水工混凝土施工规范
SDJ 207—82
中华人民共和国水利电力部
关于颁发《水工混凝土施工规范》的通知
(82)水电水建字第7号
为了加强技术管理，提高工程质量，更好地进行水利水电工程建设，我部组织有关单位对一九六三年颁发的《水工建筑物混凝土及钢筋混凝土工程施工技术暂行规范》进行了修订。修订后的规范定名为《水工混凝土施工规范》SDJ207—82，现予颁发，自一九八二年十月一日起执行，原规范同时作废。
各单位在执行本规范过程中，要注意总结经验，积累资料，如发现问题，请将意见和有关资料报部。
一九八二年四月五日
第一章 总则
第1.0.1条 本规范适用于水利水电工程中1、2、3级水工建筑物混凝土和钢筋混凝土的施工。
本规范未规定的混凝土和钢筋混凝土的施工，按现行的有关国家标准或部颁标准进行。 第1.0.2条 水工混凝土应根据其所处部位的工作条件，分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂(抗拉)、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等设计要求。
第1.0.3条 水工混凝土的施工应做到优质、经济、安全。施工质量应符合设计要求和本规范的规定。
第1.0.4条 有关混凝土的试验，按水利电力部颁发的《水工混凝土试验规程》进行。
第二章 模板工程
第一节 一般规定
第2.1.1条 应根据混凝土结构物的特点及施工单位的材料、设备、工艺等条件，尽可能采用技术先进、经济合理的模板型式。
第2.1.2条 模板及支架必须符合下列要求：
1)保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计规定；
2)具有足够的稳定性、刚度和强度；
3)尽量做到标准化、系列化，装拆方便，周转次数高，有利于混凝土工程的机械化施工；
4)模板表面光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。
第2.1.3条 模板工程采用的材料及制作、安装等工序的成品均应进行质量检查，合格后，才能进行下一工序的施工。
第二节 材料
第2.2.1条 模板及支架材料的种类、等级，应根据其结构特点、质量要求及周转次数确定。应优先选用钢、混凝土和钢筋混凝土等材料，尽量少用木材。
第2.2.2条 模板材料的质量应符合现行的国家标准和部颁标准的规定。
第2.2.3条 木材种类可按各地区供应情况选用，其质量宜达到Ⅱ、Ⅲ等材的标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材不应使用。
木材宜提前备料，干燥后使用，湿度宜为18%～23%。水下施工用的木材，湿度宜为23%～45%。
第三节 设计
第2.3.1条 水工建筑物的设计及施工应密切配合，选用合理的体型、构造及分层分块尺寸，为模板工程的标准化、系列化创造条件。
第2.3.2条 重要结构物的模板，承重模板，移动式、滑动式、工具式及永久性的模板，均须进行模板设计，并提出对材料、制作、安装、使用及拆除工艺的具体要求。
设计图纸应标明设计荷载及控制条件，如混凝土的浇筑顺序、速度、施工荷载等。 第2.3.3条 模板工程设计，应符合现行的国家标准和部颁标准的规定，但各标准中的构造要求，可按模板的具体工作条件适当选用。
第2.3.4条 模板及支架应按下列荷载计算：
1.基本荷载
1)模板及支架自重；
2)新浇混凝土重量；
3)钢筋重量；
4)工作人员及浇筑设备、工具等荷载；
5)振捣混凝土时产生的荷载；
6)新浇混凝土的侧压力。
2.特殊荷载
7)风荷载；
8)除上列七项荷载外的其他荷载。
荷载标准值的计算，可参考附录一。
第2.3.5条 在计算模板及支架的强度和刚度时，应根据模板种类，按表2.3.5的荷载组合进行(特殊荷载按可能发生的情况计算)。
表2.3.5 各种模板结构的基本荷载组合 基本荷载组合
(荷载按第2.3.4条中的次序) 项次 模板种类
计算强度用 计算刚度用
承重模板
1)板、薄壳的底模板及支架 1+2+3+4 1+2+3 1 1+2+3+5 1+2+3 2)梁、其他混凝土结构(厚于0.4m)的底模板及 支架
2 竖向模板 6 6或5+6
第2.3.6条 承重模板及支架的抗倾稳定性，应按下列要求核算。
1.倾复力矩
应计算下列三项倾复力矩，并采用其中的最大值。
1)风荷载，按现行《工业与民用建筑物荷载规范》确定；
2)实际可能发生的最大水平作用力；
3)作用于承重模板边缘150kgf/m的水平力。
2.稳定力矩
模板及支架的自重，折减系数为0.8；如同时安装钢筋时，应包括钢筋的重量。
3.抗倾稳定系数
抗倾稳定系数应大于1.4。
第2.3.7条 除悬臂模板外，竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。
第2.3.8条 梁跨大于4m时，设计中应规定承重模板的起拱值，一般可为跨长的0.3%左右。
第2.3.9条 多层建筑物的上层结构支承在下层楼板或其结构物上时，必须验算下层结构的实际强度和承载能力。
第四节 制作
第2.4.1条 模板制作的允许误差，应符合模板设计规定，一般不得超过表2.4.1的规定。
表2.4.1 模板制作的允许偏差 允许偏差 项次 偏差名称 (mm)
一、木模
1 小型模板，长和宽 ±3
2 大型模板(长、宽大于3m)：长和宽 ±5
模板面平整度(未经刨光)：
3 1 相邻两板面高差
5 局部不平(用2m直尺检查)
4 2 面板缝隙
二、钢模
5 模板长和宽 ±2
6 2 模板面局部不平(用2m直尺检查)
7 连接配件的孔眼位置 ±1
注：(1)异型模板(蜗壳、尾水管等)，滑动式、移动式模板，永久性模板等特种模板的允许偏差，按模板设计文件规定执行。
(2)定型组台钢模板，可按冶金部有关规定执行。
第2.4.2条 钢模面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其他部分应涂防锈漆。木面板宜烤涂石蜡或其他保护涂料。
第五节 安装
第2.5.1条 模板安装，必须按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。
第2.5.2条 模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾复。
第2.5.3条 支架必须支承在坚实的地基或老混凝土上，并应有足够的支承面积，斜撑应防止滑动。在湿陷性黄土地区，必须有防水措施；如系冻胀土时，还应保证结构在土壤冻融时的设计标高。
第2.5.4条 支架的立柱必须在两个互相垂直的方向上，且用撑拉杆固定，以确保稳定。 第2.5.5条 模板的钢拉条不应弯曲，直径宜大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。 预埋在下层混凝土中的锚固件(螺栓、钢筋环等)，在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。
第2.5.6条 模板与混凝土接触的面板，以及各块模板接缝处，必须平整严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。
建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不宜“错台”。
第2.5.7条 模板的面板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量。 第2.5.8条 模板安装的允许偏差，应根据结构物的安全、运行条件、经济和美观等要求确定，一般不得超过表2.5.8的数值。
高速水流区，尾水管和门槽等要求较高的特殊部位，其模板的允许偏差，应由设计、施工单位共同研究决定。
表2.5.8 大体积混凝土木模板安装的允许偏差 单位：mm 混凝土结构的部位 项次 偏差项目 外露表面 隐蔽内面
模板平整度：
1 3 5
2 5 10 (用2m直尺检查)
3
4
5
6 ±20 ±5 10
注：一般混凝土及钢筋混凝土梁、柱的模板安装允许偏差，按国家建委《钢筋混凝土工程施工及验收规范》执行。
第2.5.9条 混凝土浇筑块成型后的偏差，不应超过木模板安装允许偏差的50%～100%(根据结构物的重要性由施工单位确定)，特殊部位(溢流面、门槽等)由设计单位另行决定。
第2.5.10条 钢承重骨架的模板，必须按设计位置可靠地固定在承重骨架上，以防止在运输及浇筑时错位。
承重骨架安装前，宜先作试吊及承载试验。
第2.5.11条 模板及支架上，严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。
脚手架、人行道等不宜支承在模板及支架上；必须支承时，模板结构应考虑其荷载。 混凝土浇筑时，必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。
第2.5.12条 混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，应加强检查、维护。模板如有变形走样，应立即采取措施，直至停止混凝土浇筑。
第六节 拆除与维修
第2.6.1条 拆除模板的期限，应遵守下列规定：
(1)不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到25kgf/cm2以上，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。
(2)钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土达到下列强度后(按混凝土设计标号的百分率计)，才能拆除。
1)悬臂板、梁
跨度≤2m 70%；
跨度＞2m 100%。
2)其他梁、板、拱
跨度≤2m 50%；
跨度2～8m 70%；
跨度＞8m 100%。
(3)经计算及试验复核，混凝土结构的实际强度已能承受自重及其他实际荷载时，可提前拆模。
第2.6.2条 拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。 拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。
第2.6.3条 拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。钢模应设仓库存故。
大型模板堆放时，应垫平放稳，并适当加固，以免翘曲变形。
第七节 特种模板
(Ⅰ)一般规定
第2.7.1条 特种模板包括永久性模板、滑升模板、拉模及钢模台车等。
第2.7.2条 特种模板除应遵守本节有关规定外，同时应符合前列各节普通模板的有关规定。
(Ⅱ)永久性模板
第2.7.3条 永久性模板是在混凝土浇筑后不拆除的模板，如构成永久结构的一部分时，应商得设计部门的同意。
第2.7.4条 混凝土重力式竖向模板，可参考下列指标选定：
1)面板厚度大于0.2m；
2)单位面积的重量：
G=每块模板自重 ≥1.0t/m2
面板面积
3)稳定特性值(即混凝土模板的重心到前趾的水平距离)：
x=自重产生的稳定力矩≥0.4m 每块模板自重
4)混凝土重力式模板的抗倾及抗滑安全系数均应大于1.2。
第2.7.5条 制作、安装混凝土及钢筋混凝土模板，应制订专门的技术措施和工艺操作规程。一般包括下列内容：
1)控制外形尺寸及埋件位置的措施；
2)长构件分段预制后的拼装方法；
3)较长、大构件的吊装运输方式、吊点位置，起吊应力及稳定性的验算；
4)安装时校正位置的措施(控制表面的平整度，避免与永久结构物的钢筋、埋件干扰)；
5)混凝土的分层分块、浇筑顺序、施工荷载的施加顺序等。
第2.7.6条 混凝土及钢筋混凝土模板，其制作尺寸及平整度应严格控制并应采用钢模预制。混凝土模板运输时，应达到设计要求的吊装强度，或不低于混凝土设计强度的70%。 第2.7.7条 混凝土及钢筋混凝土的竖向模板，在安装前应先按施工缝要求处理下层混凝土面；在安装时，应铺砂浆找平垫实，以保证模板稳固及与下层混凝土牢固结合。
第2.7.8条 永久性混凝土模板与现浇混凝土的结合面，必须在浇筑混凝土以前加工成粗糙面，并清洗、湿润。浇筑时不得沾染松散砂浆等污物。同时应适当加强平仓振捣，以确保模板与混凝土的可靠结合。
(Ⅲ)滑模与拉模
第2.7.9条 塔、墩、井筒等建筑，应优先采用滑升模板或拉模。厂房、大坝也可采用这种模板。
滑模系统的设计与施工参照国家建委现行的《液压滑升模板工程设计与施工规定》执行。
第2.7.10条 输水建筑物的溢流面、斜面及隧洞底拱，宜优先采用拉模。
第2.7.11条 滑模与拉模系统，必须有足够的整体刚度、稳定性及安全度。 第2.7.12条 滑模与拉模系统的设计应考虑：
1)拉升方案与混凝土运输入仓、浇筑方式的配合；
2)模板、牵引设备、操作平台、风水电及讯号系统的布置；
3)组装、移动、拆除及安全的措施；
4)各工种、工序的操作制度。
第2.7.13条 拉模设计应考虑：
1)拉模应在施工荷载的各种组合作用下，保持稳定及平衡，混凝土表面较陡时，应有配重。施工荷载可参考附录一；
2)模板沿滑动方向的长度，必须与平均拉升速度及混凝土脱模时间相适应。
第2.7.14条 拉模宜设置能调节模板与轨道相对位置的微动机构，用以调整模板的位置，及在停电、机械故障等特殊情况下，能使面板脱开混凝土面。
隧洞拉模可有锥度(每一单面的倾斜度可为其长度的0.2%～0.5%)。面板应采用钢材或木板包铁皮。
第2.7.15条 采用拉模浇筑混凝土时，应注意下列各点：
1)在正常施工以前，应先对拉模系统进行空滑试验；
2)采用的混凝土配合比及凝结速度应与拉行速度、气温及浇筑工艺等条件相适应；
3)浇筑混凝土时，应薄层均匀上升，并适当控制在模板附近的振捣时间、深度及距离，拉动模板时不得振捣混凝土；
4)模板平均拉行速度(以每小时计)，应与各层混凝土达到预定脱模强度的时间相适应(常温拉动时间间隔宜为1.0～2.0h)，模板拉行速度不宜过大，以免拉裂混凝土表面(每次拉行距离宜小于铺层厚度)；
5)脱模的混凝土表面，应及时修整养护，对于高速水流区或有抗冲要求的部位，应制订严格的抹面工艺标准。
第2.7.16条 拉模工艺系连续施工，宜多仓(段)连续作业。各分段间的止水、隔层等设施必须固定。沥青板应低于混凝土表面5～8cm，并间隔留孔口，使分缝两侧混凝土均衡上升。
第2.7.17条 拉模的牵引动力可采用慢速卷扬机、手动葫芦、液压千斤顶等。
第2.7.18条 拉(滑)模边缘和老混凝土接触时，应采取构造及工艺措施，以防卡模或漏浆。
第2.7.19条 拉(滑)模是连续、多工种交叉流水作业，必须建立经过技术培训的专业班组，严格执行有关管理制度。
(Ⅳ)钢模台车
第2.7.20条 钢模台车是平行移动式模板的一种，适用于地下厂房、隧洞等建筑物的顶拱混凝土衬砌。
第2.7.21条 钢模荷载应考虑围岩超挖所增加的混凝土重量。对封拱混凝土的工艺应有明确要求，并严格控制封拱时混凝土泵压送的混凝土对模板的动力作用。
第2.7.22条 钢模及台车的内部应有足够的净空，以使混凝土泵等设备以及各节钢模在拆除收拢后能顺利通过。
第2.7.23条 钢模台车的运转，应组织专业班组按操作规程执行。
第2.7.24条 钢模宜与相邻仓、段老混凝土面平顺连接，同时兼顾建筑物的体型。 浇筑混凝土时，两侧应均衡上升。
第2.7.25条 当围岩稳定、坚硬时，顶拱应在混凝土强度达到设计标号的40%～50%后拆模。在有计算及试验论证的情况下，拆模时间可适当提前。
第三章 钢筋工程
第一节 材料
第3.1.1条 钢筋混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合有关设计文件的规定。热轧钢筋的性能必须符合国家标准GB1499—79的要求。
注：热轧钢筋的主要性能见附录二。
第3.1.2条 钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。在运输、贮存过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内；露天堆置时，应垫高并加遮盖。
第3.1.3条 钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，仍应作拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋尚应作好焊接工艺试验。钢号不明的钢筋，经试验合格后方可使用，但不能在承重结构的重要部位上应用。
注：使用进口钢筋时，应执行国家建委有关规定。
第3.1.4条 钢筋的机械性能试验应遵守下列规定：
(1)钢筋应分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，重量不大于60t。
(2)根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量(如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等)，并测量本批钢筋的代表直径。
(3)在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，各取一个拉力试件和一个冷弯试件，按《金属拉力试验法》(GB228—76)和《金属冷、热弯曲试验法》(GB232—63)规定进行试验。如有一个试验项目的一个试件不符合附录二中附表2-1所规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋即为不合格。
注：(1)对钢号不明的钢筋进行试验，其抽样数量不得少于6组。
(2)直径在12mm及以下的热轧Ⅰ级钢筋，有出厂证明书或试验报告单时，可以不
再进行试验。
(3)在拉力试验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。如有一个指标不符合规定，即作为拉力试验项目不合格。
(4)冷弯试件弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。
(5)钢筋取样时，钢筋端部要先截去50cm，再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆。
第3.1.5条 以另一种钢号或直径的钢筋代替设计文件规定的钢筋时，必须征得设计单位的同意，并应遵守以下规定：
(1)以另一种钢号或种类的钢筋代替设计文件规定的钢号或种类的钢筋时，应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面面积作相应的改变。
(2)某种直径的钢筋，用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直径变更范围最好不超过4mm；变更后的钢筋总截面面积不得小于设计规定的截面面积的98%，或大于设计规定的截面面积的103%。
(3)钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级的钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。部分构件应校核裂缝和变形。
(4)以较粗的钢筋代替较细的钢筋时，部分构件应校核握裹力。
第3.1.6条 水工结构的非预应力混凝土中，不应采用冷拉钢筋。
第二节 加工
第3.2.1条 钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：
(1)钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。
(2)钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后，才允许使用。
(3)钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。
(4)如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1%。
注：(1)钢筋伸长值的测量起点，以卷扬机或千斤顶拉紧钢筋(约为冷拉控制应力的1%)为准。
(2)对于Ⅰ级钢筋，为了能在冷拉调直的同时去锈皮，冷拉率可加大，但不得大于2%。
第3.2.2条 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。如设计未作规定时，所有的受拉光面圆钢筋的末端应作180°的半圆弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d。当手工弯钩时，可带有适当的平直部分(见图3.2.2-1)。
当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转90°时，其最小弯转直径应符合下列要求：
1)钢筋直径小于16mm时，最小弯转直径为5倍钢筋直径；
2)钢筋直径大于16毫米时，最小弯转直径为7倍钢筋直径(见图3.2.2-2)。
图3.2.2-1 Ⅰ级光面圆钢筋的弯钩示意图
图3.2.2-2 Ⅱ级钢筋弯转90°示意图
当温度低于-20℃时，严禁对低合金钢筋进行冷弯加工，以避免在钢筋起弯点发生强化，造成钢筋脆断。
第3.2.3条 弯起钢筋弯折处的圆弧内半径应大于
12.5倍钢筋直径(见图3.2.3)。
图3.2.3 弯起钢筋弯折处圆弧内半径示意图
第3.2.4条 用圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的长度应符合表3.2.4的规定。
表3.2.4 圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度 单位：mm 受力钢筋直径(mm) 箍筋直径(mm) ≤～40
75 90 5～10
90 105 12
第3.2.5条 加工后钢筋的允许偏差不得超过表3.2.5规定的数值。
表3.2.5 加工后钢筋的允许偏差 允许偏差值(mm或项次 偏差名称 度)
1 受力钢筋全长净尺寸的偏差 ±10
2 箍筋各部分长度的偏差 ±5
±20 3 钢筋弯起点位置的偏差 ±30
4 3 钢筋转角的偏差
第三节 接头
第3.3.1条 在加工厂中，钢筋的接头应采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对焊时，宜采用电弧焊(搭接焊、帮条焊、熔槽焊等)。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电弧焊。
现场竖向或斜向(倾斜度在1∶0.5的范围内)钢筋的焊接，宜采用接触电渣焊。现场焊接钢筋直径在28mm以下时，宜用手工电弧焊(搭接)；直径在28mm以上时，宜用熔槽焊或帮条焊接。
直径在25mm以下的钢筋接头，可采用绑扎接头。轴心受拉、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中，钢筋接头不得采用绑扎接头。
第3.3.2条 焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。
第3.3.3条 在负温下焊接钢筋时，应有防风、防雪措施。手工电弧焊应选用优质焊条，接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。在-15℃以下施焊时，必须采取专门措施。
雨天进行露天焊接，必须有可靠的防雨和安全措施。
第3.3.4条 焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。
第3.3.5条 采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差以一级为宜，且不得大于4mm。采用闪光对焊时，钢筋端头如有弯曲，应予矫直或切除。
第3.3.6条 为保证闪光对焊的接头质量，在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时，均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉力试件。根据对试件接头外观质量检验，以及冷弯和拉力试验验证焊接参数。在试焊质量合格和焊接参数选定后，方可成批焊接。 第3.3.7条 全部闪光对焊的接头，均应进行外观检查并应符合下列要求：
1)钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；
2)接头如有弯折，其角度不得大于4度；
3)接头轴线如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，并不得大于2mm。 外观检查不合格的接头，应剔出重焊。
第3.3.8条 闪光对焊接头的拉力试验成果均大于该级钢筋的抗拉强度，且断裂在焊缝及热影响区以外，才算合格。
冷弯试验按表3.3.8的规定进行。冷弯试验时，焊接点应位于弯曲的中点。试件经冷弯后，其接头处(包括热影响区)外侧不出现横向裂纹，才算合格。
