, from design, mould plastics mould structure design and manufacturing process, to lay the foundation for shorten the molding cycle. The first design of the technological characteristics of the printer side of the cover, the
design process is introduced in this paper, the printer side cover injection mold design and mold. Focusing on the process characteristics analysis of structure design and the printer side printer side cover cover. The use of a mold cavity, sprue, two plate mold, mold design and the process characteristics of plastic parts include mold cavity
number, the selection of injection molding machine, mold design process of parting surface, gating system, cooling system, parting mechanism etc.. Also on the injection mold parts size calculation, and introduces the main parts processing and assembly
process of die. The mould is compact in structure, reliable work, convenient operation, high production efficiency. In
Key words: mould，direct gate， the printer side cover，die design，die structure
目录
摘要......................................................................................................................... I Abstract ................................................................................................................... I 目录....................................................................................................................... II
第一章 引言 ................................................................................................. - 1 -
1.1 课题的背景和意义.................................... - 1 -
1.2 中国模具工业的发展.................................. - 1 -
1.3.1 目的.......................................... - 2 -
1.3.2基本要求 ...................................... - 2 -
1.3.3时间安排 ...................................... - 3 -
第二章 打印机侧盖模具设计流程 ........................................................... - 4 -
2.1 材料性能分析........................................ - 4 -
2.1.1材料性能 ...................................... - 4 -
2.1.2 ABS塑料的成型工艺性能 ........................ - 5 -
2.2 塑件的结构工艺性分析................................ - 6 -
2.3 成型设备的规格和型号的确定.......................... - 6 -
2.3.1塑件的体积和质量 .............................. - 6 -
2.3.2注射机的选择和校核 ............................ - 7 -
