作业指导书
倒锥壳水塔工程施工
1 适用范围
本作业指导书适用于工业与民用建筑倒锥壳水塔工程施工。
2 材料要求
2.1 水泥
采用42.5以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块，并有出厂合格证。
2.2 砂子
用中砂，含泥量小于3％，其质量应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52——92)的规定。
2.3 石子
用碎石或卵石，其最大粒径不得大于支筒截面最小尺寸的1／4，同时不得大于钢筋间最小净距的3／4，水箱混凝土用石子，最大粒径不得大于30mm，其质量应符合《普通用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ 53--92)的规定。
2.4 外加剂
可根据情况采用早强剂、缓凝剂、减水剂等，其质量应符合现行国家有关技术标准规定，其掺量应由试验确定。
2.5 钢筋
其钢号材质按设计要求，应有出厂质量证明书或试验报告。使用前，必须按规范要求进行机械性能试验，合格后方能使用。滑模装置结构件、连接螺栓及支承杆宜用Q235圆钢；当采用楔块式千斤顶时，也可采用螺纹钢筋。
3 主要机具设备
3.1 支筒滑动模板机具
滑动模具、千斤顶、液压控制台、高压胶管及阀门、限位器、对中定向装置、通讯设备、混凝土搅拌机、机动翻斗车、卷扬机、电焊机、水泵、气割装置、插入式振动器、磅秤等。
3.2 水箱预制模具
内外模板及支撑、上料井架、1t桅杆式起重机、手推胶轮车、串筒、漏斗等。
3.3 水箱提升机具
钢起重架、千斤顶、液压控制台、提升丝杆、吊杆连接器、吊杆、油路系统等。
4 作业条件
4.1 学习施工图纸，进行图纸自审、会审，熟悉工程地质勘测资料。
4.2 根据工程结构、支筒高度、水箱吨位和现场具体条件，编制详细的施工组织设计，经有关部门审核、批准后方能施工。地基需要处理时，应会同设计部门制定地基处理方案，处理后的检验结果应满足设计要求。
4.3 按确定的施工工艺方法，备齐机具设备，清点已有机具，进行必要的清洗维护、检修；缺少的机具进行加工制作或购置；滑动模板及提升机具的千斤顶和液压油管系统用1.5倍工作压力进行试压、测定、校正，最后再进行配套、试组装或试运转，直至全部配齐符合要求。所有液压系统的零部件安装前应进行认真检查，进行单体试验，合格后方可进行安装。吊杆使用前，必须逐根检查，不合要求者，均应报废或更换。
4.4 按水塔中心点和标高要求，将厂外坐标点和基准点引测到现场，设置水塔纵横十字控制线和基准点，并以第三方向为校核，作为水塔中心和标高施测的依据，并据此进行水塔定位和放线。
4.5 基础施工前，必须根据地质资料和设计要求进行验槽。对桩基应有完整的试验资料和交接手续，并办理隐检手续。
4.6 运进现场的材料应经复查合格。试验室根据设计要求、现场材质情况、施工气温条件，通过试验确定混凝土的配合比。
4.7 配齐施工各专业工程劳力，组织进场，进行必要的短期培训并进行技术交底，使其熟悉水塔施工操作工艺，明确岗位责任制和各专业相互配合关系及安全技术要点。
5 施工操作工艺
5.1 工艺流程
5.2 基础施工
5.2.1 基坑可采用机械或人工分层开挖，预留200～300mm不挖，待下道工序施工前，由人工清理至设计基底标高。应及时进行验槽和浇筑混凝土垫层，避免扰动地基土。
5.2.2 如有地下水，应采取排降水措施，将地下水位降低到基坑底以下300～500mm，降水时间应持续到基础施工完成、回填土完毕，严防基坑浸泡。
