酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：
试剂：5%硝酸溶液
3%盐酸酒精溶液
5%碳酸钠溶液
清水
无水乙醇
步骤：
工件放在5%硝酸溶液浸蚀15~30秒 → 水中清洗20~30秒 → 3%盐酸酒精溶液浸蚀20~30秒后→ 水中清洗30秒→立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min →无水乙醇中浸入约10秒→ 取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。
至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-1999 《齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验》
这一阵忙, 上网本是找个别的问题的, 即然来了就说说,
酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验, 但真的在下面进行酸洗的又是些工人, 而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加, 使用时间变化, 酸洗液成份要发生变化) 我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的, 用的是
1 脱脂
无水碳酸钠25-35 g
磷酸三钠25-35 g
氢氧化钠10-20 g
水玻璃2-3 g
水1000毫升
2 热水清洗 水 100%
3 流动水清洗 水 100%
4 酸洗 硝酸15-25ml
水 1000ml
5 流动冷水洗 水 100%
6 明化1
铬酐130-150g
硫酸4 g
水 1000ml
7 流动水清洗 水 100%
8 明化2
盐酸（d=1.19）100-200ml
二氯化锡2g
金属锡100-200g
水 1000ml
9 流动冷水洗 水 100%
10 中和
无水碳酸钠4-6%
水 余量
11 流动冷水洗
水 100%
12 防锈
亚硝酸钠6-8kg
无水碳酸钠1-2kg
水 余量
酸洗后烧伤部位呈黑色, 无烧伤呈灰色(白烧伤很少见, 一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)
磁弹仪测烧伤还是很有效的, 但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰, 还有就是检测位置比较受限, 受探头的影响一些位置测不到, 特别是内表面, 另外测试效率低, 测试仅及一条线, 不可能所有表面都测到
谢谢各位了. 我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：
磨削烧伤痕迹的显示:
1 浸蚀
溶液配方：4%硝酸酒精
浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟
2 清洗
工件在清水中清洗2分钟。
3 漂白
溶液配方：4%盐酸酒精
漂白：工件在溶液中漂白2分钟。
4 漂洗
工件在清水中漂洗10秒钟。
5 中和
溶液浓度：50g/L的氢氧化钠(或碳酸钠) 水溶液。
中和：工件在溶液中中和30秒钟。
6 工件干燥
把中和好的工件立即置于热水中浸泡约30秒钟后取出及时干燥，待检
过热表现为材料晶粒粗大, 可通过热处理修复, 过烧表现为晶粒粗大晶界有熔化现象, 不可用任何方法改善, 可回炉重熔. 烧伤是热处理或机加工过程中操作不当材料局部过热或过烧, 如有些磨削裂纹等.
过烧：是指工件在加热过程中，温度过高，使晶界间氧化，不可挽救应报废。
过热：是指工件在加热过程中，温度偏高使工件晶粒粗大，可通过相应的热处理挽救。
烧伤：是指工件在机械加工过程中，产生高温冷却不足。产生工件的表面变质层
我们公司生产的汽车被动论经磨削后出现裂纹，一般产生裂纹的部位为被动轮的凹面，凸面极少出现此类现象，且凹面处的外缘有烧焦的现象，裂纹为一条或多条的纵向裂纹，垂直于齿面。具体见产品图。
技术要求：22CrMoH 的材质，1.9----2.3mm 的渗层，58---64的表面硬度，33----45的心部硬度，碳化物及残余奥氏体级别在3级之内。模数：11.5. 。齿数：40.
最终产品的金相结果：2.0mm 的硬化层。马氏体，残余奥氏体级别为2级，表面硬度60HRC, 心部39HRC ..