2.3.3注射量的校核 .................................. - 7 -
2.3.4 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核........ - 8 -
2.4塑件的模塑成型工艺 .................................. - 9 -
第三章 塑料模具设计 .................................................................................. - 10 -
3.1 可行性分析......................................... - 10 -
3.1.1 保证达到塑件要求............................. - 10 -
3.1.2 合理的确定型腔数............................. - 10 -
3.1.3 浇道和浇口设置............................... - 10 -
3.2 确定模具类型....................................... - 11 -
3.3 确定模具主要结构................................... - 12 -
3.3.1 型腔布置..................................... - 12 -
3.3.2 确定分型面................................... - 12 -
3.3.3 确定浇注系统和排气系统....................... - 13 -
3.3.4 抽芯机构设计................................. - 13 -
3.3.5 导柱和导套的选择............................. - 14 -
3.3.6 动作过程和受力分析........................... - 15 -
3.3.7 斜滑块与型芯座的设计......................... - 15 -
3.3.8 顶杆设计..................................... - 16 -
3.3.9 排气系统的设计............................... - 16 -
第四章 模具设计的有关计算 ................................................................... - 18 -
4.1型腔和型芯工作尺寸计算 ............................. - 18 -
4.1.1凹模的长度尺寸计算 ........................... - 18 -
4.1.2凸模宽度尺寸计算 ............................. - 19 -
4.1.3凸凹模高度尺寸计算 ........................... - 20 -
4.2 模具闭合高度的确定................................. - 21 -
第五章 工程图 ........................................................................................... - 22 -
第六章 UG打印机侧盖模具设计实例 .................................................... - 23 -
6.1选择确定成型设备 ................................... - 23 -
6.1.1计算塑件的体积和重量（利用UG 实现快速计算） .. - 23 -
6.1.2设备选择 ..................................... - 24 -
6.2模具设计 ........................................... - 25 -
6.2.1确定模具类型 ................................. - 25 -
6.2.2确定模具主要结构 ............................. - 25 -
6.2.3模芯设计 ..................................... - 25 -
6.3模具结构设计 ....................................... - 28 -
6.3.1模架设计 ..................................... - 28 -
6.4工程图与三维效果图 ................................. - 32 -
6.4.1模具零件图 ................................... - 32 -
6.4.2模具装配图 ................................... - 32 -