5.2.3 模板支设，板式基础底板侧模可用土模或砖模。环壁内模采用150mm或200mm宽定型组合钢模板，围圈用弧形钢管或弧形钢筋，用钢管支撑顶牢。外模采用定型组合钢模板配少量木模板，用钢丝绳借倒链环向锁紧。
5.2.4 钢筋绑扎，底板下层钢筋垫砂浆垫块，上层钢筋用钢筋马凳支
牢，以保证位置正确。上部按设计要求的位置和数量，安装支筒插筋，并与基础钢筋绑扎或焊接，插筋上部绑扎二道环箍，以防止位移。
5.2.5 混凝土浇筑应连续作业，一次完成，并作好预埋件、地下管道和接地极等安装工作。必须留施工缝时，可留置在底板与基础环壁相交处。
5.2.6 基础完成，模板拆除后，应及时沿四周分层回填土并夯实。
5.3 支筒施工
5.3.1 滑模的组装，应严格按照施工组织设计要求进行，支筒滑模装置一般如图11-3所示。
5.3.2 滑模装置组装顺序为：安装骨架一组装内模及操作平台一液压系统的组装及试验一绑扎环向钢筋、插入支承杆一组装外模及通讯、限位、对中等装置一滑升到适当高度(1.8～2.Om)，安装内、外吊脚手、安全网及养护设施。
5.3.3 组装好的模板应具有上口小、下口大的倾斜度。单面倾斜度宜为0．2％～0.5％。滑模装置的组装尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合表11—3的要求。
5.3.4 支筒混凝土浇筑应分层进行，每层高200～300mm。当浇筑到800～1000mm时，应根据施工具体情况，停歇、试滑2～3个行程，经全面检查，情况正常后，按每次浇筑高度300mm进入正常滑升。其滑升程序是：滑模提升→对中心、调平→绑扎纵向和环向钢筋、点焊→浇筑混凝土→对脱模筒壁及时修饰抹光→养护。
5.3.5 筒壁中预留门窗洞和预埋件，应按设计标高、尺寸、位置和数量在滑模前逐个准确安放，并应有临时加固措施；铁件应用短筋与主筋焊牢，出模后应及时清除表面的灰浆和混凝土。对支承杆应与环向筋点焊加固，点焊间距应不大于500mm，每隔1.0～1.5m用φ12mm水平环筋与支筒竖筋骨架焊牢。
5.3.6 混凝土浇灌振捣，应用小型插入式振动器振捣密实，严防漏振；同时注意避免碰钢筋、支承杆和模板，其插入深度不超过下层50mm。
5.3.7 滑动速度根据气温和混凝土强度增长情况而定，一般为20～50cm／h。滑动过程中，两次提升的时间间隔不宜超过1.5h。当气温较高时，可增加1～2次中间提升，提升高度为1～2个千斤顶行程。
5.3.8 滑动过程中如因某种原因不能连续滑动时，应采取“停滑措施”：(1)混凝土应浇筑到同一水平面；(2)模板每隔一定时间提升一个千斤顶行程，直至确认模板不再与混凝土粘结为止；(3)再施工时，混凝土面应按施工缝处理。
5.3.9 混凝土出模后，应及时检查质量情况，结构表面修整后应进行养护。
5.3.10 模具拆除宜采用整体放下地面解体的方法。其顺序为：拆除
对中及液压油路系统→松开内钢围圈活动托板→拆除内模→利用卷扬机放下内模→利用双机抬吊放下外模。
5.4 水箱预制
5.4.1 水箱围绕已完工的支筒就地预制，施工顺序为：安装下环梁底模、内侧模及绑扎下环梁钢筋→安装下锥壳外模板和支撑→绑扎钢筋、安装内模骨架、搭设井架、桅杆及运输平台→边浇下锥壳混凝土、边支内模板，直至中环梁浇筑完毕→安装上锥壳模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土→拆模并作外部装修。
5.4.2 水箱模板支撑，应有足够的刚度，接缝应严密，水箱壁厚应用撑头木控制，不得用对穿螺栓及短钢筋的方法固定内外模板，吊杆穿孔预埋管及其他埋设件位置应准确。