附件如下：
一，产品形状。
二，外缘磨焦的现象。
磨齿时的磨削量一般为0.05----0.10mm 。裂纹出现的位置就是在齿沟里。。。。。。。。我们的渗碳工艺为：渗碳温度930度（丼式炉处理），产品进炉后前期的排气时间为1.5----2.5小时（碳势0.60C) ，1.10%C强渗，时间8.5小时，0.9%C扩散，时间8小时，渗碳后直接降温至830度（0.75%C）保温0.5小时后淬火，淬火油为快速淬火油（75度) ，210度回火时间7小时。
部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过程中易引起磨裂。一般二次回火后磨裂就有明显好转，三次以上回火基本没有磨裂现象。你可以试试看。
首先感谢各位同仁的回复，并且提供了很多的解决的方法。在经过以下工艺的调整后最终的磨削裂纹现象有了很大的改观。1，降低产品的最终表面碳浓度至0.7%C...2，保证产品的金相组织在2即以内（残奥，马氏体和碳化物）3，控制产品变形度（平面，齿形，齿向）。4，，回火工艺按210度回火后再取出空冷至室温，再进行二次回火（200度）。5，控制磨削量（特别是初次的磨削量），改善冷却效果，更换进口砂轮并规定修正的时间。。。。按以上工艺实施后磨削了200多只盆齿，未发现烧焦，裂纹现象。
应该说这组试样制作水平不高, 不能把腐蚀剂的影响减少到最小, 给人造成很多错觉. 再就是产生磨削裂纹后应当先有磨削面的裂纹照片. 这是判断裂纹性质的重要证据。纵向切片照片中的金相组织没有先解释清楚. 这是失效分析的大忌。渗碳淬火后磨削裂纹的原因判断分析要进行两方面的工作:
一是裂纹表面形态：是表面龟裂还是垂直于磨削方向的平行线或者两者兼而有之；表面有无磨削烧伤的痕迹(发黄到发蓝) 。二是裂纹纵向切片组织形态和裂纹深度：马氏体、残余奥氏体、碳化物的形态是否合格；表面有无异常组织区域出现（如表面的白亮层、脱碳层、过热区等）；各区的显微硬度分布情况；裂纹深度有多深，裂纹前端达到渗碳组织的哪个区域等。
有了以上的证据收集就基本上可以判断裂纹的原因了：表面有龟裂的话与渗碳淬火组织中有大量残余奥氏体有关，这明显是热处理问题。如果裂纹是平行于磨削方向且互不相交的话情况就复杂些。就要综合其它的分析结果进行判断。
从你的后序解释来看，主要是由于表面存在大量的残余奥氏体造成的。这种组织即使磨削符合规范，也会形成磨削裂纹，并且表面裂纹呈龟裂状。磨削不符合规范，磨削热过大形成表面二次淬火（有了白亮层和热影响区）。
磨削裂纹
: 常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.05—1.0mm 。
原因：1) 原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳； (2)最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体； (3)在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。
预防措施： (1)对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3级； (2)制订先进的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标； (3)淬火后及时进行回火、消除淬火应力； (4)适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。
淬火裂纹往往是在马氏体转变开始进行后不久产生的，裂纹的分布则没有一定的规律，但一般容易在工件的尖角、截面突变处形成。
在显微镜下观察到的淬火开裂，可能是沿晶开裂，也可能是穿晶开裂；有的呈放射状，也有的呈单独线条状或呈网状。因在马氏体转变区的冷却过快而引起的淬火裂纹，往往是穿晶分布，而且裂纹较直，周围没有分枝的小裂纹。因淬火加热温度过高而引起的淬火裂纹，都是沿晶分布，裂纹尾端尖细，并呈现过热特征：结构钢中可观察到粗针状马氏体；工具钢中可观察到共晶或角状碳化物。表面脱碳的高碳钢工件，淬火后容易形成网状裂纹。这是因为，表面脱碳层在淬火冷却时的体积胀比未脱碳的心部小，表面材料受心部膨胀的作用而被拉裂呈网状。
淬火后发现的裂纹，如果裂纹两侧有氧化脱碳现象，则可以肯定裂纹在淬火之前就已经存在。淬火冷却过程中，只有当马氏体转变量达到一定数量时，裂纹才有可能形成。与此相对应的温度，大约在250℃以下。在这样的低温下，即使产生了裂纹，裂纹两侧也不会发生脱碳和出现明显氧化。所以，有氧化脱碳现象的裂纹是非淬火裂纹。