6.4.3三维效果图 ................................... - 33 -
第七章 结论 ............................................................................................... - 34 - 参考文献 ..................................................................................................... - 34 - 致谢 ............................................................................................................. - 36 -
第一章 引言
1.1 课题的背景和意义
塑料制品在生活中处处可见，模具工业是国民经济的重要基础工业之一。模具是工业生产中的基础工艺装备、高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，模具技术是衡量一个国家产品制造业水平高低的重要标准。虽然国内在模具行业的发展速度十分可观，但是相较于国外我国还有很大的不足，市场的需要对塑料模具进行技术改造创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨。必须寻求高效可靠敏捷柔性的注塑产品与模具设计制造系统。
随着科学技术的不断发展，模具已成为现代化必不可少的工艺装备，而且被称为工业产品之母，所有工业产品都需要依赖模具才能做到规模生产、快速扩张。我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差10年，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出，已成为严重制约我国制造业发展的瓶颈。
1.2 中国模具工业的发展
中国模具工业在近几年中长足的进步和令人瞩目的发展，模具水平有了很大的提高。在很多大型复杂、长寿命和精密的塑料模、压铸模以及汽车覆盖件模设计制造方面取得了很大的进步，塑料模热流道技术更加成熟，气体铺助注射技术已开始采用；压铸模方面已能生产汽车后轿齿轮箱压铸模及自动扶梯整体梯级压铸模；提高模具质量和缩短模具设计制造周期；模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步。模具加工机床品种增多，水平明显提高。模具的年总产值每年都大幅上升，其发展速度已经超过汽车、电子、机床等行业。
虽然我国在模具行业的发展速度十分可观，但是相较于国外我国还有很大的不足，尤其体现在以下几个方面1、大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足导致发展不平衡；2、由于工艺装备落后，产品的质量不高；3、 标准化程度不高，生产效率低；4、组织协调能力差，供需矛盾短期难以缓解5、欠缺相关人才以及自有品牌，并且受到外资企业的挑战。
目前，我国的工业生产产品品种样式多、更新换代的频率高、市场竞争非常激烈。由于这种种原因，就要求模具的制造要做到交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工业的发展的趋势将以“轻巧”为路线。模具产品发展将大型化、精密化、多功能复合模具，积极发展气体辅助注射模具和高压注射模具，逐步提高热流道模具在塑料模具中的比重，实现模具的标准化，优质材料的选用以及表面处理技术也要做到相应的提高。在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术，积极开拓国外市场。
在最近几年，中国模具工业的发展取得了令人瞩目成果和长足的进步。相比以往模具制造水平，现如今有非常大的提高。在许多大型复杂的、长寿命的和精密的塑料模、压铸模以及大型汽车覆盖件模具设计制造方面取得了较大的进步，塑料模热流道技术日臻成熟，并已开始采用气体铺助注射技术；在压铸模方面已经能自主生产汽车后轿齿轮箱以及自动扶梯整体梯级压铸模；提高了模具质量的同时缩短模具的设计制造周期；模具CAD/CAM/CAE技术得到了相当广泛地应用，并研制出了具有自主版权的模具CAD/CAE软件；模具的数控加工和电加工技术、快速成型技术和快速制模技术、新型模具制造材料等方面取得明显进步。模具加工机床种类增多，质量水平有明显提高。模具的年总产值逐年大幅上升，其发展速度已超过电子、汽车、机床等行业的发展速度。
虽然我国模具行业的发展速度十分迅速，但是与国外相比，我国模具行业还有许多不足，集中体现在如下几个方面：1、我国大多数企业自主开发能力弱，创新能力匮乏从而导致发展不平衡；2、工艺装备比较落后，产品质量难以提高；
3、 标准化程度低，生产效率不高；4、组织协调的能力差，不能有效缓解现在的供需矛盾5、缺少专业人才和自主研发品牌，并且越来越多的外资企业在我国成立。
1.3 打印机侧盖设计的目的和要求
1.3.1 目的
