液力耦合器的模型与工作原理
液力耦合器是一种利用液体介质传递转速的机械设备，其主动输入轴端与原传动机相联结，从动输出轴端与负载轴端联结，通过调节液体介质的压力，使输出轴的转速得以改变。理想状态下，当压力趋于无穷大时，输出转速与输入转速相等，相当于钢性联轴器。当压力减小时，输出转速相应降低，连续改变介质压力，输出转速可以得到低于输入转速的无级调节。 液力耦合器的功控调速原理与效率
根据液力耦合器的上述特点，可以等效为图1所示的模型
功率控制调速原理表明，传动速度的改变，实质是机械功率调节的结果。因此液力耦合器输出转速的降低，实际是输出功率减小。在调速过程中，液力耦合器的原传动转速没有发生变化，假设负载转矩不变，原传动的机械功率也不变，那么输入与输出功率的差值功率那里去了呢，显然是被液力耦合器以热能形式损耗掉了。因此，我们不能简单地认为液力偶合器调速是"丢转"，而实际是丢功率。设原传动功率为PM1，输出功率为PM2，损耗功率则为
液力偶合器是一种耗能型的机械调速装置，调速越深（转速越低）损耗越大，特别是恒转矩负载，由于原传动输入功率不变，损耗功率将转速损失成比例增大。对于风机泵类负载，由于负载转矩按转速平方率变化，原传动输入功率则按转速的平方率降低，损耗功率相对小一些，但输出功率是按转速的立方率减小，
调速效率仍然很低。液力耦合器的调速效率曲线如图2所示，平均效率在50%左右。
浅析液力耦合器推力轴承的运行维护方法
摘要：本文通过对一次事故的分析，提出了液力耦合器推力轴承运行维护的方法和注意事项，供同行们参考。
关键词；推力轴承；工作面；油膜 0 引言
推力轴承是发电厂转动机械广泛使用的部件之一，在发电厂日常的安全运行中肩负着重要的作用。维护好推力轴承，使其保持良好的状态就具有重要的意义。广东省茂名热电厂＃5机组配置的两台给水泵（沈阳水泵厂CHTC5/5SP-2型，现场编号为A泵、B泵）配套进口奥地利福伊特驱动技术有限公司R15K-551.1型液力耦合器。2003年4月中旬，给水泵随机组调试及试运行，至A泵耦合器＃4推力轴承磨损时，A泵累计运行时间不足1000小时。本文就这一事故进行介绍，并对其进行相应的分析研究。 1 事故经过
2003年9月14日11时41分，＃5机满负荷（200MW）运行中因A给水泵耦合器＃3推力轴承推力瓦工作面及＃2径向轴承测点温度高（分别是98℃、95.35℃），保护动作跳泵（保护动作值95℃）锅炉立即手动MFT紧急停机（当时B给水泵因耦合器主油泵主从传动齿轮损环而退出备用）。 2 检查情况
经过对A泵耦合器＃4推力轴承进行解体检查发现： ①推力间隙比安装要求增大约0.08㎜；
②工作面钨金面有明显的磨损痕迹，油锲基本被磨损的钨金填平，磨损量约0.05㎜； ③推力盘金属面有明显的磨损痕迹，并有可见的麻点状，磨损量约0.03㎜。
经过厂家技术代表测量轴径圆周及端面有关数据，分析认为＃2支持轴承温度高是由于＃3推力轴瓦温度高热传递影响的结果，＃2轴承未有损坏迹象，完好正常。 2 原因分析
①耦合器转子存在轴电压，通过推力盘对推力瓦（接地）放电而产生电火花腐蚀，是推力轴承损坏的主要原因。
经检查发现B泵耦合器主油泵传动齿轮已经磨损失效（小齿轮特别严重，齿已磨平）。经测量，当时运行的A泵耦合器两端电压为2V，确实存在较高的轴电压，这是典型的电火花腐蚀损坏；
②马达转子串动大。当机组在的负荷运转时，转子传动值约为2.5～3㎜。从A泵投运以后耦合器＃3瓦温的变化趋势来看，其温度是慢慢爬高的，根据资料记录，8月26日为77℃左右，到9月13日升至83℃。当机组在低负荷工况下，马达转子向耦合器工作面串动时，造成＃3轴瓦工作面与推力盘间隙变小，可能因油膜变薄甚至油膜消失，造成干磨，同时也为电腐蚀创造了有利条件；
③油中带水。9月13日8时5分，运行人员发现给水泵轴承回油镜有水珠，即通知化学人员化验，油中含水量为143mg/L，立即进行滤油。下午18时再次进行油质化验，油中含水量上升至1002.4 mg/L，直到9月14日11时，油中含水量才降至192.3 mg/L，后恢复正常。油中严重带水，一方面使轴瓦难以形成油膜或形成的油膜刚度低，载荷能力差，易产生干磨；另一方面使得油电导率升高，也加剧了电火花腐蚀过程，大大加速了推力瓦、推力盘的损坏速度。 3 结论