表3.3.8 钢筋闪光对焊接头的冷弯指标 钢筋级别 冷弯心棒直径 弯曲角度
Ⅰ级钢筋 90° 2d Ⅱ级钢筋 90° 4d
5d Ⅲ级钢筋 90°
7d Ⅳ级钢筋 90° 4d 5号钢筋 90°
注：(1)钢筋直径大于25mm时，弯心直径应增加一个钢筋直径d。
(2)冷弯试验，允许将接头弯曲内侧墩粗部分(毛刺)适当修平，以利向内弯曲。 第3.3.9条 一般不从闪光对焊后的钢筋接头成品中抽样作抗拉试验和冷弯试验。当对焊接质量有怀疑时，或在焊接过程中发现异常时，应根据实际情况随机抽样，进行冷弯及拉力试验。
第3.3.10条 对于直径为10mm或10mm以上的热轧钢筋，其接头采用搭接、帮条电弧焊时，应符合下列要求：
(1)搭接焊、帮条焊的接头应做成双面焊缝。对于Ⅰ级钢筋的搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的4倍，对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋，其搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的5倍。只有当不能作双面焊时，才允许采用单面焊，其搭接或帮条的焊缝长度应增加1倍(见图3.3.10-1)。
图3.3.10-1 搭接焊与帮条焊
(2)帮条的总截面面积应符合下列要求：当主筋为Ⅰ级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.5倍。为了便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上，帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。如帮条与主筋级别不同时，应按设计强度进行换算。
(3)搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上。
注：在大体积混凝土结构中，直径不大于25mm的钢筋搭接时，钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。
(4)对于搭接和帮条焊接，其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍，并不小于4mm；焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，并不小于10mm(见图3.3.10-2)。当钢筋和钢板焊接时，焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.35倍，并不小于6mm；焊缝宽度应为被焊接钢筋直径的0.5倍，且不小于8mm(见图3.3.10-3)。
图3.3.10-2 搭接焊和帮条焊
图3.3.10-3 钢筋与钢板焊接
第3.3.11
条 采用熔槽焊焊接的钢筋接头，其质量应符合下列要求：
图3.3.11 熔槽焊(单位：mm)
(1)钢筋焊接的接头处应留的间隙(见图3.3.11)，其数值按表3.3.11-1的规定。
(2)焊缝高出钢筋部分不得小于钢筋直径的0.1倍。
(3)在焊缝表面，不应有缺陷及削弱的现象，其偏差应在表3.3.11-2规定范围内。
表3.3.11-1 溶槽焊接头处间隙 焊件端部间隙a(mm) 焊接钢筋的直径 焊条直径(mm) d(mm) 最小的和适宜的 最大的
4 25～32 9 12 4～5 36 10 15 5 11 18 40、45
12 21 5～6 50、55 13 25 5～6 60 14 28 70 6
表3.3.11-2 溶槽焊接头的允许偏差及缺陷
项次 偏差名称 计算单位 允许偏差及缺陷
1 d 0.15 焊接直径为25～40mm钢筋时
d 0.10 焊接直径为40～70mm钢筋时
2 d 0.10
3 — 不允许
4 在焊缝表面上(长为2d)
在焊缝截面上 个/d1
个/d1 3/1.5 3/1.5
注：d—钢筋直径(mm)；d1—蜂窝气孔直径(mm)。
第3.3.12条 为保证电弧焊的焊接质量，在开始施焊前(不是每班前)，或每次改变钢筋的类别、直径、焊条牌号以及调换焊工时，特别是在可能干扰焊接操作的不利环境下现场施焊时，应预先用相同的材料、相同的焊接操作条件、参数，制作两个抗拉试件。试验结果在大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。
对每个焊接接头必须进行外观检查。必要时，还应从成品中抽取试件，作抗拉试验。 注：对处在有利条件下施焊的预制钢筋骨架焊缝，可不从成品中取样作拉力试验，但应严格进行外观检查。
第3.3.13条 电弧焊接接头的外观检查，应符合下列要求：
(1)焊缝表面平顺，没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。
(2)用小锤敲击接头时，应发出清脆声。
(3)焊接尺寸偏差及缺陷的允许值见表3.3.13。
表3.3.13 搭接、帮条焊接头的允许偏差及缺陷 项次 偏差名称 单位 允许偏差及缺陷 1 d 0.50
2 4 度
3 d -0.05
4 d -0.10
5 d -0.50
d 0.05 6 mm 1
7 2 个 在两倍d的长度上
3 mm 气孔、夹渣的直径
注：(1)d为被焊钢筋的直径(mm)。
(2)表中的允许偏差值在同一项目内如有两个数值时，应按其中较严的数值控制。 第3.3.14条 电弧焊接所用的焊条，应按设计规定采用。在设计未作规定时，可参照表3.3.14选用。
表3.3.14 电弧焊接时使用焊条的规定
焊接形式 项次 钢筋级别 搭接焊、帮条焊 熔槽焊
1 Ⅰ级钢 结421 结426低氢型
结502 2 Ⅱ级钢 结556低氢型 结506
结502 3 Ⅲ级钢 结600低氢型 结506
结421 4 5号钢 结556低氢型 结502
注：低氢型焊条在使用前必须烘干。新拆包的低氢型焊条宜在一个班时间内用完，否则应重新烘干。
第3.3.15条 接触电渣焊焊接前，应先将钢筋端部100毫米范围内的铁锈、杂质除净。夹具钳口应夹紧钢筋，并使其轴线在一直线上(见图3.3.15)。两钢筋端部间隙宜为5～10mm。
图3-3-15 钢筋接触电渣焊(铁丝圈引燃法)
1—钢筋；2—铁丝圈；3—焊剂；4—焊剂盒
宜采用铁丝圈引燃法及431号焊剂进行焊接。
第3.3.16条 进行接触电渣焊之前，应采用同型号、同直径的钢筋和相同的焊接参数，制作5个抗拉试件。在试验结果符合要求后，才能按确定的焊接参数施焊。焊接参数可参照表3.3.16选用。
第3.3.17条 钢筋接触电渣焊的接头，必须全部进行外观检查。外观检查要求：接头四周铁浆饱满均匀，没有裂缝，上下钢筋的轴线应尽量一致，其最大的偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。外观检查不合格者应断开重焊。当对焊接质量有怀疑时，应视实际情况抽样进行拉力试验。
第3.3.18条 钢筋采用绑扎接头时，应遵守下列规定：
(1)搭接长度不得小于表3.3.18规定的数值。
(2)受拉区域内的光面圆钢筋绑扎接头的末端，应做弯钩。螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
第3.3.19条 梁、柱钢筋的接头，如采用绑扎接头，则在绑扎接头的搭接长度范围内应加密钢箍。当搭接钢筋为受拉钢筋时，箍筋间距不应大于5d(d为两搭接钢筋中较小的直径)；当搭接钢筋为受压钢筋时，其箍筋间距不应大于10d。
表3.3.16 钢筋接触电渣焊接时的焊接参数 焊接电流(A) 外电网保证电渣池电压通电时间手压力(kgf) 钢筋直径(mm) (V) (s) 压(V) 起弧 稳弧
400～500370～400 25～4520～30 18～20 20 800
500～600380～400 25～5030～35 20～25 25 900
32 400 700～900380～420 25～6035～40 25～30 36 1600 900～1100380～420 25～6035～40 30～35 注：(1)顶压的时间，以钢筋下移稳定后半分钟为宜。夹具拆除时间，一般以下压完成后约2min为宜。
(2)必须保证外电压稳定在380V以上，否则应架设专线。
表3.3.18 绑扎接头的最小搭接长度
钢筋级别 受拉区 受压区
Ⅰ级钢筋 30d 20d
Ⅱ级钢筋 35d 25d
40d 30d Ⅲ级钢筋
30d 20d 5号钢筋
注：(1)混凝土标号≤150号时，最小搭接长度应按本表所列数值增加5d。
(2)位于受拉区的搭接长度不应小于25cm，位于受压区的搭接长度不应小于20cm。当受压钢筋为Ⅰ级钢筋，末端又无弯钩时，其搭接长度不应小于30d。
(3)如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理。 第3.3.20条 钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
(1)闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区，不超过50%，在受压区不受限制。
(2)绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%。
(3)焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯距处。 注：(1)在施工中如分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应按受拉区的规定办理。
(2)两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。
第四节 安装
第3.4.1条 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规定。其偏差不得超过表3.4.1的规定。
表3.4.1 钢筋安装的允许偏差 项次 偏差名称 允许偏差
1 钢筋长度方向的偏差 ±1/2净保护层厚
同一排受力钢筋间距的局部偏差
±0.5d 2 1)柱及梁中
±0.1间距 2)板、墙中
3 同一排中分布钢筋间距的偏差 ±0.1间距
4 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 ±0.1排距
5 梁与柱中钢箍间距的偏差箍筋间距
6 保护层厚度的局部偏差 ±1/4净保护层厚
第3.4.2条 现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。
第3.4.3条 钢筋安装中交叉点的绑扎，对于Ⅰ、Ⅱ级的钢筋，直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时，可采用手工电弧进行点焊来代替，但必须采用细焊条、小电流进行焊接，并必须严加外观检查，钢筋不应有明显的咬边和裂纹出现。
第3.4.4条 为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。 在多排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。
第3.4.5条 板内双向受力钢筋网，应将钢筋全部交叉点扎牢。柱与梁的钢筋，其主筋与箍筋的交叉点，在拐角处应全部扎牢，其中间部分可每隔一个交叉点扎结一个。
第3.4.6条 柱中箍筋的弯钩，应设置在柱角处，且须按垂直方向交错布置。除特殊者外，所有箍筋应与主钢筋垂直。
第3.4.7条 安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。预制的绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。
第3.4.8条 在钢筋架设完毕，未浇筑混凝土之前，须按照设计图纸和本规范的标准进
行详细检查，并作出检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝土浇筑之前，按上述规定重新检查，合格后方能浇筑混凝土。
第3.4.9条 在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形。
第3.4.10条 在混凝土浇筑施工中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。
第四章 混凝土工程
第一节 材料
(Ⅰ)水泥
第4.1.1条 水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定。
第4.1.2条 大型水工建筑物所用的水泥，可根据具体情况对水泥的矿物成分等提出专门要求。每一工程所用水泥品种以两三种为宜，并宜固定厂家供应。有条件时，应优先采用散装水泥。
第4.1.3条 选择水泥品种的原则如下：
(1)水位变化区的外部混凝土、建筑物的溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土、有抗冻要求的混凝土，应优先选用硅酸盐大坝水泥和硅酸盐水泥，或普通硅酸盐大坝水泥和普通硅酸盐水泥。
(2)环境水对混凝土有硫酸盐侵蚀性时，应选用抗硫酸盐水泥。
(3)大体积建筑物的内部混凝土、位于水下的混凝土和基础混凝土，宜选用矿碴硅酸盐大坝水泥、矿碴硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。
第4.1.4条 选用水泥标号的原则如下：
(1)选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应。对于低标号混凝土，当其标号与水泥标号不相适应时，应在现场掺用适量的活性混合材。
(2)建筑物外部水位变化区、溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土，以及受冰冻作用的混凝土，其水泥标号不宜低于425号。
第4.1.5条 运至工地的水泥，应有制造厂的品质试验报告；试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析。
注：每200～400t同品种、同标号的水泥为一取样单位，如不足200t也作为一取样单位。可采用机械连续取样，亦可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少10kg。
第4.1.6条 水泥品质的检验，按现行的国家标准进行。
第4.1.7条 水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求：
(1)水泥的品种、标号不得混杂。
(2)运输过程中应防止水泥受潮。
(3)大、中型工程应专设水泥仓库或储罐。水泥仓库宜设置在高燥地点并应有排水、通风措施。
(4)堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面、边墙至少30厘米，堆放高度不得超过15袋。
(5)袋装水泥到货后，应标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道。
(6)散装水泥应及时倒罐，一般可一个月倒罐一次。
(7)先到的水泥应先用。袋装水泥储运时间超过三个月、散装水泥超过6个月，使用前
应重新检验。
(8)避免水泥的散失浪费，注意环境保护。
(Ⅱ)骨料
第4.1.8条 骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选择。可选用天然骨料、人工骨料，或两者互相补充。有条件的地方，宜采用石灰岩质的人工骨料。
第4.1.9条 骨料的勘察按照《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》(SDJ17—78)中的有关规定进行。
第4.1.10条 骨料的料源，在开采前应进行详细的补充勘察。同时，应根据技术经济比较，拟定使用平衡计划，避免产生过多的弃料。
第4.1.11条 冲洗、筛分骨料时，应控制好筛分进料量、冲洗水压和用水量、筛网的孔径与倾角等，以保证各级骨料的成品质量符合要求，尽量减少细砂流失。
人工砂生产中，应保持进料粒径、进料量及料浆浓度的相对稳定性，以便控制人工砂的细度模数及石粉含量。
第4.1.12条 骨料的堆存和运输应符合下列要求：
(1)堆存骨料的场地，应有良好的排水设施。
(2)不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。
(3)应尽量减少转运次数。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备。
(4)骨料堆存时，不宜堆成斜坡或锥体，以防产生分离。
(5)骨料储仓应有足够的数量和容积，并应维持一定的堆料厚度。砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的要求。
(6)应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。
第4.1.13条 砂料的质量技术要求如下：
(1)砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；使用山砂、特细砂，应经过试验论证。
(2)砂的细度模数宜在2.4～2.8范围内。天然砂料宜按粒径分成两级，人工砂可不分级。
(3)砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证。
(4)其他质量技术要求应符合表4.1.13中的规定。
表4.1.13 细骨料(砂)的质量技术要求 项目 指标 备注
含泥量系指粒径小于0.08mm的细屑、淤泥和(%) ＜3 (%) ＜1 不应含有粘土团粒
～12 0.15mm的颗粒
(%) ＜10 5次循环后的重量损失 (%) ＜2 (t/m) ＞2.50 (%) ＜1 2.0g/cm
按重量计＜1 折算成SO3)(%)
浅于标准 应配成砂浆，进行强度对比试验色
第4.1.14条 粗骨料的质量技术要求如下：
(1)粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4；素混凝
土板厚的1/2。对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。
(2)施工中，宜将粗骨料按粒径分成下列几个粒径级：
1)当最大粒径为40mm时，分成5～20mm和20～40mm两级；
2)当最大粒径为80mm时，分成5～20、20～40mm和40～80mm三级；
3)当最大粒径为150(或120)mm时，分成5～20、20～40、40～80mm和80～150(或120)mm四级。
(3)应严格控制各级骨料的超、逊径含量。以原孔筛检验，其控制标准：超径＜5%，逊径＜10%。当以超、逊径筛检验时，其控制标准：超径为零，逊径＜2%。
(4)采用连续级配或间断级配，应由试验确定。如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题。
(5)粗骨料中含有活性骨料、黄锈等，必须进行专门试验论证。
表4.1.14 粗骨料的质量技术要求 项目 指标 备注
D20、D40粒径级＜1 含泥量(%) D80、D150(或D120)粒径级＜0.5
＜5 坚固性(%) ＜12
硫酸盐及硫化物含量按＜0.5 重量折算成SO3(%)
有机质含量 浅于标准色
比重(t/m) ＞2.55
吸水率(%) ＜2.5
针片状颗粒含量(%) ＜15
(6)粗骨料力学性能的要求和检验，可按国家建筑工程总局标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53—79)中的有关规定进行。
(7)其他质量技术要求应符合表4.1.14中的规定。
(Ⅲ)水
第4.1.15条 凡适于饮用的水，均可用以拌制和养护混凝土。
未经处理的工业污水和沼泽水，不得用以拌制和养护混凝土。
第4.1.16条 天然矿化水，如果化学成分符合表4.1.16的规定，可以用来拌制和养护混凝土。
表4.1.16 拌制和养护混凝土的天然矿化水的化学成分
混凝土和水下的钢筋混水位变化区和水上的钢筋水的化学成分 单位 凝土 混凝土
mg/L 35000 5000 mg/L 2700 2700
mg/L 300 300
— 4 4 值不小于
注：(1)本表适用于各种大坝水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥拌制的混凝土。
(2)采用抗硫酸盐水泥时，水中“SO4”离子含量允许加大到10000mg/L。
第4.1.17条 对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应进行砂浆强度试验。如用该水制成的砂浆的抗压强度，低于饮用水制成的砂浆28d龄期的抗压强度的90%，则这种水不宜用以拌制和养护混凝土。
(Ⅳ)活性混合材
第4.1.18条 为改善混凝土的性能，合理降低水泥用量，宜在混凝土中掺入适量的活性混合材，掺用部位及最优掺量应通过试验决定。
第4.1.19条 非成品原状粉煤灰的品质指标：
1)烧失量不得超过12%；
2)干灰含水量不得超过1%；
3)三氧化硫(水泥和粉煤灰总量中的)不得超过3.5%；
4)0.08mm方孔筛筛余量不得超过12%。
注：成品粉煤灰的品质指标应按国家标准执行。
(Ⅴ)外加剂
第4.1.20条 为改善混凝土的性能，提高混凝土的质量及合理降低水泥用量，必须在混凝土中掺加适量的外加剂，其掺量通过试验确定。
第4.1.21条 拌制混凝土或水泥砂浆常用的外加剂有减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等。应根据施工需要，对混凝土性能的要求，及建筑物所处的环境条件，选择适当的外加剂。
第4.1.22条 有抗冻要求的混凝土必须掺用加气剂，并严格限制水灰比。
第4.1.23条 混凝土的含气量宜采用下列数值：
1)骨料最大粒径20mm 6%；
2)骨料最大粒径40mm 5%；
3)骨料最大粒径80mm 4%；
4)骨料最大粒径150mm 3%。
第4.1.24条 如需提高混凝土的早期强度，宜在混凝土中掺加早强剂。
工业用氯化钙只宜用于素混凝土中，其掺量(以无水氯化钙占水泥重量的百分数计)不得超过3%，在砂浆中的掺量不得超过5%。
为了避免氯化钙腐蚀钢筋，在钢筋混凝土中应掺用非氯盐早强剂。
第4.1.25条 使用早强剂后，混凝土初凝将加速，应尽量缩短混凝土的运输和浇筑时间，并应特别注意洒水养护，保持混凝土表面湿润。
第4.1.26条 使用外加剂时应注意：
(1)外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，各种成分用量应准确。对含有大量固体的外加剂(如含石灰的减水剂)，其溶液应通过0.6mm孔眼的筛子过滤。
(2)外加剂溶液必须搅拌均匀，并定期取有代表性的样品进行鉴定。
(3)当外加剂贮存时间过长，对其质量有怀疑时，必须进行试验鉴定。严禁使用变质的外加剂。
第二节 配合比的选定
第4.2.1条 选择混凝土的配合比时，除应符合本规范第1.0.2条的规定外，还应满足施工和易性的要求，并采取措施合理降低水泥用量。
第4.2.2条 为确保混凝土的质量，工程所用混凝土的配合比必须通过试验确定。 选择混凝土配合比时，可按下式计算：
R配=R标
1−tCV=KR标 (4.2.2)
式中 K——系数，其值见附录三；
R配——选择配合比时混凝土的配制强度，kgf/cm2；
R标——混凝土的设计标号，kgf/cm2；
t——保证率系数，其值见表4.2.2-1；
CV——离差系数。
表4.2.2-1 保证率和保证率系数的关系 保证率p(%)
保证率系数t
当工地无试验资料时，CV值可参照表4.2.2-2选用。
表4.2.2-2 离差系数CV值
＜150号～250号 ≥300号 R标
CV
第4.2.3条 对于大体积建筑物的内部混凝土，其胶凝材料用量不宜低于140kg/m3。 第4.2.4条 混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准，单位胶凝材料用量为每立方米混凝土中水泥与混合材重量的总和。 第4.2.5条 混凝土的水灰比，应根据设计对混凝土性能的要求，由试验室通过试验确定，并不应超过表4.2.5的规定。
表4.2.5 水灰比最大允许值 混凝土所在部位 寒冷地区 温和地区
上、下游水位以上(坝体外部) 0.6 0.65 上、下游水位变化区(坝体外部) 0.5 0.55 上、下游最低水位以下(坝体外部) 0.55 0.60 基础 0.55 0.60 内部 0.70 0.70 受水流冲刷部位 0.50 0.50
注：(1)在环境水有侵蚀性的情况下，外部水位变化区及水下混凝土的最大允许水灰比应减小0.05。
(2)在采用减水剂和加气剂的情况下，经过试验论证，内部混凝土最大允许水灰比可增加0.05。
(3)寒冷地区，系指最冷月月平均气温在-3℃以下的地区。