1、具备针对具体设计任务的理解和分析能力；
2、具备应用UG 设计塑料模具的能力；
3、培养学生在设计任务的分析、理解、资料的检索、工具书的使用、设计方案的确定等方面的能力
1.3.2基本要求
1、了解模具技术发展方向，查阅有关资料，做好设计准备工作，充分发挥
主观能动性和创造性；
2、分析塑件的结构及成型工艺，选取塑件材料；
3、注塑模具设计工艺分析及计算；
4、要求能够运用UG 设计一套塑料模具。
1.3.3时间安排
第二章 打印机侧盖模具设计流程
2.1 材料性能分析
2.1.1材料性能
ABS 外观是不透明的象牙色粒料，可制成五颜六色的产品，具有很高的光
3cm 泽度。ABS 的相对密度为1.05g/左右、吸水率低。ABS 和其他材料有很好
的结合性，容易在其表面印刷、涂层以及镀层处理。ABS 塑料是一种最常用的工程塑料，广泛应用于制造齿轮、储电池槽、计算机、冰箱部件、把手、泵叶轮、轴承、键盘、电视机、打印机壳体、电器仪表等及机械工业部件；消费品包装；各种日用品等制品。ABS 塑料的注塑成型温度在160~220℃之间，注射压力70~130Mpa之间，模具温度在55~75℃之间。
2.1.2 ABS塑料的成型工艺性能
收缩性：塑件从模具中取出后，冷却到温室，其尺寸体积会发生变化，这种变化的性能称为收缩性。收缩性可分为：实际收缩性以及计算收缩率。公式如下：
S ' =(L C -L S )/L S ⨯100% （2-1）
S =(L m -L S )/L s ⨯100% （2-2）
式中： S ’为实际收缩率；
S-计算收缩率
Lc-速件在形成温度时的单项尺寸
Ls 速件在室温时的单向尺寸
Lm 模具在室温时的单向尺寸
影响收缩率的主要因素有：塑料品种、成型工艺、模具结构、塑件结构，通常收缩率不是定值，在一定范围内变化，收缩率的变化将引起塑料的波动，因此在模具设计时应根据以上这些因素综合考虑，选择塑料的收缩率，对于精度高的塑件应该选取收缩率波动范围较小的塑料，留下修正的余地。
流动性：在塑料成型过程中，塑料熔体在一定的压力、温度下填充模具型腔的能力称为流动性。ABS 的流动性属于非牛顿流体，熔体的粘度与加工的温度和剪切的速率都有一定的关系，对剪切速率尤其敏感。所以，在设计的时候应考虑上诉因素。
吸水性：ABS 有较高的吸水性，因此，在加工前需要进行干燥处理，干燥温度在70~85℃之间，干燥时间为2~6h。在加工中ABS 制品容易产生内应力，如果内应力太大，就会导致产品开裂，所以应该对制件进行退火处理，把制件放在70~80℃温度的热风循环干燥箱内2~4h，然后将制件冷却至室温即可。
2.2 塑件的结构工艺性分析
从零件图上分析，该零件大体轮廓是一个长方体，长度为487.4mm ，高度为56.6㎜, 宽度为145㎜。盖板壁厚为3㎜。由于侧面有凸起, 模具需要采用侧抽芯机构。侧抽芯机构脱模方便、动作连贯、效率高。
制件尺寸选用3级尺寸精度（GB/T14486—1993）, 零件的尺寸精度为中等，模具对应的相关零件的加工尺寸可以得到保证。根据塑件厚度情况来看，壁厚比较均匀，这就有利于塑料制件的成型。
打印机侧盖的表面要求没有缺陷、毛刺；塑件内部不能含有杂质，其他一些表面质量要求比较低，相对来说容易实现，由此可以看出，注塑时将工艺参数控制好是成型零部件的关键，严格按照工艺参数生产，零件的成型要求便可以得到保证。
2.3 成型设备的规格和型号的确定
2.3.1塑件的体积和质量
在打印机侧盖的设计中，塑件的体积采用3D 测量，利用UG 软件的部件分析功能，可以分析出单个塑件的体积V Z =330.72cm （ABS 的密度为1.05g/cm）
，
3
3
即可以得出该塑件制品的体积为质量m z =V Z ρ=330.72*1.05=347.256g 。
2.3.2注射机的选择和校核
单个塑件至少需要的塑料注射量为347.256x1=347.256g，浇注系统和飞边所需塑料的质量大约为注射机额定注射量的10%左右，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为XS-ZY-500。其有关性能参数如下：
待模具结构形式确定后，根据模具与设备，进行必要的校核。 2.3.3注射量的校核
模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的的塑料熔体的容量或质量在注塑机额定注射量的80%以内。校核公式为：
nV z +V j 80%g V
（2-3）
nm z +m j ≤80%g （2-4） m 式中 n--型腔数量
V z (m z )--单个塑件的容量或质量（cm 3或g ）
V j (m j )--浇注系统凝料和飞边所需的塑料容积和质量（cm 3或g ） 浇注系统和飞边所需塑料的质量大约为注射机额定注射量的10%左右，即
m j =m g ⨯8%=500⨯8%=40g ，总注塑量达到387.256g 。
g 5 6本设计中：n=1 m z =347. 2 m j =40g M=1x347.256+40=387.256≤500*80%=400g 注塑机额定注塑量为500g 注射量符合要求。
2.3.4 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核
