木家具质量管理
怎样做一名合格的QC
质量管理的定义
1.定义:QC——质量控制(Quatily Control)
为使某产品生产过程或服务能满足质量要求所采取的作业技术与活动。
2.质量：分为工作质量与产品质量
工作质量与产品质量的关系：产品质量反映工作质量，工作 质量保证产品质量。
3.作业技术与活动是指：
a.确定控制计划与标准.
b.实施控制计划与标准,并监督实施.
c.纠正不符合计划与程序的现象.
d.排除质量形成过程中的不良因素.
e.明确控制对象.
质量控制的一般程序
1.来料质量控制: IQC
2.制程工序间质量控制: PQC WIPQC
3.成品质量控制: OQC (QA)
保证产品质量的前提
1.原材料、毛坯不合格不流入加工。
2.上道工序不合格不流入下道工序。
3.不合格的产品、零部件不流入库房。
4.不合格的成品不流入市场。
(通常所说的：不制造不良品；不接受不良品；不流转不良品。
家具企业品管的组织架构
家具制造业品管工作
1.建立产品的品质标准；
2.明确品质检验的方法和要求；
)
3.对来料、制程、出货的各个环节进行品质检验；
4.提高全员的品质意识；
5.处理质量事故和品质问题；
6.不断提高产品质量；
7.品检人员与生产工人的比例配置一般在1：20-1：50之间；
8.品检方法采用抽检与全检相结合，重点工序重点检。
家具制造业常见品质问题
一.实木备料
1.木材干燥度不够；
2.节疤、虫蛀和局部腐烂等材质缺陷；
3.拼板材种不同、色差过大和木纹方向没有交叉；
4.拼板压力不足产生开胶或胶拼不牢；
5.平刨不平和板材弯曲变形；
6.加工余量过大或不足等。
家具制造业常见品质问题
二.板材开料
1.人造板厚度不均；
2.有纵横之分的人造板，方向弄错；
3.木皮气泡、开胶和拼缝过大等；
三.机加工
1.定长、定宽的尺寸错误；
2.加工错误、孔位误差或工序遗漏；
3.平面砂光不到位或木皮砂穿；
4.修边质量差和立铣打烂工件；
5.木质两面不同，用错面等。
四.组装与砂磨
1.四角不垂直；
2.结合处有图案的无法吻合；
3.榫槽接合处不紧密；
4.胶接合不牢固；
5.公差超标；
6.孔位不对；
7.砂光不到位或有过重砂痕；
8.补土处与原木色彩不一致；
9.金属配件有问题等。
五.涂装与包装
1.油漆有砂眼、流挂、下陷和橘皮等问题；
2.油漆发白；
3.底漆打磨不好；
4.修色不良，油漆颜色与色板不一致；
5.同一产品的各个零部件存在色差；
6.同一套产品的各件家具之间存在色差；
7.金属包中的配件不足；
8.包装箱内少件、错件等。
质量检验的一般方法
1. 检验:对产品过程或服务的一种或多种特征,进行测量检查, 试验,计量.并将这些特性与规定要求进行比较活动.
2.测试:包括测试,比较,判定,处理.
3.试验:对产品功能进行安全性,可靠性试验.
4.检查:是用目测进行外观检查.
5.计量:计量检验产品的次品率.
6.测量:看尺寸是否能达到工程要求.
质量管理的基本任务
1.把关:根据客戶要求或按照规定的质量标准和判断准则，通过
检验来判定产品质量是否合格；确定产品质量等级或缺陷的严重性程度，为质量改进提供依据。
2.预防:通过质量检验，确保不合格的原材料、外购件、外协件
不投入生产、装配、出厂，以防止由于不合格品投入使用而给企业造成损失；在生产过程中，通过质量检验，收集数据，进行统计分析，以保证生产过程处于受控状态，避免大批不合格事件的发生。
3.反馈:通过质量检验，把产品存在的质量问题反馈给相关部
门，及时查明发生质量问题的原因，为质量改进和质量管理活动的开展提供依据。
4.仲裁:当上下工序因产品质量问题发生纠纷时，通过仲裁
检验来确定质量责任。
质量检验的方式
一.按生产过程的次序分类
1.进货检验（入厂检验）
进货检验是由检验部门对进厂的物质，如原材料、外购件、 外协件等进行入库前的检验。进货检验包括首件（批）进货 检验和成批进货检验。
2.过程（制程）检验
过程检验是对生产过程中的零件或产品的质量和与质量有关的要素进行检验。过程检验的目的是防止不合格产品流入下一个过程，避免成批不合格产品的发生。
2. 完工检验
完工检验是指在某一产品加工或装配车间全部过程结束后的半成品或成品的检验。
进货检验（入厂检验）
1.首件（批）进货检验
首件（批）进货检验是由企业检验部门对供货单位首次 提供的产品（样品）进行的质量检验。首件（批）检验的 目的是为了了解供货单位提供的产品质量是否能满足自己的 质量要求，并为以后的成批验收制定相应的验收标准。 在以下几种情况下须进行首件（批）进货检验：
② 首次交货时；
②设计有较大变化时；
③原材料成分有较大改变时；
④该产品（样品）的制造工艺有较大改变时；
⑤该产品停产较长时间后又恢复生产时等。
2.成批进货检验
成批进货检验是由企业检验部门对供货单位正常提供的成 批产品进行验收的检验。成批检验的目的是为了防止不符合 质量要求的原材料、零部件等物品进入企业的生产过程，以 稳定正常的生产次序，保证产品质量。
生产过程（制程）检验
1.首件（批）检验
①首件（批）检验必须按工艺规程的内容，根据图纸规定的 质量要求，按检验指导卡要求的频次、方法、内容、规定的
量、检具和设备，逐项进行检验，并将实测数据逐项记录在“ 首检卡”上。
②通常有下述情况应该进行首件（批）检验：a.一批产品开始生产时；b.轮班或操作工人有变化时；c.设备重新调整或工艺有重大变化时；d.原材料发生变化时等。
③首件检验不合格时，应迅速查明原因，采取纠正或改进措施，以防止成批不合格品的发生。
2.巡回检验
①巡回检验是指在生产过程中由检验人员深入生产现场对加工出来的零部件进行的抽检。
②被抽检的零部件应有检印，质量状况应有记录；及时发现质量异常，预防批量不合格品的发生。
③发现有不合格品，应及时处理，加倍抽检，不允许不合格品转入下道工序。
④对长时间投料的零件，按工艺规定抽查，被抽查的合格件应作为样品保留一个抽检周期。
⑤发现大量不合格品时，检验员有权停止其加工，并及时报告领导，待采取措施重检合格后方可继续加工。
3.检验室检验
①是把一个班次或一个批次的过程产品，送到厂（车间）设立的专检机构进行的检验。
②此种检验常常是在现场无法用一般的检量工具进行的检测项目，如产品理化、力学性能等方面的测试。
③新产品的试样，一般需要送到检验室进行长周期、多项目的检测，以便对新产品的改进提供依据。
完工检验
（1）对半成品而言，完工检验是指零部件入库或进入下道工序前的检验。
（2）对制成品而言，是对完工后的产品进行的检验。检验内容包括：全部加工工序是否完成；主要质量指标是否符合规定要求；产品外观有无瑕疵；标记是否齐全等，防止不合格产品出厂。
（3）对于制成品立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验。
（4）对于制成品不立即出厂，需要入库储存的产品，则在出库发货前，还需再进行一次出厂检验。
（5）对于返工修复后的产品必须重新进行检验。
（6）只有在成品检验合格后，才允许对产品进行包装。
质量检验的方式
二.按检验的数量分类
1.全数检验
全数检验亦称为百分之百检验，简称为全检。全检是指
对一批待检的产品逐件进行检验。全检一般来说比较可靠，且能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。但也要考虑到错检和漏检的可能性。通常，要想检查后获得百分之百的合格品，惟一的办法就是进行全检，而且可能是不止一次的全检。
全检常用于下述情况：
（1）非破坏性的检验；
（2）产品主要质量特性不多，检验费用较少的检验；
（3）不允许任何不良品存在的重要项目的检验；
（4）批量不大，不必进行抽检的检验；
（5）精度要求较高的产品的检验；
（6）能够用自动化方法进行的检验；
（7）质量不稳定的产品或过程的检验等。
质量检验的方式
2.抽样检验
抽样检验简称抽检。抽检是指根据数理统计的原理所预
先制定的抽样方案，从交验的产品批中随机抽取部分样品进行检验，然后根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，对产品批的质量作出判断的检验。
抽样检验常用于下述情况：
（1）带有破坏性的检验；
（2）生产批量大、自动化程度高、产品质量比较稳定的产品
或过程的检验；
（3）外购件，外协件成批进货的验收检验；
（4）某些生产效率高，检验时间长的产品或过程的检验；
（5）允许某种程度的不良品存在，希望节省检验费用的检验；
（6）作为过程控制的检验等。
质量检验的方式
3.免检
免检是指如果能够得到由权威的检验机构进行检验所获
得的可靠资料证明，并经过相关部门批准，可以对产品实行免检。但实行免检的产品应进行定期或不定期的抽检。
质量检验的方式
三.按检验后检验对象的完整程度分类
1.破坏性检验
破坏性检验指产品经过检验后其功能已遭破坏而不能使