第4.2.6条 粗骨料级配及砂率的选择，应考虑骨料生产的平衡、混凝土和易性及最小单位用水量等要求，综合分析确定。
第4.2.7条 混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用小的坍落度。混凝土在浇筑地点的坍落度可参照表4.2.7的规定。
表4.2.7 混凝土在浇筑地点的坍落度(使用振捣器)
建筑物的性质 标准圆锥坍落度(cm)
水工素混凝土或少钢筋混凝土 3～5
配筋率不超过1%的钢筋混凝土 5～7
配筋率超过1%的钢筋混凝土 7～9
注：有温控要求或低温季节浇筑混凝土时，混凝土的坍落度可根据具体情况酌量增减。 第4.2.8条 混凝土配比设计的基本准则，应经局一级施工技术主管部门批准；在施工过程中，如有原则性变动，亦应由该部门批准。
第三节 拌和
第4.3.1条 拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。
第4.3.2条 水泥、砂、石、混合材均应以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积。称量的偏差，不应超过表4.3.2中规定的数值。
表4.3.2 混凝土各组分称量的允许偏差 材料名称 允许偏差
水泥、混合材 ±1%
砂、石 ±2%
水、外加剂溶液 ±1%
第4.3.3条 施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能，如发现不相适应时，应适当调整混凝土的配合比；有条件时，也可调整拌和设备的速度、叶片结构等。
第4.3.4条 在混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量(尤其是砂子的含水量)；在降雨的情况下，应相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。
第4.3.5条 在混凝土拌和过程中，应采取措施保持砂、石、骨料含水率稳定，砂子含水率应控制在6%以内。
第4.3.6条 掺有混合材(如粉煤灰等)的混凝土进行拌和时，混合材可以湿掺也可以干掺，但应保证掺和均匀。
第4.3.7条 如使用外加剂，应将外加剂溶液均匀配入拌和用水中。外加剂中的水量，应包括在拌和用水量之内。
第4.3.8条 必须将混凝土各组分拌和均匀。拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。表4.3.8中所列最少拌和时间，可参考使用。
表4.3.8 混凝土纯拌和时间(min) 坍落度(cm) 拌和机进料容量最大骨料粒径
3(mm) (m) 2～～8 ＞8
80 1.0 2.5 2.0 —
1.6 2.0 2.0 150(或120) 2.5 2.4 2.0 2.0 150 2.5 5.0 3.0 2.5 150 3.5
注：(1)入机拌和量不应超过拌和机规定容量的10%。
(2)掺加混合材、减水剂、加气剂及加冰时，宜延长拌和时间。出机的拌和物中不应有冰块。
第4.3.9条 拌和设备应经常进行下列项目的检验：
1)拌和物的均匀性；
2)各种条件下适宜的拌和时间；
3)衡器的准确性；
4)拌和机及叶片的磨损情况。
如发现问题，应立即进行处理。
第四节 运 输
第4.4.1条 选择的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应，以保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。
第4.4.2条 所用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。
第4.4.3条 同时运输两种以上标号的混凝土时，应在运输设备上设置标志，以免混淆。 第4.4.4条 混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少转运次数。运输时间不宜超过表4.4.4的规定。因故停歇过久，混凝土产生初凝时，应作废料处理。在任何情况下，严禁中途加水后运入仓内。
表4.4.4 混凝土运输时间 气温(℃) 混凝土运输时间(min)
20～30 30
10～20 45
60 5～10
注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。
第4.4.5条 混凝土运输工具及浇筑地点，必要时应有遮盖或保温设施，以避免因日晒、雨淋、受冻而影响混凝土的质量。
第4.4.6条 对大体积水工混凝土应优先采用吊罐直接入仓的运输方式。当采用其他运输设备时，应采取措施避免砂浆损失和混凝土分离。
第4.4.7条 不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度以不大于2m为宜，超过此界限时应采取缓降措施。
第4.4.8条 用皮带机运输混凝土时，应遵守下列规定：
(1)混凝土的配合比设计应适当增加砂率，骨料最大粒径不宜大于80mm。
(2)宜选用槽形皮带机，皮带接头宜胶结，并应严格控制安装质量，力求运行平稳。
(3)皮带机运行速度一般宜在1.2m/s以内。皮带机的倾角应根据所用机型经测试确定。表4.4.8的数值可参考使用。
表4.4.8 皮带机的倾角 倾角(度) 混凝土坍落度
(cm) 向上输送 向下输送
5以下 16 8
14 6 5～10
(4)混凝土不应直接从皮带机卸入仓内，以防分离或堆料集中，影响质量。
(5)皮带机卸料处应设置挡板、溜管和刮板，以避免骨料分离和砂浆损失。同时，还应设置贮料、分料设施，以适应平仓振捣能力。
(6)混凝土运输中的砂浆损失应控制在1.5%以内。
(7)应装置冲洗设备，以保证能在卸料后及时清洗皮带上所粘附的水泥砂浆，并须采取措施，防止冲洗的水流入新浇的混凝土中。
(8)皮带机上应搭设盖棚，以免混凝土受日照、风、雨等影响。低温季节施工时，并应有适当的保温措施。
第4.4.9条 用汽车运输混凝土时，应遵守下列规定：
(1)运输道路应保持平整，以避免混凝土受振后发生严重泌水现象。
(2)装载混凝土的厚度不应小于40cm，车箱应严密平滑；砂浆损失应控制在1%以内。
(3)每次卸料，应将所载混凝土卸净，并应及时清洗车箱，以免混凝土粘附。
(4)当以汽车运输混凝土直接入仓时，应取得设计单位同意，并应有确保混凝土质量的措施。
第4.4.10条 用混凝土泵运输混凝土时，应遵守下列规定：
(1)混凝土应加外加剂，并应符合泵送的要求，进泵的坍落度一般宜在8～14cm之间。
(2)最大骨料粒径应不大于导管管径的1/3，并不应有超径骨料进入混凝土泵。
(3)安装导管前，应彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后要注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，应先在导管内通过水泥砂浆。
(4)应保持泵送混凝土工作的连续性，如因放中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久(超过45min)，应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。
(5)当泵送混凝土工作告一段落后，应及时用压力水将导管冲洗干净。
第五节 浇筑
第4.5.1条 建筑物地基必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作。
第4.5.2条 岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除。岩基应冲洗干净并排净积水；如有承压水，必须由设计与施工单位共同研究，经处理后才能浇筑混凝土。
清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。
第4.5.3条 容易风化的岩基及软基，应作好下列各项工作：
(1)在立模扎筋以前，应处理好地基临时保护层。
(2)在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤。如有扰动，应会同设计人员商定补救办法。
(3)非粘性土壤地基，如湿度不够，应至少浸湿15cm深，使其湿度与此土壤在最优强度时的湿度相符。
(4)当地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。
第4.5.4条 浇筑混凝土前，应详细检查有关准备工作，地基处理情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并应做好记录。
第4.5.5条 基岩面的浇筑仓和老混凝土上的迎水面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2～3cm的水泥砂浆；其他仓面若不铺水泥砂浆，应有专门论证。
砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03～0.05。一次铺设的砂浆面积应与混凝士浇筑强度相适应，铺设工艺应保证新混凝土与基岩或老混凝士结合良好。
第4.5.6条 混凝土的浇筑，应按一定厚度、次序、方向，分层进行。在高压钢管、竖井、廊道等周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升。
第4.5.7条 混凝土的浇筑层厚度，应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般情况下，浇筑层的允许最大厚度，不应超过表4.5.7规定的数值；如采用低流态混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑层厚度应根据试验确定。
第4.5.8条 浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。
表4.5.7 混凝土浇筑层的允许最大厚度
项次
1
2 振捣器类别 电动、风动振捣器 插入式 软轴振捣器 表面振在无筋和单层钢筋结构中
捣器 在双层钢筋结构中 浇筑层的允许最大厚度 振捣器工作长度的0.8陪 振捣器头长度的1.25倍 250mm 120mm
第4.5.9条 浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。
第4.5.10条 不合格的混凝土严禁入仓；己入仓的不合格的混凝土必须清除。
第4.5.11条 混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。
浇筑混凝土的允许间歇时间(自出料时算起到覆盖上层混凝土时为止)可通过试验确定，或参照表4.5.11的规定。
注：混凝土能重塑的标准：用振捣器振捣30s，周围10cm内能泛浆且不留孔洞者。
表4.5.11 浇筑混凝土的允许间歇时间
允许间歇时间(min) 混凝土浇筑时的气温 矿渣硅酸盐水泥及火山灰质硅酸盐(℃) 普通硅酸盐水泥 水泥
20～30
10～20
195 5～10 —
注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。
第4.5.12条 混凝土工作缝的处理，应遵守下列规定：
(1)已浇好的混凝土，在强度尚未到达25kg/cm2前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。
(2)混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，再按本章第4.5.5条规定处理后，方可浇筑新混凝土。压力水冲毛时间由试验确定。
第4.5.13条 混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
第4.5.14条 浇筑混凝土时，宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋设部件表面的砂浆。 第4.5.15条 混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准。
第4.5.16条 振捣器前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍。振捣器的有效半径根据试验确定。
第4.5.17条 振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。
第4.5.18条 浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。
第4.5.19条 振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5厘米左右，以加强上下层混凝土的结合。
第4.5.20条 振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
第4.5.21条 在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片等周围，应辅以人工捣固，使其密实。
第4.5.22条 结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，应使其平整，其高程应符合设计
要求。
第4.5.23条 浇筑低流态混凝土时，应使用相应的平仓振捣设备，如平仓机、振捣器组等，混凝土必须振捣密实。
第六节 特种混凝土的施工
(Ⅰ)压浆混凝土的施工
第4.6.1条 压浆混凝土适用于下列情况：
1)结构物钢筋稠密、埋设件复杂的部位；
2)水下浇筑混凝土；
3)修补、加固混凝土和钢筋混凝土结构物；
4)其他不易浇筑和捣固的部位。
注：在寒冷地区使用压浆混凝土时，应经过试验，证实其抗冻性合格后，才能使用。 第4.6.2条 压浆混凝土的施工，应按设计规定和操作规程进行。
第4.6.3条 待压浆的工程部位应清理干净。修补工程应将其松动部分凿除。
第4.6.4条 压浆混凝土使用的模板，除应遵守本规范有关规定外，尚须有专门设计，保证不漏浆和在压浆时不发生过大变形。
第4.6.5条 压浆混凝土所用的骨料，其最小粒径不应小于2厘米，应按设计级配填放密实，尽量减少孔隙率。
第4.6.6条 压浆混凝土采用的细砂，其粒径超过2.5mm者，应予筛除。
第4.6.7条 压浆混凝土之砂浆，应掺入混合材和外加剂，使其具有良好的流动性，在较低压力下能压入骨料孔隙中。
注：建议采用的流动度：
骨料最小粒径为20mm时，为17～22s；
骨料最小粒径大于20mm时，为22～25s。
第4.6.8条 为使砂浆在初凝前略有膨胀性，宜掺入适量膨胀剂，其掺量应通过试验确定。
第4.6.9条 为防止杂质混入砂浆，砂浆在入泵前应通过5×5mm筛网。
第4.6.10条 压浆程序应由下而上，逐渐上升，不得间断。压浆压力采用2～5kgf/cm2，浆体上升速度以50～100cm/h为宜。在压浆过程中，应加强对模板的观测。
第4.6.11条 压浆部位应埋设观测管、排气管，以检查压浆进行情况。压浆混凝土凝固后应按设计规定钻孔压水检验，并取样(或留样)进行物理力学性能试验。
(Ⅱ)混凝土真空作业的施工
第4.6.12条 为提高混凝土的密实性、抗冲耐磨性、抗冻性，以及增大强度，减少收缩，可采用混凝土真空作业法。
第4.6.13条 真空作业应配备真空系统(真空泵、真空槽、集水槽、连接器及管路)和专用的真空模板、硬吸盘和真空气嘴(也可应用软吸盘配备相应的设备)。
第4.6.14条 真空作业除按设计要求进行外，并应有专门的操作规程。
第4.6.15条 混凝土振捣抹平后15min，宜即开始真空作业，真空度要求不应低于450mm水银柱高度。
第4.6.16条 真空作业后修饰混凝土时，不应剧烈挠动表面。为使混凝土表面在真空作业后符合设计标高，混凝土浇筑时应留有一定超高，其数值由试验确定。
第4.6.17条 每次真空作业后，模板、吸盘、真空系统和管道均应清洗干净。
第4.6.18条 气温低于8℃时，真空系统应有防冻措施。
第4.6.19条 每次真空作业均应详细记录时间、真空度和吸出水量等。
(Ⅲ)水下混凝土的施工
第4.6.20条 水下混凝土适用于围堰、水下建筑物局部破坏后的修补、防渗防漏和墩台基础等工程(不宜在动水流速大于1m/s情况下采用)。水下混凝土的施工，除应按设计要求进行外，并应有专门的操作规程。
第4.6.21条 采用导管法施工时，应遵守下列规定：
(1)导管的数量与位置，应根据浇筑范围和导管作用半径确定。一般导管的作用半径不大于3m。
(2)在浇筑过程中，导管只应上下升降，不得左右移动。
(3)开始浇筑时，导管底部应接近地基面5～10cm，并应尽量安置在地基的低洼处。
(4)混凝土的粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/4或钢筋净间距的1/4，亦不宜超过6cm；坍落度以15～18cm为宜，开始时可较小，结束时酌量放大，以使混凝土表面能自动坍平。
(5)浇筑过程中，导管内应经常充满混凝土，并应保持导管插入已浇筑的混凝土内，俾使混凝土与水隔离。
(6)如混凝土的供应因故中断，则应设法防止管内出空。如中断时间较长，则应待已浇混凝土的强度达到25kgf/cm2及清理混凝土表面软弱部分后，才允许继续浇筑。
(7)浇筑的混凝土表面，应高于设计标高约10cm，以便清除强度低的表层混凝土。 第4.6.22条 待浇区的基础应清理干净，旁侧岸坡应稳定。
第4.6.23条 水下混凝土施工应有详尽的施工记录。
第七节 雨季施工
第4.7.1条 在雨季施工时，应作好下列工作：
1)砂石料场的排水设施应畅通无阻；
2)运输工具应有防雨及防滑设备；
3)浇筑仓面宜有防雨设施；
4)加强骨料含水量的测定工作。
第4.7.2条 无防雨棚仓面，在小雨中进行浇筑时，应采取下列措施：
1)减少混凝土拌和的用水量；
2)加强仓内积水的排除工作；
3)做好新浇混凝土面的保护工作；
4)防止周围的雨水流入仓内。
第4.7.3条 无防雨棚的仓面，在浇筑过程中，如遇大雨、暴雨，应立即停止浇筑，并遮盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水，受雨水冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的混凝土尚未超过允许间歇时间或还能重塑时，应加铺砂浆继续浇筑，否则应按工作缝处理。
第4.7.4条 抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，不得在雨天施工。
第八节 养护
第4.8.1条 混凝土浇筑完毕后，应及时洒水养护，以保持混凝土表面经常湿润。低流
态混凝土浇筑完毕后，应加强养护，并延长养护时间。
第4.8.2条 混凝土表面的养护：
1)混凝土浇筑完毕后，早期应避免太阳光曝晒，混凝土表面宜加遮盖；
2)一般应在混凝土浇筑完毕后12～18h内即开始养护，但在炎热、干燥气候情况下应提前养护；
3)如采用特种水泥，应按专门规定执行。
第4.8.3条 混凝土养护时间，根据所用水泥品种而定，但不应少于表4.8.3的数值。重要部位和利用后期强度的混凝土，以及在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间(至少养护28d)。
表4.8.3 混凝土养护时间 混凝土用水泥的种类 养护时间(d)
14 硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥
火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐21 水泥、硅酸盐大坝水泥等
第4.8.4条 有温控要求的混凝土和低温季节施工的混凝土，其养护应分别按本规范第
五、六章的规定执行。
第4.8.5条 混凝土的养护工作应有专人负责，并应作好养护记录。
第九节 质量控制与检查
第4.9.1条 为保证混凝土质量达到设计要求，不断地提高混凝土的施工质量，应对原材料、配合比、施工过程中各主要环节及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。
第4.9.2条 配制混凝土所用的水泥，应按本规范4.1.5条规定进行试验检查。检查项目有：水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时，应增加稠度、细度、比重和水化热试验。
第4.9.3条 拌和及养护混凝土所用的水宜每季度检查一次。在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检验。
第4.9.4条 砂石骨料的检查：
(1)在筛分场每班应检查一次，检查项目有：各级骨料的超逊径、含泥量、砂子细度模数等。
(2)在拌和场应检查砂子、小石的含水量，砂子细度模数，以及骨料的含泥量、超逊径。砂子、小石的含水率变化每班应检查二次，宜分别控制在±0.5%、±0.2%之内。在气温变化较大、雨后、砂石储料条件突变等情况下，每两小时应检查一次。砂子细度模数每天至少检查一次，检查结果如超出±0.2时，则须调整混凝土的配合比。骨料的超逊径、含泥量每班应检查一次。此外，每季度应对砂石骨料进行一次全分析检查。
第4.9.5条 现场掺用混合材，每使用100～200t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准水泥砂浆强度等。对于细度和需水量比，每天至少检查一次。连续10个样品中，其个别样品的细度与平均值相差应不大于10%～15%。
第4.9.6条 工地使用的外加剂应有出厂合格证。工地自制的外加剂和无出厂合格证的产品，其质量须进行检验。
现场掺用的减水剂浓缩物，以5t为一取样单位，加气剂以200kg为一取样单位。 对配制的外加剂溶液浓度，每班至少应检查一次。
第4.9.7条 在混凝土拌和场应经常检查各种原材料的配合量，每班至少三次。衡器应随时校正。
第4.9.8条 对混凝土拌和均匀性的检查：
(1)应经常检查拌和时间是否符合规定，每班至少抽查二次。
(2)根据具体情况，对一盘混凝土按出料先后各取一个试样，每个试样不少于30kg，测定砂浆容重，其差值应不大于30kg/m3。用洗分析法测定粗骨料在混凝土中所占的百分数，其差值不应大于10%。
第4.9.9条 现场混凝土坍落度的检查，每班在机口应进行四次，在仓面应进行两次。此外，在取样成型时，应同时测定坍落度。混凝土的坍落度应控制在规定范围之内。
第4.9.10条 掺加气剂的混凝土，每班至少应检查二次含气量，其变化范围应控制在±0.5%以内。
第4.9.11条 对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土抗压强度试验成果，应及时进行统计分析。如水泥标号、砂子细度、砂石表面含水量、混凝土的坍落度和含气量、实测水灰比、混凝土强度等，可采用质量管理图等方法。
第4.9.12条 现场混凝土质量检验以抗压强度为主，同一标号混凝土试件的数量应符合下列要求：
大体积混凝土：28d龄期，每500m2成型试件3个；设计龄期，每1000m3成型试件3个。
非大体积混凝土：28d龄期，每100m2成型试件3个；设计龄期，每200m3成型试件3个。
对于抗拉强度：28d龄期，每2000m3成型试件3个。
注：(1)混凝土的抗渗、抗冻更求，应在混凝土配合比设计中予以保证。因此，应适当地取样成型，以检验混凝土配合比。当有其他特殊要求时，由设计与施工单位另作规定。
(2)每一浇筑块混凝土方量不足以上规定数字时，也应取样成型一组试件。
(3)主体工程混凝土数量达100万m3以上时，成型试件数量由设计施工单位商定。
(4)三个试件应取自同一盘混凝土。
第4.9.13条 混凝土极限抗压强度的龄期应与设计龄期相一致。混凝土施工质量控制应以标准条件养护28d的试件抗压强度为准。混凝土不同龄期的抗压强度比值应由试验确定。
第4.9.14条 混凝土试件应在机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试件，以资比较。
第4.9.15条 评定混凝土质量的原始资料应按下列规定统计：
(1)现场混凝土试件28d龄期的强度，按月按标号以配合比相同的一批混凝土作为一个统计单位；工程验收时，可按部位以同标号的混凝土作为一个统计单位。
(2)除非查明原因确系操作失误，不得抛弃任一数据。
(3)每组三个试件的平均值(其精度为1kgf/cm2)，作为一个统计数据。在同一盘内三个试件抗压强度的试验误差的离差系数CV值小于4%的情况下，可采用每组成型两个试件的平均值作为一个统计数据。
注：(1)试件的极限抗压强度，应根据试件的尺寸乘以下列折算系数：
边长为200mm的试件 1.05
边长为150mm的试件 1.00
边长为100mm的试件 0.95
(2)同一盘内三个试件抗压强度的试验误差，用极差法计算。
第4.9.16条 混凝土的质量评定按下列标准进行：
(1)按许可应力法设计的结构(如大坝等)，混凝土的极限抗压强度系指设计龄期15cm立方体强度。同批试件(n≥30组)统计强度保证率最低不得小于80%。
