一、概述
1.1 工程概况
本工程LNG码头栈桥共有Φ1600mm的灌注桩共36根，分布在第1a、1b、DT1、DT3、⑥、⑦、⑧、⑨、⑩、○11排架及补偿平台PT2处，排架灌注桩的横向间距（桩中对桩中）为3.3m、补偿平台为7.7m，桩顶设计标高为+8.54～+10.1m，桩底设计标高为-38.25～-33.46m，桩长42~47m不等。灌注桩钢护筒内直径为1.6 m，壁厚为14mm，材质选用Q235B，钢护筒外侧一定长度采用环氧玻璃鳞片防腐。灌注桩混凝土采用C45高性能混凝土，混凝土总方量为2910.57m3；钢筋为普通钢筋，总量为658.7t。灌注桩要求入土深度不小于18m，且桩端进入中、微风化花岗层不小于4.5m，无中风化花岗岩层时进入微风化花岗岩层不小于3.0m。
1.2 编制依据
1）《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）
2）《高桩码头设计与施工规范》（JTJ291-98）
3）《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）
4）《港口工程质量检验评定标准》局部修订（JTJ221-98）
5）《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）
6）《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）
7）相关图纸及文件。
1.3 自然条件
本工程位于秀屿与龙虎屿之间海域。设计高水位为7.35m，设计低水位为 0.78m；年均气温20.3℃，年均降水量1300.8mm。常风向以NE向，频率28.9%，每年7～9月受台风影响，年均2次。该海区潮汐类型属正规半日潮。设计高潮位+7.35m，设计低潮位+0.78m。潮流为沿海岸线走向的往复流，落潮流速大于涨潮流速，最大流速为
1.85m/s。
1.4 工程地质
②淤泥；流塑，N=0.1击（0~1击），属软弱土。全区连续分布，层顶标高：
-17.96~-0.33m，平均为-8.53m；层厚：2.00~10.20m，平均为5.35m。
②1淤泥混砂（贝壳）：流塑，N=1. 7击(1~2击)，属软弱土。该层不连续分布，层顶标高：-21.84~-2.41m，平均为-8.58m；层厚：0.80~3.80m，平均为2.16m。
②2砂混淤泥：松散，N=3.0击，属软弱土。该层呈透镜体状分布，层顶标高：-4.61m；层厚：2.80m。
③粉质粘土~粘土：可塑~硬塑，N=11.1击（5~17击），属中软土~中硬土。该层不连续分布，层顶标高：-14.34~-6.53m，平均为-10.64m；层厚：0.90~6.10m，平均为
3.18m。
⑤1残积土：可塑，N=11.8击（8-14击），属中软土。该层不连续分布，层顶标高：-20.90~-7.41m，平均为-13.81m；层厚：1.80~4.90m，平均为3.83m。
⑤2残积土：硬塑，N=21.9击（15-30击），属中硬土。该层较连续分布，层顶标高：-23.96~-17.89m，平均为-19.95m；层厚：1.20~6.20m，平均为2.81m。
⑥全风化花岗岩：呈坚硬土状，N=39.0击（32-49击），属中硬土。该层连续分布，层顶标高：-25.42~-19.09m，平均为-22.34m；层厚：0.50~7.10m，平均为3.12m。
⑦强风化花岗岩：呈坚硬土状，局部呈半岩半土状，N≥50击，属坚硬土，具有较高的承载能力，可做为构筑物的基础持力层。该层连续分布，层顶标高：-31.32~-12.31m，平均为-24.41m；层厚：2.60~7.30m，平均为4.53m。
⑦1微风化花岗岩：岩质坚硬，，具有高的承载能力，仅呈透镜体状分布。层顶标高：-23.93m；层厚：0.60m。
⑧中风化花岗岩：岩质坚硬，，具有高的承载能力，为区内良好的基础持力层。层顶标高：-29.04~-25.29m，平均为-27.15m；层厚：0.90~1.90m，平均为1.50m。
二、施工工艺流程
三、施工方法
3.1总体施工方法
灌注桩施工采用水上搭平台冲孔的施工方法。钢护筒及施工平台中直径为1m的支承桩由打桩船施打，施工平台中直径为0.5m的支承桩由设置在方驳上的50吨履带吊吊着振动锤施打。第1a、1b排架灌注桩在工作平台及靠船墩的沉箱安装完成后再进行施工作业，钢护筒及施工平台的支承桩由设置在方驳上的50吨履带吊吊着振动锤施打。冲孔机选用GKS-10A快速双筒卷扬机，冲锤重4.5吨，泥浆循环采用3PN离心式泥浆泵和6PS离心式砂泵，最后清孔采用7kg/6m3空压机进行抽浆法清孔。钢筋笼在岸上制作，通过方驳及设置在上面的履带吊进行运输和安装。混凝土采用陆上搅拌，由搅拌车运到现场，再通过地泵进行浇注的工艺。
3.2 护筒制作、防腐与打设
3.2.1 制作、防腐
钢护筒采用δ=14mm厚的钢板制作，材料采用Q235B。第6~11排架位置根据灌注桩地质钻孔资料可知：强风化岩面标高为-23.5~-27.5m不等，根据设计要求，钢护筒要沉放至强风化岩面且伸入横梁（墩台）底部100mm，因此钢护筒的长度从32~36m不等。钢护筒制作工艺流程如下：
板材裁剪 → 板材卷圆 → 接缝焊接 → 成型后二次卷圆 → 接长 → 除锈 → 防腐处理 → 运至出运码头 → 接长 → 接缝防腐处理 → 验收
板材裁剪：按照钢护筒的尺寸向钢板厂订做2×5.0m 、δ14的Q235B钢板，在进行卷圆前对四周按规定开坡口。
板材卷圆：调整卷板机，使卷出的圆筒的内径为1.6m。
接缝焊接：卷圆完成后，采用自动焊接设备按照先内后外的原则对焊缝进行焊接。 成型后二次卷圆：将焊接完成的钢护筒成放到卷板机上进行二次卷圆，保证钢护筒的圆度。
护筒接长：每节护筒经检查符合要求后，将两节钢护筒放在驳接导向支架上，通过调整导向支架使两节钢护筒的垂直度一致并良好搭接。焊接采用自动焊。
钢护筒在厂家（福州腾泰建筑管道工程有限公司）分节制作，并进行喷砂除锈和防腐处理。每节长度从8~12m不等；分节制作好的钢护筒用平板车运至出运码头（位于
福建省港口工程公司预制场），在码头后方接长并对接缝作防腐处理后由门机吊上平板驳。
防腐蚀涂料环氧玻璃鳞片，由专业生产厂家派专人在现场指导环氧玻璃鳞片的喷涂。
钢板加工前对其表面进行除锈。
钢板表面采用喷砂（铁矿砂）除锈，所有磨料必须干燥、无杂质且符合除锈要求。喷砂除锈后表面清洁度应符合GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5。
钢护筒加工成型后焊缝处及其它丢漆处表面采用电动工具除锈，除锈后表面清洁度应符合CB3230-1985《船体二次除锈评定等级》中的St3。
钢护筒除锈涂装质量应符合CB/T3513-1993《船舶除锈涂装质量验收技术要求》中的有关规定。表面无漏涂、气孔、裂纹以及明显的流挂、刷痕和起皱。
钢护筒焊缝处在涂防锈底漆之前，应确认焊缝检查合格并达到除锈等级标准。
钢护筒底口用14mm厚、300mm宽钢板作一圈加强箍，以防止护筒在施打过程中变形。
3.2.2 钢护筒沉放和施工平台支承桩的施打
钢护筒用驳船运至施工现场，支承桩通过陆运至施工现场，在陆上拼装；钢护筒由“粤工桩六”直接将钢护筒打至强风化岩面，施工平台与施工便道直径为37.7cm的支承桩由设置在1000吨平板驳上的50吨履带吊吊着振动锤（功率为90千瓦）施打，施工平台中直径为1m的支承桩由“粤工桩六”施打。桩位平面位置采用一台经纬仪和一台全站仪前方交汇控制，垂直度由经纬仪同时控制。护筒沉放时要求位置偏差不大于10cm，垂直度不大于1%。
1、 “粤工桩六”施打钢护筒和钢管桩的控制方法
1）钢护筒施打的控制方法
钢护筒用D100锤开第一档施打，每振锤击5次，要求每振的贯入度不小于5 cm，当每振的贯入度接近或达到5 cm时马上停止锤击。垂直度由设置在岸上的全站仪控制。
2）钢管桩施打的控制方法
钢管桩用D100锤开第三档施打，收锤标准是最后一阵（10击）平均每击贯入度不大于3mm。垂直度由设置在岸上的全站仪控制。
2、测量控制
桩位控制全站仪
3、测量仪器
4、桩位坐标计算
附后：灌注桩桩位坐标表
3.3 施工平台
3.3.1施工平台施工
施工平台布设总体原则：必须保证有足够刚度，有一定的工作面，便于操作与施工。 根据施工现场实际情况，将⑥~○11排架各设一个施工平台，平面尺寸为6m×15m，①排架设一个施工平台，平面尺寸为10m×15m，补偿平台设一个施工平台，平面尺寸为20m×20m。除①排架施工平台外其他各平台之间通过搭设2m宽的施工便道相连，施工便道作为行人及铺设混凝土泵送管的通道。排架灌注桩的施工平台顶面标高为9.0m，补偿平台灌注桩的施工平台顶面标高为11.0m。
施工平台支承桩为υ500钢管桩，钢管桩间距为4m。钢管桩位布置时避开灌注桩孔位。施工平台横向承重梁为Ⅰ40工字钢，工字钢下5m处用一根140mm槽钢将钢管桩相互连接，槽钢和工字钢之间用一对140mm槽钢做斜撑连接。工字钢上铺设][25的双槽钢，槽钢间距约为1m，槽钢上密铺50mm松木板。施工平台四周设有υ50钢
管栏杆和安全网。施工平台所有钢结构之间均为焊接连接，同时设置相应的防横向滑移措施结构。由于⑦、⑧、⑨排架桩的入土深度小，为了增加工作平台的整体稳定性，施工平台的支承桩有4根用υ1000、δ20的钢管桩沉放，以增加平台的稳定性，这4根钢管桩施打时要求入强风化岩0.5~1.0 m。