5.4.3 水箱混凝土应采用P30防水混凝土，粗骨料粒径应为10～30mm，混凝土坍落度宜为50～70mm，水箱中环梁以下混凝土应连续浇筑不得留施工缝，梁上部锥壳混凝土应以自下而上的顺序对称进行浇筑，并严格控制混凝土的厚度。
5.5 水箱提升
5.5.1 提升装置
水箱提升按使用提升起重架的不同，分双环梁液压千斤顶提升和单环梁穿心式千斤顶提升两种装置和工艺。
5.5.2 双环梁提升工艺
1) 采用双环梁提升的起重架和机具提升水箱时，在正式提升前，应将冰箱提升至离地面0.2—0.5m，经检查和超油压试验合格后，方可正式提升。
2) 提升步骤是：检查上环梁复位状态一拧紧上螺母使其紧靠上环梁→液压驱动使上环梁升高一个行程→同步等螺圈拧紧下螺母，使高差相等→打开液压控制台针阀，减压回油，使全部重量传给下环梁→反向供油使千斤顶及上环梁复位。按此步骤循环，直至水箱就位。
3) 在每次作业完毕，应注意使全部吊杆处于均匀受力状态，上、下螺母必须锁紧，水箱与支筒之间应用木楔临时固定，确保水箱在暂停时的稳定性。提升间歇时间不宜超过16h。
4) 当水箱上口通过起重架时，应减速提升，使水箱保持水平；水箱提升至临时钢支承架顶面以上60～lOOmm时，应停止提升，及时安装临时钢支架及拉杆。
5) 临时钢支承顶面(即水箱就位平面)经水平仪找正、垫稳、焊牢，检查合格后，水箱方能落位，然后浇筑支承环板混凝土，此时仍要保持吊杆总数1/6以上处于受力状态，以策安全。
5.5.3 单环梁提升工艺
1) 采用单环梁提升起重架和机具提升水箱时，提升前应将油压控制在2～3MPa以后，以0．5MPa为一级，逐级提高供油压力至水箱可以提动，，再提高0．5～1．OMPa，将水箱提高离地面200～500mm，暂停，静观4～6h，对提升系统及支筒水箱进行全面检查，并作好记录，至全部符合要求再正式提升。
2) 水箱提升中千斤顶同步差异累计值应控制在60mm内，一般采用关闭高点千斤顶的调平方法，但关闭千斤顶的数量应控制在千斤顶总数的1/4～1/8，避免过多的吊杆卸荷。
3) 卸去吊杆可在提升中进行，发现松杆应及时拉紧。当水箱达到安装就位标高，应待所有钢支承底部找平、垫紧、焊牢，并经检查合格后，才使千斤顶回油，水箱准确就位。
5.4 提升装置拆除
提升装置的拆除，应在水箱安装就位固定可靠后进行，方法是利用水箱上施工用的起重桅杆或其他起重机具，将起重架群体，逐渐从水箱顶孔运至地面。
5.5 其他工序
如填补水箱吊装预留孔、上下人井、施工平台、防水层、天窗顶盖、水电安装及门洞装饰等，均同常规施工方法。
6 质量验收标准
倒锥壳水塔工程施工工质量应满足企业标准《混凝土结构工程施工质量验收标准》（QJ/LCJT0304.204-2008）第3、4、5、7、8章的要求。 7 成品保护措施
7.1 水箱上吊运材料及拆卸提升机具时，防止碰坏水箱。
7.2 液压千斤顶及油管有渗漏时，应及时检修和清理，不得污染混凝土及钢筋。
7.3 提升水箱必须采取可靠的支顶稳定措施，防止摇晃，损坏水箱和筒壁。
7.4 水箱油漆应防止污染筒身；施工用水和管道试用水，不得污染水塔装饰。
8 环境安全措施
8.1 操作人员进入施工现场，应按规定佩戴好劳动保护用品，穿软底鞋。
8.2 施工现场视水塔高度和周围环撒，j定安全区，进入区内通道应搭设坚固有效的防护棚。
8.3 各种操作平台、吊脚手架的铺板必须坚固、严实，周围应设置防护栏杆，挂安全网。
8.4 高空用动力线路应采用绝缘橡胶电缆，各种电气设备绝缘、接地