用的检验。例如家具产品的强度破坏试验、家具表面涂饰的理化测试、有些要求阻燃等级的家具进行阻燃试验等等均属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检的形式。
2.非破坏性检验
非破坏性检验是指产品经过检验后完整无损，不影响其
使用性能的检验。例如家具零部件的尺寸等大多数检验均属于非破坏性检验。随着无损检测的发展，非破坏性检验的范围在逐渐扩大。
质量检验的方式
四.按检验的体制分类
1.自检
自检是指由生产工人在产品制造过程中，根据质量标准
和有关技术要求，对自己生产的产品进行的自我检验。其目的是实现自我把关。通过自检，主动挑出不合格品，防止不合格品流入下一过程。
2.互检
互检是指在生产工人之间对所生产的产品进行的检验。
在生产过程中，通过工人之间的互检，可以起到相互促进，相互监督，严格把关的作用。
3.专检
专检是指由专职检验人员对产品进行的检验。专检是现
代社会化大生产劳动分工的客观要求，它的作用是互检和自检所不能代替的。在自检，互检，专检中，必须以专检为主导。同时，企业领导要保证专检行使质量否决权，保证专检工作不受干扰，以使专检能真正发挥其应有的作用。
质量检验的方式
五.按检验方法分类
1.感官检验
利用人的感觉器官（如眼、耳、口、皮肤等）作为测量
工具对产品质量进行评价的检验。例如对产品的外观、颜色、伤痕、产品的粗糙度、气味等进行检验即可使用感官检验。
2.器具检验
器具检验是主要利用仪器、量具或检测设备，应用物理
和化学方法对产品质量特性进行的检验。例如对产品性能、强度、硬度、可靠性等物理、化学特性的检验可使用器具检验。
3.试用性检验
试用性检验是把产品交给用户或其他人试用，让用户在
使用的各个方面或使用的全过程对产品的有关特性提供鉴定性的资料，以此来判定产品的质量。
家具质量检验的项目
家具质量检验的项目主要包括外观检验、理化性能检验
和力学性能检验等几项：
1.外观检验：包括功能尺寸、尺寸误差、形状误差、用料要求、
木工要求、涂饰要求和产品标志等内容。
2.理化性能检验：主要包括漆膜耐磨、耐湿热、耐液、耐干热
等内容。
3.力学性能检验：主要包括家具的强度、稳定性及耐久性的检
验等。
家具主要生产工序质量检验的标准
家具产品的质量是在生产过程中形成的，必须在家具主
要生产工序中运用设备、材料、工艺、管理、人员、环境等各种技术措施。预防和消除不符合质量标准的产品出现。
生产准备阶段的质量管理
1.产品批量生产前应做“产前样”，经整体组装合格后才可进
行批量生产；
2.生产前对原辅材料进行检验，符合要求才可投入生产，生产
中应定时做抽样检查进行跟踪；
3.生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查，使之处于完好
状态。
毛料加工的质量标准
一.实木开料的质量标准
1.材质
（1）含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平
衡含水率而定。
（2）同批产品明用料材质颜色基本一致。
（3）明用料不得使用腐朽材；暗用料的轻微腐朽面积不得超
过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%。
（4）不得有贯通裂纹。
（5）产品受力部位用材的斜纹不得超过20%。
（6）虫蛀材须经杀虫处理。
（7）根据涂饰要求选用不同等级的木材：浅色透明漆用A级材；
深色半透明漆用B级材；不透明漆用C级材。
（8）车枳、雕刻产品不得用软质木材。
毛料加工的质量标准
2.加工余量
（1）截锯:长度余量为5-20mm。贯通榫的余量取5mm，不
贯通榫的余量取1Omm，拼板的余量取15-20mm。
（2）纵锯:宽、厚度余量为3-7mm。1米以下的短料余量为
3-5mm；1米以上的长料余量为5-7mm。
（3）带锯:按划线留2-3mm的加工余量。
（4）工作表面的崩烂和跳刀深度≤0.5mm。
毛料加工的质量标准
3.公差
（1）平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5mm，角度公差（H）
为W＜50mm，H≤0.15；W＜100mm，H≤0.3mm；W＜150mm，H≤0.5mm；W＜200mm，H≤0.6mm（L为工作宽度，H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。
（2）变翘度（X）：L＜300mm，X≤0.5mm；L＜500mm，
X≤1mm；L＜1000mm，X≤1.5mm；L＜2000mm，X
≤2mm；L＜3000mm，X≤3mm（L为工件长度 ）。
毛料加工的质量标准
4.拼板
（1）原料上不可有缺陷，厚度、宽度、长度误差在允许范围
内。木材必须经过干燥处理，木材的含水率为8-1O%。相邻拼件含水率差≤2%。
（2）锯切面平整光洁，并保持锯切面之间的平行工件之间的
长度误差不超过工件长度1.0%-1.5%。
（3）木材正反纹理搭配拼合，材质颜色力求统一。拼缝≤
0.2mm。涂胶应厚薄均匀一致，不缺胶和溢胶，严格按预定的涂胶工艺操作。
（4）拼板时工件要以基准面和基准边固定并夹紧。一个装夹
工位上不可同时装夹2个拼合部件以免压力不均。
毛料加工的质量标准
5.四面刨
（1）检查型刀是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持
完好状态。不应有缝隙及接刀痕迹。
（2）根据零部件要求选好材质，调整设备。使加工产品尺寸、
形状准确，无跳刀和加工缺陷。
6.指接
（1）指接料不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。
（2）长度余量为10mm-50mm。指榫与指榫显露面必须确保
垂直。指接部位无缝隙。
7.带锯成型
（1）曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线。划线与模
板间隙lmm。
（2）划线时尽量套裁并剔除死节、暗裂、拼板不良等缺陷。
（3）带锯沿划线作业不超线±0.5mm。
毛料加工的质量标准
二.板件开料的质量标准
1.裁料尺寸应依图纸要求加工,并留出加工余量。
2.长度、对角线公差为±1mm，宽度公差为±0.5mm。
3.板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。
4.板面平整度应≤0.2mm。贴面板开料后，工作表面应无划花、
刮（碰）伤等现象。
5.开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（0.5mm内）、
锯痕等现象。
6.定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹隐等现象。
净料加工的质量标准
一.拼花和胶压
1.拼花
（1）薄木要干燥;拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜
色一致。
（2）应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木。①浅
色透明涂饰和深色半透明涂饰的正面部件用A级薄木；②浅色透明涂饰和深色半透明涂饰的旁板及内贴皮等用B级薄木；③不透明涂饰用C级薄木。
（3）拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤1.5mm。拼花不能有
缺皮、重叠等现象。
净料加工的质量标准
2.冷压、热压
（1）尺寸:实木镶边工件公差为L≤2mm；W≤2mm；H≤
0.3mm;无实木镶边工件公差为L≤0.5mm；W≤0.5mm；H≤0.3mm。
（2）胶压后工件表面胶合牢固，无破损、划花、碰伤、变形
（程度为士1mm ）和凹凸不平等现象。上下板材接口牢固，移位偏差为士3mm。
（3）工件边缘垂直，变形度
（4）有弧度的工件，弧度应符合图纸要求，无开裂、脱胶等
现象。
（5）热压后工件表面胶合牢固无脱胶、溢胶、开裂等现象。
净料加工的质量标准
二.铣型、榫槽、钻孔、雕刻、表面砂光加工
1.刨铣加工
（1）单或双立轴铣床的刀型要符合图纸要求。
（2）立铣加工时应注意刀具研磨是否变形，并测试模具是否
标准，加工时应顺纹操作，如果产品形状复杂，难以控制其良好的加工状态时，应使用双轴立铣加工。
（3）工件弧度应与图纸一致（误差为士1mm）。
（4）工件线条流畅平滑，加工时不可有跳刀、崩裂、毛边、
波浪等加工缺陷现象。
（5）薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象。
（6）车枳工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，线条清晰、
