产品放行管理程序
（ISO9001-2015）
1、目的
通过对进料、制程、成品的检验或巡查，使从来料、制程到成品的品质符合标准要求以及顾客的要求，确保产品合格放行至客户。 2、适用范围
本程序适用于进料、制程和成品的放行检验。 3、定义： 4、职责
4.1品质部负责编制各类检测标准、明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判定标准、使用的检测设备等。 4.2品质部负责对进料、制程和成品的放行检验。 5、工作程序 5.1来料放行
5.1.1仓库收到供方的来料或客户提供的材料后，点收后将来料放至“待检区”，通知品质部IQC 对来料进行检验。
5.1.2品质部安排IQC 依据《进料检验规范》进行检验，检验时须依据《MIL-STD-105E-G II抽检表》相关要求执行抽样检验，客方特殊要求另订。
5.1.3进料检查完成后，由检验员填写《IQC 来料检验报告》。
5.1.4经检验或验收合格的来料，由IQC 检验在包装箱上或明显处贴上“PASS 标签”入库储存。
5.1.5如检验不合格，则贴上“NG 标签”，依据《不合格输出管理程序》执行。 5.1.6如进料因生产急需来不及在检验中验证时，由申请部门填写《材料紧急放行单》必须经品质部主管批准后才能放行，品质部必须对该批材料的使用进行跟踪。在生产过程中，一旦发现问题，品质部应及时通知有关工序停产，并立即会同工程部和生产部一起对问题进行分析，并按《不合格输出管理程序》处理。
5.1.7对工厂设备或能力上无法检验之物料（项目），供应商应随货提供一份合格证明文件作为检验判定之依据，必要时，外送专业检测机构检验。 5.1.8对超过库存期限的物料应由IQC 人员重新进行检验，合格后重新贴上合格标签。 5.2制程放行 5.2.1首件检验：
a) 每投入一个生产订单或更换一种机种时，IPQC 应依据《产品检验规范》和《生产作业指导书》对首件进行首检确认，首检完毕后将结果记录于《首件确认单》，并签板确认。若IPQC 对品质要求不能完全把控时，由接单业务员协助确认。
b) 首件检查合格后，生产部方可批量生产；如不合格，由生产部分析原因（必
要时由工程部协助），重新进行首件检查，直至合格才可进行批量生产。 5.2.2工序自检/互检
a) 各工序生产人员依《生产作业指导书》和“作业指导书”对加工中的产品进行自主检查，发现有不合格品，应做好标识将不合格品放入不合格品区。 b) 各工序生产人员须对上一工序的产品进行检查，发现不良时告知上一工序并做标识放入不合格品区。 5.2.3生产巡查：
a) IPQC 负责定期依《生产作业指导书》和“工序作业指导书”对生产的产品进行抽样巡查，确认生产过程是否有异常并立即处理，将巡检结果记录在《IPQC 巡检报表》中。
b) IPQC 巡检发现的不合格，分别参照《不合格输出管理程序》和《不合格和纠正措施管理程序》处理。 5.3成品放行
5.3.1产品包装完成后，生产车间将待检成品放置“待检区”， OQC对生产单号、产品型号、客户订单号、数量等相关资料进行核对，无误后按照《成品检验规范》进行抽样检验，将检验结果记录于《最终成品检验报告》。
5.3.2只有在规定的检测项目完全合格且有关数据记录齐全后，成品才能交仓库办理入库。不合格品按《不合格输出管理程序》进行处理。
5.3.3未经OQC 检验，但业务部要求特别放行时, 需经总经理批准方可，否则任何人不得擅自要求出货。
5.4记录的保存依据《记录管理程序》执行。 6. 相关文件
6.1 《MIL-STD-105E-G II抽检表》 6.2 《进料检验规范》 6.3 《制程检验规范》 6.4 《成品检验规范》 6.5 《作业指导书》
6.6 《不合格输出管理程序》 6.7 《记录管理程序》
6.8 《不合格和纠正措施管理程序》 7. 相关记录
7.1 《IQC 来料检验报告》
IQC来料检验报告.x
ls
7.2 《材料紧急放行单》
紧急放行申请单.xl
s
7.3 《首件确认单》
首件确认单.xls
7.4 《IPQC 巡检报表》
IPQC巡检日报表.xl
s
7.5 《最终成品检验报告》
最终成品检验报告