3.3.2 施工平台结构计算
一、纵梁计算（次梁）
1、钻机移动过程中
集中荷载（钻机自重）：p1=15t/(2×4)=1.875t
均布荷载（槽钢自重）：q1=25kg/m＝0.025 t/m
支座反力：NAmax=2.1t NB=1.05t
跨中弯距：Mmax=ql2/8+p1l/4=0.025×16/8+1.875×4/4=1.925t·m
2、钻机工作状态中
p2=(15/2+7×1.5)/4=4.5t
支座反力：NA= p2×3.7/4+ ql/2=4.21t
Mmax=4.21×0.3=1.263t·m
取Mmax=1.925t·m N=4.21t进行验算
纵梁选[22，WX=233.8cm3 IX=2571.4 cm4 A＝36.24cm2
抗剪强度：τmax＝QSX/(IXb)=4210×130.3/(2571. 4×0.9)=237
二、横梁计算（主梁）
F1=F2=F3=F4=4.21t
I28b自重：q=0.048t/m
NA=NB=(4×4.21+0.048×5)/2 =8.54t
Mmax=ql2/8+NA·l/2-F1 (1+2)=8.87t/m
横梁选I28b：WX=534cm3 A＝60.97cm2 IX/SX=24.241
抗弯强度：σ=Mmax/WX=887000/534=1661kg/m2
抗剪强度：τmax＝QSX/(IXb)=8540/(24.241×1.05)=335 kg/m2
故经计算，该平台纵、横梁满足抗弯、抗剪强度要求。
三、桩承载力验算
从二式知桩最大荷载为8.54t
1、υ377钢管每米面积A=1.36m2
从地质资料查出，桩侧摩阻力为3t/m2，桩尖土极限承载力空缺，按天然地基承载力取为14 t/m2
F侧=1.36×3×3.0=12.27t
2、υ377钢管桩端阻力
F端=0.25×∏×0.3252×14=1.12t
F= F侧+ F端=13.39t>8.54t
故经计算，该平台υ377钢管桩承载力满足要求。
说明：以上计算仅按材料力学初步核定其强度（弯、剪）应力，未按钢结构要求规范计算，型钢的稳定变形应加强。
3.4 成孔
3.4.1 成孔施工
冲机带冲击实心锥，重4.5t，外径1.55m。桩机开始冲孔前要检查冲机操作性能，检查桩锤的锤径、锤齿、锤体型状，并检查大螺杆、大弹簧垫，保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求，根据不同工程的具体特点确定锤齿长度。锤齿不宜过长，一般以5～6cm为宜，锤齿应向外倾斜，倾斜度以1:5为宜。开始冲孔前应将冲锤悬吊距钢护筒顶0.2m左右处，检查锤体的偏心程度，要求偏差不大于20mm，对明显偏心的冲锤严禁使用。确认冲击正位且无偏心时开始冲孔施工。在冲孔过程中，要针对不同的地质情况，采用不同的冲程高度和不同的泥浆浓度。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。每冲击1-2m应排渣一次，并及时补浆直至设计深度。排渣的方法用泥浆循环法，将输浆管插入孔底，泥浆在孔内上下流动，将残渣带出孔外。每次清渣后必须视泥浆比重情况，适时加入粘土造浆，也可直接补给泥浆。冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记，提升落锤高度要适宜，防止提锤过高击断锤齿，提锤过低进尺慢，工作效率低。松绳不应太少，防止打空锤，也不宜松绳太多，容易偏孔或卡锤。在冲孔时应视地质条件认真控制好泥浆比重，泥浆过浓易斜孔、吸锤，进尺较慢；而泥浆过稀则多沉碴，进尺也慢。
泥浆的循环系统：岸上设置黏土库，泥浆船上设置制浆池、泥渣池，平台上设置小型（1～2m3）的泥浆池，钢护筒与泥浆池之间设置溜槽，溢出的泥渣经过溜槽上时大部分由人工铲到平台上，泥浆通过溜槽流到泥浆池，经过沉淀后可以利用的泥浆用吸泥泵抽回正在成孔的钢护筒中，沉渣抽到运渣船上运输到环保部门指定的地方弃倒，严禁将泥浆水、沉渣直接冲到海里。在泥浆循环的过程中要经常测试泥浆的比重，每工作班至少测定一次以上，比重不足要加入粘土自行造浆或直接补给泥浆。
当护筒埋设好后，要设置一条排浆沟槽，沟槽截面不得太小，以免泥浆溢出流到海里，使护筒口与指定的泥浆罐相连。同时，在开孔前泥浆应调配合适，如果不合理使用会造成孔内沉渣，影响施工进度。
每工作班要2～3次将冲锤提出孔口清洗检查，并检查锤头，有无断齿，钢丝绳扎口是否松动，大罗杆的磨损程度，大弹簧是否拆断等，发现问题应及时进行解决处理。如换用新焊锤齿的冲锤，应与原冲锤比较锤径大小，若新锤径大于原冲锤，孔内应回填块石进行修孔，以免卡锤。
每工作班至少测孔深3次，进入基岩要及时取样，并通知监理工程师等有关部门确认，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干保留作为工程验收依据。交接班应详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，因故停冲时冲锤要提出孔外以防埋锤，并随即切除电源。
冲孔过程中桩机上必须设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每2小时记录1次，遇特殊情况每半小时记录1次，终孔后将原始记录一份交给资料员保留作为工程竣工资料，一份报监理。
3.4.2 冲孔过程可能遇到问题的处理及预防措施
1、卡锤处理
在施工过程中当冲孔（主要是护筒底部强风化岩面以下部分）形成梅花形孔、锤偏心过大或不圆容易造成卡锤。一旦卡锤应立即采取措施，进行处理，可用以下方法处理：
a.用桩机2#钢丝绳栓住打捞钩，放入孔内勾住锤体保护钢箍，主钢丝绳（1#绳）与2#绳同时一松一紧拉锤，将锤拔出。
b.若第一种方法不能将锤拉出，可采用第二种方法：在桩机底盘前方栓上定滑轮，1#绳通过滑轮改变受力方向，与2#绳同时紧拉拔锤，定滑轮可在底盘正前方及左右两边多个角度安放，以便得到最佳拔锤位置。
c.可利用起重设备配合桩机同时拔锤，但起重设备应设保护绳，以防发生安全事故。 d.若以上三种方法还未能拉上冲锤，可采用爆破法：用空压机气举清除孔内沉渣及沉积泥土，同时做好爆破申报工作，得到上级主管部门批准后才能爆破作业。当孔内泥渣清理干净后，测量绳实测锤头标高确定卡锤位置，按预定位置放入炸药，桩机操作员紧拉1#、2#钢丝绳的同时引爆炸药使桩锤松动，并立即拉上冲锤。随后检查卡锤原因，必要时更换冲锤。继续冲孔时，应回填块石进行修孔，桩锤变形或磨损较大的必须更换。
2、卡锤预防措施
定期检查锤齿磨损情况，入岩后提锤不能太低，防止出现梅花形孔；偏心过大或不圆的锤不能使用；锤顶弹簧应灵活，损坏及时更换；注意新换锤的直径变化情况，开始冲程不宜过大；卡锤后打捞时注意不要让铁件掉入孔内。
3.5 终孔、清孔及验收
按设计要求灌注桩的要求进入中、微风化花岗层不小于4.5m，无中风化花岗岩层时进入微风化花岗岩层不小于3.0m；实际成孔标高控制在不低于设计标高500mm之内。当冲孔至强风化岩层时要经常检查石渣情况，当确认冲孔至中风化或微风化花岗岩面时应及时报告监理工程师对岩性进行确认并记录岩面标高，继续冲孔直至底孔标高达到设计要求。
当成孔达到设计要求的标高后，按规范对成孔的质量进行检查；孔深应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查，孔径用钢筋焊成的孔径检查器检查。当桩底标高和孔径符合要求后对孔内进行第一次清渣处理。
本工程清孔采用离心式吸泥泵将孔底含石渣泥浆吸出的方法。离心式吸泥泵的功率采用35kW的泥浆泵。清孔后的泥渣排放到泥浆（渣）池沉淀后，泥渣暂存在泥浆（渣）池内，待泥渣接近满池时，再运至指定的位置（黄冈岛）弃倒。
施工过程中，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头稳定。保持水头稳定的方法是离心式吸泥泵工作时，同时配备相应流量的泥浆泵往孔内补充泥浆或清水。补充物的采用应根据该孔的地质情况确定，当孔内土质均为岩层时可以采用补充清水的办法。
在混凝土浇筑前对孔底的沉渣厚度、泥浆比重含砂率和粘度进行检测，当沉渣厚度不大于50mm，泥浆比重不大于1.10，含砂率为4%～6%，粘度为20～22s时才能进行水下混凝土的灌注施工。
首次清孔完毕后进行钢筋笼的沉放，并固定在孔口钢护筒上，使钢筋笼在浇灌混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后再进行第二次清孔处理。 3.6 钢筋笼制作和安放
钢筋笼在岸上制作，通过平板驳将其运到施工现场利用吊机进行安装。加工钢筋时，先将闭合钢箍排列整齐，再将通长主筋依次穿入钢箍，点焊就位，要求平整度符合规范规定。钢筋笼骨架制作定型采用卡板成型法，即用木板或钢板制成两块对应半圆卡板，在卡板圆弧上按设计主筋位置凿出支托主筋的槽，槽深等于主筋直径的一半，每间距3m左右设一对卡板。主筋放入凹槽后，用铅线扎好，再将箍筋与主筋绑扎成型。钢筋笼的主筋和箍筋交点采用点焊，也可视钢筋笼结构情况除四周两道主筋支点全部点焊外，其余采用50%交错点焊和0.8mm以上铁丝绑扎。成型时用的临时绑扎铁丝，点焊后全部拆除，以免挂泥。
成型后的钢筋笼规格、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作，主筋搭接错开1m或以上，钢筋笼每隔1.5～2.0m的断面上对称设置保护垫块，各段钢筋笼的接口对准，上下节钢筋笼保持垂直，接口采用单面焊的形式焊接，焊接长度≥10d。安放钢筋笼入孔，防止碰撞孔壁，要缓慢下落。