在塑件注射成型时，影响模具锁模力的主要因素是模具在分型面上的投影面积。如果投影面积的数值超过了注射机所允许的最大成型面积，那么在成型过程中就会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。
1+A 2
式中 n --型腔数目
A 1--单个塑件在模具分型面上的投影面积 A 2--浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=1
A 1=70673mm 2 A 2=7143mm 2
2
nA 1+A 2=1x70673+7143=77816mm
为了能可靠的锁模，注射成型时应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇
注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：
(n A 1+A 2)⨯P
式中：P —塑料熔体对型腔的成型压力（MPa ） F —注射机额定锁模力（N ） 根据教科书，型腔内通常为20-40MPa ，一般制品为24-34MPa ，精密制品为39-44MPa
(n A 1+A 2)⨯P =77816x30x1.1=2567KN
锁模力符合要求
2.4塑件的模塑成型工艺
查找附录H 与参照工厂实际生产应用情况，为了能更好的增强ABS 的成型
第三章 塑料模具设计
3.1 可行性分析
根据塑件技术要求和塑料成型工艺分析，进行模具设计与制造可行性分析。 3.1.1 保证达到塑件要求
打印机侧盖的表面要求没有缺陷、毛刺；塑件内部不能含有杂质，其他一些表面质量要求比较低，相对来说容易实现，由此可以看出，注塑时将工艺参数控制好是成型零部件的关键，严格按照工艺参数生产，零件的成型要求便可以得到保证。
3.1.2 合理的确定型腔数
按注射机最大注射量确定
nm z +m j ≤0.8m g
（3-3）
n ≤
0. 8m g -m j
m z
（3-2）
浇注系统和飞边所需塑料的质量大约为注射机额定注射量的10%左右，即
m j =m g ⨯8%=500⨯8%=40g
n ≤
0. 8⨯500-40
=1. 32
347. 256
确定型腔数目为1腔，符合要求 3.1.3 浇道和浇口设置 一、浇道设计
流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
设计中选用的注射机为XS-ZY-500，其喷嘴直径为7.5mm ，喷嘴球面半径为18mm ，主流道各具体尺寸如下：
主流道锥角α=3
主流道球面半径 R =18+2=20mm
球面配合高度H =4mm 主流道长度L =55mm D =d +2L tan α=10. 4mm
2
二、浇口的设计
浇口连接型腔和流道，是注塑模进料系统的最后部分，它的基本作用就是：使从流道下来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，充满型腔后，浇口要迅速冷却封闭以防止型腔内依然未冷却的热料回流。根据浇口的选用原则和为了保证塑件的表面质量以及美观效果，在打印机侧盖内表面采用直浇口。
3.2 确定模具类型
在对模具设计进行初步分析后，即可确定模具的结构。通常模具结构按以下方法分类，可以进行综合分析选择合理的结构类型。
常用方式一般按浇注系统的形式分类：两板式模具、三板式模具、热流道式模具、特殊结构模具（叠层式模具），本设计中模具采用两板式模具，如下图所
示：
3.3 确定模具主要结构
3.3.1 型腔布置
由上可知，该模具为一模一腔，打印机侧盖制件比较大，制品应在注塑机的轴线对称分布以便于成型脱模，在注塑模具的时候，开模后制品应劲量留在动模部分，便于利用成型设备进行脱模；打印机侧盖需要成型与模具互相垂直的孔、凸台，制品的位置应放在成型零件水平位移最简便并且方便抽芯操作的位置；并且将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向，这样布置可以减小模具厚度、便于开模和取出制品。 3.3.2 确定分型面
塑件脱模方便、便于型腔排气、模具结构简单、无损塑件外观、确保塑件质量、设备利用合理。根据以上规则，由于该塑件为打印机侧盖，对于表面质量没有特殊要求，而且制件高度低, 所以选择最大截面处为分型面，如下图所示。除此之外, 垂直于分型面的截面形状比较规范和简单，选择下图这样的水平分分型面一方面可以降低模具的复杂程度，另一方面还可以减少模具加工难度，又便于成型后出件。所以选用下图所示的分型方式较为合理，成型后有利于塑件的脱模、注塑时塑料产生气体的排放。
3.3.3 确定浇注系统和排气系统 一、浇注系统设计
首先要了解塑料及其流动特性，根据流动比范围确定主流道、分流道、浇口的长度尺寸，再根据计算确定流道截面尺寸。设计时应尽量均匀布置或使各浇口处的熔体压力降相等，这样才能保证制品的质量。浇注系统设计的合理与否直接影响到制品的性能和模具结构的复杂程度，是模具设计的主要内容之一。本模具为一模一腔模具，无需设置分流道，采用点浇口。流道应尽量减少弯折在满足塑料成形和排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可缩短填充时间。大批量生产制品，在保证产品质量前提下，要缩短冷却时间及成形周期，浇注系统应自动脱落并自动与制品分离，以利实现自动化生产。 二、排气系统的设计