1) 采用单环梁提升起重架和机具提升水箱时，提升前应将油压控制在2～3MPa以后，以0．5MPa为一级，逐级提高供油压力至水箱可以提动，，再提高0．5～1．OMPa，将水箱提高离地面200～500mm，暂停，静观4～6h，对提升系统及支筒水箱进行全面检查，并作好记录，至全部符合要求再正式提升。
2) 水箱提升中千斤顶同步差异累计值应控制在60mm内，一般采用关闭高点千斤顶的调平方法，但关闭千斤顶的数量应控制在千斤顶总数的1/4～1/8，避免过多的吊杆卸荷。
3) 卸去吊杆可在提升中进行，发现松杆应及时拉紧。当水箱达到安装就位标高，应待所有钢支承底部找平、垫紧、焊牢，并经检查合格后，才使千斤顶回油，水箱准确就位。
5.4 提升装置拆除
提升装置的拆除，应在水箱安装就位固定可靠后进行，方法是利用水箱上施工用的起重桅杆或其他起重机具，将起重架群体，逐渐从水箱顶孔运至地面。
5.5 其他工序
如填补水箱吊装预留孔、上下人井、施工平台、防水层、天窗顶盖、水电安装及门洞装饰等，均同常规施工方法。
6 质量验收标准
倒锥壳水塔工程施工工质量应满足企业标准《混凝土结构工程施工质量验收标准》（QJ/LCJT0304.204-2008）第3、4、5、7、8章的要求。 7 成品保护措施
7.1 水箱上吊运材料及拆卸提升机具时，防止碰坏水箱。
7.2 液压千斤顶及油管有渗漏时，应及时检修和清理，不得污染混凝土及钢筋。
7.3 提升水箱必须采取可靠的支顶稳定措施，防止摇晃，损坏水箱和筒壁。
7.4 水箱油漆应防止污染筒身；施工用水和管道试用水，不得污染水塔装饰。
8 环境安全措施
8.1 操作人员进入施工现场，应按规定佩戴好劳动保护用品，穿软底鞋。
8.2 施工现场视水塔高度和周围环撒，j定安全区，进入区内通道应搭设坚固有效的防护棚。
8.3 各种操作平台、吊脚手架的铺板必须坚固、严实，周围应设置防护栏杆，挂安全网。
8.4 高空用动力线路应采用绝缘橡胶电缆，各种电气设备绝缘、接地
要良好；电动工具要装触电保安器；井架要装避雷设施；下班或停止作业，要切断电源。
8.5 操作台上作业应用36V低压电、安全灯。夜间作业要有充足的照明设施，并应有防停电措施。
8.6 掌握气象预报，刮五级以上大风天和雨、雪天，应停止高空作业。
8.7 垂直运输材料用卷扬机、地锚应埋设牢固；卷扬机传动装置必须可靠，钢丝绳应经常检查。
8.8 支筒滑模当采用无井架载人升降吊笼时，吊笼钢丝绳必须有足够的安全度，组装时应认真检查，凡有断丝、断股情况，应立即更换。吊笼两侧安全卡必须灵活可靠，升降吊笼必须装设紧急断电开关和两个以上的限位开关，卷扬速度限制在35m/min，导索的拉力控制在4～6kN。
8.9 采用人字桅杆时，必须安装牢靠，并加设缓冲绳，吊装时要经常检查，应设专人指挥吊放材料，信号应明显，上下应密切配合，起吊时桅杆下面不准站人。
8.10 水箱提升时，起重架结构必须牢固，连接螺栓应无松动现象；各组吊杆应受力一致，接头无松动和变形；操作平台、水箱上锥壳表面上的材料应堆放均匀，无偏载和超载情况；液压系统应保持正常，以保证提升平稳、安全可靠。
8.11 在有外排毒气的厂房附近施工时，应对操作平台上的有害气体浓度进行定期测定，超过国家卫生标准规定时，应采取有效的防护措施。 9 记录
9.1 技术交底记录。
9.2 水泥出厂质量保证书及进场复试报告。
9.3 石子试验报告。
9.4 砂试验报告。
9.5 外加剂出厂质量保证书及进场试验报告、产品说明书。
9.6 混凝土试验报告及强度评定。
9.7 混凝土施工配合比单。
9.8 隐蔽工程检验记录。
9.9 各分项工程检验批自检记录。
9.10 混凝土施工记录。
9.11 水箱和管子清洗消毒记录。
9.12 水箱蓄水试验记录。
9.13 不合格品处置记录。