钢筋笼在加工制作组装时，要注意其施工精度和刚度，施工过程中的操作要点如下： (1)钢筋笼制作的允许偏差应满足设计、有关规范及验收评定标准的要求。制作好的每节钢筋笼的主筋要错开，同一截面主筋接头数量不超过50%。
(2)在骨架主筋外侧，在每隔2.0m的断面上对称设置“砼环”或钢筋“耳环”，以保证保护层的厚度。
(3)为了防止钢筋笼在灌注水下混凝土上拔导管时上浮，钢筋骨架要牢固定位于孔口。具体的办法为在钢护筒顶用角铁将钢筋笼与护筒焊接在一起。
主筋保护层为75mm，采用制作砂浆圆环套入箍筋的办法设置保护层，其垂直方向
每隔2-5m设一排，每排每个面不少于2处，垫点与壁间留有20mm间隔，可防上下钢筋笼时擦伤孔壁和保证正确位置。
钢筋笼的拼接：钢筋笼利用设置在方驳上的70t履带吊进行吊装作业。为了保证骨架起吊不变形，在各个加强筋中焊接十字撑，同时在吊点位置用短钢筋进行焊接以加强吊点的起吊能力。
钢筋笼边下放边将加强筋中的十字撑割掉，割至最后一个加强筋后，在此加强筋下横穿两根υ100钢管，使其支撑在钢护筒顶面上，第一节钢筋笼固定在钢护筒顶面上时，再用吊机吊起第二节钢筋笼。第一笼和第二笼骨架位于同一竖直线上并进行焊接。接头完成，稍提钢筋笼，抽去临时支撑，将骨架徐徐下降，如此往复，使全部骨架拼接结束。最后将钢筋笼的顶端与钢护筒顶面焊接固定。 3.7 混凝土浇筑 1、混凝土配合比的选择
灌注桩混凝土采用C45高性能混凝土，混凝土配合比的设计除满足设计强度要求外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求混凝土和易性好，流动度大且缓凝时间5小时以上）和对混凝土强度的影响。混凝土强度比设计强度提高40%，即配制强度为C63。碎石粒径为5~25mm，其抗压强度宜大于100MPa，或碎石压碎指标不大于10%；砂为中砂细度模数为2.3~3.2；水灰比为0.33，单位水泥用量必须符合规范规定，含砂率宜为30~45%。混凝土应具有良好的和易性，塌落度为21cm，扩散度为40~50cm。混凝土初凝时间为9h，终凝时间为15h。 2、水下混凝土灌注
灌注桩的混凝土浇注采用泵送入导管配合钻机架直升导管的方法。混凝土在搅拌楼生产，由搅拌车运输至现场，由地泵将混凝土泵送入导管。
导管采用壁厚δ=4mm直径υ300的刚性导管，刚性导管顶端设置漏斗，导管每节长2.5m，并配有0.5～1.5m长的调节短管，导管间由法兰连接，螺牙处涂上黄油以利于法兰连接，接头外部光滑平整，其在钢筋笼内上拔时不挂住钢筋。吊装前对导管进行严格检查，导管使用之前试拼试压，试压力控制在1.5倍工作压力。变形导管严禁使用，管内不得留有残渣，接头的螺栓均匀拧紧，吊机起吊对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁将泥土带进孔底，导管的下口至孔底间距一般取400mm，在浇注混凝土前用吊机并将
导管上下2～6m升降数次，确认没有发生法兰盘挂钢筋现象后，方可开始灌注混凝土。
浇注混凝土前，先将球形活塞塞在漏斗（容积为1.0m3）与导管接口处，球形活塞用尼绒绳绑扎在漏斗顶上。当漏斗内填充满混凝土后，剪断固定球形活塞的尼绒绳，漏斗内的混凝土开始顺导管下落，在漏斗内的混凝土开始顺导管下落的同时应立即向漏斗内继续泵送混凝土。首次混凝土浇注量达2.5m3以上且要连续浇注确保导管底部埋入混凝土深度达2m以上。混凝土浇注过程安排专人做好详细记录，填好水下混凝土灌注记录表，准确测定孔内混凝土上升速度，控制好导管提升速度，保证导管在混凝土中埋置深度不小于1.5m。严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。
水下混凝土浇注施工工艺流程图
3、水下混凝土灌注注意事项 1）开始浇注阶段
第一批混凝土进入导管后能否在隔水的条件下顺利到达孔底并使导管底部埋入混凝土一定深度是保证水下混凝土浇注质量的重要环节。
球形活塞由橡胶制成（内部中空，直径比导管内径小15～20mm），浇注前用尼绒绳把球形活塞悬挂在漏斗下的导管中，并埋入导管内1～2m。
当活塞以上的导管及漏斗充满混凝土后，剪断球塞尼绒绳使活塞与混凝土同时沿着
导管浇注到灌注桩底部，球形活塞在泥浆浮力的作用下浮到顶部，可重复使用。
为使活塞能翻出导管口，导管距孔底的距离控制在30～50cm，待活塞被挤出导管后，再把导管下降至孔底10～20cm，使导管有更多部分埋入首批浇注的混凝土中。 2）中间浇注阶段
在浇注过程中，要保证混凝土全部通过导管注入。
导管的埋入深度一般为2～4m，导管过长时，必须安排拆管。准确控制导管埋入混凝土深度，对混凝土浇注质量影响很大。正常浇注时，导管内混凝土面约在水深的0.4～0.6倍处处于内外压平衡状态，混凝土面过低或过高，都要调整导管的埋入深度。所以在导管浇注混凝土的过程中要用水砣勤打水，计算导管底的埋深。当埋深达到一定高度时要拆除若干节导管，保证导管底埋深在正常范围内。 3）终浇阶段
混凝土终浇标高为设计高程以上1.0m，待混凝土达到一定强度后，凿除表面软弱层。按设计桩顶标高割除多余钢护筒，检查桩头混凝土的质量，若存在浮浆或混凝土中夹有泥浆，对不符合要求的部分进行人工或机械凿除。 4、保证混凝土浇灌质量注意事项：
①混凝土应连续进行浇筑，间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。
②在混凝土浇灌过程中，要随时用水砣测量混凝土面实际标高（至少三处，取平均值），计算导管底埋深。
③混凝土浇筑到顶部3m时，适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排出泥浆的阻力，保证浇灌顺利进行。
④当混凝土浇到孔顶层时，由于孔内压力减小，混凝土与泥浆混杂。混凝土浇筑定标高应比设计高1.0m，混凝土浇筑完毕马上清除0.5m，留下0.5m待后凿除，以保证混凝土质量。
四、施工计划安排
本工程灌注桩施工共36根，搭设8个工作平台。根据工程总体计划安排，灌注桩
钢护筒与支承桩施工计划在2006年7月24日开始施打，灌注桩施工全部完成2007年3月9日完成。具体施工计划见灌注桩施工计划横道图（附后）。
五、质量控制指标及保证措施
5.1 质量控制指标
灌注桩的允许偏差、检验数量和方法要符合下表的规定：
5.2 质量控制措施
(1)孔底的沉渣必须清理。清孔后的沉渣厚度严禁大于50mm。
(2)钻孔时保证泥浆质量，保持孔内外水位差，发现有漏浆漏水时，及时找出原因，及时处理。
(3)单根灌注桩的混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土的数量，严禁小于计算体积。
(4)钻孔中应根据土质控制好钻孔速度，及时调整好泥浆稠度，避免出现塌孔等事故。 (5)钻孔中及时下放护筒，注意检测位置的正确性，出现偏差时要及时调查原因，并采取相应措施纠偏。
(6)钢筋焊接连接时注意检查焊缝质量，焊工及焊接材料要先得到批准方可操作，焊完后检查焊缝。
(7)灌注桩的桩顶标高要符合设计要求，灌注桩顶部浮浆和松散的混凝土凿除干净。 (8)钻孔时要注意做好原始记录。
(9)用于灌注桩混凝土强度评定的标准试件，每根桩至少留置2组。
(9)采用超声波检测法对每根灌注桩桩身混凝土完整性进行检测。经有关部门检测验收合格后，方进行下道工序的施工。
六、机械设备配置
混凝土拌和站 1套 地泵 搅拌车 打桩船（粤工桩6） 600HP拖轮 1000t方驳 50t吊机 300Kw发电机 冲钻机（配泥砂泵） 泥浆船 1套 2辆 1艘 1艘 1艘 台 1组 8套 2艘
1
七、HSE保证措施
7.1灌注桩施工风险分析
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-19-
-20-
港口工程 FJLNG-FA-CHEC-008 rev.1
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7.2、安全保证措施
基以以上的风险分析，特制定以下HSE措施。 7.2.1 本分项工程的HSE组织机构图
7.2.2 安全保证措施一般要求
1、进行进场前HSE培训，主要介绍该项目概况、施工地点及工程数量、范围、工期、自然条件、风况、气候。进场后，先熟悉附近的海域。
2、对施工船舶进行检验，主要是救生系统和消防系统，要进行试验或者一定的演习。
3、船上必须有应急预案图和安全逃生路线图，且船员必须熟悉和操作。 4、船舶必须持有有效的检验合格证（包括适航证书、船舶吨位证书、船舶载重线证书），船员必须持有有效的适任证书或船员服务簿，严禁低证书任高岗位。特殊工种必须持有有效的特种操作证，船上主要有电工，修理工（气焊工，电焊工）。
5、进行安全技术交底，讲解本施工项目存在的主要危险源和预防措施和纠正措施。即讲解风险分析。
6、进场的员工要正确使用各种劳保用品，如戴好安全帽、穿好工作鞋和救生衣等等。上甲板必须穿好救生衣。
7、船上人员不得在班前喝酒，喝酒后6个小时不得上岗。
8、海上持续风力超过6级或其他恶劣天气时，应停止施工。对于技术管理的不符合安全要求的指挥，船舶可以拒绝执行。打桩船夜间不安排工作。
9、打桩船吊桩前方或者在吊物底下不得有其他船只，如有小船经过，船舶需鸣笛示警并提示离开，钢筋笼吊装亦如此。