匀称。
净料加工的质量标准
2.榫槽、钻孔加工
（1）榫槽和钻孔深度要按质量标准加工。孔径、孔位、孔深
要符合技术质量要求:孔径公差为士0.5mm；孔距公差为士1mm；孔深公差为0.5mm。
（2）必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。
（3）成对的零件，在钻孔、裁边和组合等工序中应注意方向
是否正确，并以记号分别标示，以利识别。
（4）部件的钻孔应尽可能用同一机床操作，基准面应力求统
一以免发生钻孔移位。产品接合出现偏差一般以正面为钻孔基准。
（5）孔位无钻穿、钻爆，孔边不崩缺。
净料加工的质量标准
3.封边
（1）封边带的型号、颜色应符合要求并与相邻封边带无色差，
实木封边条应高出板材0.5mm。
（2）工件表面无明显划痕、碰伤、压痕和胶痕等现象。
（3）封边后边部严密、平整、牢固、无脱胶、溢胶现象。
（4）接头部位不能在显眼位置，要求平整、密合。
（5）清边要求整齐、平顺，不得有撕裂等现象。
净料加工的质量标准
4.雕刻
（1）图案符合图纸要求，刻刀清晰、层次分明、立体感强，
整体风格一致。
（2）粗雕（打坯）无撕裂、崩烂；细雕要求三级：外观及线
条平整、光洁、顺滑、柔和、自然、无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线槽深度、宽度均匀、一致。
（3）图案对称部位对称、均匀、完整。
（4）花瓣叶及锣线槽宽度等分公差为士0.5mm。
净料加工的质量标准
5.机砂
（1）砂光表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅，
防止出现跳砂、漏砂、逆砂、砂穿和砂变形等现象。定厚砂光尺寸公差为士0.2mm。
（2）砂光应根据材质软硬及粗糙度要求，不同树种使用不同
粒度的砂带。手压砂光时，砂纸号不可跳越两级，压力不可过大。
（3）面板端裂或胶缝断裂不允许填补腻子。缝隙宽度小于
1mm可刮腻子修补缺陷；缝隙宽度1mm-2mm要填补薄片；缝隙宽度大于2mm的为不合格品。嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。
（4）砂光中应去除拖、拉、压、刮、碰五大伤害的痕迹。随
时检查砂纸是否锋利，以保证砂光质量并提高砂光效率。
净料加工的质量标准
6.手工砂光
（1）浅色透明涂饰:砂纸号依次为180#-240#-320#，未机砂
的工件应先用150#砂纸处理。砂光精度为四级：表面应无任何毛刺、跳刀痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕等现象，砂光细腻手感柔滑，不允许砂变形(特别注意雕刻部位和工艺线)，边角、倒角柔畅均匀。
（2）深色半透明涂饰:砂纸号依次180#-240#，未机砂工件应
先用150#砂纸处理。砂光精度为三级：表面应无明显毛刺、
跳刀痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕等现象，允许有少量细毛刺及胶水痕，手感柔滑，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。
（3）全覆盖涂饰:砂纸号依次180#-240#，未机砂工件应先用
150#砂纸处理。砂光精度为三级：表面应无明显毛刺、跳刀痕及凹凸不平等现象，允许有少量细毛刺及胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕等，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。
（4）产品内部或底部等不可见部位:砂纸号180#。砂光精度为
两级，无刺痕、扎手感觉和无明显崩缺等现象。
木工组装的质量标准
一.木工组装的技术要求
1.所有组装零件符合质量要求：长、宽、厚公差为士0.5mm，
对角线公差为士1mm。
2.根据产品的特性使用不同的胶粘剂和涂胶方法，保证组装强
度。涂胶前应清除接合处的木屑、杂物。组装后应及时清理溢胶。
3.榫接合：榫头长度比榫眼深度小2-3mm；榫头厚度比榫眼
宽度小0.1-0.2mm；榫头宽度比榫眼长度大0.5-1mm。
4.组合的尺寸误差允许士2mm，以不妨碍组合效果为限。应
正确地确定组合基准面，并以标准模具进行组装以免变形
和歪曲。
5.组装时有左右区分的零件应有明显的标志以免出错。
6.组装成品结构牢固，着地平衡。无胶痕、崩缺、刮伤、出钉
或穿钉等现象。车枳或雕刻部分应对称、形体一致。
家具榫接合的名称
木工组装的质量标准
二.木工组装成品允许的尺寸公差范围（mm）
1.外形尺寸：长、宽、高为士5mm；对角线为士3mm。
2.底座着地平衡性： ≤2mm。
3.框架邻边垂直度：对角线长度大于1000mm的为≤3mm；
对角线长度小于1000mm的为≤2mm。
4.分缝：
（1）内嵌式双门
①门与框架上下留缝： 3mm；
②门与框架左右留缝： 1mm；
③门与门中间留缝： 3mm。
木工组装的质量标准
（2）内嵌式单门
①门与框架上下留缝： 3mm；
②门与框架左右留缝： 2mm。
（3）内嵌式门与框架平面间隙： ≤2mm。
（4）内嵌式抽屉
①抽头面与框架上下留缝： 3mm；
②抽头面与框架左右留缝： 2mm；
③抽头面与抽头面中间留缝： 2.5mm。
（5）盖装式抽屉面与框架平面间隙： ≤1.5mm。
（6）镜子周边与框留缝：1mm。
（7）四门衣柜内嵌式门与框架留缝：上下3.5mm；左右
2.5mm；门与门中间2mm。
涂饰的质量标准
一.底灰、底油、着色、打磨和油磨
1.批灰：平整、饱满，腻子不得有下陷、裂缝、漏批、少批等
现象。
2.扫油：充分、均匀，不得有积油、少油等现象。
3.着色：着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等
现象；颜色与色板相同或接近，木纹清晰、层次分明；分色线必须整齐、分明，里外着色应一致。
4.打磨：平整、光滑、坚实、侧面平直，转角顺滑，无阻孔、
塞槽等现象。
5.油磨：平整、光滑、无明显砂路和刮伤等现象；漆膜不能砂
穿，无油漆亮点；雕刻部位和工艺线应均匀一致，不能有粗糙、积油及油漆亮点等现象。
涂饰的质量标准
二.成品涂饰质量
1.整件产品或成套产品色泽应相似，封边料的颜色应与周边协
调；
2.产品表面漆膜饱满、平整，不得有龟裂、流挂、皱皮、发粘
和漏漆等现象；
3.客户可能看到的部位必须全部涂装，不涂装的部位必须保持
清洁。涂装时避免端头纹理过黑。沟槽要清洁、没有外流、滴落涂料以及漏白的现象；
4.正视面（包括面板）涂层应平整、光滑、清晰，漆膜实干后
应无明显沉陷和桔皮；
涂饰的质量标准
5.产品各部位漆膜手感光滑、无明显粒子，涂层应无明显加工
痕迹、划痕、雾光、白边、鼓泡、白点、缩孔、流挂、积粉、杂质等缺陷；
6.仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调，不能有明显的
人工造作的痕迹。仿古涂装力求自然、明暗层次分明、颜色过渡平和，不可出现多色调的“花脸”；
7.产品表面油漆涂层的附着力、耐腐性、耐磨性及硬度等满足
相关要求。
整装的质量检验标准
1.成品表面无明显划痕、刮(碰)伤等缺陷。
2.产品整体结构牢固，着地平衡，摇动时组件无松动。接缝严
密，无明显缝隙(公差为0.5mm）。产品整体尺寸符合图纸要求（公差为士5mm ）。
3.五金配件安装准确、牢固，抽屉、柜门推拉顺畅、松紧合适，
周边缝隙保持均匀。
4.对称屉面和柜门应在同一平面上，纹理对称协调，无擦边现
象。
5.镜面、玻璃柜门清洁无胶痕，胶合或接头严密并牢固。
6.五金、胶粒及木榫位置准确，安装平整、牢固，所在位置无
锤印。
成品包装的质量标准
1.产品组件、五金配件齐全不能错包、漏包。
2.包装方式符合防护要求，包装后摇动纸箱时纸箱内产品、五
金配件包无移位现象。玻璃、镜面等易碎物品的包装符合防震要求。
3.纸箱规格符合设计要求，外表光滑、平整、无污渍。
4.纸箱唛头内容提要正确，字迹清晰，易碎物品的标志明显，
合格证填写规范、字迹工整。封箱胶平整、牢固。
5.成品的堆放方式应正确.不能够超过安全高度，且符合防潮
要求。
不良品的管理
一、不良品概念与区分
1.概念
（1）借助于计量、理化测试手段或感官判断方法检定不符合
技术标准、设计规格、外观以至发现其他各种质量缺陷的产品。
（2）不良品分为两类：一类属于不可修复的，也就是通常所
说的废品，它直接造成原材料、工时等损失。另一类是可修复的，包括返修品、回用品、次品、等外品、补制品以及不符合工序加工质量要求的产品等。
（3）对不良品要做到及时检验、确认、隔离、处理、统计和