(2)按极限状态法设计的钢筋混凝土结构(如厂房等)，同批试件(n≥30组)的统计强度保证率最低不得小于90%。
强度保证率及平均强度计算方法见附录三。
注：当月内试件组数小于30组时，可逐月按同标号的混凝土试件累计到30组后再评定。
第4.9.17条 同批混凝土的施工质量匀质性指标，以现场试件28d龄期抗压强度离差系数CV值表示。其评定标准见表4.9.17。
混凝土试验系统的质量检查每季至少进行一次。
注：混凝土试验系统的检查方法：在同一时间、同一次的拌和物中抽取混凝土样品，充分拌和均匀，筛后装模制成一组试件(试件数可为2～3个，但各组试件数必须相同)。每一次统计检查的试件组数至少应有10组。按28d龄期进行抗压试验。得出试验系统的CV值。如计算所得的CV值大于0.06时，则需检查自取样起的各个试验环节，找出原因加以克服。
表4.9.17 现场混凝土抗压强度离差采数CV的评定标准
等级 混凝土标号 优秀 良好 一般 较差
＜200号 ＜0.15 0.15～0.18 0.19～0.22 ＞0.22
≥200号 ＜0.11 0.11～0.14 0.14～0.18 ＞0.18
第4.9.18条 在混凝土施工期间，各项试验结果应及时整理，并按月报主管部门。如根据试验发现混凝士质量不符合要求时，应查明原因，采取相应的改进措施。
第4.9.19条 在混凝土工程进行期间，必须有详细的施工记录，包括：
1)每一构件、块体的混凝土数量，混凝土所用原材料的品种、质量，混凝土标号，混凝土配合比；
2)建筑物各构件、块体的浇筑顺序，浇筑起迄时间，施工期间发生的质量事故，养护及表面保护时间、方式、情况，模板和钢筋的情况；
3)浇筑地点的气温，各种原材料的温度，混凝土的浇筑温度，各部位模板拆除的日期；
4)混凝土试件的试验结果及其分析；
5)混凝土裂缝的部位、长度、宽度、深度，发现的日期及发展情况；
6)其他有关事项。
第4.9.20条 混凝土的质量检查必须设立专门机构，并应建立三级检查制度。
第4.9.21条 已建成的混凝土建筑物，是否需要进行钻孔取样、压水试验、结构荷载试验，以及钻孔取样部位、数量与压水试验的部位、吸水率w值的评定标准，应由设计、施工等单位共同研究决定。
已浇筑的混凝土的质量，可用无损试验法(如超声波、回弹仪等)测定。
第五章 混凝土温度控制的措施
第一节 一般规定
第5.1.1条 本章适用于必须进行温度控制的现浇混凝土。有关低气温条件下的混凝土控制措施见第六章。
第5.1.2条 高温季节施工时，混凝土最高浇筑温度不得超过28℃。
注：混凝土的浇筑温度系指混凝土经过平仓振捣后，覆盖上层混凝土前，在5～10cm深处的温度。
第5.1.3条 混凝土浇筑的分段、分缝、分块高度及浇筑间歇时间等，均应符合设计规定。
第5.1.4条 在施工过程中，各坝块应尽量均匀上升，相邻坝块的高差不宜超过10～12m。
第5.1.5条 为了防止裂缝，必须从结构设计、温度控制、原材料选择、施工安排和施工质量等方面采取综合措施。
施工中严格地进行温度控制，是防止混凝土裂缝的主要措施。混凝土的浇筑温度和最高温升均应满足设计要求，否则不宜浇筑混凝土。如施工单位有专门论证，并经设计单位同意后，才能变更浇筑块的浇筑温度。
第5.1.6条 为提高混凝土的抗裂能力，必须改进混凝土的施工工艺。混凝土的质量除应满足强度保证率的要求外，还应在均匀性方面符合本规范第4.9.17条中的良好标准。 第5.1.7条 为防止裂缝，应避免基础部分混凝土块体在早龄期过水，其他部位亦不宜过早过水。
第二节 温控措施
(Ⅰ)降低混凝土浇筑温度
第5.2.1条 为降低骨料温度，料场宜采取下列措施：
1)成品料场的骨料，堆高一般不宜低于6～8m，并应有足够的储备；
2)通过地垅取料；
3)搭盖凉棚，喷水雾降温(砂子除外)等。
第5.2.2条 粗骨料预冷可采用浸水法、喷洒冷水法、风冷法等措施。如用水冷时，应有脱水措施，使骨料含水量保持稳定。
第5.2.3条 为防止温度回升，骨料从预冷仓到拌和楼，应采取隔热降温措施。
第5.2.4条 混凝土拌和时，可采用低温水、加冰等降温措施。加冰时，可用冰块或片冰，但冰块粒径宜在3cm以下，并适当延长拌和时间。
第5.2.5条 在高温季节施工时，应根据具体情况，采取下列措施，以减少混凝土的温度回升；
1)缩短混凝土的运输时间，加快混凝土的入仓覆盖速度，缩短混凝土的曝晒时间；
2)混凝土运输工具应有隔热遮阳措施；
3)宜采用喷水雾等方法，以降低仓面周围的气温；
4)混凝土浇筑应尽量安排在早晚和夜间进行；
5)当浇筑块尺寸较大时，可采用台阶式浇筑法，浇块高度应小于1.5m。
第5.2.6条 基础部分混凝土，应利用有利的季节进行浇筑。
(Ⅱ)减少混凝土的水化热温升
第5.2.7条 在满足混凝土设计强度的前提下，应采用加大骨料粒径，改善骨料级配，掺用混合材、外加剂和降低混凝土坍落度等综合措施，合理地减少单位水泥用量，并尽量选用水化热低的水泥。
第5.2.8条 为有利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位，浇筑块厚以1～2m为宜，上下层浇筑间歇时间宜为5～10d。在高温季节，有条件时还可采用表面流水冷却
的方法进行散热。
第5.2.9条 采用冷却水管进行初期冷却时，埋管应在被覆盖一层混凝土后开始通水，通水时间由计算确定，一般为10～15d。混凝土温度与水温之差，以不超过25℃为宜。对于φ25mm水管，管中流速以0.6m/s为宜。水流方向应每天改变一次，使坝体冷却较为均匀。
(Ⅲ)特殊部位的温控措施
第5.2.10条 岩基的塘、槽必须用混凝土回填，深度超过3m时应分层进行。当与地表齐平后，可采用通水冷却的方法将回填的混凝土温度降低到设计要求，再继续浇筑混凝土。 第5.2.11条 预留槽必须在两侧老混凝土温度达到设计规定后，才能回填混凝土。 第5.2.12条 拼缝块混凝土浇筑，除应严格控制浇筑温度外，可采用薄块浇筑、短间歇均匀上升的施工方法，并尽量安排在有利季节进行。必要时，还可采用初期通水冷却或其他措施。
第5.2.13条 坝体的接缝灌浆，当自然冷却不能达到设计要求的温度时，应埋设冷却水管进行后期冷却。
(Ⅳ)表面保护
第5.2.14条 气温骤降频繁季节，基础混凝土、上游坝面及其它重要部位，应按《重力坝设计规范》SDJ21—78第166条要求进行早期表面保护。
第5.2.15条 在气温年变幅较大的地区，长期暴露的基础混凝土及其他重要部位，应妥加保护。寒冷地区的老混凝土，在冬季停工前，应尽量使各坝块浇筑齐平，其表面保护措施可根据各地具体情况拟定。
第5.2.16条 模板拆除时间应根据混凝土已达到的强度及混凝土的内外温差而定，但应避免在夜间或气温骤降期间拆模。在气温较低季节，当预计拆模后混凝土表面温降可能超过6～9℃时，应推迟拆模时间；如必须拆模时，应在拆模后立即采取保护措施。
第5.2.17条 混凝土表面保护，应结合模板类型、材料等综合考虑，有条件时可考虑采用混凝土预制模板。
第5.2.18条 已浇好的底板、护坦等薄板建筑物，其顶面宜保温到过水前。
对于宽缝重力坝、支墩坝、空腹坝等的空腔，在气温骤降频繁的季节，宜将其暴露空腔封闭或进行表面保护。
隧洞、竖井、调压井、廊道、尾水管、泄水孔及其它孔洞的进出口宜封闭，不使空气流通。浇筑块的棱角和突出部分应加强保护。
第三节 温度测量
第5.3.1条 在混凝土施工过程中，宜每四小时测量一次混凝土的原材料的温度、机口温度，以及坝体冷却水的温度和气温，并应有专门记录。
第5.3.2条 浇筑温度的测量，每100m2仓面面积应不少于一个测点，每一浇筑层应不少于3个测点。测点应均匀分布在浇筑层面上。
第5.3.3条 浇筑块内部的温度观测，除按设计规定进行外，施工单位如有需要，可补充埋设仪器进行观测。
第六章 低温季节混凝土的施工
第6.0.1条 凡属下列气温条件下的混凝土施工，均应按本章规定执行。
1)寒冷地区的日平均气温稳定在5℃以下或最低气温稳定在-3℃以下时；
2)温和地区的日平均气温稳定在3℃以下时。
第6.0.2条 低温季节施工时，必须有专门的施工组织设计和可靠的措施，以保证混凝土满足设计规定的强度、抗冻、抗裂等各项指标的要求。
第6.0.3条 混凝土允许受冻的临界强度：
1)大体积内部混凝土应不低于50kgf/cm2；
2)大体积外部混凝土和钢筋混凝土应不低于100kgf/cm2。
第6.0.4条 低温季节施工，尤其是在寒冷地区，施工的部位不宜分散。当年浇筑的有保温要求的混凝土，在进入低温季节之前，应采取妥善保温措施，防止混凝土产生裂缝。 第6.0.5条 施工期间采用的加热、保温、防冻材料，应事先准备好，并应有防火措施。 第6.0.6条 低温季节混凝土的施工，在温和地区可以不采用暖棚法；寒冷地区在日平均气温为-5℃以下时，不应露天浇筑。
第6.0.7条 混凝土的浇筑温度应符合设计要求，大体积混凝土的浇筑温度，在温和地区不宜低于3℃，在寒冷地区不宜低于5℃。
第6.0.8条 寒冷地区低温季节施工的混凝土掺加气剂时，其含气量可适当增加；有早强要求者，可掺早强剂等，其掺量应通过试验确定。
第6.0.9条 原材料的加热、输送、储存和混凝土的拌和、运输、浇筑设备及设施，均应根据气候条件，采取适宜的保温措施。加热过的骨料及混凝土，应尽量缩短运距，减少倒运次数。
第6.0.10条 砂石骨料宜在进入低温季节前筛洗完毕。成品料堆应有足够的储备和堆高，并宜进行覆盖，以防冰雪和冻结。
第6.0.11条 提高混凝土拌和物温度的方法，首先应考虑加热拌和用水；当加热拌和用水尚不能满足浇筑温度要求时，再加热砂石骨料。水泥不得直接加热。
当砂石骨料不加热时，应注意不能掺混冰雪，表面不能结冰。
第6.0.12条 拌和用水的温度，一般不宜超过60℃。超过60℃时，应改变拌和加料顺序，将骨料与水先拌和，然后加入水泥，以免水泥假凝。
第6.0.13条 骨料加热方法，宜采用蒸气排管法，粗骨料可以直接用蒸气加热，但不得影响混凝土的水灰比。
第6.0.14条 拌和混凝土前，应用热水或蒸气冲洗拌和机，并将水或冰水排除。 混凝土的拌和时间应比常温季节适当延长。延长的时间由试验确定。
第6.0.15条 在岩石基础或老混凝土上浇筑混凝土前，应检查其温度。如为负温，应将其加热成正温。加热深度不小于10cm，并经检验合格后方可浇筑混凝土。
第6.0.16条 仓面清理宜采用喷洒温水配合热风枪或机械方法，寒冷期间亦可采用蒸气枪，不宜采用水枪或风水枪。
第6.0.17条 在软基上浇筑第一层基础混凝土时，必须防止与地基接触的混凝土遭受冻害和地基受冻变形。
第6.0.18条 浇筑混凝土前和浇筑过程中，应注意清除钢筋、模板和浇筑设施上附着的冰雪和冻块，严禁将冰雪、冻块带入仓内。
第6.0.19条 在浇筑过程中，应注意控制并及时调节混凝土的温度，尽量减少波动，保持浇筑温度均匀。控制方法以调节水温为宜。
第6.0.20条 混凝土浇筑完毕后，外露表面应及时保温。新老混凝土的接合处和易受冻的边角部分应加强保温。
第6.0.21条 混凝土当采用蒸气加热或电热法施工时，应按专门的设计文件进行。
第6.0.22条 温和地区和结构表面面积系数小于3者，宜用蓄热法施工。采用此法时，应注意下列事项：
1)保温模板应严密，保温层应搭接牢靠，尤其在接头处，应特别注意施工质量：
2)有孔洞和迎风面的部位，应增设挡风保温设施；
3)浇筑完毕后应立即覆盖保温；
4)易吸收水分的保温材料，应用油纸、沥青纸或塑料薄膜等与混凝土隔开。
第6.0.23条 低温季节施工的保温模板，除应符合一般模板要求外，还必须满足保温效果的要求，所有孔洞缝隙均应填塞封堵，保温层的衔接必须严密可靠。
第6.0.24条 外挂保温层必须牢靠地固定于模板上。内贴保温层的表面应平整，并有可靠措施保证其固定在混凝土表面，不因拆模而脱落。
第6.0.25条 在低温季节施工的模板，一般在整个低温期间都不宜拆除。如果需要拆除，必须遵守下列规定：
1)混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度；
2)具体拆模时间及拆模后的要求，应满足温控防裂要求，并遵守5.2.16条规定；
3)承重模板的拆除，应遵守第2.6.1条规定。
第6.0.26条 低温季节施工期间，应特别注意温度检查。
1)外界气温及暖棚内气温每4h至少测量一次；
2)水温及骨料温度每2h至少测量一次；
3)混凝土的机口温度和浇筑温度，每2h至少测量一次；
4)已浇块体内部温度，浇后3d内应特别加强观测，以后可按气温及构件情况定期观测。测温时应注意边角最易降温的部位。
第七章 止排水、伸缩缝和预埋件的施工
第一节 止水、伸缩缝
第7.1.1条 止水设施的形式、位置、尺寸及材料的品种规格等，均应符合设计规定。 第7.1.2条 金属止水片应平整，表面的浮皮、锈污、油漆、油渍均应清除干净。如有砂眼、钉孔，应予焊补。
第7.1.3条 金属止水片的衔接，按其厚度分别采用折迭咬接或搭接。搭接长度不得小于20mm。咬接、搭接必须双面焊接，不得铆接或仅搭接而不焊接。焊工需经考试合格后，方可施焊。
第7.1.4条 塑料止水片和橡胶止水片的安装，应采取措施防止变形和撕裂。
第7.1.5条 止水设施深入基岩的部分，必须符合设计要求。金属止水片在伸缩缝中的部分应涂(填)沥青，埋入混凝土的两翼部分应与混凝土紧密结合。
第7.1.6条 安装好的止水片应加强保护。架立金属止水片时，不得在金属片上穿孔，应用焊接铅丝或其他方法加以固定。
第7.1.7条 根据设计要求采用的沥青和沥青混合物的原材料，在使用前应进行试验；沥青混合物的配合比，应通过试验确定。
第7.1.8条 应优先采用预制的止水沥青柱。如现浇沥青柱时，灌注沥青的孔应保持干燥清洁。
第7.1.9条 如采用预留沥青井时，应注意：
1)混凝土预制件外壁必须是毛糙面，以便与浇筑的混凝土密切接合，各节接头处应封堵严密；
2)电热元件的位置应安放准确，必须保证电路通畅，避免发生短路。埋设的金属管路亦应保持通畅；
3)应随坝段升高，逐段检查，逐段灌注沥青，并加热沉实后方可浇筑混凝土，不得全井一次灌注沥青；
4)沥青灌注完毕后，井口应立即封盖，妥加保护。
第7.1.10条 伸缩缝的混凝土表面应平整洁净，如有蜂窝麻面，应填平，外露铁件应割除。
第二节 排水设施
第7.2.1条 为排除建筑物内部和地基的渗透水而设置的排水设施的形式、位置、尺寸及材料规格等均应符合设计规定。
第7.2.2条 岩基的排水孔钻好后，应仔细冲洗干净并在施工过程中妥加保护，以免造成堵塞。
第7.2.3条 岩基内的排水孔的允许偏差，当设计未作规定时，应遵守下列规定：
1)孔的平面位置与设计位置的偏差不得大于10cm；
2)孔的倾斜度：深孔不得大于1%，浅孔不得大于2%；
3)孔的深度误差不得大于或小于孔深的2%。
第7.2.4条 岩基水平排水管的接头及其与基岩面的接触处必须密合，以防水泥砂浆或污水漏入管内。接头密合前应将管内清除干净。
第7.2.5条 坝体排水宜采用拔管法造孔，拔管时间由试验确定。当采用预制多孔性混凝土排水管时，必须达到设计强度后才可安装。孔的平面位置应符合设计规定。
第7.2.6条 铸铁管或其他管子与多孔性排水管连接处的缝隙，应以油灰麻筋填塞。
第三节 预埋铁件
第7.3.1条 各种预埋件及插筋，在埋设前，应将其表面的鳞锈、锈皮、油漆和油渍等清除干净。
第7.3.2条 各种预埋螺栓、铁件和插筋的安装(其规格、数量、高程、方位、埋入深度及外露长度)，均应符合设计要求，并必须牢固可靠。在混凝土浇筑过程中不得移位和动摇。预埋螺栓时，可采用样板固定，以提高精度。
第7.3.3条 锚固在岩基上的插筋，应达到下列要求：
(1)钻孔位置的偏差：
1)柱内钢筋伸入岩石之插筋为2cm；
2)与底板内的钢筋网相连接的插筋为5cm。
(2)钻孔底部的孔径以d+20mm为宜(d为插筋直径)。
(3)在岩石部分的钻孔深度不得浅于设计深度，但也不得超深10cm。
(4)钻孔的倾斜度对设计轴线的偏差在全深度范围内不得超过5%。
(5)插筋埋设后，孔口需加楔子，以免振动。须待孔内砂浆达到25kgf/cm2的强度时，方可在其上进行架设工作。
第7.3.4条 用于起重运输的吊钩或铁环，应经计算确定，必要时可做荷载试验。吊钩和铁环必须采用未经冷处理的Ⅰ级钢材制成，安设牢固，防止在混凝土浇筑过程中发生走动，并待混凝土达到设计强度后，方准使用。
第7.3.5条 各种爬梯、扶手及拦杆铁件，其埋入部分，应有足够的长度。在使用前应
进行检查，以保安全。
第四节 管路
第7.4.1条 埋设于混凝土中的供排水管、冷却水管及测压管等，应符合设计规定。如需变更，应征得设计单位同意。
第7.4.2条 埋设的管子应无堵塞现象。管子表面的鳞锈、锈皮、油漆和油渍等应清除干净。
第7.4.3条 管子的连接可用丝扣、法兰、焊接、嵌沥青麻丝或涂水泥砂浆等方法。连接接头必须牢固，不得漏水漏气。
第7.4.4条 管路安装应牢固可靠，通过伸缩缝的伸缩节，应能自由伸缩，并不得漏气和漏水。
第7.4.5条 成组的管子，为避免错乱，应在管头作好识别的标志。
第7.4.6条 管路安装好后，应以压力水或通气的方法检查管路是否通畅。如发现有堵塞或漏气现象，应进行处理。
第7.4.7条 混凝土浇筑过程中，应对管路妥加保护，以免管子受到损伤或发生堵塞。 第7.4.8条 各种预埋管路的施工均应作好记录。
第五节 观测仪器
第7.5.1条 各种内部观测仪器和电缆的安装，应按照有关的专门规程或要求，及制造厂的说明书进行，如需变更，应征得有关单位的同意。
第7.5.2条 埋设内部观测仪器和电缆时，应注意：
(1)仪器安装于规定位置后，经检验合格，方可埋入混凝土中。在浇筑混凝土时，对仪器和电缆应妥加保护。
(2)埋设时，应将仪器周围的混凝土中粒径大于6cm的骨料剔除，并用人工或小功率振捣器仔细将周围的混凝土捣实。
(3)仪器和电缆埋设完毕后，应详细记录施工过程，及时绘制竣工图，并发送有关单位备查，以避免在以后施工中受到损坏。
第7.5.3条 外部观测仪器的安装、埋设，以及预留孔、观测等，应按照设计要求及有关的专门规程进行。
附录一 大体积混凝土模板及支架的计算荷载
在计算普通模板、支架及拉模时，可参考下列荷载标准值及计算方式。
1.模板及支架的自重
模板及支架的自重应根据设计图确定。木材的容重，针叶类按600kg/m3，阔叶类按800kg/m3计算。
肋形楼板及无梁楼板，可采用附表1.1的数值。
附表1.1 楼板模板自重(kg/m2)
项次 模板及构件的种类 定型钢模板 木模板
1 平板的模板及楞木
楼板模板 2 (其中包括梁的模板)
3 楼板模板及支架
(楼层高度4m以下)
2.新浇混凝土的重量
混凝土的容重应根据试验确定，一般可按2.4～2.5t/m3计算。
3.钢筋重量
钢筋的重量根据设计图确定。对一般钢筋混凝土，可按100kg/m3计算。
4.工作人员及浇筑设备、工具的荷载
计算模板及直接支承模板的楞木时，可按均布活荷载0.25tf/m2及集中荷载0.25tf验算。计算支承楞木的构件时，可按0.15ft/m2，计算支架立柱时按0.10tf/m2计。
5.振捣混凝土时产生的荷载
振捣混凝土时产生的荷载可按0.1tf/m2计。
6.新浇大体积混凝土的侧压力(tf/m2)
(1)最大侧压力Pm值可参考附表1.2选用。
附表1.2 最大侧压力Pm值(tf/m2)
温度 平均浇筑速度(m/h)
(℃) 5 10 15 20 25
注：本表适用于混凝土坍落度在11cm以下(未加缓凝剂)的情况。
(2)混凝土侧压力分布：如附图1.1。
7.风荷载
风荷载按现行《工业与民用建筑物荷载规范》确定。
8.特殊荷载
上列7项荷载外的其他荷载，可按实际情况计算。如平仓机、非模板工程的脚手架、工作平台、混凝土浇筑不对称水平推力及重心偏移、超过规定堆放的材料等。
9.拉模的牵引力
拉模的牵引力可参考下列项目计算。选用牵引设备时，应将计算值乘以超载系数3～4。
1)钢模板与混凝土的粘结力 50kgf/m2；
钢模板与混凝土的摩擦系数 0.4～0.5，按实际的正压力计算；
2)轮子和滑块与轨道的摩阻力；
3)模板前沿混凝土堆积时的阻力；
4)模板系统自重及荷载在牵引方向的分力；
5)牵引机构(滑轮、钢丝绳等)本身的摩阻力。
10.混凝土对拉模的浮托力
按模板倾角的大小和混凝土的稠度选用适当的数值。倾角小于45°时，垂直作用于板面的浮托力为300～500kgf/m2。
附图1.1
hm—有效压头；γ—混凝土容重(t/m3)
附录二 钢筋的主要机械性能
附表2.1 热轧钢筋的机械性能表 屈服点 抗拉强度伸长率%
直径
(mm)钢筋涂色σs σb δ5δ10冷弯 22(kgf/mm)(kgf/mm)外形 标记
不小于
2521180° 圆 d=a
34 52 180° 人字16 32 50 d=3a 形
90° 人字14d=3a 形 红—白级别 钢号 牌号 代号 Ⅰ 3号钢 A3、AJ3、AD3 8～40Ⅱ锰硅 Ⅲ锰硅
40硅2
锰钒
45硅锰Ⅳ 钒
45硅2
锰钛 20MnSi 25MnSi 8～2528～408～4040Si2MnV 45SiMnV 45Si2MnTi 10～2810890° d=5a 螺旋形 黄5号钢 A5、AJ5、AD5～40
35硅2
锰钒 35硅锰
钒
35硅2
锰钛 1915180° 人字d=3a 形 绿35Si2MnV 35SiMnV 35Si2MnTi 10～28121090° d=4a 螺旋形 兰
注：(1)直径大于25mm的钢筋作冷弯试验时，弯心直径应增加一个钢筋直径。
(2)经供需双方协议，可作低温(0℃、-20℃、-40℃)冲击试验，其数据不作验收依据。
(3)供方如能在钢筋上作出区分强度级别的明显标记，则外形可不受人字形、螺旋形区分级别的限制。
(4)d为弯心直径，a为钢筋直径。
附表2.2 钢的化学成分(溶炼分析)表 钢号 化学成分(%) 序号 牌号 代号 不大于
A、AJ3、1 3号钢 30.14～0.220.12～0.300.40～0.65— — AD3
20锰2 20MnSi 0.17～0.250.40～0.801.20～1.60— — 硅
25锰3 25MnSi 0.20～0.300.60～1.001.20～1.60— — 硅
硅20.08～4 40Si2MnV 0.36～0.461.40～1.800.70～1.00 0.045 0.0450.15 锰钒
45硅0.05～5 45SiMnV 0.40～0.521.10～1.501.00～1.40 0.045 0.0450.12 锰钒
硅20.02～6 45Si2MnTi 0.40～0.481.40～1.800.80～1.20— 0.08 锰钛
A、AJ5、7 5号钢 50.28～0.370.15～0.300.50～0.80— — AD
硅20.08～8 35Si2MnV 0.30～0.401.40～1.800.70～1.00— 0.15 锰钒
35硅0.05～9 35SiMnV 0.30～0.421.10～1.501.00～1.40— 0.12 锰钒
硅20.02～10 35Si2MnTi 0.33～0.401.40～1.800.80～1.2— 0.08 锰钛
注：(1)用侧吹碱性转炉冶炼的AJ3，AJ5钢，其成分应符合GB700—79的相应规定，但AJ5的含硅量应不大于0.3%。
(2)在保证钢筋性能合格的情况下，成分下限不作为成品交货条件，但供方须另订熔炼成分下限作为厂内判定依据。
(3)20锰硅含锰量可以提高到1.7%；转炉冶炼的25锰硅含碳量可以提高0.03%，含锰量可以提高到1.7%。
(4)钢中铬、镍、铜的残余含量应均不大于0.3%。用含铜矿石所炼生铁冶炼的钢，铜的残余含量可不大于0.4%。
(5)成品钢筋的化学成分允许偏差分别按GB700—79、GB1591—79的相应规定。
附录三 工地混凝土强度保证率
和匀质性指标计算方法
(1)凡符合本规范第1.0.1条规定的工程，均应根据控制试件的强度试验结果，按照下述方法计算混凝土强度保证率和匀质性指标。
(2)混凝土强度保证率和匀质性指标应按月按不同标号统计。一次统计所用试件的数目
不少于30组。
(3)混凝土匀质性指标以在标准温、湿度条件下养护28d的混凝土试件抗压强度的离差系数CV值表示。在工程验收时，应由28d龄期换成设计龄期来计算。
(4)试件所用混凝土拌和物样品应随机取样，并应注明取样时间及混凝土浇筑部位。
(5)混凝土保证率和匀质性指标应按每组强度试验结果统计，不得抛弃与平均强度相差较大的试验结果。
(6)离差系数的计算方法如下：
1)平均强度Rm——总体强度的特征值，指同一标号的混凝土若干组试件抗压强度的算术平均值：
Rm=∑Ri=1nin
式中 Ri——每组试件的平均极限抗压强度；
n——试件的组数。
2)均方差σ：
1nσ=(Ri−Rm)2∑n−1i=1
3)离差系数CV：
CV=
(7)强度保证率计算方法： σRm
R28
根据求得的离差系数与Rm值，从附图3.1查得强度保证率。
附图3.1 混凝土强度保证率曲线
R28—设计要求的28天龄期混凝土强度；
Rm—控制试件的平均强度；CV—离差系数
(8)为使混凝土强度保证率满足要求，在设计混凝土配合比时，应考虑到施工质量的不
K=
均匀性。混凝土配制强度应等于设计标号乘以系数K，11−tCV，可从附图3.2或附表
3.1直接查得。CV值可按施工控制情况估计，一般混凝土标号为200号及以上时，采用0.18，200号以下采用0.20，以后根据实际情况调整。
附表3.1 K值表 P CV
附图3.2 K值曲线图
水工混凝土施工规范