10、施工现场设船舶总调度，统一安排船舶的泊位和离靠顺序。各船配备统一频度的通信工具。
11、船舶防台为项目部统一安排指挥，防台锚地为就地防台。船舶必须按照项目部指挥进行防台，不得拖延。
12、在火炬栈桥浅水区域施工时，要注意潮水涨退时间，在低潮时防止搁浅，要经常测量海域的水深。
13、锚缆和系带“地龙”的缆索，应有专人巡视警告附近来往的船艇及行人远离缆索。在船舶移动中，船舶及行人不准在缆索上面或下面通过。 7.2.3 钢护筒施工
1、锚缆和系缆的布置一般要与船成正交（接近九十度的直角），使船舶保持前、后、左、右平衡移动，定位迅速。
2、锚缆长度要根据现场和施工情况定，但一般不少150米。 3、由于有带缆，地牛的拉力不小于30吨。
4、人员上下交通船必须小心谨慎，要符合交通船地上下船规定。 5、吊钢护筒和打钢护筒过程中应注意的问题
①移船吊桩及回移定位时，前中缆操作人员精神要集中，注意指挥人员的手势、信号和口令，及时调整松绞缆索的速度，注意前中缆的受力情况，以防断缆和刮桩
②绞缆机操作人员在移船时要保持松绞缆平衡，使船舶平稳地移动，以防桩在空中摆动。
③吊护筒时，船艏要对正桩地吊点（两点）之间地中心，两舷锚缆要受力均匀，以防起吊时因摆动和前后移动而碰撞驳船。
④立桩后移船，架头指挥人员应加强与桩工指挥人员联系，了解桩地入水长度及桩位地水深，以免桩身入土后移动造成断桩。
⑤移船定位时要缓慢移动，各缆索都要受力，松、绞平衡，不能松绞过猛，以防断缆和碰桩。
⑥护筒定位时，所有锚缆均需带力，根据船长指挥进行微调，不能有松、有紧现象。桩自沉及锤压桩时，移船、桩定位下桩前地一瞬间，所有（一般为6条）锚缆均即将移船绞车刹车刹死，以防走车造成打桩质量事故。发现卷扬机刹车汽门液压不同步等问题，要及时修理。
⑦打好后退船，要先缓慢松前中缆，在缓慢松后中缆，或桩工指挥人员根据桩位情况，通知驾长松绞缆索脱离背板，待背板完全离开桩后才能加快移船的速度。
⑧在锤击地过程中，应巡视各缆索地动态，特别是在俯、仰桩时，要认真观察前、中、后缆地情况，发现走车、走锚、“地龙”松滑等现象时，应立即停锤，尽快采取有效地安全措施解决。
⑨打桩的过程中，严禁其他船舶靠离本船。
⑩每天工作完毕后，船舶应与桩位、方块及其他不能碰撞地物件保持 7.2.4 钢筋笼施工
1、钢筋笼施工涉及到电焊和用电方面，故要有用电安全保证措施：
①所使用的电箱要有防雨措施，并注明责任人；电箱要有可靠的保护接零或保护接地措施，严格执行“一机一闸一漏一保护一箱”制度；所用电缆或埋入底下或架空。
②电工要经常对线路作经常性检查，要及时发现没有绝缘或裸露的地方，对插座等电工器具要经常检查；
③手持电动工具要进行接零或接地保护。
2、用气安全
①氧气瓶与乙炔瓶之间保持一定的安全距离，一般在5米以上，在空间不足的情况下，至少要保持3米以上。
②乙炔瓶要竖直放置，并且要装有回火器。
③压力表要保持完好。管线保证密闭，有老化的要及时更换。在管线与压力表连接的地方要保证密闭，在每次使用前都要进行检查。 7.2.5 起重作业
在吊护筒、安装桩机和钢筋笼过程中，使用起重船，采取如下措施 1、必须有专门的其中指挥，要遵守“十不吊原则”，即
指挥信号不明或乱指挥不吊； 超负荷不吊； 工件紧固不牢不吊； 吊物上面有人不吊； 安全装置不灵不吊； 工件埋在地下不吊； 光线隐暗看不清不吊； 斜拉工件不吊；
棱角物件没有措施不吊； 钢水包过满不吊。
2、起重司机在操作中要注意以下几点：
1)起重设备必须由持有《特种作业操作证》的人员操作；
2)每班工作前进行一次空载试验，检查各部位有无缺陷，安全装置是否安全可靠； 3)与地面指挥人员进行充分的信息交流，吊车运行前，应先鸣信号，禁止吊物从人头上驶过；
4)起重机操作必须遵照稳、准、快、安全、合理五个标准进行； 5)当吊运重物降落到最低位置时，卷筒上所存钢丝绳不得少于两圈；
6)吊运接近额定负荷重物时，应先进行试吊，即在距地面不太高的空中起落一次，以检查制动装置是否可靠。
3、在作业过程中要注意以下几点：
1)起重臂下严禁站人，起重机在开动及起吊中的每个动作前，司机均应发出信号，无关人员应离开作业区。起吊重物时，任何人不得站在被起吊的重物或吊臂上；
2)船舶等高架起重机，应有可靠的避雷装置；起升卷扬筒上的钢丝绳圈数，在任何吊重情况下不得小于3圈；
3)风力大于6级应停止工作，遇有大雪、大雾或雷雨时，不得露天进行起重工作。当场地照明不足时，应停止起重作业；
4)起重作业时，不要扳动支腿操纵阀手柄。如需要调整支腿，必须将重物放至地面，吊臂位于下前方或下后方，再进行调整。重物作较大时间停止在空中时，驾驶员不许离开操纵室。
5)操作应平衡、和缓、严禁猛拉、猛推、猛操作，严禁带载伸缩。
6)起重机工作应有统一的指挥和信号，指挥应用旗和口哨进行，不宜单独使用对讲机指挥联络。指挥人员应由有经验的起重工担任；
7)起重机严禁同时进行三个动作。当重物接近额定负荷时，每次只许进行一个动作。悬臂式起重机满负荷时，严禁降低起重臂；
8)起重机工作完毕或正在工作中突遇停电，应先将控制器恢复到零位，然后切断电源；
7.2.6 混凝土浇注
1、地泵应有专人负责、维护、保养。
2、地泵每次起动前要将储气罐中的压缩气排空，不许带负荷起动。 3、工作时发现地泵响声异常，应立即停机，找相关人员检修。
4、地泵输送口要对准浇注点，防止混凝土砰溅伤人。 7.2.7 运载钢护筒的驳船
1、开工前应检查绞缆机机地冷却水、润滑油、液压油是否正常，需加油地部位均要加油，检查刹车、离合器是否正常后才能启动运转使用。
2、牙口、导缆孔地滚筒、滑辘要保持转动。
3、方驳装载钢管桩时不得超载。要按照干舷高度及稳性高度进行装载。 4、装载后不允许有横倾，船艏吃水应小于船尾吃水。 5、在火炬栈桥位置时，要注意防止搁浅。
6、在吊桩的过程中，应有人员巡视锚缆、系缆及来往船只情况。
7、装载完钢护筒后，缆索要盘好，通道的杂物要清理，保持畅通，保证行人安全。 8、装载得钢护筒，不准压住舱盖和人孔盖。 7.2.8 工程船舶防台措施
1、防洪防台领导小组召集有船单位代表召开防台会议，船舶单位提出防台意见，形成防台决议后，各单位负责组织执行，防洪防台领导小组负责协调。
2、 防台决议如决定拖船避风，未装构件舶停止装载，已装有构件的船舶尽快卸船，来不及卸船的，构件要调整平衡，需加固的按方案加固，防止船舶出现横倾现象。钢管桩运输船在运输途中就近选择防台锚地进行防台。
3、由于本地区本身是防台良港，防台锚地就在本地区。
4、 各单位要随时掌握船舶在避风锚地的情况，及时处理船舶在防台中出现的问题，并及时向防洪防台领导小组报告。
5、在防台期间，所有施工船舶连接一起，同时加固地牛和缆绳，并经常检查，抛好锚，防止走锚。
6、防台期间，如风力比较大，非自航船人员都上岸，自航船视情况而定。 7、防台前期，要储备好足够的食物和饮用水。
8、在船上甲板上容易松动或其他物品要进行加固，避免碰撞或损失。
9、防台期间，所有人员的手机或者其他通讯保持畅通，随时保持联系。 10、防台前，要检查船舶的水密性。 7.2.9 灌注桩施工平台防台措施
灌注桩施工要经历台风和东北季候风季节，灌注桩施工平台受强风和波浪的影响较大，为了确保灌注桩施工平台的施工安全，在施工平台设计和施工时充分考虑其抵抗强风和风浪的能力。第1a、1b、⑦、⑧、⑨排架施工平台由于其钢护筒与支承桩的入土深度较小，因此这四个排架的施工平台抵抗水平力的能力较弱，在台风和东北季候风季节施工时必须对施工平台进行加固处理；其它排架和补偿平台的施工平台由于钢护筒和支承桩入土深度较大，施工平台整体抗水平力的能力强，自身能满足抗强风和风浪的要求。施工平台加固采用钢丝缆斜拉固定在防风锚块上的方式。防风锚块采用1m*1m*1m 的水泥块，重约2.4t。钢丝缆采用布υ14的钢丝缆。防风锚块设置的位置详见附图--防风锚块布置及防风缆设置图。防风锚块与平台用的防风缆连接，在正常的施工条件下，防风缆沉入水底，以免影响施工船舶的通行，接到台风警报或强风后，将防风缆拉紧并固定在工作平台的四个角上。工作平台的钢护筒和支承桩通过槽钢、角钢焊接成整体。防风时，灌注桩停止施工作业，钻机及其他的机械、材料绑紧在工作平台上。
八、环境保护措施
1、工地严格遵守国家和地方的现行环境保护条例、规章以及工程师制定的有关规定、环境卫生管理条例。
2、机舱要有良好得通风。
3、严格遵守政府有关规定，不准在施工现场打渔或其它破坏生态的休闲活动。 4、燃料、油及有毒物质严格按技术规格书的要求存放和处理。
5、施工现场噪音管制是环保的重要一环，将采取一切措施减低施工噪音。有较高噪音的施工作业尽量安排在白天工作，创造一个比较安静的工作环境。
6、所有船舶设有指定垃圾倒放点，并按期收集到岸上垃圾堆放点统一处理。 7、所有船舶必须经常维修保养，避免发生漏油污染海域。 8、加强对施工人员环境保护教育，严禁向海域弃抛垃圾。
9、沉桩锤击噪声必须安排白天沉桩，避开休息时间响锤，作业人员带防护用品。 10、加强设备的改进，确保桩锤排烟最少。
11、灌注桩的泥浆不得直接排入施工海域，必须由专门的运泥浆的船舶运到指定地点进行。
九、职业健康保证措施
1、进场人员都必须通过体检或者办理健康证，未办理的不得入场。
2、施工作业人员要合理安排作息时间，不得疲劳操作，对于发现的有情绪不稳或者状态不佳的作业人员要令其先离开作业岗位，待其稳定之后再安排其作业。
3、对各种危害因素如高温等，采取有效措施，进行减弱、降低，保证作业人员在适宜的环境下工作。
附件：1、灌注桩桩位坐标表