作业指导书
倒锥壳水塔工程施工
1 适用范围
本作业指导书适用于工业与民用建筑倒锥壳水塔工程施工。
2 材料要求
2.1 水泥
采用42.5以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块，并有出厂合格证。
2.2 砂子
用中砂，含泥量小于3％，其质量应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52——92)的规定。
2.3 石子
用碎石或卵石，其最大粒径不得大于支筒截面最小尺寸的1／4，同时不得大于钢筋间最小净距的3／4，水箱混凝土用石子，最大粒径不得大于30mm，其质量应符合《普通用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ 53--92)的规定。
2.4 外加剂
可根据情况采用早强剂、缓凝剂、减水剂等，其质量应符合现行国家有关技术标准规定，其掺量应由试验确定。
2.5 钢筋
其钢号材质按设计要求，应有出厂质量证明书或试验报告。使用前，必须按规范要求进行机械性能试验，合格后方能使用。滑模装置结构件、连接螺栓及支承杆宜用Q235圆钢；当采用楔块式千斤顶时，也可采用螺纹钢筋。
3 主要机具设备
3.1 支筒滑动模板机具
滑动模具、千斤顶、液压控制台、高压胶管及阀门、限位器、对中定向装置、通讯设备、混凝土搅拌机、机动翻斗车、卷扬机、电焊机、水泵、气割装置、插入式振动器、磅秤等。
3.2 水箱预制模具
内外模板及支撑、上料井架、1t桅杆式起重机、手推胶轮车、串筒、漏斗等。
3.3 水箱提升机具
钢起重架、千斤顶、液压控制台、提升丝杆、吊杆连接器、吊杆、油路系统等。
4 作业条件
4.1 学习施工图纸，进行图纸自审、会审，熟悉工程地质勘测资料。
4.2 根据工程结构、支筒高度、水箱吨位和现场具体条件，编制详细的施工组织设计，经有关部门审核、批准后方能施工。地基需要处理时，应会同设计部门制定地基处理方案，处理后的检验结果应满足设计要求。
4.3 按确定的施工工艺方法，备齐机具设备，清点已有机具，进行必要的清洗维护、检修；缺少的机具进行加工制作或购置；滑动模板及提升机具的千斤顶和液压油管系统用1.5倍工作压力进行试压、测定、校正，最后再进行配套、试组装或试运转，直至全部配齐符合要求。所有液压系统的零部件安装前应进行认真检查，进行单体试验，合格后方可进行安装。吊杆使用前，必须逐根检查，不合要求者，均应报废或更换。
4.4 按水塔中心点和标高要求，将厂外坐标点和基准点引测到现场，设置水塔纵横十字控制线和基准点，并以第三方向为校核，作为水塔中心和标高施测的依据，并据此进行水塔定位和放线。
4.5 基础施工前，必须根据地质资料和设计要求进行验槽。对桩基应有完整的试验资料和交接手续，并办理隐检手续。
4.6 运进现场的材料应经复查合格。试验室根据设计要求、现场材质情况、施工气温条件，通过试验确定混凝土的配合比。
4.7 配齐施工各专业工程劳力，组织进场，进行必要的短期培训并进行技术交底，使其熟悉水塔施工操作工艺，明确岗位责任制和各专业相互配合关系及安全技术要点。
5 施工操作工艺
5.1 工艺流程
5.2 基础施工
5.2.1 基坑可采用机械或人工分层开挖，预留200～300mm不挖，待下道工序施工前，由人工清理至设计基底标高。应及时进行验槽和浇筑混凝土垫层，避免扰动地基土。
5.2.2 如有地下水，应采取排降水措施，将地下水位降低到基坑底以下300～500mm，降水时间应持续到基础施工完成、回填土完毕，严防基坑浸泡。