产品放行管理程序
（ISO9001-2015）
1、目的
通过对进料、制程、成品的检验或巡查，使从来料、制程到成品的品质符合标准要求以及顾客的要求，确保产品合格放行至客户。 2、适用范围
本程序适用于进料、制程和成品的放行检验。 3、定义： 4、职责
4.1品质部负责编制各类检测标准、明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判定标准、使用的检测设备等。 4.2品质部负责对进料、制程和成品的放行检验。 5、工作程序 5.1来料放行
5.1.1仓库收到供方的来料或客户提供的材料后，点收后将来料放至“待检区”，通知品质部IQC 对来料进行检验。
5.1.2品质部安排IQC 依据《进料检验规范》进行检验，检验时须依据《MIL-STD-105E-G II抽检表》相关要求执行抽样检验，客方特殊要求另订。
5.1.3进料检查完成后，由检验员填写《IQC 来料检验报告》。
5.1.4经检验或验收合格的来料，由IQC 检验在包装箱上或明显处贴上“PASS 标签”入库储存。
5.1.5如检验不合格，则贴上“NG 标签”，依据《不合格输出管理程序》执行。 5.1.6如进料因生产急需来不及在检验中验证时，由申请部门填写《材料紧急放行单》必须经品质部主管批准后才能放行，品质部必须对该批材料的使用进行跟踪。在生产过程中，一旦发现问题，品质部应及时通知有关工序停产，并立即会同工程部和生产部一起对问题进行分析，并按《不合格输出管理程序》处理。
5.1.7对工厂设备或能力上无法检验之物料（项目），供应商应随货提供一份合格证明文件作为检验判定之依据，必要时，外送专业检测机构检验。 5.1.8对超过库存期限的物料应由IQC 人员重新进行检验，合格后重新贴上合格标签。 5.2制程放行 5.2.1首件检验：
a) 每投入一个生产订单或更换一种机种时，IPQC 应依据《产品检验规范》和《生产作业指导书》对首件进行首检确认，首检完毕后将结果记录于《首件确认单》，并签板确认。若IPQC 对品质要求不能完全把控时，由接单业务员协助确认。
b) 首件检查合格后，生产部方可批量生产；如不合格，由生产部分析原因（必
要时由工程部协助），重新进行首件检查，直至合格才可进行批量生产。 5.2.2工序自检/互检
a) 各工序生产人员依《生产作业指导书》和“作业指导书”对加工中的产品进行自主检查，发现有不合格品，应做好标识将不合格品放入不合格品区。 b) 各工序生产人员须对上一工序的产品进行检查，发现不良时告知上一工序并做标识放入不合格品区。 5.2.3生产巡查：
a) IPQC 负责定期依《生产作业指导书》和“工序作业指导书”对生产的产品进行抽样巡查，确认生产过程是否有异常并立即处理，将巡检结果记录在《IPQC 巡检报表》中。
b) IPQC 巡检发现的不合格，分别参照《不合格输出管理程序》和《不合格和纠正措施管理程序》处理。 5.3成品放行
5.3.1产品包装完成后，生产车间将待检成品放置“待检区”， OQC对生产单号、产品型号、客户订单号、数量等相关资料进行核对，无误后按照《成品检验规范》进行抽样检验，将检验结果记录于《最终成品检验报告》。
5.3.2只有在规定的检测项目完全合格且有关数据记录齐全后，成品才能交仓库办理入库。不合格品按《不合格输出管理程序》进行处理。
5.3.3未经OQC 检验，但业务部要求特别放行时, 需经总经理批准方可，否则任何人不得擅自要求出货。
5.4记录的保存依据《记录管理程序》执行。 6. 相关文件
6.1 《MIL-STD-105E-G II抽检表》 6.2 《进料检验规范》 6.3 《制程检验规范》 6.4 《成品检验规范》 6.5 《作业指导书》
6.6 《不合格输出管理程序》 6.7 《记录管理程序》
6.8 《不合格和纠正措施管理程序》 7. 相关记录
7.1 《IQC 来料检验报告》
IQC来料检验报告.x
ls
7.2 《材料紧急放行单》
紧急放行申请单.xl
s
7.3 《首件确认单》
首件确认单.xls
7.4 《IPQC 巡检报表》
IPQC巡检日报表.xl
s
7.5 《最终成品检验报告》
最终成品检验报告