2、灌注桩施工平台图及施工便道图
3、灌注桩施工进度计划横道图 4、防风锚缆布置与防风缆设置图
一、概述
1.1 工程概况
本工程LNG码头栈桥共有Φ1600mm的灌注桩共36根，分布在第1a、1b、DT1、DT3、⑥、⑦、⑧、⑨、⑩、○11排架及补偿平台PT2处，排架灌注桩的横向间距（桩中对桩中）为3.3m、补偿平台为7.7m，桩顶设计标高为+8.54～+10.1m，桩底设计标高为-38.25～-33.46m，桩长42~47m不等。灌注桩钢护筒内直径为1.6 m，壁厚为14mm，材质选用Q235B，钢护筒外侧一定长度采用环氧玻璃鳞片防腐。灌注桩混凝土采用C45高性能混凝土，混凝土总方量为2910.57m3；钢筋为普通钢筋，总量为658.7t。灌注桩要求入土深度不小于18m，且桩端进入中、微风化花岗层不小于4.5m，无中风化花岗岩层时进入微风化花岗岩层不小于3.0m。
1.2 编制依据
1）《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）
2）《高桩码头设计与施工规范》（JTJ291-98）
3）《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）
4）《港口工程质量检验评定标准》局部修订（JTJ221-98）
5）《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）
6）《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）
7）相关图纸及文件。
1.3 自然条件
本工程位于秀屿与龙虎屿之间海域。设计高水位为7.35m，设计低水位为 0.78m；年均气温20.3℃，年均降水量1300.8mm。常风向以NE向，频率28.9%，每年7～9月受台风影响，年均2次。该海区潮汐类型属正规半日潮。设计高潮位+7.35m，设计低潮位+0.78m。潮流为沿海岸线走向的往复流，落潮流速大于涨潮流速，最大流速为
1.85m/s。
1.4 工程地质
②淤泥；流塑，N=0.1击（0~1击），属软弱土。全区连续分布，层顶标高：
-17.96~-0.33m，平均为-8.53m；层厚：2.00~10.20m，平均为5.35m。
②1淤泥混砂（贝壳）：流塑，N=1. 7击(1~2击)，属软弱土。该层不连续分布，层顶标高：-21.84~-2.41m，平均为-8.58m；层厚：0.80~3.80m，平均为2.16m。
②2砂混淤泥：松散，N=3.0击，属软弱土。该层呈透镜体状分布，层顶标高：-4.61m；层厚：2.80m。
③粉质粘土~粘土：可塑~硬塑，N=11.1击（5~17击），属中软土~中硬土。该层不连续分布，层顶标高：-14.34~-6.53m，平均为-10.64m；层厚：0.90~6.10m，平均为
3.18m。
⑤1残积土：可塑，N=11.8击（8-14击），属中软土。该层不连续分布，层顶标高：-20.90~-7.41m，平均为-13.81m；层厚：1.80~4.90m，平均为3.83m。
⑤2残积土：硬塑，N=21.9击（15-30击），属中硬土。该层较连续分布，层顶标高：-23.96~-17.89m，平均为-19.95m；层厚：1.20~6.20m，平均为2.81m。
⑥全风化花岗岩：呈坚硬土状，N=39.0击（32-49击），属中硬土。该层连续分布，层顶标高：-25.42~-19.09m，平均为-22.34m；层厚：0.50~7.10m，平均为3.12m。
⑦强风化花岗岩：呈坚硬土状，局部呈半岩半土状，N≥50击，属坚硬土，具有较高的承载能力，可做为构筑物的基础持力层。该层连续分布，层顶标高：-31.32~-12.31m，平均为-24.41m；层厚：2.60~7.30m，平均为4.53m。
⑦1微风化花岗岩：岩质坚硬，，具有高的承载能力，仅呈透镜体状分布。层顶标高：-23.93m；层厚：0.60m。
⑧中风化花岗岩：岩质坚硬，，具有高的承载能力，为区内良好的基础持力层。层顶标高：-29.04~-25.29m，平均为-27.15m；层厚：0.90~1.90m，平均为1.50m。
二、施工工艺流程
三、施工方法
3.1总体施工方法
灌注桩施工采用水上搭平台冲孔的施工方法。钢护筒及施工平台中直径为1m的支承桩由打桩船施打，施工平台中直径为0.5m的支承桩由设置在方驳上的50吨履带吊吊着振动锤施打。第1a、1b排架灌注桩在工作平台及靠船墩的沉箱安装完成后再进行施工作业，钢护筒及施工平台的支承桩由设置在方驳上的50吨履带吊吊着振动锤施打。冲孔机选用GKS-10A快速双筒卷扬机，冲锤重4.5吨，泥浆循环采用3PN离心式泥浆泵和6PS离心式砂泵，最后清孔采用7kg/6m3空压机进行抽浆法清孔。钢筋笼在岸上制作，通过方驳及设置在上面的履带吊进行运输和安装。混凝土采用陆上搅拌，由搅拌车运到现场，再通过地泵进行浇注的工艺。
3.2 护筒制作、防腐与打设
3.2.1 制作、防腐
钢护筒采用δ=14mm厚的钢板制作，材料采用Q235B。第6~11排架位置根据灌注桩地质钻孔资料可知：强风化岩面标高为-23.5~-27.5m不等，根据设计要求，钢护筒要沉放至强风化岩面且伸入横梁（墩台）底部100mm，因此钢护筒的长度从32~36m不等。钢护筒制作工艺流程如下：
板材裁剪 → 板材卷圆 → 接缝焊接 → 成型后二次卷圆 → 接长 → 除锈 → 防腐处理 → 运至出运码头 → 接长 → 接缝防腐处理 → 验收
板材裁剪：按照钢护筒的尺寸向钢板厂订做2×5.0m 、δ14的Q235B钢板，在进行卷圆前对四周按规定开坡口。
板材卷圆：调整卷板机，使卷出的圆筒的内径为1.6m。
接缝焊接：卷圆完成后，采用自动焊接设备按照先内后外的原则对焊缝进行焊接。 成型后二次卷圆：将焊接完成的钢护筒成放到卷板机上进行二次卷圆，保证钢护筒的圆度。
护筒接长：每节护筒经检查符合要求后，将两节钢护筒放在驳接导向支架上，通过调整导向支架使两节钢护筒的垂直度一致并良好搭接。焊接采用自动焊。
钢护筒在厂家（福州腾泰建筑管道工程有限公司）分节制作，并进行喷砂除锈和防腐处理。每节长度从8~12m不等；分节制作好的钢护筒用平板车运至出运码头（位于
福建省港口工程公司预制场），在码头后方接长并对接缝作防腐处理后由门机吊上平板驳。
防腐蚀涂料环氧玻璃鳞片，由专业生产厂家派专人在现场指导环氧玻璃鳞片的喷涂。
钢板加工前对其表面进行除锈。
钢板表面采用喷砂（铁矿砂）除锈，所有磨料必须干燥、无杂质且符合除锈要求。喷砂除锈后表面清洁度应符合GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5。
钢护筒加工成型后焊缝处及其它丢漆处表面采用电动工具除锈，除锈后表面清洁度应符合CB3230-1985《船体二次除锈评定等级》中的St3。
钢护筒除锈涂装质量应符合CB/T3513-1993《船舶除锈涂装质量验收技术要求》中的有关规定。表面无漏涂、气孔、裂纹以及明显的流挂、刷痕和起皱。
钢护筒焊缝处在涂防锈底漆之前，应确认焊缝检查合格并达到除锈等级标准。
钢护筒底口用14mm厚、300mm宽钢板作一圈加强箍，以防止护筒在施打过程中变形。
3.2.2 钢护筒沉放和施工平台支承桩的施打
钢护筒用驳船运至施工现场，支承桩通过陆运至施工现场，在陆上拼装；钢护筒由“粤工桩六”直接将钢护筒打至强风化岩面，施工平台与施工便道直径为37.7cm的支承桩由设置在1000吨平板驳上的50吨履带吊吊着振动锤（功率为90千瓦）施打，施工平台中直径为1m的支承桩由“粤工桩六”施打。桩位平面位置采用一台经纬仪和一台全站仪前方交汇控制，垂直度由经纬仪同时控制。护筒沉放时要求位置偏差不大于10cm，垂直度不大于1%。
1、 “粤工桩六”施打钢护筒和钢管桩的控制方法
1）钢护筒施打的控制方法
钢护筒用D100锤开第一档施打，每振锤击5次，要求每振的贯入度不小于5 cm，当每振的贯入度接近或达到5 cm时马上停止锤击。垂直度由设置在岸上的全站仪控制。
2）钢管桩施打的控制方法
钢管桩用D100锤开第三档施打，收锤标准是最后一阵（10击）平均每击贯入度不大于3mm。垂直度由设置在岸上的全站仪控制。
2、测量控制
桩位控制全站仪
3、测量仪器
4、桩位坐标计算
附后：灌注桩桩位坐标表
3.3 施工平台
3.3.1施工平台施工
施工平台布设总体原则：必须保证有足够刚度，有一定的工作面，便于操作与施工。 根据施工现场实际情况，将⑥~○11排架各设一个施工平台，平面尺寸为6m×15m，①排架设一个施工平台，平面尺寸为10m×15m，补偿平台设一个施工平台，平面尺寸为20m×20m。除①排架施工平台外其他各平台之间通过搭设2m宽的施工便道相连，施工便道作为行人及铺设混凝土泵送管的通道。排架灌注桩的施工平台顶面标高为9.0m，补偿平台灌注桩的施工平台顶面标高为11.0m。
施工平台支承桩为υ500钢管桩，钢管桩间距为4m。钢管桩位布置时避开灌注桩孔位。施工平台横向承重梁为Ⅰ40工字钢，工字钢下5m处用一根140mm槽钢将钢管桩相互连接，槽钢和工字钢之间用一对140mm槽钢做斜撑连接。工字钢上铺设][25的双槽钢，槽钢间距约为1m，槽钢上密铺50mm松木板。施工平台四周设有υ50钢
管栏杆和安全网。施工平台所有钢结构之间均为焊接连接，同时设置相应的防横向滑移措施结构。由于⑦、⑧、⑨排架桩的入土深度小，为了增加工作平台的整体稳定性，施工平台的支承桩有4根用υ1000、δ20的钢管桩沉放，以增加平台的稳定性，这4根钢管桩施打时要求入强风化岩0.5~1.0 m。