分析，而且要按“三不放过”原则（即不良品产生原因不清不放过，责任不明和责任者没有受到教育不放过，没有改进措施不放过）
不良品的管理
2.不良品区分
（1）返修品：指产品或零件不符合产品图纸和工艺规定的技
术要求，但通过修理，有可能达到合格品要求的不合格品。
（2）回用品：指产品或零件不合格，但其缺陷的项目和超差
数值对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及用户的正常使用均无明显影响，可由生产部门或责任单位提出回用申请报告，经有关部门审批同意回用的不合格品。
（3）废品：指产品或零件不合格，不能修复不能回用的不合
格品。
不良品的管理
二、不良品管理的主要内容
1.不良品管理的准备
（1）制定有关的原始记录票证、登记台账和统计汇总报表等。
如废品通知单、返修品通知单、不合格回用申请单、不良品推移图、排列图、废品项目一览表和废品代号。
（2）规定各类不良品的区别标记。
（3）设立各类不良品隔离、存放地点。如废品隔离室或隔离
区域、返修品框（架）等。
（4）确定并掌握不良品统计管理的方法。
不良品的管理
2.不良品的标记
（1）标记：在不良品管理中，为了防止不合格品与合格品混
淆，给下道工序或给组装部门带来麻烦和造成不应有的经济损失，检验部门常对不良品规定统一的涂色标记，通常为：
①返修品：用黄色“O”符号标记。
②回用品：用打上回用专用代号标记。
③废品：用红色“×”符号标记。
（2）注意事项：检验员在做涂色标记时，需注意：
①标记应清晰，涂色要明显，最好是涂在缺陷部位处，以便
快速确认缺陷位置。
②严格管理涂色标记工具，防止他人乱用。
不良品的管理
3.不良品原始票证填写
（1）为了给不良品责任分析、技术分析和统计汇总提供可靠
的数据和资料，检验员在发现不良品后，一定要按齐全、统一、正确、清晰的要求，认真填写清楚不良品数量、缺陷部位、不符合标准的具体数据、责任者（坚持做到责任者签字或盖章）等所有栏目。
（2）检验部门及检验员应重视填写的要求和方法，达到正确、
明了。如填写“圆大”、“孔小”或“黑皮”，必须指出是哪个圆大，大多少；是哪个孔小，小多少；哪个部位有黑皮，黑皮面积有多大；哪个部位有砂眼，砂眼个数有多少，面积有多大等。否则，由于原始票证填写不清楚或不能真实地反映出检验所得的信息，就失去了应有的使用价值。
不良品的管理
4.不良品的隔离与处理
（1）隔离方法：检验员一经发现不良品要立即涂上（打上）
标记，进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。
①经区分确定返修品的放入返修品专用箱（架）或返修品存放
区域。
②回用品经办理回用手续后做出标记放回合格品中。
③废品应放入废品隔离室或废品箱，妥善保管。未经检验部门
同意，任何人不得擅自动用废品。
④对违章行为检验人员有权制止、追查和上报。在检验现场隔
离的废品要及时清理，并在检验部门参与下，运送到废料库保管或销毁。
不良品的管理
（2）不良品处理方法：
①废品：发现废品后，由检验员按规定做好涂色标记，进行
隔离存放。开废品通知单一式四份，经责任者和检验员签章后，一份交车间统计员进行分班组、分个人统计；一份交生产部门作为在制品盘查依据之一；一份交生产班组；一份交检验科作综合汇总统计分析。
②返修品：经检验员确认的返修品，按规定做涂色标记后，
开返修品通知单一式三份，其中一份交车间统计员统计；一份交责任班组作为返修凭证和统计；一份由检验班组自存备查。凡企业内跨车间、工段、班组的返修品，必须经双方检验员的签章才有效。返修品经返修后，有可能仍不合格，甚至变成废品，因此一定要重新交检，防止发生不应有的损失。
•
不良品的管理
③回用品：经检验判为不合格品，但从质量缺陷严重性分级原
则考虑认为可以处理回用的疵品，一般可按下述三种情况
分别处理：
a.产生轻微缺陷的单个或少量疵品，可由质量检验部门指定
专人负责处理。
b.产生一般缺陷或成批轻微缺陷的疵品，由责任单位或生产
车间提出申请，经检验、设计、工艺和生产等部门会签处理。
c.产生重要缺陷的疵品，由责任单位提出申请，经检验、设
计、工艺和生产等部门会签后，报总工程师处理。
d.所有回用品均需按规定打上回用代号标志后，方可转序或
入库，回用单由责任单位和参加会签单位各自留存一份备查或作统计凭证。
④重大质量事故处理：由于质量问题造成恶性人身伤亡或重大
设备事故，以及造成一次性重大经济损失（损失金额按主管部门规定）者，应按规定立即报告上级主管部门进行处理。
不良品的管理
5.不良品的统计与分析
（1）不良品统计：
①对废品、返修品、回用品均需由检验部门根据废品通知单、
返修品通知单、回用申请单等原始票证定期进行分类统计汇总，按月对生产车间进行考核。
②不良品统计还要为财会部门的质量成本核算、供应部门的
材料利用率统计、生产部门的在制品盘查提供依据。
③车间生产班组还应对不良品进行日汇总统计，填入相应的
图表中，便于掌握与分析产生质量问题的波动趋势，及时采取改进措施。
不良品的管理
（2）不良品分析：在不良品分析中，做好废品分析是重点环
节。废品分析是一项很复杂、很细致的工作，废品分析形式有：
①现场废品分析会：现场废品分析会是组织有关单位，发动
职工群众参加废品分析的一种好形式，特别是遇有废品原因不清、责任不明确，采用这种现场废品分析会，按“三不放过”原则（废品原因不清不放过、责任者没有受到教育不放过、没有防止措施不放过）追查和分析效果好。 ②废品分析报告：检验部门、车间和班组要每月把有关废品
统计汇总数据，运用排列图、因果分析图等统计工具进行分析，提出当月废品统计分析报告。报告要着重指明当月废品中关键项目是哪些；着重分析废品升降的原因，以利有关部门抓准关键问题，采取有效措施降低废品。
怎样做一名合格的QC
1.QC基本观念
下下策:全部在产产品已经完成时,才发现缺陷。
上上策:在开始生产时,在每一个作业动作身边观察2-3分钟。每
天也可持续的发现缺点,马上把缺点报告生产线組長要求改进。
请記住:作业员並不是您的直属属下,切勿強制要求作业
员改进,可要求生产线組長请作业员改进,这可避免不必要的磨擦,如果要求沒有結果,則请品管班長/组长/部门主管來处理。
因此隨时在问题和缺点未大量形成前來制止,的确可以幫
助工厂改善品质,也可減轻工作压力。
怎样做一名合格的QC
2.QC如何建立权威性.
(1) 对产品要有深刻认识(多記检验规范)及事先发现问題的能
力,您的說服力才強.
(2) 对于一个问题的发生,可以和上司共同讨论通過或不通过。
对于正确的意见必須坚持已見,貫徹到底,若有困难,則请求上司裁決,不可中途轻易放弃自己的立埸。
(3) 必須建立自己的威严,严重缺点不可通过就不可以通过,不
可以有通融之心,否則,別人毫無敬畏你之意,你验也是白验,尤其在外代加工更需如此。
(4) 在外代加工检验,不好就是修或改、整理,沒有第二条路可走,
不要接受別人的招待,否則(吃人嘴软),你开不了口,又如何管制他们呢?
(5) 某些问题难以确定,必须请有关方面裁决或由业务代表请
客人决定,不要有问题举而不决,影响进度。
怎样做一名合格的QC
(6) QC和在工厂及作业员要保持适当距离,不要太亲近,不然被
情宜所困,难以拒绝不良的产品.
(7) QC和人相处,亦不可拒人千里之外,予人亲切的口语,柔和的
微笑,慎重的态度会使人觉得您十分高雅,正直是不可多得的工作伙伴。
(8) 有时产品已有一部分完成,您再开始检,那么您应很快的概
略检验,发现缺点在那里,要求从生产线就改进,若等整批完成,那么要改就很困难了。
(9) 品管组长就应经常询问组员的困难为他们解决困难，经常
询问组员的心得,作为大家的经验。
(10)品管组長要安排組員每天的工作內容,同時经常解說品检
的重点.
QC人员应具备的应变能力
1.处理异常的应变能力.
2.对制作单的应变能力.
3.与生产单位沟通的应变能力.
• • • 如何提高自身应变能力应养成的习惯: a.以点概面,举一反三的习惯.
b.针对异常多思考,多学习的习惯.
•
c.时间就是质量保证的习惯.
QC人员应具备的沟通能力
1.和同事之間的沟通能力.
2.和直属上司的沟通能力.
3.和其他部门主管的沟通能力.
QC人员应具备的责任感
1.质量责任.
2.数量责任.
3.安全责任.
4.经济责任.
QC人员应具备的专业技能
1.掌握处理品管工作的相关知识.
QC人员应具备的专业技能
• • •
• 必須遵循公司客戶对产品的安全要求. 熟悉公司的组织体系. 熟悉品管部门的工作职能. QC人员应具备的专业技能 4.教育技能
要把工作标准化.
• • • • • 把握下属的水平及需求. 根据現有的标准对下属进行說明. 让下属試着自已做. 评价教育后下属完成的結果.
对失敗的地方的进行重復的教育及再评价.
5.处理人际关系的技能
这是使人与人之间的关系更加和谐,部门与部门之间能更加協作的技能.