1、利用配合间隙排气 2、在分型面上开设排气槽 3. 、利用排气塞排气 4、流道排气 3.3.4 抽芯机构设计
该塑料制件外型内外侧均有凸起，且都垂直于脱模方向，对成型后塑件的脱模形成阻碍，所以成型侧凸时必须做成活动的型芯，即必须设置侧抽芯机构。以下是本模具采用的斜滑块抽芯机构。
3.3.5 导柱和导套的选择
导柱一般选用直形导柱或者阶梯形导柱，其前端设计成锥形，便于导向。两种导柱在工作部分都可以开设贮油槽，带有贮油槽的导柱可以贮存一些润滑油，能够延长润滑的时间。直形导柱可应用于塑料制件生产批量小的模具，可以不与导套配合使用；阶梯形导柱应用于可大批量生产的塑件模具，或者是导向精度要求高、必须要用导套的模具，本模具采用阶梯形导柱。如下图所示
导柱一
导套一
导柱二
导套二
3.3.6 动作过程和受力分析
分型完成后，顶杆会将斜滑块推出模套，在斜滑块沿着模套斜向导滑槽滑动的过程中，斜滑块侧向分型的同时使塑件沿主型芯的轴线脱模。
对斜滑块受力分析：在顶杆作用力推动下，斜滑块会克服主型芯的脱模力与侧向分型的抽拔力；导滑槽和滑块导轨之间存在正压力以及摩擦阻力；顶杆与滑块之间存在摩擦力。 3.3.7 斜滑块与型芯座的设计
本次设计中模具采用一模一腔的结构形式，因为零件尺寸比较大, 成型零件需要承受高温塑料熔体的摩擦和冲击, 在开模和脱模的时候需要克服模具型腔与塑件之间的黏着力, 因此成型零件需要较高的强度以及刚度, 因为零件结构简单, 采用整体式凹模。从以上分流道的设计要求可以看出，点浇口开在凹模上，如下图所示。 一、滑块的设计
滑块相当于成型侧凸的型芯，结构设计如下图所示
二、型芯座、型芯座设计
型腔座
3.3.8 顶杆设计
本例中由于侧抽芯距较长，故导滑长度要符合滑块在开模时的定位要求。
3.3.9 排气系统的设计
在塑料熔体注入模具型腔的同时, 必须将型腔内的空气和在物料中逸出的气
体排出。排气系统是注塑模设计的重要组成部分之一。排气不好的话会产生许多危害：
导致熔体充模流动的阻力增加, 不能充满型腔, 塑件棱边不完整 制品外表面产生流动痕和熔合缝, 其力学性能也大大降低 滞留在型腔内部的气体使塑件产生剥层、气孔和银纹等表面缺陷 型腔内气体受压缩，产生瞬间局部高温, 导致塑件熔体分解，颜色会发生变化, 甚至会炭化烧焦
排气不良，就会降低充模速度, 延长注塑成型周期。
常用的排气系统设计方法：①利用烧结块②排气槽③分型面排气④冷料井⑤拼接裂缝。对于小型的模具可以利用分型面进行排气，打印机侧盖模具的分型面在塑料溶体流动的末端，便于排气。
第四章 模具设计的有关计算
成型零件工作尺寸计算时采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。
查表得工程塑料（ABS ）的收缩率为S=0.4%--0.6%，因此平均收缩率为
S cp =(0.4+0.6)%/2=0.5%
4.1型腔和型芯工作尺寸计算
平均值法计算成型零部件尺寸， ABS 的制造精度为MT3，未标注尺寸精度MT5
4.1.1凹模的长度尺寸计算
凹模是成型塑件外型的的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐增大。所以，为了使模具磨损后留有修模的余地并满足装配的需要，在设计时包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸工差取上偏差。
设ABS 平均收缩率为S cp ; 塑料制件外形基本尺寸为L s , 其公差值为∆，则塑料制件平均尺寸为L s -
L m +
∆
; 型腔基本尺寸L m , 其制造公差为δz ；则型腔平均尺寸为2
δz
，ABS 参数可以查表得到。 2
δc
考虑平均收缩率及型腔磨损为最大值的一半（），则有
2
δ⎫δ⎛∆⎫∆⎛
L m +z ⎪+c - L s -⎪S cp =L s - （4-1）
2⎭2⎝2⎭2⎝
整理并忽略二阶微小量
∆
S cp 可得型腔基本尺寸 2
L m =L s (1+S cp )-
1
(∆+δz +δc ) （4-2） 2
δz 和δc 是影响塑料制件尺寸偏差的主要因素，应根据塑料制件公差来确定，成
型零件制造公差δz ，大型制件一般取（1/3~1/6)∆; 中小型制件一般取小于∆,
6
故上式可以写为：
L m =(L s +L s S cp -χ∆)0z （4-3）
+δ
式中，χ——修正系数 对于中小型塑料制件，取δz =
∆∆
，δc =，则得 36
+δ
3⎫z ⎛
L m = L s +L s S cp -∆⎪ （4-4）
4⎭0⎝
代入数据得
∆1=1. 94
3⎡⎤+0. 66
L m 1=⎢487. 4+487. 4⨯0. 5%-⨯1. 94⎥+0. 66=488. 38 00
4⎣⎦∆2=0. 9
3⎡⎤
=⎢145+145⨯0. 5%-⨯0. 9⎥
4⎣⎦0
+0. 3
+0. 3
=145. 050
L m 2
4.1.2凸模宽度尺寸计算