3.3.2 施工平台结构计算
一、纵梁计算（次梁）
1、钻机移动过程中
集中荷载（钻机自重）：p1=15t/(2×4)=1.875t
均布荷载（槽钢自重）：q1=25kg/m＝0.025 t/m
支座反力：NAmax=2.1t NB=1.05t
跨中弯距：Mmax=ql2/8+p1l/4=0.025×16/8+1.875×4/4=1.925t·m
2、钻机工作状态中
p2=(15/2+7×1.5)/4=4.5t
支座反力：NA= p2×3.7/4+ ql/2=4.21t
Mmax=4.21×0.3=1.263t·m
取Mmax=1.925t·m N=4.21t进行验算
纵梁选[22，WX=233.8cm3 IX=2571.4 cm4 A＝36.24cm2
抗剪强度：τmax＝QSX/(IXb)=4210×130.3/(2571. 4×0.9)=237
二、横梁计算（主梁）
F1=F2=F3=F4=4.21t
I28b自重：q=0.048t/m
NA=NB=(4×4.21+0.048×5)/2 =8.54t
Mmax=ql2/8+NA·l/2-F1 (1+2)=8.87t/m
横梁选I28b：WX=534cm3 A＝60.97cm2 IX/SX=24.241
抗弯强度：σ=Mmax/WX=887000/534=1661kg/m2
抗剪强度：τmax＝QSX/(IXb)=8540/(24.241×1.05)=335 kg/m2
故经计算，该平台纵、横梁满足抗弯、抗剪强度要求。
三、桩承载力验算
从二式知桩最大荷载为8.54t
1、υ377钢管每米面积A=1.36m2
从地质资料查出，桩侧摩阻力为3t/m2，桩尖土极限承载力空缺，按天然地基承载力取为14 t/m2
F侧=1.36×3×3.0=12.27t
2、υ377钢管桩端阻力
F端=0.25×∏×0.3252×14=1.12t
F= F侧+ F端=13.39t>8.54t
故经计算，该平台υ377钢管桩承载力满足要求。
说明：以上计算仅按材料力学初步核定其强度（弯、剪）应力，未按钢结构要求规范计算，型钢的稳定变形应加强。
3.4 成孔
3.4.1 成孔施工
冲机带冲击实心锥，重4.5t，外径1.55m。桩机开始冲孔前要检查冲机操作性能，检查桩锤的锤径、锤齿、锤体型状，并检查大螺杆、大弹簧垫，保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求，根据不同工程的具体特点确定锤齿长度。锤齿不宜过长，一般以5～6cm为宜，锤齿应向外倾斜，倾斜度以1:5为宜。开始冲孔前应将冲锤悬吊距钢护筒顶0.2m左右处，检查锤体的偏心程度，要求偏差不大于20mm，对明显偏心的冲锤严禁使用。确认冲击正位且无偏心时开始冲孔施工。在冲孔过程中，要针对不同的地质情况，采用不同的冲程高度和不同的泥浆浓度。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。每冲击1-2m应排渣一次，并及时补浆直至设计深度。排渣的方法用泥浆循环法，将输浆管插入孔底，泥浆在孔内上下流动，将残渣带出孔外。每次清渣后必须视泥浆比重情况，适时加入粘土造浆，也可直接补给泥浆。冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记，提升落锤高度要适宜，防止提锤过高击断锤齿，提锤过低进尺慢，工作效率低。松绳不应太少，防止打空锤，也不宜松绳太多，容易偏孔或卡锤。在冲孔时应视地质条件认真控制好泥浆比重，泥浆过浓易斜孔、吸锤，进尺较慢；而泥浆过稀则多沉碴，进尺也慢。
泥浆的循环系统：岸上设置黏土库，泥浆船上设置制浆池、泥渣池，平台上设置小型（1～2m3）的泥浆池，钢护筒与泥浆池之间设置溜槽，溢出的泥渣经过溜槽上时大部分由人工铲到平台上，泥浆通过溜槽流到泥浆池，经过沉淀后可以利用的泥浆用吸泥泵抽回正在成孔的钢护筒中，沉渣抽到运渣船上运输到环保部门指定的地方弃倒，严禁将泥浆水、沉渣直接冲到海里。在泥浆循环的过程中要经常测试泥浆的比重，每工作班至少测定一次以上，比重不足要加入粘土自行造浆或直接补给泥浆。
当护筒埋设好后，要设置一条排浆沟槽，沟槽截面不得太小，以免泥浆溢出流到海里，使护筒口与指定的泥浆罐相连。同时，在开孔前泥浆应调配合适，如果不合理使用会造成孔内沉渣，影响施工进度。
每工作班要2～3次将冲锤提出孔口清洗检查，并检查锤头，有无断齿，钢丝绳扎口是否松动，大罗杆的磨损程度，大弹簧是否拆断等，发现问题应及时进行解决处理。如换用新焊锤齿的冲锤，应与原冲锤比较锤径大小，若新锤径大于原冲锤，孔内应回填块石进行修孔，以免卡锤。
每工作班至少测孔深3次，进入基岩要及时取样，并通知监理工程师等有关部门确认，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干保留作为工程验收依据。交接班应详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，因故停冲时冲锤要提出孔外以防埋锤，并随即切除电源。
冲孔过程中桩机上必须设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每2小时记录1次，遇特殊情况每半小时记录1次，终孔后将原始记录一份交给资料员保留作为工程竣工资料，一份报监理。
3.4.2 冲孔过程可能遇到问题的处理及预防措施
1、卡锤处理
在施工过程中当冲孔（主要是护筒底部强风化岩面以下部分）形成梅花形孔、锤偏心过大或不圆容易造成卡锤。一旦卡锤应立即采取措施，进行处理，可用以下方法处理：
a.用桩机2#钢丝绳栓住打捞钩，放入孔内勾住锤体保护钢箍，主钢丝绳（1#绳）与2#绳同时一松一紧拉锤，将锤拔出。
b.若第一种方法不能将锤拉出，可采用第二种方法：在桩机底盘前方栓上定滑轮，1#绳通过滑轮改变受力方向，与2#绳同时紧拉拔锤，定滑轮可在底盘正前方及左右两边多个角度安放，以便得到最佳拔锤位置。
c.可利用起重设备配合桩机同时拔锤，但起重设备应设保护绳，以防发生安全事故。 d.若以上三种方法还未能拉上冲锤，可采用爆破法：用空压机气举清除孔内沉渣及沉积泥土，同时做好爆破申报工作，得到上级主管部门批准后才能爆破作业。当孔内泥渣清理干净后，测量绳实测锤头标高确定卡锤位置，按预定位置放入炸药，桩机操作员紧拉1#、2#钢丝绳的同时引爆炸药使桩锤松动，并立即拉上冲锤。随后检查卡锤原因，必要时更换冲锤。继续冲孔时，应回填块石进行修孔，桩锤变形或磨损较大的必须更换。
2、卡锤预防措施
定期检查锤齿磨损情况，入岩后提锤不能太低，防止出现梅花形孔；偏心过大或不圆的锤不能使用；锤顶弹簧应灵活，损坏及时更换；注意新换锤的直径变化情况，开始冲程不宜过大；卡锤后打捞时注意不要让铁件掉入孔内。
3.5 终孔、清孔及验收
按设计要求灌注桩的要求进入中、微风化花岗层不小于4.5m，无中风化花岗岩层时进入微风化花岗岩层不小于3.0m；实际成孔标高控制在不低于设计标高500mm之内。当冲孔至强风化岩层时要经常检查石渣情况，当确认冲孔至中风化或微风化花岗岩面时应及时报告监理工程师对岩性进行确认并记录岩面标高，继续冲孔直至底孔标高达到设计要求。
当成孔达到设计要求的标高后，按规范对成孔的质量进行检查；孔深应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查，孔径用钢筋焊成的孔径检查器检查。当桩底标高和孔径符合要求后对孔内进行第一次清渣处理。
本工程清孔采用离心式吸泥泵将孔底含石渣泥浆吸出的方法。离心式吸泥泵的功率采用35kW的泥浆泵。清孔后的泥渣排放到泥浆（渣）池沉淀后，泥渣暂存在泥浆（渣）池内，待泥渣接近满池时，再运至指定的位置（黄冈岛）弃倒。
施工过程中，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头稳定。保持水头稳定的方法是离心式吸泥泵工作时，同时配备相应流量的泥浆泵往孔内补充泥浆或清水。补充物的采用应根据该孔的地质情况确定，当孔内土质均为岩层时可以采用补充清水的办法。
在混凝土浇筑前对孔底的沉渣厚度、泥浆比重含砂率和粘度进行检测，当沉渣厚度不大于50mm，泥浆比重不大于1.10，含砂率为4%～6%，粘度为20～22s时才能进行水下混凝土的灌注施工。
首次清孔完毕后进行钢筋笼的沉放，并固定在孔口钢护筒上，使钢筋笼在浇灌混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后再进行第二次清孔处理。 3.6 钢筋笼制作和安放
钢筋笼在岸上制作，通过平板驳将其运到施工现场利用吊机进行安装。加工钢筋时，先将闭合钢箍排列整齐，再将通长主筋依次穿入钢箍，点焊就位，要求平整度符合规范规定。钢筋笼骨架制作定型采用卡板成型法，即用木板或钢板制成两块对应半圆卡板，在卡板圆弧上按设计主筋位置凿出支托主筋的槽，槽深等于主筋直径的一半，每间距3m左右设一对卡板。主筋放入凹槽后，用铅线扎好，再将箍筋与主筋绑扎成型。钢筋笼的主筋和箍筋交点采用点焊，也可视钢筋笼结构情况除四周两道主筋支点全部点焊外，其余采用50%交错点焊和0.8mm以上铁丝绑扎。成型时用的临时绑扎铁丝，点焊后全部拆除，以免挂泥。