(总结)
希望这个课程能够给大家在工作中有一定的帮助
谢谢大家的参与！
木家具质量管理
怎样做一名合格的QC
质量管理的定义
1.定义:QC——质量控制(Quatily Control)
为使某产品生产过程或服务能满足质量要求所采取的作业技术与活动。
2.质量：分为工作质量与产品质量
工作质量与产品质量的关系：产品质量反映工作质量，工作 质量保证产品质量。
3.作业技术与活动是指：
a.确定控制计划与标准.
b.实施控制计划与标准,并监督实施.
c.纠正不符合计划与程序的现象.
d.排除质量形成过程中的不良因素.
e.明确控制对象.
质量控制的一般程序
1.来料质量控制: IQC
2.制程工序间质量控制: PQC WIPQC
3.成品质量控制: OQC (QA)
保证产品质量的前提
1.原材料、毛坯不合格不流入加工。
2.上道工序不合格不流入下道工序。
3.不合格的产品、零部件不流入库房。
4.不合格的成品不流入市场。
(通常所说的：不制造不良品；不接受不良品；不流转不良品。
家具企业品管的组织架构
家具制造业品管工作
1.建立产品的品质标准；
2.明确品质检验的方法和要求；
)
3.对来料、制程、出货的各个环节进行品质检验；
4.提高全员的品质意识；
5.处理质量事故和品质问题；
6.不断提高产品质量；
7.品检人员与生产工人的比例配置一般在1：20-1：50之间；
8.品检方法采用抽检与全检相结合，重点工序重点检。
家具制造业常见品质问题
一.实木备料
1.木材干燥度不够；
2.节疤、虫蛀和局部腐烂等材质缺陷；
3.拼板材种不同、色差过大和木纹方向没有交叉；
4.拼板压力不足产生开胶或胶拼不牢；
5.平刨不平和板材弯曲变形；
6.加工余量过大或不足等。
家具制造业常见品质问题
二.板材开料
1.人造板厚度不均；
2.有纵横之分的人造板，方向弄错；
3.木皮气泡、开胶和拼缝过大等；
三.机加工
1.定长、定宽的尺寸错误；
2.加工错误、孔位误差或工序遗漏；
3.平面砂光不到位或木皮砂穿；
4.修边质量差和立铣打烂工件；
5.木质两面不同，用错面等。
四.组装与砂磨
1.四角不垂直；
2.结合处有图案的无法吻合；
3.榫槽接合处不紧密；
4.胶接合不牢固；
5.公差超标；
6.孔位不对；
7.砂光不到位或有过重砂痕；
8.补土处与原木色彩不一致；
9.金属配件有问题等。
五.涂装与包装
1.油漆有砂眼、流挂、下陷和橘皮等问题；
2.油漆发白；
3.底漆打磨不好；
4.修色不良，油漆颜色与色板不一致；
5.同一产品的各个零部件存在色差；
6.同一套产品的各件家具之间存在色差；
7.金属包中的配件不足；
8.包装箱内少件、错件等。
质量检验的一般方法
1. 检验:对产品过程或服务的一种或多种特征,进行测量检查, 试验,计量.并将这些特性与规定要求进行比较活动.
2.测试:包括测试,比较,判定,处理.
3.试验:对产品功能进行安全性,可靠性试验.
4.检查:是用目测进行外观检查.
5.计量:计量检验产品的次品率.
6.测量:看尺寸是否能达到工程要求.
质量管理的基本任务
1.把关:根据客戶要求或按照规定的质量标准和判断准则，通过
检验来判定产品质量是否合格；确定产品质量等级或缺陷的严重性程度，为质量改进提供依据。
2.预防:通过质量检验，确保不合格的原材料、外购件、外协件
不投入生产、装配、出厂，以防止由于不合格品投入使用而给企业造成损失；在生产过程中，通过质量检验，收集数据，进行统计分析，以保证生产过程处于受控状态，避免大批不合格事件的发生。
3.反馈:通过质量检验，把产品存在的质量问题反馈给相关部
门，及时查明发生质量问题的原因，为质量改进和质量管理活动的开展提供依据。
4.仲裁:当上下工序因产品质量问题发生纠纷时，通过仲裁
检验来确定质量责任。
质量检验的方式
一.按生产过程的次序分类
1.进货检验（入厂检验）
进货检验是由检验部门对进厂的物质，如原材料、外购件、 外协件等进行入库前的检验。进货检验包括首件（批）进货 检验和成批进货检验。
2.过程（制程）检验
过程检验是对生产过程中的零件或产品的质量和与质量有关的要素进行检验。过程检验的目的是防止不合格产品流入下一个过程，避免成批不合格产品的发生。
2. 完工检验
完工检验是指在某一产品加工或装配车间全部过程结束后的半成品或成品的检验。
进货检验（入厂检验）
1.首件（批）进货检验
首件（批）进货检验是由企业检验部门对供货单位首次 提供的产品（样品）进行的质量检验。首件（批）检验的 目的是为了了解供货单位提供的产品质量是否能满足自己的 质量要求，并为以后的成批验收制定相应的验收标准。 在以下几种情况下须进行首件（批）进货检验：
② 首次交货时；
②设计有较大变化时；
③原材料成分有较大改变时；
④该产品（样品）的制造工艺有较大改变时；
⑤该产品停产较长时间后又恢复生产时等。
2.成批进货检验
成批进货检验是由企业检验部门对供货单位正常提供的成 批产品进行验收的检验。成批检验的目的是为了防止不符合 质量要求的原材料、零部件等物品进入企业的生产过程，以 稳定正常的生产次序，保证产品质量。
生产过程（制程）检验
1.首件（批）检验
①首件（批）检验必须按工艺规程的内容，根据图纸规定的 质量要求，按检验指导卡要求的频次、方法、内容、规定的
量、检具和设备，逐项进行检验，并将实测数据逐项记录在“ 首检卡”上。
②通常有下述情况应该进行首件（批）检验：a.一批产品开始生产时；b.轮班或操作工人有变化时；c.设备重新调整或工艺有重大变化时；d.原材料发生变化时等。
③首件检验不合格时，应迅速查明原因，采取纠正或改进措施，以防止成批不合格品的发生。
2.巡回检验
①巡回检验是指在生产过程中由检验人员深入生产现场对加工出来的零部件进行的抽检。
②被抽检的零部件应有检印，质量状况应有记录；及时发现质量异常，预防批量不合格品的发生。
③发现有不合格品，应及时处理，加倍抽检，不允许不合格品转入下道工序。
④对长时间投料的零件，按工艺规定抽查，被抽查的合格件应作为样品保留一个抽检周期。
⑤发现大量不合格品时，检验员有权停止其加工，并及时报告领导，待采取措施重检合格后方可继续加工。
3.检验室检验
①是把一个班次或一个批次的过程产品，送到厂（车间）设立的专检机构进行的检验。
②此种检验常常是在现场无法用一般的检量工具进行的检测项目，如产品理化、力学性能等方面的测试。
③新产品的试样，一般需要送到检验室进行长周期、多项目的检测，以便对新产品的改进提供依据。
完工检验
（1）对半成品而言，完工检验是指零部件入库或进入下道工序前的检验。
（2）对制成品而言，是对完工后的产品进行的检验。检验内容包括：全部加工工序是否完成；主要质量指标是否符合规定要求；产品外观有无瑕疵；标记是否齐全等，防止不合格产品出厂。
（3）对于制成品立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验。
（4）对于制成品不立即出厂，需要入库储存的产品，则在出库发货前，还需再进行一次出厂检验。
（5）对于返工修复后的产品必须重新进行检验。
（6）只有在成品检验合格后，才允许对产品进行包装。
质量检验的方式
二.按检验的数量分类
1.全数检验
全数检验亦称为百分之百检验，简称为全检。全检是指
对一批待检的产品逐件进行检验。全检一般来说比较可靠，且能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。但也要考虑到错检和漏检的可能性。通常，要想检查后获得百分之百的合格品，惟一的办法就是进行全检，而且可能是不止一次的全检。
全检常用于下述情况：
（1）非破坏性的检验；
（2）产品主要质量特性不多，检验费用较少的检验；
（3）不允许任何不良品存在的重要项目的检验；
（4）批量不大，不必进行抽检的检验；
（5）精度要求较高的产品的检验；
（6）能够用自动化方法进行的检验；
（7）质量不稳定的产品或过程的检验等。
质量检验的方式
2.抽样检验
抽样检验简称抽检。抽检是指根据数理统计的原理所预
先制定的抽样方案，从交验的产品批中随机抽取部分样品进行检验，然后根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，对产品批的质量作出判断的检验。
抽样检验常用于下述情况：
（1）带有破坏性的检验；
（2）生产批量大、自动化程度高、产品质量比较稳定的产品
或过程的检验；
（3）外购件，外协件成批进货的验收检验；
（4）某些生产效率高，检验时间长的产品或过程的检验；
（5）允许某种程度的不良品存在，希望节省检验费用的检验；
（6）作为过程控制的检验等。
质量检验的方式
3.免检
免检是指如果能够得到由权威的检验机构进行检验所获
得的可靠资料证明，并经过相关部门批准，可以对产品实行免检。但实行免检的产品应进行定期或不定期的抽检。
质量检验的方式
三.按检验后检验对象的完整程度分类
1.破坏性检验