设塑料制件内形尺寸为l s ，其公差值为∆，则其平均尺寸为l s +本尺寸为l m ，制造公差为δz ，其平均尺寸为l m -
∆
，型芯基2
δz
，考虑平均收缩率及型腔磨2
损为最大值的一半（
δc
），则有 2
l m -
δz
2
=l s +
∆∆⎫δ⎛
+S cp l s +⎪+c （4-5） 22⎭2⎝
推理同上面类似，可得
l m =(l s +l s S cp +χ∆)-δ
z
（4-6）
式中系数χ=
13~。 24
对中小型塑料制件
l m =⎢l s +l s S cp
代入数据得
∆1=1. 94
⎡⎣
3⎤+∆⎥4⎦-δz
（4-7）
l m 1
3⎡⎤
=⎢482. 4+482. 4⨯0. 5%+⨯1. 94⎥=486. 270-0. 66
4⎣⎦-0. 66
∆2=0. 9
l m 2
3⎡⎤
=⎢140+140⨯0. 5%+⨯0. 9⎥=141. 380-0. 3
4⎣⎦-0. 3
4.1.3凸凹模高度尺寸计算
+δz
按上述公差带标注原则，塑料制件高度尺寸为H s 0-∆, 型腔深度尺寸为H m 。
型腔底面和型芯端面均与塑料制件脱模方向垂直，磨损很小，因此计算时磨损量不予考虑，则有
H m +
δz
∆⎫∆⎛
（4-8） - H s -⎪S cp =H s -
2⎝2⎭2
略去
∆
S cp 得 2
⎛∆δ⎫
H m =H s +H s S cp - +z ⎪ （4-9）
⎝22⎭
标注公差后得
H m =(H s +H s S cp -χ∆)0
+δz
（4-10）
对中小型塑料制件δz =
∆
，故得 3
+δ
2⎫z ⎛
H m = H s +H s S cp -∆⎪ （4-11）
3⎭0⎝
∆=0. 6
代入数据得
H m
型芯高度
2⎡⎤
=⎢56. 6+56. 6⨯0. 5%-⨯0. 6⎥
3⎣⎦0
-0. 2
+0. 20
=56. 480
h m
2⎤⎡
=⎢h s +h s S cp +∆⎥
3⎦-δz ⎣
（4-12）
代入数据得
h m
2⎡⎤
=⎢54. 1+54. 1⨯0. 5%+⨯0. 6⎥=54. 770-0. 2
3⎣⎦-0. 20
4.2 模具闭合高度的确定
在支承与固定的零件的设计中，根据经验确定：定模座板：H 1=75mm；凹模型腔板H 2=150m；凸模型腔板H 3=160mm;支承板H 4=200m；动模座板
H 5=35mm。
因而模具的闭合高度：
H =H 1+H 2+H 3+H 4+H 5 （4-13）
=75+150+160+200+35 =620mm
第五章 工程图
第五章 工程图
本模具的工作原理：将模具安装在注塑机上，定模部分固定在定模板上，动模部分固定在动模板上。合模以后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，保压一段时间，冷却后塑件成型；开模的同时，压缩缸开使工作，模具在分型面处分型，压缩缸牵引推板与顶杆固定板一起运动，由于开模力的作用，侧抽芯部件沿垂直于开模方向运动，塑件脱离型腔跟着动模一起后退，顶杆推动滑块向前滑行，塑件顺利脱模。合模时滑块复位，同时顶杆也跟着复位。
第六章 UG 打印机侧盖模具设计实例
打印机侧盖效果图以如下图所示 产品材料：ABS
产品数量：较大批量生产 塑件质量：347.3克
塑料要求：塑料外表面光滑，允许最大脱模斜度为2°
打印机侧盖二维图如下所示
6.1选择确定成型设备
6.1.1计算塑件的体积和重量（利用UG 实现快速计算） 计算塑件的重量是为了选择注射机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积与重量：
系统 / 分析
的体积、表面积等。
/ 物质属性
/ 选择工件，分析出工件
6.1.2设备选择
根据塑件形状及尺寸，采用一模一腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：
6.2模具设计
6.2.1确定模具类型
塑料采用注射成形法生产，一般采用二板模。 6.2.2确定模具主要结构
二板模结构形状如下图所示
6.2.3模芯设计
1、打开产品模型
2、选择模具材料，设置收缩率（该产品数模收缩率为1.005） 操作步骤：
开始
/ 单击注塑模向导按钮
/初始化项目
/设置
产品材料为ABS ，默认收缩率1.005，单击确定按钮完成模型加载。
3、模具坐标系
单击注塑模向导工具条上的“模具CSYS ”按钮对话框/选定面的中心图所示
，系统弹出“模具CSYS ”
，点击确定按钮，完成操作，效果如下
4、设置收缩率
单击注塑模向导工具条上的“收缩率”按钮
/类型下拉列表中选择
选
项，由于在初始化过程中已选择材料的材质，其收缩率默认就可以。
5、创建模具工件
单击注塑模向导工具条上的“工件”按钮型的下拉列表选择
，在弹出的工件对话框中。类，在工件方法下拉列表选择
，单击确定按钮完成定义工件。
6、模具分型
a. 单击注塑模向导工具条上的“模具分型工具”按钮
上的“区域分析”按钮
，单击模具分型工具条
，同时模具被加亮显示，并显示开模方向，选择
，单击区域
选项卡，取消选中
保持现有的选项，单击计算按钮
、
和三个复选框，然后单击“设置区域颜色”
按钮，结果如图所示
b.