5.2.3 模板支设，板式基础底板侧模可用土模或砖模。环壁内模采用150mm或200mm宽定型组合钢模板，围圈用弧形钢管或弧形钢筋，用钢管支撑顶牢。外模采用定型组合钢模板配少量木模板，用钢丝绳借倒链环向锁紧。
5.2.4 钢筋绑扎，底板下层钢筋垫砂浆垫块，上层钢筋用钢筋马凳支
牢，以保证位置正确。上部按设计要求的位置和数量，安装支筒插筋，并与基础钢筋绑扎或焊接，插筋上部绑扎二道环箍，以防止位移。
5.2.5 混凝土浇筑应连续作业，一次完成，并作好预埋件、地下管道和接地极等安装工作。必须留施工缝时，可留置在底板与基础环壁相交处。
5.2.6 基础完成，模板拆除后，应及时沿四周分层回填土并夯实。
5.3 支筒施工
5.3.1 滑模的组装，应严格按照施工组织设计要求进行，支筒滑模装置一般如图11-3所示。
5.3.2 滑模装置组装顺序为：安装骨架一组装内模及操作平台一液压系统的组装及试验一绑扎环向钢筋、插入支承杆一组装外模及通讯、限位、对中等装置一滑升到适当高度(1.8～2.Om)，安装内、外吊脚手、安全网及养护设施。
5.3.3 组装好的模板应具有上口小、下口大的倾斜度。单面倾斜度宜为0．2％～0.5％。滑模装置的组装尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合表11—3的要求。
5.3.4 支筒混凝土浇筑应分层进行，每层高200～300mm。当浇筑到800～1000mm时，应根据施工具体情况，停歇、试滑2～3个行程，经全面检查，情况正常后，按每次浇筑高度300mm进入正常滑升。其滑升程序是：滑模提升→对中心、调平→绑扎纵向和环向钢筋、点焊→浇筑混凝土→对脱模筒壁及时修饰抹光→养护。
5.3.5 筒壁中预留门窗洞和预埋件，应按设计标高、尺寸、位置和数量在滑模前逐个准确安放，并应有临时加固措施；铁件应用短筋与主筋焊牢，出模后应及时清除表面的灰浆和混凝土。对支承杆应与环向筋点焊加固，点焊间距应不大于500mm，每隔1.0～1.5m用φ12mm水平环筋与支筒竖筋骨架焊牢。
5.3.6 混凝土浇灌振捣，应用小型插入式振动器振捣密实，严防漏振；同时注意避免碰钢筋、支承杆和模板，其插入深度不超过下层50mm。
5.3.7 滑动速度根据气温和混凝土强度增长情况而定，一般为20～50cm／h。滑动过程中，两次提升的时间间隔不宜超过1.5h。当气温较高时，可增加1～2次中间提升，提升高度为1～2个千斤顶行程。
5.3.8 滑动过程中如因某种原因不能连续滑动时，应采取“停滑措施”：(1)混凝土应浇筑到同一水平面；(2)模板每隔一定时间提升一个千斤顶行程，直至确认模板不再与混凝土粘结为止；(3)再施工时，混凝土面应按施工缝处理。
5.3.9 混凝土出模后，应及时检查质量情况，结构表面修整后应进行养护。
5.3.10 模具拆除宜采用整体放下地面解体的方法。其顺序为：拆除
对中及液压油路系统→松开内钢围圈活动托板→拆除内模→利用卷扬机放下内模→利用双机抬吊放下外模。
5.4 水箱预制
5.4.1 水箱围绕已完工的支筒就地预制，施工顺序为：安装下环梁底模、内侧模及绑扎下环梁钢筋→安装下锥壳外模板和支撑→绑扎钢筋、安装内模骨架、搭设井架、桅杆及运输平台→边浇下锥壳混凝土、边支内模板，直至中环梁浇筑完毕→安装上锥壳模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土→拆模并作外部装修。
5.4.2 水箱模板支撑，应有足够的刚度，接缝应严密，水箱壁厚应用撑头木控制，不得用对穿螺栓及短钢筋的方法固定内外模板，吊杆穿孔预埋管及其他埋设件位置应准确。