破坏性检验指产品经过检验后其功能已遭破坏而不能使
用的检验。例如家具产品的强度破坏试验、家具表面涂饰的理化测试、有些要求阻燃等级的家具进行阻燃试验等等均属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检的形式。
2.非破坏性检验
非破坏性检验是指产品经过检验后完整无损，不影响其
使用性能的检验。例如家具零部件的尺寸等大多数检验均属于非破坏性检验。随着无损检测的发展，非破坏性检验的范围在逐渐扩大。
质量检验的方式
四.按检验的体制分类
1.自检
自检是指由生产工人在产品制造过程中，根据质量标准
和有关技术要求，对自己生产的产品进行的自我检验。其目的是实现自我把关。通过自检，主动挑出不合格品，防止不合格品流入下一过程。
2.互检
互检是指在生产工人之间对所生产的产品进行的检验。
在生产过程中，通过工人之间的互检，可以起到相互促进，相互监督，严格把关的作用。
3.专检
专检是指由专职检验人员对产品进行的检验。专检是现
代社会化大生产劳动分工的客观要求，它的作用是互检和自检所不能代替的。在自检，互检，专检中，必须以专检为主导。同时，企业领导要保证专检行使质量否决权，保证专检工作不受干扰，以使专检能真正发挥其应有的作用。
质量检验的方式
五.按检验方法分类
1.感官检验
利用人的感觉器官（如眼、耳、口、皮肤等）作为测量
工具对产品质量进行评价的检验。例如对产品的外观、颜色、伤痕、产品的粗糙度、气味等进行检验即可使用感官检验。
2.器具检验
器具检验是主要利用仪器、量具或检测设备，应用物理
和化学方法对产品质量特性进行的检验。例如对产品性能、强度、硬度、可靠性等物理、化学特性的检验可使用器具检验。
3.试用性检验
试用性检验是把产品交给用户或其他人试用，让用户在
使用的各个方面或使用的全过程对产品的有关特性提供鉴定性的资料，以此来判定产品的质量。
家具质量检验的项目
家具质量检验的项目主要包括外观检验、理化性能检验
和力学性能检验等几项：
1.外观检验：包括功能尺寸、尺寸误差、形状误差、用料要求、
木工要求、涂饰要求和产品标志等内容。
2.理化性能检验：主要包括漆膜耐磨、耐湿热、耐液、耐干热
等内容。
3.力学性能检验：主要包括家具的强度、稳定性及耐久性的检
验等。
家具主要生产工序质量检验的标准
家具产品的质量是在生产过程中形成的，必须在家具主
要生产工序中运用设备、材料、工艺、管理、人员、环境等各种技术措施。预防和消除不符合质量标准的产品出现。
生产准备阶段的质量管理
1.产品批量生产前应做“产前样”，经整体组装合格后才可进
行批量生产；
2.生产前对原辅材料进行检验，符合要求才可投入生产，生产
中应定时做抽样检查进行跟踪；
3.生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查，使之处于完好
状态。
毛料加工的质量标准
一.实木开料的质量标准
1.材质
（1）含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平
衡含水率而定。
（2）同批产品明用料材质颜色基本一致。
（3）明用料不得使用腐朽材；暗用料的轻微腐朽面积不得超
过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%。
（4）不得有贯通裂纹。
（5）产品受力部位用材的斜纹不得超过20%。
（6）虫蛀材须经杀虫处理。
（7）根据涂饰要求选用不同等级的木材：浅色透明漆用A级材；
深色半透明漆用B级材；不透明漆用C级材。
（8）车枳、雕刻产品不得用软质木材。
毛料加工的质量标准
2.加工余量
（1）截锯:长度余量为5-20mm。贯通榫的余量取5mm，不
贯通榫的余量取1Omm，拼板的余量取15-20mm。
（2）纵锯:宽、厚度余量为3-7mm。1米以下的短料余量为
3-5mm；1米以上的长料余量为5-7mm。
（3）带锯:按划线留2-3mm的加工余量。
（4）工作表面的崩烂和跳刀深度≤0.5mm。
毛料加工的质量标准
3.公差
（1）平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5mm，角度公差（H）
为W＜50mm，H≤0.15；W＜100mm，H≤0.3mm；W＜150mm，H≤0.5mm；W＜200mm，H≤0.6mm（L为工作宽度，H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。
（2）变翘度（X）：L＜300mm，X≤0.5mm；L＜500mm，
X≤1mm；L＜1000mm，X≤1.5mm；L＜2000mm，X
≤2mm；L＜3000mm，X≤3mm（L为工件长度 ）。
毛料加工的质量标准
4.拼板
（1）原料上不可有缺陷，厚度、宽度、长度误差在允许范围
内。木材必须经过干燥处理，木材的含水率为8-1O%。相邻拼件含水率差≤2%。
（2）锯切面平整光洁，并保持锯切面之间的平行工件之间的
长度误差不超过工件长度1.0%-1.5%。
（3）木材正反纹理搭配拼合，材质颜色力求统一。拼缝≤
0.2mm。涂胶应厚薄均匀一致，不缺胶和溢胶，严格按预定的涂胶工艺操作。
（4）拼板时工件要以基准面和基准边固定并夹紧。一个装夹
工位上不可同时装夹2个拼合部件以免压力不均。
毛料加工的质量标准
5.四面刨
（1）检查型刀是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持
完好状态。不应有缝隙及接刀痕迹。
（2）根据零部件要求选好材质，调整设备。使加工产品尺寸、
形状准确，无跳刀和加工缺陷。
6.指接
（1）指接料不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。
（2）长度余量为10mm-50mm。指榫与指榫显露面必须确保
垂直。指接部位无缝隙。
7.带锯成型
（1）曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线。划线与模
板间隙lmm。
（2）划线时尽量套裁并剔除死节、暗裂、拼板不良等缺陷。
（3）带锯沿划线作业不超线±0.5mm。
毛料加工的质量标准
二.板件开料的质量标准
1.裁料尺寸应依图纸要求加工,并留出加工余量。
2.长度、对角线公差为±1mm，宽度公差为±0.5mm。
3.板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。
4.板面平整度应≤0.2mm。贴面板开料后，工作表面应无划花、
刮（碰）伤等现象。
5.开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（0.5mm内）、
锯痕等现象。
6.定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹隐等现象。
净料加工的质量标准
一.拼花和胶压
1.拼花
（1）薄木要干燥;拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜
色一致。
（2）应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木。①浅
色透明涂饰和深色半透明涂饰的正面部件用A级薄木；②浅色透明涂饰和深色半透明涂饰的旁板及内贴皮等用B级薄木；③不透明涂饰用C级薄木。
（3）拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤1.5mm。拼花不能有
缺皮、重叠等现象。
净料加工的质量标准
2.冷压、热压
（1）尺寸:实木镶边工件公差为L≤2mm；W≤2mm；H≤
0.3mm;无实木镶边工件公差为L≤0.5mm；W≤0.5mm；H≤0.3mm。
（2）胶压后工件表面胶合牢固，无破损、划花、碰伤、变形
（程度为士1mm ）和凹凸不平等现象。上下板材接口牢固，移位偏差为士3mm。
（3）工件边缘垂直，变形度
（4）有弧度的工件，弧度应符合图纸要求，无开裂、脱胶等
现象。
（5）热压后工件表面胶合牢固无脱胶、溢胶、开裂等现象。
净料加工的质量标准
二.铣型、榫槽、钻孔、雕刻、表面砂光加工
1.刨铣加工
（1）单或双立轴铣床的刀型要符合图纸要求。
（2）立铣加工时应注意刀具研磨是否变形，并测试模具是否
标准，加工时应顺纹操作，如果产品形状复杂，难以控制其良好的加工状态时，应使用双轴立铣加工。
（3）工件弧度应与图纸一致（误差为士1mm）。
（4）工件线条流畅平滑，加工时不可有跳刀、崩裂、毛边、
波浪等加工缺陷现象。
（5）薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象。
（6）车枳工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，线条清晰、