如果裂纹在淬火前已经存在，又不与表面相通，这样的内部裂纹虽不会产生氧化脱碳，但裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也容易与淬火裂纹的线条刚健有力，尾端尖细的特征区别开来。
酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：
试剂：5%硝酸溶液
3%盐酸酒精溶液
5%碳酸钠溶液
清水
无水乙醇
步骤：
工件放在5%硝酸溶液浸蚀15~30秒 → 水中清洗20~30秒 → 3%盐酸酒精溶液浸蚀20~30秒后→ 水中清洗30秒→立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min →无水乙醇中浸入约10秒→ 取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。
至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-1999 《齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验》
这一阵忙, 上网本是找个别的问题的, 即然来了就说说,
酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验, 但真的在下面进行酸洗的又是些工人, 而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加, 使用时间变化, 酸洗液成份要发生变化) 我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的, 用的是
1 脱脂
无水碳酸钠25-35 g
磷酸三钠25-35 g
氢氧化钠10-20 g
水玻璃2-3 g
水1000毫升
2 热水清洗 水 100%
3 流动水清洗 水 100%
4 酸洗 硝酸15-25ml
水 1000ml
5 流动冷水洗 水 100%
6 明化1
铬酐130-150g
硫酸4 g
水 1000ml
7 流动水清洗 水 100%
8 明化2
盐酸（d=1.19）100-200ml
二氯化锡2g
金属锡100-200g
水 1000ml
9 流动冷水洗 水 100%
10 中和
无水碳酸钠4-6%
水 余量
11 流动冷水洗
水 100%
12 防锈
亚硝酸钠6-8kg
无水碳酸钠1-2kg
水 余量
酸洗后烧伤部位呈黑色, 无烧伤呈灰色(白烧伤很少见, 一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)
磁弹仪测烧伤还是很有效的, 但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰, 还有就是检测位置比较受限, 受探头的影响一些位置测不到, 特别是内表面, 另外测试效率低, 测试仅及一条线, 不可能所有表面都测到
谢谢各位了. 我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：
磨削烧伤痕迹的显示:
1 浸蚀
溶液配方：4%硝酸酒精
浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟
2 清洗
工件在清水中清洗2分钟。
3 漂白
溶液配方：4%盐酸酒精
漂白：工件在溶液中漂白2分钟。
4 漂洗
工件在清水中漂洗10秒钟。
5 中和
溶液浓度：50g/L的氢氧化钠(或碳酸钠) 水溶液。
中和：工件在溶液中中和30秒钟。
6 工件干燥
把中和好的工件立即置于热水中浸泡约30秒钟后取出及时干燥，待检
过热表现为材料晶粒粗大, 可通过热处理修复, 过烧表现为晶粒粗大晶界有熔化现象, 不可用任何方法改善, 可回炉重熔. 烧伤是热处理或机加工过程中操作不当材料局部过热或过烧, 如有些磨削裂纹等.
过烧：是指工件在加热过程中，温度过高，使晶界间氧化，不可挽救应报废。
过热：是指工件在加热过程中，温度偏高使工件晶粒粗大，可通过相应的热处理挽救。
烧伤：是指工件在机械加工过程中，产生高温冷却不足。产生工件的表面变质层
我们公司生产的汽车被动论经磨削后出现裂纹，一般产生裂纹的部位为被动轮的凹面，凸面极少出现此类现象，且凹面处的外缘有烧焦的现象，裂纹为一条或多条的纵向裂纹，垂直于齿面。具体见产品图。
技术要求：22CrMoH 的材质，1.9----2.3mm 的渗层，58---64的表面硬度，33----45的心部硬度，碳化物及残余奥氏体级别在3级之内。模数：11.5. 。齿数：40.
最终产品的金相结果：2.0mm 的硬化层。马氏体，残余奥氏体级别为2级，表面硬度60HRC, 心部39HRC ..