成型后的钢筋笼规格、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作，主筋搭接错开1m或以上，钢筋笼每隔1.5～2.0m的断面上对称设置保护垫块，各段钢筋笼的接口对准，上下节钢筋笼保持垂直，接口采用单面焊的形式焊接，焊接长度≥10d。安放钢筋笼入孔，防止碰撞孔壁，要缓慢下落。
钢筋笼在加工制作组装时，要注意其施工精度和刚度，施工过程中的操作要点如下： (1)钢筋笼制作的允许偏差应满足设计、有关规范及验收评定标准的要求。制作好的每节钢筋笼的主筋要错开，同一截面主筋接头数量不超过50%。
(2)在骨架主筋外侧，在每隔2.0m的断面上对称设置“砼环”或钢筋“耳环”，以保证保护层的厚度。
(3)为了防止钢筋笼在灌注水下混凝土上拔导管时上浮，钢筋骨架要牢固定位于孔口。具体的办法为在钢护筒顶用角铁将钢筋笼与护筒焊接在一起。
主筋保护层为75mm，采用制作砂浆圆环套入箍筋的办法设置保护层，其垂直方向
每隔2-5m设一排，每排每个面不少于2处，垫点与壁间留有20mm间隔，可防上下钢筋笼时擦伤孔壁和保证正确位置。
钢筋笼的拼接：钢筋笼利用设置在方驳上的70t履带吊进行吊装作业。为了保证骨架起吊不变形，在各个加强筋中焊接十字撑，同时在吊点位置用短钢筋进行焊接以加强吊点的起吊能力。
钢筋笼边下放边将加强筋中的十字撑割掉，割至最后一个加强筋后，在此加强筋下横穿两根υ100钢管，使其支撑在钢护筒顶面上，第一节钢筋笼固定在钢护筒顶面上时，再用吊机吊起第二节钢筋笼。第一笼和第二笼骨架位于同一竖直线上并进行焊接。接头完成，稍提钢筋笼，抽去临时支撑，将骨架徐徐下降，如此往复，使全部骨架拼接结束。最后将钢筋笼的顶端与钢护筒顶面焊接固定。 3.7 混凝土浇筑 1、混凝土配合比的选择
灌注桩混凝土采用C45高性能混凝土，混凝土配合比的设计除满足设计强度要求外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求混凝土和易性好，流动度大且缓凝时间5小时以上）和对混凝土强度的影响。混凝土强度比设计强度提高40%，即配制强度为C63。碎石粒径为5~25mm，其抗压强度宜大于100MPa，或碎石压碎指标不大于10%；砂为中砂细度模数为2.3~3.2；水灰比为0.33，单位水泥用量必须符合规范规定，含砂率宜为30~45%。混凝土应具有良好的和易性，塌落度为21cm，扩散度为40~50cm。混凝土初凝时间为9h，终凝时间为15h。 2、水下混凝土灌注
灌注桩的混凝土浇注采用泵送入导管配合钻机架直升导管的方法。混凝土在搅拌楼生产，由搅拌车运输至现场，由地泵将混凝土泵送入导管。
导管采用壁厚δ=4mm直径υ300的刚性导管，刚性导管顶端设置漏斗，导管每节长2.5m，并配有0.5～1.5m长的调节短管，导管间由法兰连接，螺牙处涂上黄油以利于法兰连接，接头外部光滑平整，其在钢筋笼内上拔时不挂住钢筋。吊装前对导管进行严格检查，导管使用之前试拼试压，试压力控制在1.5倍工作压力。变形导管严禁使用，管内不得留有残渣，接头的螺栓均匀拧紧，吊机起吊对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁将泥土带进孔底，导管的下口至孔底间距一般取400mm，在浇注混凝土前用吊机并将
导管上下2～6m升降数次，确认没有发生法兰盘挂钢筋现象后，方可开始灌注混凝土。
浇注混凝土前，先将球形活塞塞在漏斗（容积为1.0m3）与导管接口处，球形活塞用尼绒绳绑扎在漏斗顶上。当漏斗内填充满混凝土后，剪断固定球形活塞的尼绒绳，漏斗内的混凝土开始顺导管下落，在漏斗内的混凝土开始顺导管下落的同时应立即向漏斗内继续泵送混凝土。首次混凝土浇注量达2.5m3以上且要连续浇注确保导管底部埋入混凝土深度达2m以上。混凝土浇注过程安排专人做好详细记录，填好水下混凝土灌注记录表，准确测定孔内混凝土上升速度，控制好导管提升速度，保证导管在混凝土中埋置深度不小于1.5m。严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。
水下混凝土浇注施工工艺流程图
3、水下混凝土灌注注意事项 1）开始浇注阶段
第一批混凝土进入导管后能否在隔水的条件下顺利到达孔底并使导管底部埋入混凝土一定深度是保证水下混凝土浇注质量的重要环节。
球形活塞由橡胶制成（内部中空，直径比导管内径小15～20mm），浇注前用尼绒绳把球形活塞悬挂在漏斗下的导管中，并埋入导管内1～2m。
当活塞以上的导管及漏斗充满混凝土后，剪断球塞尼绒绳使活塞与混凝土同时沿着
导管浇注到灌注桩底部，球形活塞在泥浆浮力的作用下浮到顶部，可重复使用。
为使活塞能翻出导管口，导管距孔底的距离控制在30～50cm，待活塞被挤出导管后，再把导管下降至孔底10～20cm，使导管有更多部分埋入首批浇注的混凝土中。 2）中间浇注阶段
在浇注过程中，要保证混凝土全部通过导管注入。
导管的埋入深度一般为2～4m，导管过长时，必须安排拆管。准确控制导管埋入混凝土深度，对混凝土浇注质量影响很大。正常浇注时，导管内混凝土面约在水深的0.4～0.6倍处处于内外压平衡状态，混凝土面过低或过高，都要调整导管的埋入深度。所以在导管浇注混凝土的过程中要用水砣勤打水，计算导管底的埋深。当埋深达到一定高度时要拆除若干节导管，保证导管底埋深在正常范围内。 3）终浇阶段
混凝土终浇标高为设计高程以上1.0m，待混凝土达到一定强度后，凿除表面软弱层。按设计桩顶标高割除多余钢护筒，检查桩头混凝土的质量，若存在浮浆或混凝土中夹有泥浆，对不符合要求的部分进行人工或机械凿除。 4、保证混凝土浇灌质量注意事项：
①混凝土应连续进行浇筑，间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。
②在混凝土浇灌过程中，要随时用水砣测量混凝土面实际标高（至少三处，取平均值），计算导管底埋深。
③混凝土浇筑到顶部3m时，适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排出泥浆的阻力，保证浇灌顺利进行。
④当混凝土浇到孔顶层时，由于孔内压力减小，混凝土与泥浆混杂。混凝土浇筑定标高应比设计高1.0m，混凝土浇筑完毕马上清除0.5m，留下0.5m待后凿除，以保证混凝土质量。
四、施工计划安排
本工程灌注桩施工共36根，搭设8个工作平台。根据工程总体计划安排，灌注桩
钢护筒与支承桩施工计划在2006年7月24日开始施打，灌注桩施工全部完成2007年3月9日完成。具体施工计划见灌注桩施工计划横道图（附后）。
五、质量控制指标及保证措施
5.1 质量控制指标
灌注桩的允许偏差、检验数量和方法要符合下表的规定：
5.2 质量控制措施
(1)孔底的沉渣必须清理。清孔后的沉渣厚度严禁大于50mm。
(2)钻孔时保证泥浆质量，保持孔内外水位差，发现有漏浆漏水时，及时找出原因，及时处理。
(3)单根灌注桩的混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土的数量，严禁小于计算体积。
(4)钻孔中应根据土质控制好钻孔速度，及时调整好泥浆稠度，避免出现塌孔等事故。 (5)钻孔中及时下放护筒，注意检测位置的正确性，出现偏差时要及时调查原因，并采取相应措施纠偏。
(6)钢筋焊接连接时注意检查焊缝质量，焊工及焊接材料要先得到批准方可操作，焊完后检查焊缝。
(7)灌注桩的桩顶标高要符合设计要求，灌注桩顶部浮浆和松散的混凝土凿除干净。 (8)钻孔时要注意做好原始记录。
(9)用于灌注桩混凝土强度评定的标准试件，每根桩至少留置2组。
(9)采用超声波检测法对每根灌注桩桩身混凝土完整性进行检测。经有关部门检测验收合格后，方进行下道工序的施工。
六、机械设备配置
混凝土拌和站 1套 地泵 搅拌车 打桩船（粤工桩6） 600HP拖轮 1000t方驳 50t吊机 300Kw发电机 冲钻机（配泥砂泵） 泥浆船 1套 2辆 1艘 1艘 1艘 台 1组 8套 2艘
1
七、HSE保证措施
7.1灌注桩施工风险分析
-18-
-19-
-20-
港口工程 FJLNG-FA-CHEC-008 rev.1
-21-
7.2、安全保证措施
基以以上的风险分析，特制定以下HSE措施。 7.2.1 本分项工程的HSE组织机构图
7.2.2 安全保证措施一般要求
1、进行进场前HSE培训，主要介绍该项目概况、施工地点及工程数量、范围、工期、自然条件、风况、气候。进场后，先熟悉附近的海域。
2、对施工船舶进行检验，主要是救生系统和消防系统，要进行试验或者一定的演习。
3、船上必须有应急预案图和安全逃生路线图，且船员必须熟悉和操作。 4、船舶必须持有有效的检验合格证（包括适航证书、船舶吨位证书、船舶载重线证书），船员必须持有有效的适任证书或船员服务簿，严禁低证书任高岗位。特殊工种必须持有有效的特种操作证，船上主要有电工，修理工（气焊工，电焊工）。
5、进行安全技术交底，讲解本施工项目存在的主要危险源和预防措施和纠正措施。即讲解风险分析。
6、进场的员工要正确使用各种劳保用品，如戴好安全帽、穿好工作鞋和救生衣等等。上甲板必须穿好救生衣。
7、船上人员不得在班前喝酒，喝酒后6个小时不得上岗。
8、海上持续风力超过6级或其他恶劣天气时，应停止施工。对于技术管理的不符合安全要求的指挥，船舶可以拒绝执行。打桩船夜间不安排工作。
9、打桩船吊桩前方或者在吊物底下不得有其他船只，如有小船经过，船舶需鸣笛示警并提示离开，钢筋笼吊装亦如此。
10、施工现场设船舶总调度，统一安排船舶的泊位和离靠顺序。各船配备统一频度的通信工具。