5.4.3 水箱混凝土应采用P30防水混凝土，粗骨料粒径应为10～30mm，混凝土坍落度宜为50～70mm，水箱中环梁以下混凝土应连续浇筑不得留施工缝，梁上部锥壳混凝土应以自下而上的顺序对称进行浇筑，并严格控制混凝土的厚度。
5.5 水箱提升
5.5.1 提升装置
水箱提升按使用提升起重架的不同，分双环梁液压千斤顶提升和单环梁穿心式千斤顶提升两种装置和工艺。
5.5.2 双环梁提升工艺
1) 采用双环梁提升的起重架和机具提升水箱时，在正式提升前，应将冰箱提升至离地面0.2—0.5m，经检查和超油压试验合格后，方可正式提升。
2) 提升步骤是：检查上环梁复位状态一拧紧上螺母使其紧靠上环梁→液压驱动使上环梁升高一个行程→同步等螺圈拧紧下螺母，使高差相等→打开液压控制台针阀，减压回油，使全部重量传给下环梁→反向供油使千斤顶及上环梁复位。按此步骤循环，直至水箱就位。
3) 在每次作业完毕，应注意使全部吊杆处于均匀受力状态，上、下螺母必须锁紧，水箱与支筒之间应用木楔临时固定，确保水箱在暂停时的稳定性。提升间歇时间不宜超过16h。
4) 当水箱上口通过起重架时，应减速提升，使水箱保持水平；水箱提升至临时钢支承架顶面以上60～lOOmm时，应停止提升，及时安装临时钢支架及拉杆。
5) 临时钢支承顶面(即水箱就位平面)经水平仪找正、垫稳、焊牢，检查合格后，水箱方能落位，然后浇筑支承环板混凝土，此时仍要保持吊杆总数1/6以上处于受力状态，以策安全。
5.5.3 单环梁提升工艺
1) 采用单环梁提升起重架和机具提升水箱时，提升前应将油压控制在2～3MPa以后，以0．5MPa为一级，逐级提高供油压力至水箱可以提动，，再提高0．5～1．OMPa，将水箱提高离地面200～500mm，暂停，静观4～6h，对提升系统及支筒水箱进行全面检查，并作好记录，至全部符合要求再正式提升。
2) 水箱提升中千斤顶同步差异累计值应控制在60mm内，一般采用关闭高点千斤顶的调平方法，但关闭千斤顶的数量应控制在千斤顶总数的1/4～1/8，避免过多的吊杆卸荷。
3) 卸去吊杆可在提升中进行，发现松杆应及时拉紧。当水箱达到安装就位标高，应待所有钢支承底部找平、垫紧、焊牢，并经检查合格后，才使千斤顶回油，水箱准确就位。
5.4 提升装置拆除
提升装置的拆除，应在水箱安装就位固定可靠后进行，方法是利用水箱上施工用的起重桅杆或其他起重机具，将起重架群体，逐渐从水箱顶孔运至地面。
5.5 其他工序
如填补水箱吊装预留孔、上下人井、施工平台、防水层、天窗顶盖、水电安装及门洞装饰等，均同常规施工方法。
6 质量验收标准
倒锥壳水塔工程施工工质量应满足企业标准《混凝土结构工程施工质量验收标准》（QJ/LCJT0304.204-2008）第3、4、5、7、8章的要求。 7 成品保护措施
7.1 水箱上吊运材料及拆卸提升机具时，防止碰坏水箱。
7.2 液压千斤顶及油管有渗漏时，应及时检修和清理，不得污染混凝土及钢筋。
7.3 提升水箱必须采取可靠的支顶稳定措施，防止摇晃，损坏水箱和筒壁。
7.4 水箱油漆应防止污染筒身；施工用水和管道试用水，不得污染水塔装饰。
8 环境安全措施
8.1 操作人员进入施工现场，应按规定佩戴好劳动保护用品，穿软底鞋。
8.2 施工现场视水塔高度和周围环撒，j定安全区，进入区内通道应搭设坚固有效的防护棚。
8.3 各种操作平台、吊脚手架的铺板必须坚固、严实，周围应设置防护栏杆，挂安全网。
8.4 高空用动力线路应采用绝缘橡胶电缆，各种电气设备绝缘、接地