附件如下：
一，产品形状。
二，外缘磨焦的现象。
磨齿时的磨削量一般为0.05----0.10mm 。裂纹出现的位置就是在齿沟里。。。。。。。。我们的渗碳工艺为：渗碳温度930度（丼式炉处理），产品进炉后前期的排气时间为1.5----2.5小时（碳势0.60C) ，1.10%C强渗，时间8.5小时，0.9%C扩散，时间8小时，渗碳后直接降温至830度（0.75%C）保温0.5小时后淬火，淬火油为快速淬火油（75度) ，210度回火时间7小时。
部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过程中易引起磨裂。一般二次回火后磨裂就有明显好转，三次以上回火基本没有磨裂现象。你可以试试看。
首先感谢各位同仁的回复，并且提供了很多的解决的方法。在经过以下工艺的调整后最终的磨削裂纹现象有了很大的改观。1，降低产品的最终表面碳浓度至0.7%C...2，保证产品的金相组织在2即以内（残奥，马氏体和碳化物）3，控制产品变形度（平面，齿形，齿向）。4，，回火工艺按210度回火后再取出空冷至室温，再进行二次回火（200度）。5，控制磨削量（特别是初次的磨削量），改善冷却效果，更换进口砂轮并规定修正的时间。。。。按以上工艺实施后磨削了200多只盆齿，未发现烧焦，裂纹现象。
应该说这组试样制作水平不高, 不能把腐蚀剂的影响减少到最小, 给人造成很多错觉. 再就是产生磨削裂纹后应当先有磨削面的裂纹照片. 这是判断裂纹性质的重要证据。纵向切片照片中的金相组织没有先解释清楚. 这是失效分析的大忌。渗碳淬火后磨削裂纹的原因判断分析要进行两方面的工作:
一是裂纹表面形态：是表面龟裂还是垂直于磨削方向的平行线或者两者兼而有之；表面有无磨削烧伤的痕迹(发黄到发蓝) 。二是裂纹纵向切片组织形态和裂纹深度：马氏体、残余奥氏体、碳化物的形态是否合格；表面有无异常组织区域出现（如表面的白亮层、脱碳层、过热区等）；各区的显微硬度分布情况；裂纹深度有多深，裂纹前端达到渗碳组织的哪个区域等。
有了以上的证据收集就基本上可以判断裂纹的原因了：表面有龟裂的话与渗碳淬火组织中有大量残余奥氏体有关，这明显是热处理问题。如果裂纹是平行于磨削方向且互不相交的话情况就复杂些。就要综合其它的分析结果进行判断。
从你的后序解释来看，主要是由于表面存在大量的残余奥氏体造成的。这种组织即使磨削符合规范，也会形成磨削裂纹，并且表面裂纹呈龟裂状。磨削不符合规范，磨削热过大形成表面二次淬火（有了白亮层和热影响区）。
磨削裂纹
: 常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.05—1.0mm 。
原因：1) 原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳； (2)最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体； (3)在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。
预防措施： (1)对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3级； (2)制订先进的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标； (3)淬火后及时进行回火、消除淬火应力； (4)适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。
淬火裂纹往往是在马氏体转变开始进行后不久产生的，裂纹的分布则没有一定的规律，但一般容易在工件的尖角、截面突变处形成。
在显微镜下观察到的淬火开裂，可能是沿晶开裂，也可能是穿晶开裂；有的呈放射状，也有的呈单独线条状或呈网状。因在马氏体转变区的冷却过快而引起的淬火裂纹，往往是穿晶分布，而且裂纹较直，周围没有分枝的小裂纹。因淬火加热温度过高而引起的淬火裂纹，都是沿晶分布，裂纹尾端尖细，并呈现过热特征：结构钢中可观察到粗针状马氏体；工具钢中可观察到共晶或角状碳化物。表面脱碳的高碳钢工件，淬火后容易形成网状裂纹。这是因为，表面脱碳层在淬火冷却时的体积胀比未脱碳的心部小，表面材料受心部膨胀的作用而被拉裂呈网状。
淬火后发现的裂纹，如果裂纹两侧有氧化脱碳现象，则可以肯定裂纹在淬火之前就已经存在。淬火冷却过程中，只有当马氏体转变量达到一定数量时，裂纹才有可能形成。与此相对应的温度，大约在250℃以下。在这样的低温下，即使产生了裂纹，裂纹两侧也不会发生脱碳和出现明显氧化。所以，有氧化脱碳现象的裂纹是非淬火裂纹。
如果裂纹在淬火前已经存在，又不与表面相通，这样的内部裂纹虽不会产生氧化脱碳，但裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也容易与淬火裂纹的线条刚健有力，尾端尖细的特征区别开来。