SDJ 207—82
中华人民共和国水利电力部
关于颁发《水工混凝土施工规范》的通知
(82)水电水建字第7号
为了加强技术管理，提高工程质量，更好地进行水利水电工程建设，我部组织有关单位对一九六三年颁发的《水工建筑物混凝土及钢筋混凝土工程施工技术暂行规范》进行了修订。修订后的规范定名为《水工混凝土施工规范》SDJ207—82，现予颁发，自一九八二年十月一日起执行，原规范同时作废。
各单位在执行本规范过程中，要注意总结经验，积累资料，如发现问题，请将意见和有关资料报部。
一九八二年四月五日
第一章 总则
第1.0.1条 本规范适用于水利水电工程中1、2、3级水工建筑物混凝土和钢筋混凝土的施工。
本规范未规定的混凝土和钢筋混凝土的施工，按现行的有关国家标准或部颁标准进行。 第1.0.2条 水工混凝土应根据其所处部位的工作条件，分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂(抗拉)、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等设计要求。
第1.0.3条 水工混凝土的施工应做到优质、经济、安全。施工质量应符合设计要求和本规范的规定。
第1.0.4条 有关混凝土的试验，按水利电力部颁发的《水工混凝土试验规程》进行。
第二章 模板工程
第一节 一般规定
第2.1.1条 应根据混凝土结构物的特点及施工单位的材料、设备、工艺等条件，尽可能采用技术先进、经济合理的模板型式。
第2.1.2条 模板及支架必须符合下列要求：
1)保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计规定；
2)具有足够的稳定性、刚度和强度；
3)尽量做到标准化、系列化，装拆方便，周转次数高，有利于混凝土工程的机械化施工；
4)模板表面光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。
第2.1.3条 模板工程采用的材料及制作、安装等工序的成品均应进行质量检查，合格后，才能进行下一工序的施工。
第二节 材料
第2.2.1条 模板及支架材料的种类、等级，应根据其结构特点、质量要求及周转次数确定。应优先选用钢、混凝土和钢筋混凝土等材料，尽量少用木材。
第2.2.2条 模板材料的质量应符合现行的国家标准和部颁标准的规定。
第2.2.3条 木材种类可按各地区供应情况选用，其质量宜达到Ⅱ、Ⅲ等材的标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材不应使用。
木材宜提前备料，干燥后使用，湿度宜为18%～23%。水下施工用的木材，湿度宜为23%～45%。
第三节 设计
第2.3.1条 水工建筑物的设计及施工应密切配合，选用合理的体型、构造及分层分块尺寸，为模板工程的标准化、系列化创造条件。
第2.3.2条 重要结构物的模板，承重模板，移动式、滑动式、工具式及永久性的模板，均须进行模板设计，并提出对材料、制作、安装、使用及拆除工艺的具体要求。
设计图纸应标明设计荷载及控制条件，如混凝土的浇筑顺序、速度、施工荷载等。 第2.3.3条 模板工程设计，应符合现行的国家标准和部颁标准的规定，但各标准中的构造要求，可按模板的具体工作条件适当选用。
第2.3.4条 模板及支架应按下列荷载计算：
1.基本荷载
1)模板及支架自重；
2)新浇混凝土重量；
3)钢筋重量；
4)工作人员及浇筑设备、工具等荷载；
5)振捣混凝土时产生的荷载；
6)新浇混凝土的侧压力。
2.特殊荷载
7)风荷载；
8)除上列七项荷载外的其他荷载。
荷载标准值的计算，可参考附录一。
第2.3.5条 在计算模板及支架的强度和刚度时，应根据模板种类，按表2.3.5的荷载组合进行(特殊荷载按可能发生的情况计算)。
表2.3.5 各种模板结构的基本荷载组合 基本荷载组合
(荷载按第2.3.4条中的次序) 项次 模板种类
计算强度用 计算刚度用
承重模板
1)板、薄壳的底模板及支架 1+2+3+4 1+2+3 1 1+2+3+5 1+2+3 2)梁、其他混凝土结构(厚于0.4m)的底模板及 支架
2 竖向模板 6 6或5+6
第2.3.6条 承重模板及支架的抗倾稳定性，应按下列要求核算。
1.倾复力矩
应计算下列三项倾复力矩，并采用其中的最大值。
1)风荷载，按现行《工业与民用建筑物荷载规范》确定；
2)实际可能发生的最大水平作用力；
3)作用于承重模板边缘150kgf/m的水平力。
2.稳定力矩
模板及支架的自重，折减系数为0.8；如同时安装钢筋时，应包括钢筋的重量。
3.抗倾稳定系数
抗倾稳定系数应大于1.4。
第2.3.7条 除悬臂模板外，竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。
第2.3.8条 梁跨大于4m时，设计中应规定承重模板的起拱值，一般可为跨长的0.3%左右。
第2.3.9条 多层建筑物的上层结构支承在下层楼板或其结构物上时，必须验算下层结构的实际强度和承载能力。
第四节 制作
第2.4.1条 模板制作的允许误差，应符合模板设计规定，一般不得超过表2.4.1的规定。
表2.4.1 模板制作的允许偏差 允许偏差 项次 偏差名称 (mm)
一、木模
1 小型模板，长和宽 ±3
2 大型模板(长、宽大于3m)：长和宽 ±5
模板面平整度(未经刨光)：
3 1 相邻两板面高差
5 局部不平(用2m直尺检查)
4 2 面板缝隙
二、钢模
5 模板长和宽 ±2
6 2 模板面局部不平(用2m直尺检查)
7 连接配件的孔眼位置 ±1
注：(1)异型模板(蜗壳、尾水管等)，滑动式、移动式模板，永久性模板等特种模板的允许偏差，按模板设计文件规定执行。
(2)定型组台钢模板，可按冶金部有关规定执行。
第2.4.2条 钢模面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其他部分应涂防锈漆。木面板宜烤涂石蜡或其他保护涂料。
第五节 安装
第2.5.1条 模板安装，必须按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。
第2.5.2条 模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾复。
第2.5.3条 支架必须支承在坚实的地基或老混凝土上，并应有足够的支承面积，斜撑应防止滑动。在湿陷性黄土地区，必须有防水措施；如系冻胀土时，还应保证结构在土壤冻融时的设计标高。
第2.5.4条 支架的立柱必须在两个互相垂直的方向上，且用撑拉杆固定，以确保稳定。 第2.5.5条 模板的钢拉条不应弯曲，直径宜大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。 预埋在下层混凝土中的锚固件(螺栓、钢筋环等)，在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。
第2.5.6条 模板与混凝土接触的面板，以及各块模板接缝处，必须平整严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。
建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不宜“错台”。
第2.5.7条 模板的面板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量。 第2.5.8条 模板安装的允许偏差，应根据结构物的安全、运行条件、经济和美观等要求确定，一般不得超过表2.5.8的数值。
高速水流区，尾水管和门槽等要求较高的特殊部位，其模板的允许偏差，应由设计、施工单位共同研究决定。
表2.5.8 大体积混凝土木模板安装的允许偏差 单位：mm 混凝土结构的部位 项次 偏差项目 外露表面 隐蔽内面
模板平整度：
1 3 5
2 5 10 (用2m直尺检查)
3
4
5
6 ±20 ±5 10
注：一般混凝土及钢筋混凝土梁、柱的模板安装允许偏差，按国家建委《钢筋混凝土工程施工及验收规范》执行。
第2.5.9条 混凝土浇筑块成型后的偏差，不应超过木模板安装允许偏差的50%～100%(根据结构物的重要性由施工单位确定)，特殊部位(溢流面、门槽等)由设计单位另行决定。
第2.5.10条 钢承重骨架的模板，必须按设计位置可靠地固定在承重骨架上，以防止在运输及浇筑时错位。
承重骨架安装前，宜先作试吊及承载试验。
第2.5.11条 模板及支架上，严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。
脚手架、人行道等不宜支承在模板及支架上；必须支承时，模板结构应考虑其荷载。 混凝土浇筑时，必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。
第2.5.12条 混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，应加强检查、维护。模板如有变形走样，应立即采取措施，直至停止混凝土浇筑。
第六节 拆除与维修
第2.6.1条 拆除模板的期限，应遵守下列规定：
(1)不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到25kgf/cm2以上，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。
(2)钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土达到下列强度后(按混凝土设计标号的百分率计)，才能拆除。
1)悬臂板、梁
跨度≤2m 70%；
跨度＞2m 100%。
2)其他梁、板、拱
跨度≤2m 50%；
跨度2～8m 70%；
跨度＞8m 100%。
(3)经计算及试验复核，混凝土结构的实际强度已能承受自重及其他实际荷载时，可提前拆模。
第2.6.2条 拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。 拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。
第2.6.3条 拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。钢模应设仓库存故。
大型模板堆放时，应垫平放稳，并适当加固，以免翘曲变形。
第七节 特种模板
(Ⅰ)一般规定
第2.7.1条 特种模板包括永久性模板、滑升模板、拉模及钢模台车等。
第2.7.2条 特种模板除应遵守本节有关规定外，同时应符合前列各节普通模板的有关规定。
(Ⅱ)永久性模板
第2.7.3条 永久性模板是在混凝土浇筑后不拆除的模板，如构成永久结构的一部分时，应商得设计部门的同意。
第2.7.4条 混凝土重力式竖向模板，可参考下列指标选定：
1)面板厚度大于0.2m；
2)单位面积的重量：
G=每块模板自重 ≥1.0t/m2
面板面积
3)稳定特性值(即混凝土模板的重心到前趾的水平距离)：
x=自重产生的稳定力矩≥0.4m 每块模板自重
4)混凝土重力式模板的抗倾及抗滑安全系数均应大于1.2。
第2.7.5条 制作、安装混凝土及钢筋混凝土模板，应制订专门的技术措施和工艺操作规程。一般包括下列内容：
1)控制外形尺寸及埋件位置的措施；
2)长构件分段预制后的拼装方法；
3)较长、大构件的吊装运输方式、吊点位置，起吊应力及稳定性的验算；
4)安装时校正位置的措施(控制表面的平整度，避免与永久结构物的钢筋、埋件干扰)；
5)混凝土的分层分块、浇筑顺序、施工荷载的施加顺序等。
第2.7.6条 混凝土及钢筋混凝土模板，其制作尺寸及平整度应严格控制并应采用钢模预制。混凝土模板运输时，应达到设计要求的吊装强度，或不低于混凝土设计强度的70%。 第2.7.7条 混凝土及钢筋混凝土的竖向模板，在安装前应先按施工缝要求处理下层混凝土面；在安装时，应铺砂浆找平垫实，以保证模板稳固及与下层混凝土牢固结合。
第2.7.8条 永久性混凝土模板与现浇混凝土的结合面，必须在浇筑混凝土以前加工成粗糙面，并清洗、湿润。浇筑时不得沾染松散砂浆等污物。同时应适当加强平仓振捣，以确保模板与混凝土的可靠结合。
(Ⅲ)滑模与拉模
第2.7.9条 塔、墩、井筒等建筑，应优先采用滑升模板或拉模。厂房、大坝也可采用这种模板。
滑模系统的设计与施工参照国家建委现行的《液压滑升模板工程设计与施工规定》执行。
第2.7.10条 输水建筑物的溢流面、斜面及隧洞底拱，宜优先采用拉模。
第2.7.11条 滑模与拉模系统，必须有足够的整体刚度、稳定性及安全度。 第2.7.12条 滑模与拉模系统的设计应考虑：
1)拉升方案与混凝土运输入仓、浇筑方式的配合；
2)模板、牵引设备、操作平台、风水电及讯号系统的布置；
3)组装、移动、拆除及安全的措施；
4)各工种、工序的操作制度。
第2.7.13条 拉模设计应考虑：
1)拉模应在施工荷载的各种组合作用下，保持稳定及平衡，混凝土表面较陡时，应有配重。施工荷载可参考附录一；
2)模板沿滑动方向的长度，必须与平均拉升速度及混凝土脱模时间相适应。
第2.7.14条 拉模宜设置能调节模板与轨道相对位置的微动机构，用以调整模板的位置，及在停电、机械故障等特殊情况下，能使面板脱开混凝土面。
隧洞拉模可有锥度(每一单面的倾斜度可为其长度的0.2%～0.5%)。面板应采用钢材或木板包铁皮。
第2.7.15条 采用拉模浇筑混凝土时，应注意下列各点：
1)在正常施工以前，应先对拉模系统进行空滑试验；
2)采用的混凝土配合比及凝结速度应与拉行速度、气温及浇筑工艺等条件相适应；
3)浇筑混凝土时，应薄层均匀上升，并适当控制在模板附近的振捣时间、深度及距离，拉动模板时不得振捣混凝土；
4)模板平均拉行速度(以每小时计)，应与各层混凝土达到预定脱模强度的时间相适应(常温拉动时间间隔宜为1.0～2.0h)，模板拉行速度不宜过大，以免拉裂混凝土表面(每次拉行距离宜小于铺层厚度)；
5)脱模的混凝土表面，应及时修整养护，对于高速水流区或有抗冲要求的部位，应制订严格的抹面工艺标准。
第2.7.16条 拉模工艺系连续施工，宜多仓(段)连续作业。各分段间的止水、隔层等设施必须固定。沥青板应低于混凝土表面5～8cm，并间隔留孔口，使分缝两侧混凝土均衡上升。
第2.7.17条 拉模的牵引动力可采用慢速卷扬机、手动葫芦、液压千斤顶等。
第2.7.18条 拉(滑)模边缘和老混凝土接触时，应采取构造及工艺措施，以防卡模或漏浆。
第2.7.19条 拉(滑)模是连续、多工种交叉流水作业，必须建立经过技术培训的专业班组，严格执行有关管理制度。
(Ⅳ)钢模台车
第2.7.20条 钢模台车是平行移动式模板的一种，适用于地下厂房、隧洞等建筑物的顶拱混凝土衬砌。
第2.7.21条 钢模荷载应考虑围岩超挖所增加的混凝土重量。对封拱混凝土的工艺应有明确要求，并严格控制封拱时混凝土泵压送的混凝土对模板的动力作用。
第2.7.22条 钢模及台车的内部应有足够的净空，以使混凝土泵等设备以及各节钢模在拆除收拢后能顺利通过。
第2.7.23条 钢模台车的运转，应组织专业班组按操作规程执行。
第2.7.24条 钢模宜与相邻仓、段老混凝土面平顺连接，同时兼顾建筑物的体型。 浇筑混凝土时，两侧应均衡上升。
第2.7.25条 当围岩稳定、坚硬时，顶拱应在混凝土强度达到设计标号的40%～50%后拆模。在有计算及试验论证的情况下，拆模时间可适当提前。
第三章 钢筋工程
第一节 材料
第3.1.1条 钢筋混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合有关设计文件的规定。热轧钢筋的性能必须符合国家标准GB1499—79的要求。
注：热轧钢筋的主要性能见附录二。
第3.1.2条 钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。在运输、贮存过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内；露天堆置时，应垫高并加遮盖。
第3.1.3条 钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，仍应作拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋尚应作好焊接工艺试验。钢号不明的钢筋，经试验合格后方可使用，但不能在承重结构的重要部位上应用。
注：使用进口钢筋时，应执行国家建委有关规定。
第3.1.4条 钢筋的机械性能试验应遵守下列规定：
(1)钢筋应分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，重量不大于60t。
(2)根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量(如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等)，并测量本批钢筋的代表直径。
(3)在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，各取一个拉力试件和一个冷弯试件，按《金属拉力试验法》(GB228—76)和《金属冷、热弯曲试验法》(GB232—63)规定进行试验。如有一个试验项目的一个试件不符合附录二中附表2-1所规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋即为不合格。
注：(1)对钢号不明的钢筋进行试验，其抽样数量不得少于6组。
(2)直径在12mm及以下的热轧Ⅰ级钢筋，有出厂证明书或试验报告单时，可以不
再进行试验。
(3)在拉力试验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。如有一个指标不符合规定，即作为拉力试验项目不合格。
(4)冷弯试件弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。
(5)钢筋取样时，钢筋端部要先截去50cm，再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆。
第3.1.5条 以另一种钢号或直径的钢筋代替设计文件规定的钢筋时，必须征得设计单位的同意，并应遵守以下规定：
(1)以另一种钢号或种类的钢筋代替设计文件规定的钢号或种类的钢筋时，应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面面积作相应的改变。
(2)某种直径的钢筋，用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直径变更范围最好不超过4mm；变更后的钢筋总截面面积不得小于设计规定的截面面积的98%，或大于设计规定的截面面积的103%。
(3)钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级的钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。部分构件应校核裂缝和变形。
(4)以较粗的钢筋代替较细的钢筋时，部分构件应校核握裹力。
第3.1.6条 水工结构的非预应力混凝土中，不应采用冷拉钢筋。
第二节 加工
第3.2.1条 钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：
(1)钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。
(2)钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后，才允许使用。
(3)钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。
(4)如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1%。
注：(1)钢筋伸长值的测量起点，以卷扬机或千斤顶拉紧钢筋(约为冷拉控制应力的1%)为准。
(2)对于Ⅰ级钢筋，为了能在冷拉调直的同时去锈皮，冷拉率可加大，但不得大于2%。
第3.2.2条 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。如设计未作规定时，所有的受拉光面圆钢筋的末端应作180°的半圆弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d。当手工弯钩时，可带有适当的平直部分(见图3.2.2-1)。
当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转90°时，其最小弯转直径应符合下列要求：
1)钢筋直径小于16mm时，最小弯转直径为5倍钢筋直径；
2)钢筋直径大于16毫米时，最小弯转直径为7倍钢筋直径(见图3.2.2-2)。
图3.2.2-1 Ⅰ级光面圆钢筋的弯钩示意图
图3.2.2-2 Ⅱ级钢筋弯转90°示意图
当温度低于-20℃时，严禁对低合金钢筋进行冷弯加工，以避免在钢筋起弯点发生强化，造成钢筋脆断。
第3.2.3条 弯起钢筋弯折处的圆弧内半径应大于
12.5倍钢筋直径(见图3.2.3)。
图3.2.3 弯起钢筋弯折处圆弧内半径示意图
第3.2.4条 用圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的长度应符合表3.2.4的规定。
表3.2.4 圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度 单位：mm 受力钢筋直径(mm) 箍筋直径(mm) ≤～40
75 90 5～10
90 105 12
第3.2.5条 加工后钢筋的允许偏差不得超过表3.2.5规定的数值。
表3.2.5 加工后钢筋的允许偏差 允许偏差值(mm或项次 偏差名称 度)
1 受力钢筋全长净尺寸的偏差 ±10
2 箍筋各部分长度的偏差 ±5
±20 3 钢筋弯起点位置的偏差 ±30
4 3 钢筋转角的偏差
第三节 接头
第3.3.1条 在加工厂中，钢筋的接头应采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对焊时，宜采用电弧焊(搭接焊、帮条焊、熔槽焊等)。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电弧焊。
现场竖向或斜向(倾斜度在1∶0.5的范围内)钢筋的焊接，宜采用接触电渣焊。现场焊接钢筋直径在28mm以下时，宜用手工电弧焊(搭接)；直径在28mm以上时，宜用熔槽焊或帮条焊接。
直径在25mm以下的钢筋接头，可采用绑扎接头。轴心受拉、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中，钢筋接头不得采用绑扎接头。
第3.3.2条 焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。
第3.3.3条 在负温下焊接钢筋时，应有防风、防雪措施。手工电弧焊应选用优质焊条，接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。在-15℃以下施焊时，必须采取专门措施。
雨天进行露天焊接，必须有可靠的防雨和安全措施。
第3.3.4条 焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。
第3.3.5条 采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差以一级为宜，且不得大于4mm。采用闪光对焊时，钢筋端头如有弯曲，应予矫直或切除。
第3.3.6条 为保证闪光对焊的接头质量，在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时，均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉力试件。根据对试件接头外观质量检验，以及冷弯和拉力试验验证焊接参数。在试焊质量合格和焊接参数选定后，方可成批焊接。 第3.3.7条 全部闪光对焊的接头，均应进行外观检查并应符合下列要求：
1)钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；
2)接头如有弯折，其角度不得大于4度；
3)接头轴线如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，并不得大于2mm。 外观检查不合格的接头，应剔出重焊。
第3.3.8条 闪光对焊接头的拉力试验成果均大于该级钢筋的抗拉强度，且断裂在焊缝及热影响区以外，才算合格。
冷弯试验按表3.3.8的规定进行。冷弯试验时，焊接点应位于弯曲的中点。试件经冷弯后，其接头处(包括热影响区)外侧不出现横向裂纹，才算合格。
表3.3.8 钢筋闪光对焊接头的冷弯指标 钢筋级别 冷弯心棒直径 弯曲角度