1) 采用单环梁提升起重架和机具提升水箱时，提升前应将油压控制在2～3MPa以后，以0．5MPa为一级，逐级提高供油压力至水箱可以提动，，再提高0．5～1．OMPa，将水箱提高离地面200～500mm，暂停，静观4～6h，对提升系统及支筒水箱进行全面检查，并作好记录，至全部符合要求再正式提升。
2) 水箱提升中千斤顶同步差异累计值应控制在60mm内，一般采用关闭高点千斤顶的调平方法，但关闭千斤顶的数量应控制在千斤顶总数的1/4～1/8，避免过多的吊杆卸荷。
3) 卸去吊杆可在提升中进行，发现松杆应及时拉紧。当水箱达到安装就位标高，应待所有钢支承底部找平、垫紧、焊牢，并经检查合格后，才使千斤顶回油，水箱准确就位。
5.4 提升装置拆除
提升装置的拆除，应在水箱安装就位固定可靠后进行，方法是利用水箱上施工用的起重桅杆或其他起重机具，将起重架群体，逐渐从水箱顶孔运至地面。
5.5 其他工序
如填补水箱吊装预留孔、上下人井、施工平台、防水层、天窗顶盖、水电安装及门洞装饰等，均同常规施工方法。
6 质量验收标准
倒锥壳水塔工程施工工质量应满足企业标准《混凝土结构工程施工质量验收标准》（QJ/LCJT0304.204-2008）第3、4、5、7、8章的要求。 7 成品保护措施
7.1 水箱上吊运材料及拆卸提升机具时，防止碰坏水箱。
7.2 液压千斤顶及油管有渗漏时，应及时检修和清理，不得污染混凝土及钢筋。
7.3 提升水箱必须采取可靠的支顶稳定措施，防止摇晃，损坏水箱和筒壁。
7.4 水箱油漆应防止污染筒身；施工用水和管道试用水，不得污染水塔装饰。
8 环境安全措施
8.1 操作人员进入施工现场，应按规定佩戴好劳动保护用品，穿软底鞋。
8.2 施工现场视水塔高度和周围环撒，j定安全区，进入区内通道应搭设坚固有效的防护棚。
8.3 各种操作平台、吊脚手架的铺板必须坚固、严实，周围应设置防护栏杆，挂安全网。
8.4 高空用动力线路应采用绝缘橡胶电缆，各种电气设备绝缘、接地
要良好；电动工具要装触电保安器；井架要装避雷设施；下班或停止作业，要切断电源。
8.5 操作台上作业应用36V低压电、安全灯。夜间作业要有充足的照明设施，并应有防停电措施。
8.6 掌握气象预报，刮五级以上大风天和雨、雪天，应停止高空作业。
8.7 垂直运输材料用卷扬机、地锚应埋设牢固；卷扬机传动装置必须可靠，钢丝绳应经常检查。
8.8 支筒滑模当采用无井架载人升降吊笼时，吊笼钢丝绳必须有足够的安全度，组装时应认真检查，凡有断丝、断股情况，应立即更换。吊笼两侧安全卡必须灵活可靠，升降吊笼必须装设紧急断电开关和两个以上的限位开关，卷扬速度限制在35m/min，导索的拉力控制在4～6kN。
8.9 采用人字桅杆时，必须安装牢靠，并加设缓冲绳，吊装时要经常检查，应设专人指挥吊放材料，信号应明显，上下应密切配合，起吊时桅杆下面不准站人。
8.10 水箱提升时，起重架结构必须牢固，连接螺栓应无松动现象；各组吊杆应受力一致，接头无松动和变形；操作平台、水箱上锥壳表面上的材料应堆放均匀，无偏载和超载情况；液压系统应保持正常，以保证提升平稳、安全可靠。
8.11 在有外排毒气的厂房附近施工时，应对操作平台上的有害气体浓度进行定期测定，超过国家卫生标准规定时，应采取有效的防护措施。 9 记录
9.1 技术交底记录。
9.2 水泥出厂质量保证书及进场复试报告。
9.3 石子试验报告。
9.4 砂试验报告。
9.5 外加剂出厂质量保证书及进场试验报告、产品说明书。
9.6 混凝土试验报告及强度评定。
9.7 混凝土施工配合比单。
9.8 隐蔽工程检验记录。
9.9 各分项工程检验批自检记录。
9.10 混凝土施工记录。
9.11 水箱和管子清洗消毒记录。
9.12 水箱蓄水试验记录。
9.13 不合格品处置记录。