11、船舶防台为项目部统一安排指挥，防台锚地为就地防台。船舶必须按照项目部指挥进行防台，不得拖延。
12、在火炬栈桥浅水区域施工时，要注意潮水涨退时间，在低潮时防止搁浅，要经常测量海域的水深。
13、锚缆和系带“地龙”的缆索，应有专人巡视警告附近来往的船艇及行人远离缆索。在船舶移动中，船舶及行人不准在缆索上面或下面通过。 7.2.3 钢护筒施工
1、锚缆和系缆的布置一般要与船成正交（接近九十度的直角），使船舶保持前、后、左、右平衡移动，定位迅速。
2、锚缆长度要根据现场和施工情况定，但一般不少150米。 3、由于有带缆，地牛的拉力不小于30吨。
4、人员上下交通船必须小心谨慎，要符合交通船地上下船规定。 5、吊钢护筒和打钢护筒过程中应注意的问题
①移船吊桩及回移定位时，前中缆操作人员精神要集中，注意指挥人员的手势、信号和口令，及时调整松绞缆索的速度，注意前中缆的受力情况，以防断缆和刮桩
②绞缆机操作人员在移船时要保持松绞缆平衡，使船舶平稳地移动，以防桩在空中摆动。
③吊护筒时，船艏要对正桩地吊点（两点）之间地中心，两舷锚缆要受力均匀，以防起吊时因摆动和前后移动而碰撞驳船。
④立桩后移船，架头指挥人员应加强与桩工指挥人员联系，了解桩地入水长度及桩位地水深，以免桩身入土后移动造成断桩。
⑤移船定位时要缓慢移动，各缆索都要受力，松、绞平衡，不能松绞过猛，以防断缆和碰桩。
⑥护筒定位时，所有锚缆均需带力，根据船长指挥进行微调，不能有松、有紧现象。桩自沉及锤压桩时，移船、桩定位下桩前地一瞬间，所有（一般为6条）锚缆均即将移船绞车刹车刹死，以防走车造成打桩质量事故。发现卷扬机刹车汽门液压不同步等问题，要及时修理。
⑦打好后退船，要先缓慢松前中缆，在缓慢松后中缆，或桩工指挥人员根据桩位情况，通知驾长松绞缆索脱离背板，待背板完全离开桩后才能加快移船的速度。
⑧在锤击地过程中，应巡视各缆索地动态，特别是在俯、仰桩时，要认真观察前、中、后缆地情况，发现走车、走锚、“地龙”松滑等现象时，应立即停锤，尽快采取有效地安全措施解决。
⑨打桩的过程中，严禁其他船舶靠离本船。
⑩每天工作完毕后，船舶应与桩位、方块及其他不能碰撞地物件保持 7.2.4 钢筋笼施工
1、钢筋笼施工涉及到电焊和用电方面，故要有用电安全保证措施：
①所使用的电箱要有防雨措施，并注明责任人；电箱要有可靠的保护接零或保护接地措施，严格执行“一机一闸一漏一保护一箱”制度；所用电缆或埋入底下或架空。
②电工要经常对线路作经常性检查，要及时发现没有绝缘或裸露的地方，对插座等电工器具要经常检查；
③手持电动工具要进行接零或接地保护。
2、用气安全
①氧气瓶与乙炔瓶之间保持一定的安全距离，一般在5米以上，在空间不足的情况下，至少要保持3米以上。
②乙炔瓶要竖直放置，并且要装有回火器。
③压力表要保持完好。管线保证密闭，有老化的要及时更换。在管线与压力表连接的地方要保证密闭，在每次使用前都要进行检查。 7.2.5 起重作业
在吊护筒、安装桩机和钢筋笼过程中，使用起重船，采取如下措施 1、必须有专门的其中指挥，要遵守“十不吊原则”，即
指挥信号不明或乱指挥不吊； 超负荷不吊； 工件紧固不牢不吊； 吊物上面有人不吊； 安全装置不灵不吊； 工件埋在地下不吊； 光线隐暗看不清不吊； 斜拉工件不吊；
棱角物件没有措施不吊； 钢水包过满不吊。
2、起重司机在操作中要注意以下几点：
1)起重设备必须由持有《特种作业操作证》的人员操作；
2)每班工作前进行一次空载试验，检查各部位有无缺陷，安全装置是否安全可靠； 3)与地面指挥人员进行充分的信息交流，吊车运行前，应先鸣信号，禁止吊物从人头上驶过；
4)起重机操作必须遵照稳、准、快、安全、合理五个标准进行； 5)当吊运重物降落到最低位置时，卷筒上所存钢丝绳不得少于两圈；
6)吊运接近额定负荷重物时，应先进行试吊，即在距地面不太高的空中起落一次，以检查制动装置是否可靠。
3、在作业过程中要注意以下几点：
1)起重臂下严禁站人，起重机在开动及起吊中的每个动作前，司机均应发出信号，无关人员应离开作业区。起吊重物时，任何人不得站在被起吊的重物或吊臂上；
2)船舶等高架起重机，应有可靠的避雷装置；起升卷扬筒上的钢丝绳圈数，在任何吊重情况下不得小于3圈；
3)风力大于6级应停止工作，遇有大雪、大雾或雷雨时，不得露天进行起重工作。当场地照明不足时，应停止起重作业；
4)起重作业时，不要扳动支腿操纵阀手柄。如需要调整支腿，必须将重物放至地面，吊臂位于下前方或下后方，再进行调整。重物作较大时间停止在空中时，驾驶员不许离开操纵室。
5)操作应平衡、和缓、严禁猛拉、猛推、猛操作，严禁带载伸缩。
6)起重机工作应有统一的指挥和信号，指挥应用旗和口哨进行，不宜单独使用对讲机指挥联络。指挥人员应由有经验的起重工担任；
7)起重机严禁同时进行三个动作。当重物接近额定负荷时，每次只许进行一个动作。悬臂式起重机满负荷时，严禁降低起重臂；
8)起重机工作完毕或正在工作中突遇停电，应先将控制器恢复到零位，然后切断电源；
7.2.6 混凝土浇注
1、地泵应有专人负责、维护、保养。
2、地泵每次起动前要将储气罐中的压缩气排空，不许带负荷起动。 3、工作时发现地泵响声异常，应立即停机，找相关人员检修。
4、地泵输送口要对准浇注点，防止混凝土砰溅伤人。 7.2.7 运载钢护筒的驳船
1、开工前应检查绞缆机机地冷却水、润滑油、液压油是否正常，需加油地部位均要加油，检查刹车、离合器是否正常后才能启动运转使用。
2、牙口、导缆孔地滚筒、滑辘要保持转动。
3、方驳装载钢管桩时不得超载。要按照干舷高度及稳性高度进行装载。 4、装载后不允许有横倾，船艏吃水应小于船尾吃水。 5、在火炬栈桥位置时，要注意防止搁浅。
6、在吊桩的过程中，应有人员巡视锚缆、系缆及来往船只情况。
7、装载完钢护筒后，缆索要盘好，通道的杂物要清理，保持畅通，保证行人安全。 8、装载得钢护筒，不准压住舱盖和人孔盖。 7.2.8 工程船舶防台措施
1、防洪防台领导小组召集有船单位代表召开防台会议，船舶单位提出防台意见，形成防台决议后，各单位负责组织执行，防洪防台领导小组负责协调。
2、 防台决议如决定拖船避风，未装构件舶停止装载，已装有构件的船舶尽快卸船，来不及卸船的，构件要调整平衡，需加固的按方案加固，防止船舶出现横倾现象。钢管桩运输船在运输途中就近选择防台锚地进行防台。
3、由于本地区本身是防台良港，防台锚地就在本地区。
4、 各单位要随时掌握船舶在避风锚地的情况，及时处理船舶在防台中出现的问题，并及时向防洪防台领导小组报告。
5、在防台期间，所有施工船舶连接一起，同时加固地牛和缆绳，并经常检查，抛好锚，防止走锚。
6、防台期间，如风力比较大，非自航船人员都上岸，自航船视情况而定。 7、防台前期，要储备好足够的食物和饮用水。
8、在船上甲板上容易松动或其他物品要进行加固，避免碰撞或损失。
9、防台期间，所有人员的手机或者其他通讯保持畅通，随时保持联系。 10、防台前，要检查船舶的水密性。 7.2.9 灌注桩施工平台防台措施
灌注桩施工要经历台风和东北季候风季节，灌注桩施工平台受强风和波浪的影响较大，为了确保灌注桩施工平台的施工安全，在施工平台设计和施工时充分考虑其抵抗强风和风浪的能力。第1a、1b、⑦、⑧、⑨排架施工平台由于其钢护筒与支承桩的入土深度较小，因此这四个排架的施工平台抵抗水平力的能力较弱，在台风和东北季候风季节施工时必须对施工平台进行加固处理；其它排架和补偿平台的施工平台由于钢护筒和支承桩入土深度较大，施工平台整体抗水平力的能力强，自身能满足抗强风和风浪的要求。施工平台加固采用钢丝缆斜拉固定在防风锚块上的方式。防风锚块采用1m*1m*1m 的水泥块，重约2.4t。钢丝缆采用布υ14的钢丝缆。防风锚块设置的位置详见附图--防风锚块布置及防风缆设置图。防风锚块与平台用的防风缆连接，在正常的施工条件下，防风缆沉入水底，以免影响施工船舶的通行，接到台风警报或强风后，将防风缆拉紧并固定在工作平台的四个角上。工作平台的钢护筒和支承桩通过槽钢、角钢焊接成整体。防风时，灌注桩停止施工作业，钻机及其他的机械、材料绑紧在工作平台上。
八、环境保护措施
1、工地严格遵守国家和地方的现行环境保护条例、规章以及工程师制定的有关规定、环境卫生管理条例。
2、机舱要有良好得通风。
3、严格遵守政府有关规定，不准在施工现场打渔或其它破坏生态的休闲活动。 4、燃料、油及有毒物质严格按技术规格书的要求存放和处理。
5、施工现场噪音管制是环保的重要一环，将采取一切措施减低施工噪音。有较高噪音的施工作业尽量安排在白天工作，创造一个比较安静的工作环境。
6、所有船舶设有指定垃圾倒放点，并按期收集到岸上垃圾堆放点统一处理。 7、所有船舶必须经常维修保养，避免发生漏油污染海域。 8、加强对施工人员环境保护教育，严禁向海域弃抛垃圾。
9、沉桩锤击噪声必须安排白天沉桩，避开休息时间响锤，作业人员带防护用品。 10、加强设备的改进，确保桩锤排烟最少。
11、灌注桩的泥浆不得直接排入施工海域，必须由专门的运泥浆的船舶运到指定地点进行。
九、职业健康保证措施
1、进场人员都必须通过体检或者办理健康证，未办理的不得入场。
2、施工作业人员要合理安排作息时间，不得疲劳操作，对于发现的有情绪不稳或者状态不佳的作业人员要令其先离开作业岗位，待其稳定之后再安排其作业。
3、对各种危害因素如高温等，采取有效措施，进行减弱、降低，保证作业人员在适宜的环境下工作。
附件：1、灌注桩桩位坐标表
2、灌注桩施工平台图及施工便道图
3、灌注桩施工进度计划横道图 4、防风锚缆布置与防风缆设置图