Ⅰ级钢筋 90° 2d Ⅱ级钢筋 90° 4d
5d Ⅲ级钢筋 90°
7d Ⅳ级钢筋 90° 4d 5号钢筋 90°
注：(1)钢筋直径大于25mm时，弯心直径应增加一个钢筋直径d。
(2)冷弯试验，允许将接头弯曲内侧墩粗部分(毛刺)适当修平，以利向内弯曲。 第3.3.9条 一般不从闪光对焊后的钢筋接头成品中抽样作抗拉试验和冷弯试验。当对焊接质量有怀疑时，或在焊接过程中发现异常时，应根据实际情况随机抽样，进行冷弯及拉力试验。
第3.3.10条 对于直径为10mm或10mm以上的热轧钢筋，其接头采用搭接、帮条电弧焊时，应符合下列要求：
(1)搭接焊、帮条焊的接头应做成双面焊缝。对于Ⅰ级钢筋的搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的4倍，对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋，其搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的5倍。只有当不能作双面焊时，才允许采用单面焊，其搭接或帮条的焊缝长度应增加1倍(见图3.3.10-1)。
图3.3.10-1 搭接焊与帮条焊
(2)帮条的总截面面积应符合下列要求：当主筋为Ⅰ级钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋时，不应小于主筋截面面积的1.5倍。为了便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上，帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。如帮条与主筋级别不同时，应按设计强度进行换算。
(3)搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上。
注：在大体积混凝土结构中，直径不大于25mm的钢筋搭接时，钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。
(4)对于搭接和帮条焊接，其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍，并不小于4mm；焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，并不小于10mm(见图3.3.10-2)。当钢筋和钢板焊接时，焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.35倍，并不小于6mm；焊缝宽度应为被焊接钢筋直径的0.5倍，且不小于8mm(见图3.3.10-3)。
图3.3.10-2 搭接焊和帮条焊
图3.3.10-3 钢筋与钢板焊接
第3.3.11
条 采用熔槽焊焊接的钢筋接头，其质量应符合下列要求：
图3.3.11 熔槽焊(单位：mm)
(1)钢筋焊接的接头处应留的间隙(见图3.3.11)，其数值按表3.3.11-1的规定。
(2)焊缝高出钢筋部分不得小于钢筋直径的0.1倍。
(3)在焊缝表面，不应有缺陷及削弱的现象，其偏差应在表3.3.11-2规定范围内。
表3.3.11-1 溶槽焊接头处间隙 焊件端部间隙a(mm) 焊接钢筋的直径 焊条直径(mm) d(mm) 最小的和适宜的 最大的
4 25～32 9 12 4～5 36 10 15 5 11 18 40、45
12 21 5～6 50、55 13 25 5～6 60 14 28 70 6
表3.3.11-2 溶槽焊接头的允许偏差及缺陷
项次 偏差名称 计算单位 允许偏差及缺陷
1 d 0.15 焊接直径为25～40mm钢筋时
d 0.10 焊接直径为40～70mm钢筋时
2 d 0.10
3 — 不允许
4 在焊缝表面上(长为2d)
在焊缝截面上 个/d1
个/d1 3/1.5 3/1.5
注：d—钢筋直径(mm)；d1—蜂窝气孔直径(mm)。
第3.3.12条 为保证电弧焊的焊接质量，在开始施焊前(不是每班前)，或每次改变钢筋的类别、直径、焊条牌号以及调换焊工时，特别是在可能干扰焊接操作的不利环境下现场施焊时，应预先用相同的材料、相同的焊接操作条件、参数，制作两个抗拉试件。试验结果在大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。
对每个焊接接头必须进行外观检查。必要时，还应从成品中抽取试件，作抗拉试验。 注：对处在有利条件下施焊的预制钢筋骨架焊缝，可不从成品中取样作拉力试验，但应严格进行外观检查。
第3.3.13条 电弧焊接接头的外观检查，应符合下列要求：
(1)焊缝表面平顺，没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。
(2)用小锤敲击接头时，应发出清脆声。
(3)焊接尺寸偏差及缺陷的允许值见表3.3.13。
表3.3.13 搭接、帮条焊接头的允许偏差及缺陷 项次 偏差名称 单位 允许偏差及缺陷 1 d 0.50
2 4 度
3 d -0.05
4 d -0.10
5 d -0.50
d 0.05 6 mm 1
7 2 个 在两倍d的长度上
3 mm 气孔、夹渣的直径
注：(1)d为被焊钢筋的直径(mm)。
(2)表中的允许偏差值在同一项目内如有两个数值时，应按其中较严的数值控制。 第3.3.14条 电弧焊接所用的焊条，应按设计规定采用。在设计未作规定时，可参照表3.3.14选用。
表3.3.14 电弧焊接时使用焊条的规定
焊接形式 项次 钢筋级别 搭接焊、帮条焊 熔槽焊
1 Ⅰ级钢 结421 结426低氢型
结502 2 Ⅱ级钢 结556低氢型 结506
结502 3 Ⅲ级钢 结600低氢型 结506
结421 4 5号钢 结556低氢型 结502
注：低氢型焊条在使用前必须烘干。新拆包的低氢型焊条宜在一个班时间内用完，否则应重新烘干。
第3.3.15条 接触电渣焊焊接前，应先将钢筋端部100毫米范围内的铁锈、杂质除净。夹具钳口应夹紧钢筋，并使其轴线在一直线上(见图3.3.15)。两钢筋端部间隙宜为5～10mm。
图3-3-15 钢筋接触电渣焊(铁丝圈引燃法)
1—钢筋；2—铁丝圈；3—焊剂；4—焊剂盒
宜采用铁丝圈引燃法及431号焊剂进行焊接。
第3.3.16条 进行接触电渣焊之前，应采用同型号、同直径的钢筋和相同的焊接参数，制作5个抗拉试件。在试验结果符合要求后，才能按确定的焊接参数施焊。焊接参数可参照表3.3.16选用。
第3.3.17条 钢筋接触电渣焊的接头，必须全部进行外观检查。外观检查要求：接头四周铁浆饱满均匀，没有裂缝，上下钢筋的轴线应尽量一致，其最大的偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。外观检查不合格者应断开重焊。当对焊接质量有怀疑时，应视实际情况抽样进行拉力试验。
第3.3.18条 钢筋采用绑扎接头时，应遵守下列规定：
(1)搭接长度不得小于表3.3.18规定的数值。
(2)受拉区域内的光面圆钢筋绑扎接头的末端，应做弯钩。螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
第3.3.19条 梁、柱钢筋的接头，如采用绑扎接头，则在绑扎接头的搭接长度范围内应加密钢箍。当搭接钢筋为受拉钢筋时，箍筋间距不应大于5d(d为两搭接钢筋中较小的直径)；当搭接钢筋为受压钢筋时，其箍筋间距不应大于10d。
表3.3.16 钢筋接触电渣焊接时的焊接参数 焊接电流(A) 外电网保证电渣池电压通电时间手压力(kgf) 钢筋直径(mm) (V) (s) 压(V) 起弧 稳弧
400～500370～400 25～4520～30 18～20 20 800
500～600380～400 25～5030～35 20～25 25 900
32 400 700～900380～420 25～6035～40 25～30 36 1600 900～1100380～420 25～6035～40 30～35 注：(1)顶压的时间，以钢筋下移稳定后半分钟为宜。夹具拆除时间，一般以下压完成后约2min为宜。
(2)必须保证外电压稳定在380V以上，否则应架设专线。
表3.3.18 绑扎接头的最小搭接长度
钢筋级别 受拉区 受压区
Ⅰ级钢筋 30d 20d
Ⅱ级钢筋 35d 25d
40d 30d Ⅲ级钢筋
30d 20d 5号钢筋
注：(1)混凝土标号≤150号时，最小搭接长度应按本表所列数值增加5d。
(2)位于受拉区的搭接长度不应小于25cm，位于受压区的搭接长度不应小于20cm。当受压钢筋为Ⅰ级钢筋，末端又无弯钩时，其搭接长度不应小于30d。
(3)如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理。 第3.3.20条 钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
(1)闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区，不超过50%，在受压区不受限制。
(2)绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%。
(3)焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯距处。 注：(1)在施工中如分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应按受拉区的规定办理。
(2)两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。
第四节 安装
第3.4.1条 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规定。其偏差不得超过表3.4.1的规定。
表3.4.1 钢筋安装的允许偏差 项次 偏差名称 允许偏差
1 钢筋长度方向的偏差 ±1/2净保护层厚
同一排受力钢筋间距的局部偏差
±0.5d 2 1)柱及梁中
±0.1间距 2)板、墙中
3 同一排中分布钢筋间距的偏差 ±0.1间距
4 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 ±0.1排距
5 梁与柱中钢箍间距的偏差箍筋间距
6 保护层厚度的局部偏差 ±1/4净保护层厚
第3.4.2条 现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。
第3.4.3条 钢筋安装中交叉点的绑扎，对于Ⅰ、Ⅱ级的钢筋，直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时，可采用手工电弧进行点焊来代替，但必须采用细焊条、小电流进行焊接，并必须严加外观检查，钢筋不应有明显的咬边和裂纹出现。
第3.4.4条 为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。 在多排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。
第3.4.5条 板内双向受力钢筋网，应将钢筋全部交叉点扎牢。柱与梁的钢筋，其主筋与箍筋的交叉点，在拐角处应全部扎牢，其中间部分可每隔一个交叉点扎结一个。
第3.4.6条 柱中箍筋的弯钩，应设置在柱角处，且须按垂直方向交错布置。除特殊者外，所有箍筋应与主钢筋垂直。
第3.4.7条 安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。预制的绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。
第3.4.8条 在钢筋架设完毕，未浇筑混凝土之前，须按照设计图纸和本规范的标准进
行详细检查，并作出检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝土浇筑之前，按上述规定重新检查，合格后方能浇筑混凝土。
第3.4.9条 在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形。
第3.4.10条 在混凝土浇筑施工中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。
第四章 混凝土工程
第一节 材料
(Ⅰ)水泥
第4.1.1条 水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定。
第4.1.2条 大型水工建筑物所用的水泥，可根据具体情况对水泥的矿物成分等提出专门要求。每一工程所用水泥品种以两三种为宜，并宜固定厂家供应。有条件时，应优先采用散装水泥。
第4.1.3条 选择水泥品种的原则如下：
(1)水位变化区的外部混凝土、建筑物的溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土、有抗冻要求的混凝土，应优先选用硅酸盐大坝水泥和硅酸盐水泥，或普通硅酸盐大坝水泥和普通硅酸盐水泥。
(2)环境水对混凝土有硫酸盐侵蚀性时，应选用抗硫酸盐水泥。
(3)大体积建筑物的内部混凝土、位于水下的混凝土和基础混凝土，宜选用矿碴硅酸盐大坝水泥、矿碴硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。
第4.1.4条 选用水泥标号的原则如下：
(1)选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应。对于低标号混凝土，当其标号与水泥标号不相适应时，应在现场掺用适量的活性混合材。
(2)建筑物外部水位变化区、溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土，以及受冰冻作用的混凝土，其水泥标号不宜低于425号。
第4.1.5条 运至工地的水泥，应有制造厂的品质试验报告；试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析。
注：每200～400t同品种、同标号的水泥为一取样单位，如不足200t也作为一取样单位。可采用机械连续取样，亦可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少10kg。
第4.1.6条 水泥品质的检验，按现行的国家标准进行。
第4.1.7条 水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求：
(1)水泥的品种、标号不得混杂。
(2)运输过程中应防止水泥受潮。
(3)大、中型工程应专设水泥仓库或储罐。水泥仓库宜设置在高燥地点并应有排水、通风措施。
(4)堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面、边墙至少30厘米，堆放高度不得超过15袋。
(5)袋装水泥到货后，应标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道。
(6)散装水泥应及时倒罐，一般可一个月倒罐一次。
(7)先到的水泥应先用。袋装水泥储运时间超过三个月、散装水泥超过6个月，使用前
应重新检验。
(8)避免水泥的散失浪费，注意环境保护。
(Ⅱ)骨料
第4.1.8条 骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选择。可选用天然骨料、人工骨料，或两者互相补充。有条件的地方，宜采用石灰岩质的人工骨料。
第4.1.9条 骨料的勘察按照《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》(SDJ17—78)中的有关规定进行。
第4.1.10条 骨料的料源，在开采前应进行详细的补充勘察。同时，应根据技术经济比较，拟定使用平衡计划，避免产生过多的弃料。
第4.1.11条 冲洗、筛分骨料时，应控制好筛分进料量、冲洗水压和用水量、筛网的孔径与倾角等，以保证各级骨料的成品质量符合要求，尽量减少细砂流失。
人工砂生产中，应保持进料粒径、进料量及料浆浓度的相对稳定性，以便控制人工砂的细度模数及石粉含量。
第4.1.12条 骨料的堆存和运输应符合下列要求：
(1)堆存骨料的场地，应有良好的排水设施。
(2)不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。
(3)应尽量减少转运次数。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备。
(4)骨料堆存时，不宜堆成斜坡或锥体，以防产生分离。
(5)骨料储仓应有足够的数量和容积，并应维持一定的堆料厚度。砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的要求。
(6)应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。
第4.1.13条 砂料的质量技术要求如下：
(1)砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；使用山砂、特细砂，应经过试验论证。
(2)砂的细度模数宜在2.4～2.8范围内。天然砂料宜按粒径分成两级，人工砂可不分级。
(3)砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证。
(4)其他质量技术要求应符合表4.1.13中的规定。
表4.1.13 细骨料(砂)的质量技术要求 项目 指标 备注
含泥量系指粒径小于0.08mm的细屑、淤泥和(%) ＜3 (%) ＜1 不应含有粘土团粒
～12 0.15mm的颗粒
(%) ＜10 5次循环后的重量损失 (%) ＜2 (t/m) ＞2.50 (%) ＜1 2.0g/cm
按重量计＜1 折算成SO3)(%)
浅于标准 应配成砂浆，进行强度对比试验色
第4.1.14条 粗骨料的质量技术要求如下：
(1)粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4；素混凝
土板厚的1/2。对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。
(2)施工中，宜将粗骨料按粒径分成下列几个粒径级：
1)当最大粒径为40mm时，分成5～20mm和20～40mm两级；
2)当最大粒径为80mm时，分成5～20、20～40mm和40～80mm三级；
3)当最大粒径为150(或120)mm时，分成5～20、20～40、40～80mm和80～150(或120)mm四级。
(3)应严格控制各级骨料的超、逊径含量。以原孔筛检验，其控制标准：超径＜5%，逊径＜10%。当以超、逊径筛检验时，其控制标准：超径为零，逊径＜2%。
(4)采用连续级配或间断级配，应由试验确定。如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题。
(5)粗骨料中含有活性骨料、黄锈等，必须进行专门试验论证。
表4.1.14 粗骨料的质量技术要求 项目 指标 备注
D20、D40粒径级＜1 含泥量(%) D80、D150(或D120)粒径级＜0.5
＜5 坚固性(%) ＜12
硫酸盐及硫化物含量按＜0.5 重量折算成SO3(%)
有机质含量 浅于标准色
比重(t/m) ＞2.55
吸水率(%) ＜2.5
针片状颗粒含量(%) ＜15
(6)粗骨料力学性能的要求和检验，可按国家建筑工程总局标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53—79)中的有关规定进行。
(7)其他质量技术要求应符合表4.1.14中的规定。
(Ⅲ)水
第4.1.15条 凡适于饮用的水，均可用以拌制和养护混凝土。
未经处理的工业污水和沼泽水，不得用以拌制和养护混凝土。
第4.1.16条 天然矿化水，如果化学成分符合表4.1.16的规定，可以用来拌制和养护混凝土。
表4.1.16 拌制和养护混凝土的天然矿化水的化学成分
混凝土和水下的钢筋混水位变化区和水上的钢筋水的化学成分 单位 凝土 混凝土
mg/L 35000 5000 mg/L 2700 2700
mg/L 300 300
— 4 4 值不小于
注：(1)本表适用于各种大坝水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥拌制的混凝土。
(2)采用抗硫酸盐水泥时，水中“SO4”离子含量允许加大到10000mg/L。
第4.1.17条 对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应进行砂浆强度试验。如用该水制成的砂浆的抗压强度，低于饮用水制成的砂浆28d龄期的抗压强度的90%，则这种水不宜用以拌制和养护混凝土。
(Ⅳ)活性混合材
第4.1.18条 为改善混凝土的性能，合理降低水泥用量，宜在混凝土中掺入适量的活性混合材，掺用部位及最优掺量应通过试验决定。
第4.1.19条 非成品原状粉煤灰的品质指标：
1)烧失量不得超过12%；
2)干灰含水量不得超过1%；
3)三氧化硫(水泥和粉煤灰总量中的)不得超过3.5%；
4)0.08mm方孔筛筛余量不得超过12%。
注：成品粉煤灰的品质指标应按国家标准执行。
(Ⅴ)外加剂
第4.1.20条 为改善混凝土的性能，提高混凝土的质量及合理降低水泥用量，必须在混凝土中掺加适量的外加剂，其掺量通过试验确定。
第4.1.21条 拌制混凝土或水泥砂浆常用的外加剂有减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等。应根据施工需要，对混凝土性能的要求，及建筑物所处的环境条件，选择适当的外加剂。
第4.1.22条 有抗冻要求的混凝土必须掺用加气剂，并严格限制水灰比。
第4.1.23条 混凝土的含气量宜采用下列数值：
1)骨料最大粒径20mm 6%；
2)骨料最大粒径40mm 5%；
3)骨料最大粒径80mm 4%；
4)骨料最大粒径150mm 3%。
第4.1.24条 如需提高混凝土的早期强度，宜在混凝土中掺加早强剂。
工业用氯化钙只宜用于素混凝土中，其掺量(以无水氯化钙占水泥重量的百分数计)不得超过3%，在砂浆中的掺量不得超过5%。
为了避免氯化钙腐蚀钢筋，在钢筋混凝土中应掺用非氯盐早强剂。
第4.1.25条 使用早强剂后，混凝土初凝将加速，应尽量缩短混凝土的运输和浇筑时间，并应特别注意洒水养护，保持混凝土表面湿润。
第4.1.26条 使用外加剂时应注意：
(1)外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，各种成分用量应准确。对含有大量固体的外加剂(如含石灰的减水剂)，其溶液应通过0.6mm孔眼的筛子过滤。
(2)外加剂溶液必须搅拌均匀，并定期取有代表性的样品进行鉴定。
(3)当外加剂贮存时间过长，对其质量有怀疑时，必须进行试验鉴定。严禁使用变质的外加剂。
第二节 配合比的选定
第4.2.1条 选择混凝土的配合比时，除应符合本规范第1.0.2条的规定外，还应满足施工和易性的要求，并采取措施合理降低水泥用量。
第4.2.2条 为确保混凝土的质量，工程所用混凝土的配合比必须通过试验确定。 选择混凝土配合比时，可按下式计算：
R配=R标
1−tCV=KR标 (4.2.2)
式中 K——系数，其值见附录三；
R配——选择配合比时混凝土的配制强度，kgf/cm2；
R标——混凝土的设计标号，kgf/cm2；
t——保证率系数，其值见表4.2.2-1；
CV——离差系数。
表4.2.2-1 保证率和保证率系数的关系 保证率p(%)
保证率系数t
当工地无试验资料时，CV值可参照表4.2.2-2选用。
表4.2.2-2 离差系数CV值
＜150号～250号 ≥300号 R标
CV
第4.2.3条 对于大体积建筑物的内部混凝土，其胶凝材料用量不宜低于140kg/m3。 第4.2.4条 混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准，单位胶凝材料用量为每立方米混凝土中水泥与混合材重量的总和。 第4.2.5条 混凝土的水灰比，应根据设计对混凝土性能的要求，由试验室通过试验确定，并不应超过表4.2.5的规定。
表4.2.5 水灰比最大允许值 混凝土所在部位 寒冷地区 温和地区
上、下游水位以上(坝体外部) 0.6 0.65 上、下游水位变化区(坝体外部) 0.5 0.55 上、下游最低水位以下(坝体外部) 0.55 0.60 基础 0.55 0.60 内部 0.70 0.70 受水流冲刷部位 0.50 0.50
注：(1)在环境水有侵蚀性的情况下，外部水位变化区及水下混凝土的最大允许水灰比应减小0.05。
(2)在采用减水剂和加气剂的情况下，经过试验论证，内部混凝土最大允许水灰比可增加0.05。
(3)寒冷地区，系指最冷月月平均气温在-3℃以下的地区。