在未定义的区域中选中
，在指派到区域中选中
，完成
单选项，单击应用完成操作；选择未定义的面，指派到
区域的定义。c. 创建区域和分型线 在定义区域
对话框设置区域中选中和复选框，创建
分型线结果如图所示
d. 创建分型面
单击模具分型工具条上的“设计分型面”按钮选中拉伸按钮按钮
，在弹出的对话框中方法
，分型面长度输入150.0；在编辑分型段区域选中编辑分型线
，在弹出的对话框设置每段分型线方向为法线方向
，编辑完成后单击确定完成分型面创建。效果图如
下图所示：
e. 创建型腔和型芯
单击模具分型工具条上的“定义型芯和型腔”按钮
，，在“定义型芯和型腔”
对话框中分别选中片体区域下的型芯区域和型腔区域，单击确定完成型芯和型腔的创建。效果图如下：
6.3模具结构设计
6.3.1模架设计
1．单击注塑模向导工具条上的模架库按钮
，在目录 下拉列表选择
DME ，类型选择2A6090型，AP_h选146，BP_h选择96，CP_h选择126。单击旋转模具按钮
调整模具方向。效果图如下图所示：
2．顶出系统设计 选择下拉菜单
拉伸命令
，系统弹出“拉
伸”对话框，选取草图基准面，绘制草图；完成草图之后，返回拉伸对话框，在
下拉列表选择选择
合 求交 取工具体，并选中到
模式。
选项，在距离框输入0，在
，布尔下拉列表选择无。创建求交特征，；创建求交特征，
下拉列表 组
。选
复选框，单击确定按钮完成特征创建。将特征添加
3．定位环的调用：
在注塑模向导工具条中单击“标准部件库”按钮开
列表区域选择
节点，然后选择
，在列表区域展选项，在成员
选项，确定完成定位环的加载。
4．加载浇口套：
在注塑模向导工具条中单击“标准部件库”按钮开择
节点，然后选择
，在
列表区域展
选项，在成员列表区域选
选项，确定完成浇口套的加载。
5．添加斜销
在注塑模向导工具条中单击“标准部件库”按钮开
节点，然后在成员列表区选择
，在
列表区域展选项，点击
确定完成斜销添加。
.
6．创建侧抽芯机构 选择下拉菜单
拉伸命令
，系统弹出“拉
伸”对话框，选取草图基准面，绘制草图；完成草图之后，返回拉伸对话框，在
下拉列表选择选择合求交 工具体，并选中到
选项，在距离框输入0，在
，布尔下拉列表选择无。创建求交特征，；创建求交特征，
组合求差
下拉列表组。选取
复选框，单击确定按钮完成特征创建；并将特征添加
模式。效果图如下所示：
6.4工程图与三维效果图
6.4.1模具零件图
6.4.2模具装配图
6.4.3三维效果图
第七章 结论
本课题来源于工厂生产，是生产中的实际问题。毕业设计是材料成型及控制工程专业的最后一个重要教学实践环节，是在学生系统的学完所有公共基础课程、专业课程和完成专业实习之后，对以往所学内容的巩固与拓展。随着我国经济的迅速发展，模具生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学四年的基础课程学习和生产实习，熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课以及专业知识，对模具制造和加工工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，进行了大量的实习使我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师朱光明老师的协助下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造和加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，在设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。由于资质有限，很多知识掌握的不是很牢固，因此在设计中难免要遇到很多难题，由于有了课程设计的经验及老师的不时指导和同学的热心帮助下，克服了一个又一个的困难，使我的毕业设计日趋完善。毕业设计虽然很辛苦，但是在设计中不断思考问题，研究问题，咨询问题，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同时也汲取了更完整的专业知识，锻炼了自己独立设计的能力，使我受益匪浅，我相信这些经验对我以后的工作一定大有益处。 在设计的过程中，有一定的困难，但是在指导老师的悉心指导和自己的努力下，相信会完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
参考文献
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[5]模具设计与制造简明手册冯炳尧／韩泰荣，蒋文生主编. 上海科学技术出版社，1998.7 [6]机械制图／寇世瑶主编. 高等教育出版社，2004.7
[7]典型实用模具图册／王一梅主编. 江苏科学技术出版社，1995.8 [8]工程塑料／金国珍主编. 北京国防工业出版社，1999.6
[9]塑料模具设计手册编写组编著．塑料模具设计手册．第2版．北京：机械工业出版社．1994 [10]谢昱北，蓝昊，刘昌丽等编著．UG NX 4.0中文版模具设计典型范例教程．电子工业出版社．2006
[11]王庆五，左昉，胡仁喜等编著．ANSYS 10.0机械设计高级应用实例。机械工业出版社．2006 [12]张俊华，应华，熊晓萍编著．UG NX2制图应用教程．清华大学出版社．2004
致谢
致谢
衷心感谢朱光明导师对本人的精心指导。他的言传身教将使我终生受益。朱老师广博的学识和严谨的治学态度将使我受益终生。
感谢所有传授我知识的老师和同学们多年来的关心和支持！感谢所有关心和帮助过我的人们！
最后，再次感谢各位老师，特别是我的指导老师朱光明老师在这一段时间给予无私的帮助和指导，并向他们致意深深的敬意，以后到社会上我一定努力工作，不辜负他们给予我的知识和对我们寄予的厚望！
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