匀称。
净料加工的质量标准
2.榫槽、钻孔加工
（1）榫槽和钻孔深度要按质量标准加工。孔径、孔位、孔深
要符合技术质量要求:孔径公差为士0.5mm；孔距公差为士1mm；孔深公差为0.5mm。
（2）必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。
（3）成对的零件，在钻孔、裁边和组合等工序中应注意方向
是否正确，并以记号分别标示，以利识别。
（4）部件的钻孔应尽可能用同一机床操作，基准面应力求统
一以免发生钻孔移位。产品接合出现偏差一般以正面为钻孔基准。
（5）孔位无钻穿、钻爆，孔边不崩缺。
净料加工的质量标准
3.封边
（1）封边带的型号、颜色应符合要求并与相邻封边带无色差，
实木封边条应高出板材0.5mm。
（2）工件表面无明显划痕、碰伤、压痕和胶痕等现象。
（3）封边后边部严密、平整、牢固、无脱胶、溢胶现象。
（4）接头部位不能在显眼位置，要求平整、密合。
（5）清边要求整齐、平顺，不得有撕裂等现象。
净料加工的质量标准
4.雕刻
（1）图案符合图纸要求，刻刀清晰、层次分明、立体感强，
整体风格一致。
（2）粗雕（打坯）无撕裂、崩烂；细雕要求三级：外观及线
条平整、光洁、顺滑、柔和、自然、无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线槽深度、宽度均匀、一致。
（3）图案对称部位对称、均匀、完整。
（4）花瓣叶及锣线槽宽度等分公差为士0.5mm。
净料加工的质量标准
5.机砂
（1）砂光表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅，
防止出现跳砂、漏砂、逆砂、砂穿和砂变形等现象。定厚砂光尺寸公差为士0.2mm。
（2）砂光应根据材质软硬及粗糙度要求，不同树种使用不同
粒度的砂带。手压砂光时，砂纸号不可跳越两级，压力不可过大。
（3）面板端裂或胶缝断裂不允许填补腻子。缝隙宽度小于
1mm可刮腻子修补缺陷；缝隙宽度1mm-2mm要填补薄片；缝隙宽度大于2mm的为不合格品。嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。
（4）砂光中应去除拖、拉、压、刮、碰五大伤害的痕迹。随
时检查砂纸是否锋利，以保证砂光质量并提高砂光效率。
净料加工的质量标准
6.手工砂光
（1）浅色透明涂饰:砂纸号依次为180#-240#-320#，未机砂
的工件应先用150#砂纸处理。砂光精度为四级：表面应无任何毛刺、跳刀痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕等现象，砂光细腻手感柔滑，不允许砂变形(特别注意雕刻部位和工艺线)，边角、倒角柔畅均匀。
（2）深色半透明涂饰:砂纸号依次180#-240#，未机砂工件应
先用150#砂纸处理。砂光精度为三级：表面应无明显毛刺、
跳刀痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕等现象，允许有少量细毛刺及胶水痕，手感柔滑，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。
（3）全覆盖涂饰:砂纸号依次180#-240#，未机砂工件应先用
150#砂纸处理。砂光精度为三级：表面应无明显毛刺、跳刀痕及凹凸不平等现象，允许有少量细毛刺及胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕等，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。
（4）产品内部或底部等不可见部位:砂纸号180#。砂光精度为
两级，无刺痕、扎手感觉和无明显崩缺等现象。
木工组装的质量标准
一.木工组装的技术要求
1.所有组装零件符合质量要求：长、宽、厚公差为士0.5mm，
对角线公差为士1mm。
2.根据产品的特性使用不同的胶粘剂和涂胶方法，保证组装强
度。涂胶前应清除接合处的木屑、杂物。组装后应及时清理溢胶。
3.榫接合：榫头长度比榫眼深度小2-3mm；榫头厚度比榫眼
宽度小0.1-0.2mm；榫头宽度比榫眼长度大0.5-1mm。
4.组合的尺寸误差允许士2mm，以不妨碍组合效果为限。应
正确地确定组合基准面，并以标准模具进行组装以免变形
和歪曲。
5.组装时有左右区分的零件应有明显的标志以免出错。
6.组装成品结构牢固，着地平衡。无胶痕、崩缺、刮伤、出钉
或穿钉等现象。车枳或雕刻部分应对称、形体一致。
家具榫接合的名称
木工组装的质量标准
二.木工组装成品允许的尺寸公差范围（mm）
1.外形尺寸：长、宽、高为士5mm；对角线为士3mm。
2.底座着地平衡性： ≤2mm。
3.框架邻边垂直度：对角线长度大于1000mm的为≤3mm；
对角线长度小于1000mm的为≤2mm。
4.分缝：
（1）内嵌式双门
①门与框架上下留缝： 3mm；
②门与框架左右留缝： 1mm；
③门与门中间留缝： 3mm。
木工组装的质量标准
（2）内嵌式单门
①门与框架上下留缝： 3mm；
②门与框架左右留缝： 2mm。
（3）内嵌式门与框架平面间隙： ≤2mm。
（4）内嵌式抽屉
①抽头面与框架上下留缝： 3mm；
②抽头面与框架左右留缝： 2mm；
③抽头面与抽头面中间留缝： 2.5mm。
（5）盖装式抽屉面与框架平面间隙： ≤1.5mm。
（6）镜子周边与框留缝：1mm。
（7）四门衣柜内嵌式门与框架留缝：上下3.5mm；左右
2.5mm；门与门中间2mm。
涂饰的质量标准
一.底灰、底油、着色、打磨和油磨
1.批灰：平整、饱满，腻子不得有下陷、裂缝、漏批、少批等
现象。
2.扫油：充分、均匀，不得有积油、少油等现象。
3.着色：着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等
现象；颜色与色板相同或接近，木纹清晰、层次分明；分色线必须整齐、分明，里外着色应一致。
4.打磨：平整、光滑、坚实、侧面平直，转角顺滑，无阻孔、
塞槽等现象。
5.油磨：平整、光滑、无明显砂路和刮伤等现象；漆膜不能砂
穿，无油漆亮点；雕刻部位和工艺线应均匀一致，不能有粗糙、积油及油漆亮点等现象。
涂饰的质量标准
二.成品涂饰质量
1.整件产品或成套产品色泽应相似，封边料的颜色应与周边协
调；
2.产品表面漆膜饱满、平整，不得有龟裂、流挂、皱皮、发粘
和漏漆等现象；
3.客户可能看到的部位必须全部涂装，不涂装的部位必须保持
清洁。涂装时避免端头纹理过黑。沟槽要清洁、没有外流、滴落涂料以及漏白的现象；
4.正视面（包括面板）涂层应平整、光滑、清晰，漆膜实干后
应无明显沉陷和桔皮；
涂饰的质量标准
5.产品各部位漆膜手感光滑、无明显粒子，涂层应无明显加工
痕迹、划痕、雾光、白边、鼓泡、白点、缩孔、流挂、积粉、杂质等缺陷；
6.仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调，不能有明显的
人工造作的痕迹。仿古涂装力求自然、明暗层次分明、颜色过渡平和，不可出现多色调的“花脸”；
7.产品表面油漆涂层的附着力、耐腐性、耐磨性及硬度等满足
相关要求。
整装的质量检验标准
1.成品表面无明显划痕、刮(碰)伤等缺陷。
2.产品整体结构牢固，着地平衡，摇动时组件无松动。接缝严
密，无明显缝隙(公差为0.5mm）。产品整体尺寸符合图纸要求（公差为士5mm ）。
3.五金配件安装准确、牢固，抽屉、柜门推拉顺畅、松紧合适，
周边缝隙保持均匀。
4.对称屉面和柜门应在同一平面上，纹理对称协调，无擦边现
象。
5.镜面、玻璃柜门清洁无胶痕，胶合或接头严密并牢固。
6.五金、胶粒及木榫位置准确，安装平整、牢固，所在位置无
锤印。
成品包装的质量标准
1.产品组件、五金配件齐全不能错包、漏包。
2.包装方式符合防护要求，包装后摇动纸箱时纸箱内产品、五
金配件包无移位现象。玻璃、镜面等易碎物品的包装符合防震要求。
3.纸箱规格符合设计要求，外表光滑、平整、无污渍。
4.纸箱唛头内容提要正确，字迹清晰，易碎物品的标志明显，
合格证填写规范、字迹工整。封箱胶平整、牢固。
5.成品的堆放方式应正确.不能够超过安全高度，且符合防潮
要求。
不良品的管理
一、不良品概念与区分
1.概念
（1）借助于计量、理化测试手段或感官判断方法检定不符合
技术标准、设计规格、外观以至发现其他各种质量缺陷的产品。
（2）不良品分为两类：一类属于不可修复的，也就是通常所
说的废品，它直接造成原材料、工时等损失。另一类是可修复的，包括返修品、回用品、次品、等外品、补制品以及不符合工序加工质量要求的产品等。
（3）对不良品要做到及时检验、确认、隔离、处理、统计和