第4.2.6条 粗骨料级配及砂率的选择，应考虑骨料生产的平衡、混凝土和易性及最小单位用水量等要求，综合分析确定。
第4.2.7条 混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用小的坍落度。混凝土在浇筑地点的坍落度可参照表4.2.7的规定。
表4.2.7 混凝土在浇筑地点的坍落度(使用振捣器)
建筑物的性质 标准圆锥坍落度(cm)
水工素混凝土或少钢筋混凝土 3～5
配筋率不超过1%的钢筋混凝土 5～7
配筋率超过1%的钢筋混凝土 7～9
注：有温控要求或低温季节浇筑混凝土时，混凝土的坍落度可根据具体情况酌量增减。 第4.2.8条 混凝土配比设计的基本准则，应经局一级施工技术主管部门批准；在施工过程中，如有原则性变动，亦应由该部门批准。
第三节 拌和
第4.3.1条 拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。
第4.3.2条 水泥、砂、石、混合材均应以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积。称量的偏差，不应超过表4.3.2中规定的数值。
表4.3.2 混凝土各组分称量的允许偏差 材料名称 允许偏差
水泥、混合材 ±1%
砂、石 ±2%
水、外加剂溶液 ±1%
第4.3.3条 施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能，如发现不相适应时，应适当调整混凝土的配合比；有条件时，也可调整拌和设备的速度、叶片结构等。
第4.3.4条 在混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量(尤其是砂子的含水量)；在降雨的情况下，应相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。
第4.3.5条 在混凝土拌和过程中，应采取措施保持砂、石、骨料含水率稳定，砂子含水率应控制在6%以内。
第4.3.6条 掺有混合材(如粉煤灰等)的混凝土进行拌和时，混合材可以湿掺也可以干掺，但应保证掺和均匀。
第4.3.7条 如使用外加剂，应将外加剂溶液均匀配入拌和用水中。外加剂中的水量，应包括在拌和用水量之内。
第4.3.8条 必须将混凝土各组分拌和均匀。拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。表4.3.8中所列最少拌和时间，可参考使用。
表4.3.8 混凝土纯拌和时间(min) 坍落度(cm) 拌和机进料容量最大骨料粒径
3(mm) (m) 2～～8 ＞8
80 1.0 2.5 2.0 —
1.6 2.0 2.0 150(或120) 2.5 2.4 2.0 2.0 150 2.5 5.0 3.0 2.5 150 3.5
注：(1)入机拌和量不应超过拌和机规定容量的10%。
(2)掺加混合材、减水剂、加气剂及加冰时，宜延长拌和时间。出机的拌和物中不应有冰块。
第4.3.9条 拌和设备应经常进行下列项目的检验：
1)拌和物的均匀性；
2)各种条件下适宜的拌和时间；
3)衡器的准确性；
4)拌和机及叶片的磨损情况。
如发现问题，应立即进行处理。
第四节 运 输
第4.4.1条 选择的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应，以保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。
第4.4.2条 所用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。
第4.4.3条 同时运输两种以上标号的混凝土时，应在运输设备上设置标志，以免混淆。 第4.4.4条 混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少转运次数。运输时间不宜超过表4.4.4的规定。因故停歇过久，混凝土产生初凝时，应作废料处理。在任何情况下，严禁中途加水后运入仓内。
表4.4.4 混凝土运输时间 气温(℃) 混凝土运输时间(min)
20～30 30
10～20 45
60 5～10
注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。
第4.4.5条 混凝土运输工具及浇筑地点，必要时应有遮盖或保温设施，以避免因日晒、雨淋、受冻而影响混凝土的质量。
第4.4.6条 对大体积水工混凝土应优先采用吊罐直接入仓的运输方式。当采用其他运输设备时，应采取措施避免砂浆损失和混凝土分离。
第4.4.7条 不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度以不大于2m为宜，超过此界限时应采取缓降措施。
第4.4.8条 用皮带机运输混凝土时，应遵守下列规定：
(1)混凝土的配合比设计应适当增加砂率，骨料最大粒径不宜大于80mm。
(2)宜选用槽形皮带机，皮带接头宜胶结，并应严格控制安装质量，力求运行平稳。
(3)皮带机运行速度一般宜在1.2m/s以内。皮带机的倾角应根据所用机型经测试确定。表4.4.8的数值可参考使用。
表4.4.8 皮带机的倾角 倾角(度) 混凝土坍落度
(cm) 向上输送 向下输送
5以下 16 8
14 6 5～10
(4)混凝土不应直接从皮带机卸入仓内，以防分离或堆料集中，影响质量。
(5)皮带机卸料处应设置挡板、溜管和刮板，以避免骨料分离和砂浆损失。同时，还应设置贮料、分料设施，以适应平仓振捣能力。
(6)混凝土运输中的砂浆损失应控制在1.5%以内。
(7)应装置冲洗设备，以保证能在卸料后及时清洗皮带上所粘附的水泥砂浆，并须采取措施，防止冲洗的水流入新浇的混凝土中。
(8)皮带机上应搭设盖棚，以免混凝土受日照、风、雨等影响。低温季节施工时，并应有适当的保温措施。
第4.4.9条 用汽车运输混凝土时，应遵守下列规定：
(1)运输道路应保持平整，以避免混凝土受振后发生严重泌水现象。
(2)装载混凝土的厚度不应小于40cm，车箱应严密平滑；砂浆损失应控制在1%以内。
(3)每次卸料，应将所载混凝土卸净，并应及时清洗车箱，以免混凝土粘附。
(4)当以汽车运输混凝土直接入仓时，应取得设计单位同意，并应有确保混凝土质量的措施。
第4.4.10条 用混凝土泵运输混凝土时，应遵守下列规定：
(1)混凝土应加外加剂，并应符合泵送的要求，进泵的坍落度一般宜在8～14cm之间。
(2)最大骨料粒径应不大于导管管径的1/3，并不应有超径骨料进入混凝土泵。
(3)安装导管前，应彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后要注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，应先在导管内通过水泥砂浆。
(4)应保持泵送混凝土工作的连续性，如因放中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久(超过45min)，应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。
(5)当泵送混凝土工作告一段落后，应及时用压力水将导管冲洗干净。
第五节 浇筑
第4.5.1条 建筑物地基必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作。
第4.5.2条 岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除。岩基应冲洗干净并排净积水；如有承压水，必须由设计与施工单位共同研究，经处理后才能浇筑混凝土。
清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。
第4.5.3条 容易风化的岩基及软基，应作好下列各项工作：
(1)在立模扎筋以前，应处理好地基临时保护层。
(2)在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤。如有扰动，应会同设计人员商定补救办法。
(3)非粘性土壤地基，如湿度不够，应至少浸湿15cm深，使其湿度与此土壤在最优强度时的湿度相符。
(4)当地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。
第4.5.4条 浇筑混凝土前，应详细检查有关准备工作，地基处理情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并应做好记录。
第4.5.5条 基岩面的浇筑仓和老混凝土上的迎水面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2～3cm的水泥砂浆；其他仓面若不铺水泥砂浆，应有专门论证。
砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03～0.05。一次铺设的砂浆面积应与混凝士浇筑强度相适应，铺设工艺应保证新混凝土与基岩或老混凝士结合良好。
第4.5.6条 混凝土的浇筑，应按一定厚度、次序、方向，分层进行。在高压钢管、竖井、廊道等周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升。
第4.5.7条 混凝土的浇筑层厚度，应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般情况下，浇筑层的允许最大厚度，不应超过表4.5.7规定的数值；如采用低流态混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑层厚度应根据试验确定。
第4.5.8条 浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。
表4.5.7 混凝土浇筑层的允许最大厚度
项次
1
2 振捣器类别 电动、风动振捣器 插入式 软轴振捣器 表面振在无筋和单层钢筋结构中
捣器 在双层钢筋结构中 浇筑层的允许最大厚度 振捣器工作长度的0.8陪 振捣器头长度的1.25倍 250mm 120mm
第4.5.9条 浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。
第4.5.10条 不合格的混凝土严禁入仓；己入仓的不合格的混凝土必须清除。
第4.5.11条 混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。
浇筑混凝土的允许间歇时间(自出料时算起到覆盖上层混凝土时为止)可通过试验确定，或参照表4.5.11的规定。
注：混凝土能重塑的标准：用振捣器振捣30s，周围10cm内能泛浆且不留孔洞者。
表4.5.11 浇筑混凝土的允许间歇时间
允许间歇时间(min) 混凝土浇筑时的气温 矿渣硅酸盐水泥及火山灰质硅酸盐(℃) 普通硅酸盐水泥 水泥
20～30
10～20
195 5～10 —
注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。
第4.5.12条 混凝土工作缝的处理，应遵守下列规定：
(1)已浇好的混凝土，在强度尚未到达25kg/cm2前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。
(2)混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，再按本章第4.5.5条规定处理后，方可浇筑新混凝土。压力水冲毛时间由试验确定。
第4.5.13条 混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
第4.5.14条 浇筑混凝土时，宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋设部件表面的砂浆。 第4.5.15条 混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准。
第4.5.16条 振捣器前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍。振捣器的有效半径根据试验确定。
第4.5.17条 振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。
第4.5.18条 浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。
第4.5.19条 振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5厘米左右，以加强上下层混凝土的结合。
第4.5.20条 振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
第4.5.21条 在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片等周围，应辅以人工捣固，使其密实。
第4.5.22条 结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，应使其平整，其高程应符合设计
要求。
第4.5.23条 浇筑低流态混凝土时，应使用相应的平仓振捣设备，如平仓机、振捣器组等，混凝土必须振捣密实。
第六节 特种混凝土的施工
(Ⅰ)压浆混凝土的施工
第4.6.1条 压浆混凝土适用于下列情况：
1)结构物钢筋稠密、埋设件复杂的部位；
2)水下浇筑混凝土；
3)修补、加固混凝土和钢筋混凝土结构物；
4)其他不易浇筑和捣固的部位。
注：在寒冷地区使用压浆混凝土时，应经过试验，证实其抗冻性合格后，才能使用。 第4.6.2条 压浆混凝土的施工，应按设计规定和操作规程进行。
第4.6.3条 待压浆的工程部位应清理干净。修补工程应将其松动部分凿除。
第4.6.4条 压浆混凝土使用的模板，除应遵守本规范有关规定外，尚须有专门设计，保证不漏浆和在压浆时不发生过大变形。
第4.6.5条 压浆混凝土所用的骨料，其最小粒径不应小于2厘米，应按设计级配填放密实，尽量减少孔隙率。
第4.6.6条 压浆混凝土采用的细砂，其粒径超过2.5mm者，应予筛除。
第4.6.7条 压浆混凝土之砂浆，应掺入混合材和外加剂，使其具有良好的流动性，在较低压力下能压入骨料孔隙中。
注：建议采用的流动度：
骨料最小粒径为20mm时，为17～22s；
骨料最小粒径大于20mm时，为22～25s。
第4.6.8条 为使砂浆在初凝前略有膨胀性，宜掺入适量膨胀剂，其掺量应通过试验确定。
第4.6.9条 为防止杂质混入砂浆，砂浆在入泵前应通过5×5mm筛网。
第4.6.10条 压浆程序应由下而上，逐渐上升，不得间断。压浆压力采用2～5kgf/cm2，浆体上升速度以50～100cm/h为宜。在压浆过程中，应加强对模板的观测。
第4.6.11条 压浆部位应埋设观测管、排气管，以检查压浆进行情况。压浆混凝土凝固后应按设计规定钻孔压水检验，并取样(或留样)进行物理力学性能试验。
(Ⅱ)混凝土真空作业的施工
第4.6.12条 为提高混凝土的密实性、抗冲耐磨性、抗冻性，以及增大强度，减少收缩，可采用混凝土真空作业法。
第4.6.13条 真空作业应配备真空系统(真空泵、真空槽、集水槽、连接器及管路)和专用的真空模板、硬吸盘和真空气嘴(也可应用软吸盘配备相应的设备)。
第4.6.14条 真空作业除按设计要求进行外，并应有专门的操作规程。
第4.6.15条 混凝土振捣抹平后15min，宜即开始真空作业，真空度要求不应低于450mm水银柱高度。
第4.6.16条 真空作业后修饰混凝土时，不应剧烈挠动表面。为使混凝土表面在真空作业后符合设计标高，混凝土浇筑时应留有一定超高，其数值由试验确定。
第4.6.17条 每次真空作业后，模板、吸盘、真空系统和管道均应清洗干净。
第4.6.18条 气温低于8℃时，真空系统应有防冻措施。
第4.6.19条 每次真空作业均应详细记录时间、真空度和吸出水量等。
(Ⅲ)水下混凝土的施工
第4.6.20条 水下混凝土适用于围堰、水下建筑物局部破坏后的修补、防渗防漏和墩台基础等工程(不宜在动水流速大于1m/s情况下采用)。水下混凝土的施工，除应按设计要求进行外，并应有专门的操作规程。
第4.6.21条 采用导管法施工时，应遵守下列规定：
(1)导管的数量与位置，应根据浇筑范围和导管作用半径确定。一般导管的作用半径不大于3m。
(2)在浇筑过程中，导管只应上下升降，不得左右移动。
(3)开始浇筑时，导管底部应接近地基面5～10cm，并应尽量安置在地基的低洼处。
(4)混凝土的粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/4或钢筋净间距的1/4，亦不宜超过6cm；坍落度以15～18cm为宜，开始时可较小，结束时酌量放大，以使混凝土表面能自动坍平。
(5)浇筑过程中，导管内应经常充满混凝土，并应保持导管插入已浇筑的混凝土内，俾使混凝土与水隔离。
(6)如混凝土的供应因故中断，则应设法防止管内出空。如中断时间较长，则应待已浇混凝土的强度达到25kgf/cm2及清理混凝土表面软弱部分后，才允许继续浇筑。
(7)浇筑的混凝土表面，应高于设计标高约10cm，以便清除强度低的表层混凝土。 第4.6.22条 待浇区的基础应清理干净，旁侧岸坡应稳定。
第4.6.23条 水下混凝土施工应有详尽的施工记录。
第七节 雨季施工
第4.7.1条 在雨季施工时，应作好下列工作：
1)砂石料场的排水设施应畅通无阻；
2)运输工具应有防雨及防滑设备；
3)浇筑仓面宜有防雨设施；
4)加强骨料含水量的测定工作。
第4.7.2条 无防雨棚仓面，在小雨中进行浇筑时，应采取下列措施：
1)减少混凝土拌和的用水量；
2)加强仓内积水的排除工作；
3)做好新浇混凝土面的保护工作；
4)防止周围的雨水流入仓内。
第4.7.3条 无防雨棚的仓面，在浇筑过程中，如遇大雨、暴雨，应立即停止浇筑，并遮盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水，受雨水冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的混凝土尚未超过允许间歇时间或还能重塑时，应加铺砂浆继续浇筑，否则应按工作缝处理。
第4.7.4条 抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，不得在雨天施工。
第八节 养护
第4.8.1条 混凝土浇筑完毕后，应及时洒水养护，以保持混凝土表面经常湿润。低流
态混凝土浇筑完毕后，应加强养护，并延长养护时间。
第4.8.2条 混凝土表面的养护：
1)混凝土浇筑完毕后，早期应避免太阳光曝晒，混凝土表面宜加遮盖；
2)一般应在混凝土浇筑完毕后12～18h内即开始养护，但在炎热、干燥气候情况下应提前养护；
3)如采用特种水泥，应按专门规定执行。
第4.8.3条 混凝土养护时间，根据所用水泥品种而定，但不应少于表4.8.3的数值。重要部位和利用后期强度的混凝土，以及在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间(至少养护28d)。
表4.8.3 混凝土养护时间 混凝土用水泥的种类 养护时间(d)
14 硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥
火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐21 水泥、硅酸盐大坝水泥等
第4.8.4条 有温控要求的混凝土和低温季节施工的混凝土，其养护应分别按本规范第
五、六章的规定执行。
第4.8.5条 混凝土的养护工作应有专人负责，并应作好养护记录。
第九节 质量控制与检查
第4.9.1条 为保证混凝土质量达到设计要求，不断地提高混凝土的施工质量，应对原材料、配合比、施工过程中各主要环节及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。
第4.9.2条 配制混凝土所用的水泥，应按本规范4.1.5条规定进行试验检查。检查项目有：水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时，应增加稠度、细度、比重和水化热试验。
第4.9.3条 拌和及养护混凝土所用的水宜每季度检查一次。在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检验。
第4.9.4条 砂石骨料的检查：
(1)在筛分场每班应检查一次，检查项目有：各级骨料的超逊径、含泥量、砂子细度模数等。
(2)在拌和场应检查砂子、小石的含水量，砂子细度模数，以及骨料的含泥量、超逊径。砂子、小石的含水率变化每班应检查二次，宜分别控制在±0.5%、±0.2%之内。在气温变化较大、雨后、砂石储料条件突变等情况下，每两小时应检查一次。砂子细度模数每天至少检查一次，检查结果如超出±0.2时，则须调整混凝土的配合比。骨料的超逊径、含泥量每班应检查一次。此外，每季度应对砂石骨料进行一次全分析检查。
第4.9.5条 现场掺用混合材，每使用100～200t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准水泥砂浆强度等。对于细度和需水量比，每天至少检查一次。连续10个样品中，其个别样品的细度与平均值相差应不大于10%～15%。
第4.9.6条 工地使用的外加剂应有出厂合格证。工地自制的外加剂和无出厂合格证的产品，其质量须进行检验。
现场掺用的减水剂浓缩物，以5t为一取样单位，加气剂以200kg为一取样单位。 对配制的外加剂溶液浓度，每班至少应检查一次。
第4.9.7条 在混凝土拌和场应经常检查各种原材料的配合量，每班至少三次。衡器应随时校正。
第4.9.8条 对混凝土拌和均匀性的检查：
(1)应经常检查拌和时间是否符合规定，每班至少抽查二次。
(2)根据具体情况，对一盘混凝土按出料先后各取一个试样，每个试样不少于30kg，测定砂浆容重，其差值应不大于30kg/m3。用洗分析法测定粗骨料在混凝土中所占的百分数，其差值不应大于10%。
第4.9.9条 现场混凝土坍落度的检查，每班在机口应进行四次，在仓面应进行两次。此外，在取样成型时，应同时测定坍落度。混凝土的坍落度应控制在规定范围之内。
第4.9.10条 掺加气剂的混凝土，每班至少应检查二次含气量，其变化范围应控制在±0.5%以内。
第4.9.11条 对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土抗压强度试验成果，应及时进行统计分析。如水泥标号、砂子细度、砂石表面含水量、混凝土的坍落度和含气量、实测水灰比、混凝土强度等，可采用质量管理图等方法。
第4.9.12条 现场混凝土质量检验以抗压强度为主，同一标号混凝土试件的数量应符合下列要求：
大体积混凝土：28d龄期，每500m2成型试件3个；设计龄期，每1000m3成型试件3个。
非大体积混凝土：28d龄期，每100m2成型试件3个；设计龄期，每200m3成型试件3个。
对于抗拉强度：28d龄期，每2000m3成型试件3个。
注：(1)混凝土的抗渗、抗冻更求，应在混凝土配合比设计中予以保证。因此，应适当地取样成型，以检验混凝土配合比。当有其他特殊要求时，由设计与施工单位另作规定。
(2)每一浇筑块混凝土方量不足以上规定数字时，也应取样成型一组试件。
(3)主体工程混凝土数量达100万m3以上时，成型试件数量由设计施工单位商定。
(4)三个试件应取自同一盘混凝土。
第4.9.13条 混凝土极限抗压强度的龄期应与设计龄期相一致。混凝土施工质量控制应以标准条件养护28d的试件抗压强度为准。混凝土不同龄期的抗压强度比值应由试验确定。
第4.9.14条 混凝土试件应在机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试件，以资比较。
第4.9.15条 评定混凝土质量的原始资料应按下列规定统计：
(1)现场混凝土试件28d龄期的强度，按月按标号以配合比相同的一批混凝土作为一个统计单位；工程验收时，可按部位以同标号的混凝土作为一个统计单位。
(2)除非查明原因确系操作失误，不得抛弃任一数据。
(3)每组三个试件的平均值(其精度为1kgf/cm2)，作为一个统计数据。在同一盘内三个试件抗压强度的试验误差的离差系数CV值小于4%的情况下，可采用每组成型两个试件的平均值作为一个统计数据。
注：(1)试件的极限抗压强度，应根据试件的尺寸乘以下列折算系数：
边长为200mm的试件 1.05
边长为150mm的试件 1.00
边长为100mm的试件 0.95
(2)同一盘内三个试件抗压强度的试验误差，用极差法计算。
第4.9.16条 混凝土的质量评定按下列标准进行：
(1)按许可应力法设计的结构(如大坝等)，混凝土的极限抗压强度系指设计龄期15cm立方体强度。同批试件(n≥30组)统计强度保证率最低不得小于80%。
(2)按极限状态法设计的钢筋混凝土结构(如厂房等)，同批试件(n≥30组)的统计强度保证率最低不得小于90%。
强度保证率及平均强度计算方法见附录三。
注：当月内试件组数小于30组时，可逐月按同标号的混凝土试件累计到30组后再评定。
第4.9.17条 同批混凝土的施工质量匀质性指标，以现场试件28d龄期抗压强度离差系数CV值表示。其评定标准见表4.9.17。
混凝土试验系统的质量检查每季至少进行一次。
注：混凝土试验系统的检查方法：在同一时间、同一次的拌和物中抽取混凝土样品，充分拌和均匀，筛后装模制成一组试件(试件数可为2～3个，但各组试件数必须相同)。每一次统计检查的试件组数至少应有10组。按28d龄期进行抗压试验。得出试验系统的CV值。如计算所得的CV值大于0.06时，则需检查自取样起的各个试验环节，找出原因加以克服。
表4.9.17 现场混凝土抗压强度离差采数CV的评定标准
等级 混凝土标号 优秀 良好 一般 较差
＜200号 ＜0.15 0.15～0.18 0.19～0.22 ＞0.22
≥200号 ＜0.11 0.11～0.14 0.14～0.18 ＞0.18
第4.9.18条 在混凝土施工期间，各项试验结果应及时整理，并按月报主管部门。如根据试验发现混凝士质量不符合要求时，应查明原因，采取相应的改进措施。
第4.9.19条 在混凝土工程进行期间，必须有详细的施工记录，包括：
1)每一构件、块体的混凝土数量，混凝土所用原材料的品种、质量，混凝土标号，混凝土配合比；
2)建筑物各构件、块体的浇筑顺序，浇筑起迄时间，施工期间发生的质量事故，养护及表面保护时间、方式、情况，模板和钢筋的情况；
3)浇筑地点的气温，各种原材料的温度，混凝土的浇筑温度，各部位模板拆除的日期；
4)混凝土试件的试验结果及其分析；
5)混凝土裂缝的部位、长度、宽度、深度，发现的日期及发展情况；
6)其他有关事项。
第4.9.20条 混凝土的质量检查必须设立专门机构，并应建立三级检查制度。
第4.9.21条 已建成的混凝土建筑物，是否需要进行钻孔取样、压水试验、结构荷载试验，以及钻孔取样部位、数量与压水试验的部位、吸水率w值的评定标准，应由设计、施工等单位共同研究决定。
已浇筑的混凝土的质量，可用无损试验法(如超声波、回弹仪等)测定。
第五章 混凝土温度控制的措施
第一节 一般规定
第5.1.1条 本章适用于必须进行温度控制的现浇混凝土。有关低气温条件下的混凝土控制措施见第六章。
第5.1.2条 高温季节施工时，混凝土最高浇筑温度不得超过28℃。
注：混凝土的浇筑温度系指混凝土经过平仓振捣后，覆盖上层混凝土前，在5～10cm深处的温度。
第5.1.3条 混凝土浇筑的分段、分缝、分块高度及浇筑间歇时间等，均应符合设计规定。
第5.1.4条 在施工过程中，各坝块应尽量均匀上升，相邻坝块的高差不宜超过10～12m。
第5.1.5条 为了防止裂缝，必须从结构设计、温度控制、原材料选择、施工安排和施工质量等方面采取综合措施。
施工中严格地进行温度控制，是防止混凝土裂缝的主要措施。混凝土的浇筑温度和最高温升均应满足设计要求，否则不宜浇筑混凝土。如施工单位有专门论证，并经设计单位同意后，才能变更浇筑块的浇筑温度。
第5.1.6条 为提高混凝土的抗裂能力，必须改进混凝土的施工工艺。混凝土的质量除应满足强度保证率的要求外，还应在均匀性方面符合本规范第4.9.17条中的良好标准。 第5.1.7条 为防止裂缝，应避免基础部分混凝土块体在早龄期过水，其他部位亦不宜过早过水。
第二节 温控措施
(Ⅰ)降低混凝土浇筑温度
第5.2.1条 为降低骨料温度，料场宜采取下列措施：
1)成品料场的骨料，堆高一般不宜低于6～8m，并应有足够的储备；
2)通过地垅取料；
3)搭盖凉棚，喷水雾降温(砂子除外)等。
第5.2.2条 粗骨料预冷可采用浸水法、喷洒冷水法、风冷法等措施。如用水冷时，应有脱水措施，使骨料含水量保持稳定。
第5.2.3条 为防止温度回升，骨料从预冷仓到拌和楼，应采取隔热降温措施。
第5.2.4条 混凝土拌和时，可采用低温水、加冰等降温措施。加冰时，可用冰块或片冰，但冰块粒径宜在3cm以下，并适当延长拌和时间。
第5.2.5条 在高温季节施工时，应根据具体情况，采取下列措施，以减少混凝土的温度回升；
1)缩短混凝土的运输时间，加快混凝土的入仓覆盖速度，缩短混凝土的曝晒时间；
2)混凝土运输工具应有隔热遮阳措施；
3)宜采用喷水雾等方法，以降低仓面周围的气温；
4)混凝土浇筑应尽量安排在早晚和夜间进行；
5)当浇筑块尺寸较大时，可采用台阶式浇筑法，浇块高度应小于1.5m。
第5.2.6条 基础部分混凝土，应利用有利的季节进行浇筑。
(Ⅱ)减少混凝土的水化热温升
第5.2.7条 在满足混凝土设计强度的前提下，应采用加大骨料粒径，改善骨料级配，掺用混合材、外加剂和降低混凝土坍落度等综合措施，合理地减少单位水泥用量，并尽量选用水化热低的水泥。
第5.2.8条 为有利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位，浇筑块厚以1～2m为宜，上下层浇筑间歇时间宜为5～10d。在高温季节，有条件时还可采用表面流水冷却
的方法进行散热。
第5.2.9条 采用冷却水管进行初期冷却时，埋管应在被覆盖一层混凝土后开始通水，通水时间由计算确定，一般为10～15d。混凝土温度与水温之差，以不超过25℃为宜。对于φ25mm水管，管中流速以0.6m/s为宜。水流方向应每天改变一次，使坝体冷却较为均匀。
(Ⅲ)特殊部位的温控措施
第5.2.10条 岩基的塘、槽必须用混凝土回填，深度超过3m时应分层进行。当与地表齐平后，可采用通水冷却的方法将回填的混凝土温度降低到设计要求，再继续浇筑混凝土。 第5.2.11条 预留槽必须在两侧老混凝土温度达到设计规定后，才能回填混凝土。 第5.2.12条 拼缝块混凝土浇筑，除应严格控制浇筑温度外，可采用薄块浇筑、短间歇均匀上升的施工方法，并尽量安排在有利季节进行。必要时，还可采用初期通水冷却或其他措施。
第5.2.13条 坝体的接缝灌浆，当自然冷却不能达到设计要求的温度时，应埋设冷却水管进行后期冷却。
(Ⅳ)表面保护
第5.2.14条 气温骤降频繁季节，基础混凝土、上游坝面及其它重要部位，应按《重力坝设计规范》SDJ21—78第166条要求进行早期表面保护。
第5.2.15条 在气温年变幅较大的地区，长期暴露的基础混凝土及其他重要部位，应妥加保护。寒冷地区的老混凝土，在冬季停工前，应尽量使各坝块浇筑齐平，其表面保护措施可根据各地具体情况拟定。
第5.2.16条 模板拆除时间应根据混凝土已达到的强度及混凝土的内外温差而定，但应避免在夜间或气温骤降期间拆模。在气温较低季节，当预计拆模后混凝土表面温降可能超过6～9℃时，应推迟拆模时间；如必须拆模时，应在拆模后立即采取保护措施。
第5.2.17条 混凝土表面保护，应结合模板类型、材料等综合考虑，有条件时可考虑采用混凝土预制模板。
第5.2.18条 已浇好的底板、护坦等薄板建筑物，其顶面宜保温到过水前。
对于宽缝重力坝、支墩坝、空腹坝等的空腔，在气温骤降频繁的季节，宜将其暴露空腔封闭或进行表面保护。
隧洞、竖井、调压井、廊道、尾水管、泄水孔及其它孔洞的进出口宜封闭，不使空气流通。浇筑块的棱角和突出部分应加强保护。
第三节 温度测量
第5.3.1条 在混凝土施工过程中，宜每四小时测量一次混凝土的原材料的温度、机口温度，以及坝体冷却水的温度和气温，并应有专门记录。
第5.3.2条 浇筑温度的测量，每100m2仓面面积应不少于一个测点，每一浇筑层应不少于3个测点。测点应均匀分布在浇筑层面上。
第5.3.3条 浇筑块内部的温度观测，除按设计规定进行外，施工单位如有需要，可补充埋设仪器进行观测。
第六章 低温季节混凝土的施工
第6.0.1条 凡属下列气温条件下的混凝土施工，均应按本章规定执行。
1)寒冷地区的日平均气温稳定在5℃以下或最低气温稳定在-3℃以下时；
2)温和地区的日平均气温稳定在3℃以下时。
第6.0.2条 低温季节施工时，必须有专门的施工组织设计和可靠的措施，以保证混凝土满足设计规定的强度、抗冻、抗裂等各项指标的要求。
第6.0.3条 混凝土允许受冻的临界强度：
1)大体积内部混凝土应不低于50kgf/cm2；
2)大体积外部混凝土和钢筋混凝土应不低于100kgf/cm2。
第6.0.4条 低温季节施工，尤其是在寒冷地区，施工的部位不宜分散。当年浇筑的有保温要求的混凝土，在进入低温季节之前，应采取妥善保温措施，防止混凝土产生裂缝。 第6.0.5条 施工期间采用的加热、保温、防冻材料，应事先准备好，并应有防火措施。 第6.0.6条 低温季节混凝土的施工，在温和地区可以不采用暖棚法；寒冷地区在日平均气温为-5℃以下时，不应露天浇筑。
第6.0.7条 混凝土的浇筑温度应符合设计要求，大体积混凝土的浇筑温度，在温和地区不宜低于3℃，在寒冷地区不宜低于5℃。
第6.0.8条 寒冷地区低温季节施工的混凝土掺加气剂时，其含气量可适当增加；有早强要求者，可掺早强剂等，其掺量应通过试验确定。
第6.0.9条 原材料的加热、输送、储存和混凝土的拌和、运输、浇筑设备及设施，均应根据气候条件，采取适宜的保温措施。加热过的骨料及混凝土，应尽量缩短运距，减少倒运次数。
第6.0.10条 砂石骨料宜在进入低温季节前筛洗完毕。成品料堆应有足够的储备和堆高，并宜进行覆盖，以防冰雪和冻结。
第6.0.11条 提高混凝土拌和物温度的方法，首先应考虑加热拌和用水；当加热拌和用水尚不能满足浇筑温度要求时，再加热砂石骨料。水泥不得直接加热。
当砂石骨料不加热时，应注意不能掺混冰雪，表面不能结冰。
第6.0.12条 拌和用水的温度，一般不宜超过60℃。超过60℃时，应改变拌和加料顺序，将骨料与水先拌和，然后加入水泥，以免水泥假凝。
第6.0.13条 骨料加热方法，宜采用蒸气排管法，粗骨料可以直接用蒸气加热，但不得影响混凝土的水灰比。
第6.0.14条 拌和混凝土前，应用热水或蒸气冲洗拌和机，并将水或冰水排除。 混凝土的拌和时间应比常温季节适当延长。延长的时间由试验确定。
第6.0.15条 在岩石基础或老混凝土上浇筑混凝土前，应检查其温度。如为负温，应将其加热成正温。加热深度不小于10cm，并经检验合格后方可浇筑混凝土。
第6.0.16条 仓面清理宜采用喷洒温水配合热风枪或机械方法，寒冷期间亦可采用蒸气枪，不宜采用水枪或风水枪。
第6.0.17条 在软基上浇筑第一层基础混凝土时，必须防止与地基接触的混凝土遭受冻害和地基受冻变形。
第6.0.18条 浇筑混凝土前和浇筑过程中，应注意清除钢筋、模板和浇筑设施上附着的冰雪和冻块，严禁将冰雪、冻块带入仓内。
第6.0.19条 在浇筑过程中，应注意控制并及时调节混凝土的温度，尽量减少波动，保持浇筑温度均匀。控制方法以调节水温为宜。
第6.0.20条 混凝土浇筑完毕后，外露表面应及时保温。新老混凝土的接合处和易受冻的边角部分应加强保温。
第6.0.21条 混凝土当采用蒸气加热或电热法施工时，应按专门的设计文件进行。
第6.0.22条 温和地区和结构表面面积系数小于3者，宜用蓄热法施工。采用此法时，应注意下列事项：
1)保温模板应严密，保温层应搭接牢靠，尤其在接头处，应特别注意施工质量：
2)有孔洞和迎风面的部位，应增设挡风保温设施；
3)浇筑完毕后应立即覆盖保温；
4)易吸收水分的保温材料，应用油纸、沥青纸或塑料薄膜等与混凝土隔开。
第6.0.23条 低温季节施工的保温模板，除应符合一般模板要求外，还必须满足保温效果的要求，所有孔洞缝隙均应填塞封堵，保温层的衔接必须严密可靠。
第6.0.24条 外挂保温层必须牢靠地固定于模板上。内贴保温层的表面应平整，并有可靠措施保证其固定在混凝土表面，不因拆模而脱落。
第6.0.25条 在低温季节施工的模板，一般在整个低温期间都不宜拆除。如果需要拆除，必须遵守下列规定：
1)混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度；
2)具体拆模时间及拆模后的要求，应满足温控防裂要求，并遵守5.2.16条规定；
3)承重模板的拆除，应遵守第2.6.1条规定。
第6.0.26条 低温季节施工期间，应特别注意温度检查。
1)外界气温及暖棚内气温每4h至少测量一次；
2)水温及骨料温度每2h至少测量一次；
3)混凝土的机口温度和浇筑温度，每2h至少测量一次；
4)已浇块体内部温度，浇后3d内应特别加强观测，以后可按气温及构件情况定期观测。测温时应注意边角最易降温的部位。
第七章 止排水、伸缩缝和预埋件的施工
第一节 止水、伸缩缝
第7.1.1条 止水设施的形式、位置、尺寸及材料的品种规格等，均应符合设计规定。 第7.1.2条 金属止水片应平整，表面的浮皮、锈污、油漆、油渍均应清除干净。如有砂眼、钉孔，应予焊补。
第7.1.3条 金属止水片的衔接，按其厚度分别采用折迭咬接或搭接。搭接长度不得小于20mm。咬接、搭接必须双面焊接，不得铆接或仅搭接而不焊接。焊工需经考试合格后，方可施焊。
第7.1.4条 塑料止水片和橡胶止水片的安装，应采取措施防止变形和撕裂。
第7.1.5条 止水设施深入基岩的部分，必须符合设计要求。金属止水片在伸缩缝中的部分应涂(填)沥青，埋入混凝土的两翼部分应与混凝土紧密结合。
第7.1.6条 安装好的止水片应加强保护。架立金属止水片时，不得在金属片上穿孔，应用焊接铅丝或其他方法加以固定。
第7.1.7条 根据设计要求采用的沥青和沥青混合物的原材料，在使用前应进行试验；沥青混合物的配合比，应通过试验确定。
第7.1.8条 应优先采用预制的止水沥青柱。如现浇沥青柱时，灌注沥青的孔应保持干燥清洁。
第7.1.9条 如采用预留沥青井时，应注意：
1)混凝土预制件外壁必须是毛糙面，以便与浇筑的混凝土密切接合，各节接头处应封堵严密；
2)电热元件的位置应安放准确，必须保证电路通畅，避免发生短路。埋设的金属管路亦应保持通畅；
3)应随坝段升高，逐段检查，逐段灌注沥青，并加热沉实后方可浇筑混凝土，不得全井一次灌注沥青；
4)沥青灌注完毕后，井口应立即封盖，妥加保护。
第7.1.10条 伸缩缝的混凝土表面应平整洁净，如有蜂窝麻面，应填平，外露铁件应割除。
第二节 排水设施
第7.2.1条 为排除建筑物内部和地基的渗透水而设置的排水设施的形式、位置、尺寸及材料规格等均应符合设计规定。
第7.2.2条 岩基的排水孔钻好后，应仔细冲洗干净并在施工过程中妥加保护，以免造成堵塞。
第7.2.3条 岩基内的排水孔的允许偏差，当设计未作规定时，应遵守下列规定：
1)孔的平面位置与设计位置的偏差不得大于10cm；
2)孔的倾斜度：深孔不得大于1%，浅孔不得大于2%；
3)孔的深度误差不得大于或小于孔深的2%。
第7.2.4条 岩基水平排水管的接头及其与基岩面的接触处必须密合，以防水泥砂浆或污水漏入管内。接头密合前应将管内清除干净。
第7.2.5条 坝体排水宜采用拔管法造孔，拔管时间由试验确定。当采用预制多孔性混凝土排水管时，必须达到设计强度后才可安装。孔的平面位置应符合设计规定。
第7.2.6条 铸铁管或其他管子与多孔性排水管连接处的缝隙，应以油灰麻筋填塞。
第三节 预埋铁件
第7.3.1条 各种预埋件及插筋，在埋设前，应将其表面的鳞锈、锈皮、油漆和油渍等清除干净。
第7.3.2条 各种预埋螺栓、铁件和插筋的安装(其规格、数量、高程、方位、埋入深度及外露长度)，均应符合设计要求，并必须牢固可靠。在混凝土浇筑过程中不得移位和动摇。预埋螺栓时，可采用样板固定，以提高精度。
第7.3.3条 锚固在岩基上的插筋，应达到下列要求：
(1)钻孔位置的偏差：
1)柱内钢筋伸入岩石之插筋为2cm；
2)与底板内的钢筋网相连接的插筋为5cm。
(2)钻孔底部的孔径以d+20mm为宜(d为插筋直径)。
(3)在岩石部分的钻孔深度不得浅于设计深度，但也不得超深10cm。
(4)钻孔的倾斜度对设计轴线的偏差在全深度范围内不得超过5%。
(5)插筋埋设后，孔口需加楔子，以免振动。须待孔内砂浆达到25kgf/cm2的强度时，方可在其上进行架设工作。
第7.3.4条 用于起重运输的吊钩或铁环，应经计算确定，必要时可做荷载试验。吊钩和铁环必须采用未经冷处理的Ⅰ级钢材制成，安设牢固，防止在混凝土浇筑过程中发生走动，并待混凝土达到设计强度后，方准使用。
第7.3.5条 各种爬梯、扶手及拦杆铁件，其埋入部分，应有足够的长度。在使用前应
进行检查，以保安全。
第四节 管路
第7.4.1条 埋设于混凝土中的供排水管、冷却水管及测压管等，应符合设计规定。如需变更，应征得设计单位同意。
第7.4.2条 埋设的管子应无堵塞现象。管子表面的鳞锈、锈皮、油漆和油渍等应清除干净。
第7.4.3条 管子的连接可用丝扣、法兰、焊接、嵌沥青麻丝或涂水泥砂浆等方法。连接接头必须牢固，不得漏水漏气。
第7.4.4条 管路安装应牢固可靠，通过伸缩缝的伸缩节，应能自由伸缩，并不得漏气和漏水。
第7.4.5条 成组的管子，为避免错乱，应在管头作好识别的标志。
第7.4.6条 管路安装好后，应以压力水或通气的方法检查管路是否通畅。如发现有堵塞或漏气现象，应进行处理。
第7.4.7条 混凝土浇筑过程中，应对管路妥加保护，以免管子受到损伤或发生堵塞。 第7.4.8条 各种预埋管路的施工均应作好记录。
第五节 观测仪器
第7.5.1条 各种内部观测仪器和电缆的安装，应按照有关的专门规程或要求，及制造厂的说明书进行，如需变更，应征得有关单位的同意。
第7.5.2条 埋设内部观测仪器和电缆时，应注意：
(1)仪器安装于规定位置后，经检验合格，方可埋入混凝土中。在浇筑混凝土时，对仪器和电缆应妥加保护。
(2)埋设时，应将仪器周围的混凝土中粒径大于6cm的骨料剔除，并用人工或小功率振捣器仔细将周围的混凝土捣实。
(3)仪器和电缆埋设完毕后，应详细记录施工过程，及时绘制竣工图，并发送有关单位备查，以避免在以后施工中受到损坏。
第7.5.3条 外部观测仪器的安装、埋设，以及预留孔、观测等，应按照设计要求及有关的专门规程进行。
附录一 大体积混凝土模板及支架的计算荷载
在计算普通模板、支架及拉模时，可参考下列荷载标准值及计算方式。
1.模板及支架的自重
模板及支架的自重应根据设计图确定。木材的容重，针叶类按600kg/m3，阔叶类按800kg/m3计算。
肋形楼板及无梁楼板，可采用附表1.1的数值。
附表1.1 楼板模板自重(kg/m2)
项次 模板及构件的种类 定型钢模板 木模板
1 平板的模板及楞木
楼板模板 2 (其中包括梁的模板)
3 楼板模板及支架
(楼层高度4m以下)
2.新浇混凝土的重量
混凝土的容重应根据试验确定，一般可按2.4～2.5t/m3计算。
3.钢筋重量
钢筋的重量根据设计图确定。对一般钢筋混凝土，可按100kg/m3计算。
4.工作人员及浇筑设备、工具的荷载
计算模板及直接支承模板的楞木时，可按均布活荷载0.25tf/m2及集中荷载0.25tf验算。计算支承楞木的构件时，可按0.15ft/m2，计算支架立柱时按0.10tf/m2计。
5.振捣混凝土时产生的荷载
振捣混凝土时产生的荷载可按0.1tf/m2计。
6.新浇大体积混凝土的侧压力(tf/m2)
(1)最大侧压力Pm值可参考附表1.2选用。
附表1.2 最大侧压力Pm值(tf/m2)
温度 平均浇筑速度(m/h)
(℃) 5 10 15 20 25
注：本表适用于混凝土坍落度在11cm以下(未加缓凝剂)的情况。
(2)混凝土侧压力分布：如附图1.1。
7.风荷载
风荷载按现行《工业与民用建筑物荷载规范》确定。
8.特殊荷载
上列7项荷载外的其他荷载，可按实际情况计算。如平仓机、非模板工程的脚手架、工作平台、混凝土浇筑不对称水平推力及重心偏移、超过规定堆放的材料等。
9.拉模的牵引力
拉模的牵引力可参考下列项目计算。选用牵引设备时，应将计算值乘以超载系数3～4。
1)钢模板与混凝土的粘结力 50kgf/m2；
钢模板与混凝土的摩擦系数 0.4～0.5，按实际的正压力计算；
2)轮子和滑块与轨道的摩阻力；
3)模板前沿混凝土堆积时的阻力；
4)模板系统自重及荷载在牵引方向的分力；
5)牵引机构(滑轮、钢丝绳等)本身的摩阻力。
10.混凝土对拉模的浮托力
按模板倾角的大小和混凝土的稠度选用适当的数值。倾角小于45°时，垂直作用于板面的浮托力为300～500kgf/m2。
附图1.1
hm—有效压头；γ—混凝土容重(t/m3)
附录二 钢筋的主要机械性能
附表2.1 热轧钢筋的机械性能表 屈服点 抗拉强度伸长率%
直径
(mm)钢筋涂色σs σb δ5δ10冷弯 22(kgf/mm)(kgf/mm)外形 标记
不小于
2521180° 圆 d=a
34 52 180° 人字16 32 50 d=3a 形
90° 人字14d=3a 形 红—白级别 钢号 牌号 代号 Ⅰ 3号钢 A3、AJ3、AD3 8～40Ⅱ锰硅 Ⅲ锰硅
40硅2
锰钒
45硅锰Ⅳ 钒
45硅2
锰钛 20MnSi 25MnSi 8～2528～408～4040Si2MnV 45SiMnV 45Si2MnTi 10～2810890° d=5a 螺旋形 黄5号钢 A5、AJ5、AD5～40
35硅2
锰钒 35硅锰
钒
35硅2
锰钛 1915180° 人字d=3a 形 绿35Si2MnV 35SiMnV 35Si2MnTi 10～28121090° d=4a 螺旋形 兰
注：(1)直径大于25mm的钢筋作冷弯试验时，弯心直径应增加一个钢筋直径。
(2)经供需双方协议，可作低温(0℃、-20℃、-40℃)冲击试验，其数据不作验收依据。
(3)供方如能在钢筋上作出区分强度级别的明显标记，则外形可不受人字形、螺旋形区分级别的限制。
(4)d为弯心直径，a为钢筋直径。
附表2.2 钢的化学成分(溶炼分析)表 钢号 化学成分(%) 序号 牌号 代号 不大于
A、AJ3、1 3号钢 30.14～0.220.12～0.300.40～0.65— — AD3
20锰2 20MnSi 0.17～0.250.40～0.801.20～1.60— — 硅
25锰3 25MnSi 0.20～0.300.60～1.001.20～1.60— — 硅
硅20.08～4 40Si2MnV 0.36～0.461.40～1.800.70～1.00 0.045 0.0450.15 锰钒
45硅0.05～5 45SiMnV 0.40～0.521.10～1.501.00～1.40 0.045 0.0450.12 锰钒
硅20.02～6 45Si2MnTi 0.40～0.481.40～1.800.80～1.20— 0.08 锰钛
A、AJ5、7 5号钢 50.28～0.370.15～0.300.50～0.80— — AD
硅20.08～8 35Si2MnV 0.30～0.401.40～1.800.70～1.00— 0.15 锰钒
35硅0.05～9 35SiMnV 0.30～0.421.10～1.501.00～1.40— 0.12 锰钒
硅20.02～10 35Si2MnTi 0.33～0.401.40～1.800.80～1.2— 0.08 锰钛
注：(1)用侧吹碱性转炉冶炼的AJ3，AJ5钢，其成分应符合GB700—79的相应规定，但AJ5的含硅量应不大于0.3%。
(2)在保证钢筋性能合格的情况下，成分下限不作为成品交货条件，但供方须另订熔炼成分下限作为厂内判定依据。
(3)20锰硅含锰量可以提高到1.7%；转炉冶炼的25锰硅含碳量可以提高0.03%，含锰量可以提高到1.7%。
(4)钢中铬、镍、铜的残余含量应均不大于0.3%。用含铜矿石所炼生铁冶炼的钢，铜的残余含量可不大于0.4%。
(5)成品钢筋的化学成分允许偏差分别按GB700—79、GB1591—79的相应规定。
附录三 工地混凝土强度保证率
和匀质性指标计算方法
(1)凡符合本规范第1.0.1条规定的工程，均应根据控制试件的强度试验结果，按照下述方法计算混凝土强度保证率和匀质性指标。
(2)混凝土强度保证率和匀质性指标应按月按不同标号统计。一次统计所用试件的数目
不少于30组。
(3)混凝土匀质性指标以在标准温、湿度条件下养护28d的混凝土试件抗压强度的离差系数CV值表示。在工程验收时，应由28d龄期换成设计龄期来计算。
(4)试件所用混凝土拌和物样品应随机取样，并应注明取样时间及混凝土浇筑部位。
(5)混凝土保证率和匀质性指标应按每组强度试验结果统计，不得抛弃与平均强度相差较大的试验结果。
(6)离差系数的计算方法如下：
1)平均强度Rm——总体强度的特征值，指同一标号的混凝土若干组试件抗压强度的算术平均值：
Rm=∑Ri=1nin
式中 Ri——每组试件的平均极限抗压强度；
n——试件的组数。
2)均方差σ：
1nσ=(Ri−Rm)2∑n−1i=1
3)离差系数CV：
CV=
(7)强度保证率计算方法： σRm
R28
根据求得的离差系数与Rm值，从附图3.1查得强度保证率。
附图3.1 混凝土强度保证率曲线
R28—设计要求的28天龄期混凝土强度；
Rm—控制试件的平均强度；CV—离差系数
(8)为使混凝土强度保证率满足要求，在设计混凝土配合比时，应考虑到施工质量的不
K=
均匀性。混凝土配制强度应等于设计标号乘以系数K，11−tCV，可从附图3.2或附表
3.1直接查得。CV值可按施工控制情况估计，一般混凝土标号为200号及以上时，采用0.18，200号以下采用0.20，以后根据实际情况调整。
附表3.1 K值表 P CV
附图3.2 K值曲线图