分析，而且要按“三不放过”原则（即不良品产生原因不清不放过，责任不明和责任者没有受到教育不放过，没有改进措施不放过）
不良品的管理
2.不良品区分
（1）返修品：指产品或零件不符合产品图纸和工艺规定的技
术要求，但通过修理，有可能达到合格品要求的不合格品。
（2）回用品：指产品或零件不合格，但其缺陷的项目和超差
数值对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及用户的正常使用均无明显影响，可由生产部门或责任单位提出回用申请报告，经有关部门审批同意回用的不合格品。
（3）废品：指产品或零件不合格，不能修复不能回用的不合
格品。
不良品的管理
二、不良品管理的主要内容
1.不良品管理的准备
（1）制定有关的原始记录票证、登记台账和统计汇总报表等。
如废品通知单、返修品通知单、不合格回用申请单、不良品推移图、排列图、废品项目一览表和废品代号。
（2）规定各类不良品的区别标记。
（3）设立各类不良品隔离、存放地点。如废品隔离室或隔离
区域、返修品框（架）等。
（4）确定并掌握不良品统计管理的方法。
不良品的管理
2.不良品的标记
（1）标记：在不良品管理中，为了防止不合格品与合格品混
淆，给下道工序或给组装部门带来麻烦和造成不应有的经济损失，检验部门常对不良品规定统一的涂色标记，通常为：
①返修品：用黄色“O”符号标记。
②回用品：用打上回用专用代号标记。
③废品：用红色“×”符号标记。
（2）注意事项：检验员在做涂色标记时，需注意：
①标记应清晰，涂色要明显，最好是涂在缺陷部位处，以便
快速确认缺陷位置。
②严格管理涂色标记工具，防止他人乱用。
不良品的管理
3.不良品原始票证填写
（1）为了给不良品责任分析、技术分析和统计汇总提供可靠
的数据和资料，检验员在发现不良品后，一定要按齐全、统一、正确、清晰的要求，认真填写清楚不良品数量、缺陷部位、不符合标准的具体数据、责任者（坚持做到责任者签字或盖章）等所有栏目。
（2）检验部门及检验员应重视填写的要求和方法，达到正确、
明了。如填写“圆大”、“孔小”或“黑皮”，必须指出是哪个圆大，大多少；是哪个孔小，小多少；哪个部位有黑皮，黑皮面积有多大；哪个部位有砂眼，砂眼个数有多少，面积有多大等。否则，由于原始票证填写不清楚或不能真实地反映出检验所得的信息，就失去了应有的使用价值。
不良品的管理
4.不良品的隔离与处理
（1）隔离方法：检验员一经发现不良品要立即涂上（打上）
标记，进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。
①经区分确定返修品的放入返修品专用箱（架）或返修品存放
区域。
②回用品经办理回用手续后做出标记放回合格品中。
③废品应放入废品隔离室或废品箱，妥善保管。未经检验部门
同意，任何人不得擅自动用废品。
④对违章行为检验人员有权制止、追查和上报。在检验现场隔
离的废品要及时清理，并在检验部门参与下，运送到废料库保管或销毁。
不良品的管理
（2）不良品处理方法：
①废品：发现废品后，由检验员按规定做好涂色标记，进行
隔离存放。开废品通知单一式四份，经责任者和检验员签章后，一份交车间统计员进行分班组、分个人统计；一份交生产部门作为在制品盘查依据之一；一份交生产班组；一份交检验科作综合汇总统计分析。
②返修品：经检验员确认的返修品，按规定做涂色标记后，
开返修品通知单一式三份，其中一份交车间统计员统计；一份交责任班组作为返修凭证和统计；一份由检验班组自存备查。凡企业内跨车间、工段、班组的返修品，必须经双方检验员的签章才有效。返修品经返修后，有可能仍不合格，甚至变成废品，因此一定要重新交检，防止发生不应有的损失。
•
不良品的管理
③回用品：经检验判为不合格品，但从质量缺陷严重性分级原
则考虑认为可以处理回用的疵品，一般可按下述三种情况
分别处理：
a.产生轻微缺陷的单个或少量疵品，可由质量检验部门指定
专人负责处理。
b.产生一般缺陷或成批轻微缺陷的疵品，由责任单位或生产
车间提出申请，经检验、设计、工艺和生产等部门会签处理。
c.产生重要缺陷的疵品，由责任单位提出申请，经检验、设
计、工艺和生产等部门会签后，报总工程师处理。
d.所有回用品均需按规定打上回用代号标志后，方可转序或
入库，回用单由责任单位和参加会签单位各自留存一份备查或作统计凭证。
④重大质量事故处理：由于质量问题造成恶性人身伤亡或重大
设备事故，以及造成一次性重大经济损失（损失金额按主管部门规定）者，应按规定立即报告上级主管部门进行处理。
不良品的管理
5.不良品的统计与分析
（1）不良品统计：
①对废品、返修品、回用品均需由检验部门根据废品通知单、
返修品通知单、回用申请单等原始票证定期进行分类统计汇总，按月对生产车间进行考核。
②不良品统计还要为财会部门的质量成本核算、供应部门的
材料利用率统计、生产部门的在制品盘查提供依据。
③车间生产班组还应对不良品进行日汇总统计，填入相应的
图表中，便于掌握与分析产生质量问题的波动趋势，及时采取改进措施。
不良品的管理
（2）不良品分析：在不良品分析中，做好废品分析是重点环
节。废品分析是一项很复杂、很细致的工作，废品分析形式有：
①现场废品分析会：现场废品分析会是组织有关单位，发动
职工群众参加废品分析的一种好形式，特别是遇有废品原因不清、责任不明确，采用这种现场废品分析会，按“三不放过”原则（废品原因不清不放过、责任者没有受到教育不放过、没有防止措施不放过）追查和分析效果好。 ②废品分析报告：检验部门、车间和班组要每月把有关废品
统计汇总数据，运用排列图、因果分析图等统计工具进行分析，提出当月废品统计分析报告。报告要着重指明当月废品中关键项目是哪些；着重分析废品升降的原因，以利有关部门抓准关键问题，采取有效措施降低废品。
怎样做一名合格的QC
1.QC基本观念
下下策:全部在产产品已经完成时,才发现缺陷。
上上策:在开始生产时,在每一个作业动作身边观察2-3分钟。每
天也可持续的发现缺点,马上把缺点报告生产线組長要求改进。
请記住:作业员並不是您的直属属下,切勿強制要求作业
员改进,可要求生产线組長请作业员改进,这可避免不必要的磨擦,如果要求沒有結果,則请品管班長/组长/部门主管來处理。
因此隨时在问题和缺点未大量形成前來制止,的确可以幫
助工厂改善品质,也可減轻工作压力。
怎样做一名合格的QC
2.QC如何建立权威性.
(1) 对产品要有深刻认识(多記检验规范)及事先发现问題的能
力,您的說服力才強.
(2) 对于一个问题的发生,可以和上司共同讨论通過或不通过。
对于正确的意见必須坚持已見,貫徹到底,若有困难,則请求上司裁決,不可中途轻易放弃自己的立埸。
(3) 必須建立自己的威严,严重缺点不可通过就不可以通过,不
可以有通融之心,否則,別人毫無敬畏你之意,你验也是白验,尤其在外代加工更需如此。
(4) 在外代加工检验,不好就是修或改、整理,沒有第二条路可走,
不要接受別人的招待,否則(吃人嘴软),你开不了口,又如何管制他们呢?
(5) 某些问题难以确定,必须请有关方面裁决或由业务代表请
客人决定,不要有问题举而不决,影响进度。
怎样做一名合格的QC
(6) QC和在工厂及作业员要保持适当距离,不要太亲近,不然被
情宜所困,难以拒绝不良的产品.
(7) QC和人相处,亦不可拒人千里之外,予人亲切的口语,柔和的
微笑,慎重的态度会使人觉得您十分高雅,正直是不可多得的工作伙伴。
(8) 有时产品已有一部分完成,您再开始检,那么您应很快的概
略检验,发现缺点在那里,要求从生产线就改进,若等整批完成,那么要改就很困难了。
(9) 品管组长就应经常询问组员的困难为他们解决困难，经常
询问组员的心得,作为大家的经验。
(10)品管组長要安排組員每天的工作內容,同時经常解說品检
的重点.
QC人员应具备的应变能力
1.处理异常的应变能力.
2.对制作单的应变能力.
3.与生产单位沟通的应变能力.
• • • 如何提高自身应变能力应养成的习惯: a.以点概面,举一反三的习惯.
b.针对异常多思考,多学习的习惯.
•
c.时间就是质量保证的习惯.
QC人员应具备的沟通能力
1.和同事之間的沟通能力.
2.和直属上司的沟通能力.
3.和其他部门主管的沟通能力.
QC人员应具备的责任感
1.质量责任.
2.数量责任.
3.安全责任.
4.经济责任.
QC人员应具备的专业技能
1.掌握处理品管工作的相关知识.
QC人员应具备的专业技能
• • •
• 必須遵循公司客戶对产品的安全要求. 熟悉公司的组织体系. 熟悉品管部门的工作职能. QC人员应具备的专业技能 4.教育技能
要把工作标准化.
• • • • • 把握下属的水平及需求. 根据現有的标准对下属进行說明. 让下属試着自已做. 评价教育后下属完成的結果.
对失敗的地方的进行重復的教育及再评价.
5.处理人际关系的技能
这是使人与人之间的关系更加和谐,部门与部门之间能更加協作的技能.
(总结)
希望这个课程能够给大家在工作中有一定的帮助
谢谢大家的参与！