根据上述分析，为避免类似事故再次发生，在运行维护中应注意： ①电动机转子莲端加装绝缘垫和接地碳刷；
②注意轴电位的变化情况，经常跟踪测量及检查接轴碳刷的接触情况； ③防止油系统进水，加强化学监测； ④尽量使用绝缘联轴器；
⑤尽量避免给水泵负荷在轴传动的转速范围内运行； ⑥加强耦合器的震动、瓦温的监测，发现异常及时研究处理。
300MW机组给水泵汽轮机轴封系统改造
【摘 要】华能鹤岗发电有限公司给水泵汽轮机轴封系统通过对回汽管路进行改造，增加疏水罐，并且在运行中及时疏水，既保证了小机油中不进水，又保证轴封回汽的通畅，提高了机组真空，获得了较好的经济性。
【关键词】给水泵汽轮机轴封系统; 增加; 疏水罐; 提高真空
华能鹤岗发电有限公司汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产，功率为300MW，双缸、双排汽、凝汽反动式汽轮机，配有两台5500KW容量的给水泵汽轮机。自投产以来，小机油中经常进水，为减少小机油中进水，小机轴封供汽开度很小，使小机轴封供汽不足，从轴端漏入大量空气，使机组真空严密性变差，机组真空值一直保持在一个较低的水平上，大大影响了机组的经济性。 1、小机轴封系统存在的问题
小机轴封供汽开度较小时，虽回汽门全开，仍存在前汽封向外冒汽现象，用手试时距离前汽封半米左右就能感到热汽的存在，同时，用氦质谱真空检漏仪检验时发现，后汽封向里漏空气比较严重。为保证小机油质，就不断关小小机轴封供汽门，最后接近全关方可维持小机的正常运行，但大大牺牲了机组真空，也使得真空严密性试验结果大于1KPa。由于频繁地对小机进行滤油，滤油纸中的纤维被带入油中，造成小机油滤网经常堵塞，使小机隔膜阀上油压降低，已发生多起由于隔膜阀油压降低而造成的小机跳闸事故。 2、小机轴封进水的原因分析
由于主机布置在12.6米平台，主机轴封供、回汽管路较短、管径较粗，为ф219×6mm，下排汽管路不易积水，主机汽封级数较多等原因，因此轴封系统一直工作正常；而小机布置在汽机零米，轴封回汽管路较长、管径较细，为ф108×4mm，上排汽存在90℃垂直弯管，容易积水，小机蒸汽入口压力高，排汽又处于高度真空状态，加上小机汽封级数较少等原因，因而轴封系统工作不正常，造成油中进水。因此，初步判定小机轴封系统存在的问题是小机回汽管道内积水形成水塞，造成小机回汽不畅，由于前汽封为高压侧，机内压力较高，沿着高压侧汽封齿向外漏汽，这部分蒸汽和轴封供汽一起无法通过回汽管回到轴加，因而漏到大气中，由于轴封和轴瓦相距很近，蒸汽就进入到油中去了，使小机油质发生了乳化现象。这就是小
机轴封供汽开度虽然很小时，回汽门全开，仍存在前汽封向外冒汽现象，用手试时距离前汽封半米左右就能感到热汽存在的原因。而后汽缸由于和小汽轮机排汽相连，为负压区，有一定的真空度，由于小机轴封回汽不能回到轴加，因而沿着后汽封被吸入后汽缸，由于轴封供汽开度小，因此有部分空气也一起被吸入到后汽缸，使机组真空受到很大影响。这就是为什么用氦质谱真空检漏仪检验时发现，后汽封向里漏空气比较严重的原因。
3、解决小机轴封系统不正常的改造方案
1）根据以上的原因分析，我们制定出解决小机轴封系统不正常的方案，即在小机回汽管的水平段上引出一根管，接到一换热器内，用开式水作为冷却介质，换热器上接一风机，利用风机使换热器中产生一定的负压，换热器下部接一疏水U型管，将换热器中产生的疏水排出，整个系统类似于在小机轴封回汽上接一个小轴加，将小机轴封回汽分流一部分。系统见图1：第一种方案中虚线框内为改造后的小机轴封回汽管。
图1 小机轴封系统简图
改造后的系统投入后，我们发现，真空不但没好转，反而又降了0.5KPa左右，而且小机油中进水的问题也没有解决，仍存在小机轴封供汽开度不敢开大的问题，前汽封向外冒汽，后汽封向里漏空气的现象仍然存在。因此我们认真地对管路进行检查发现，小轴加的排气口向外喷湿蒸汽的量很大，这就验证了小机轴封回汽不畅的事实。但为什么系统运行仍然不正常呢？我们发现小轴加冷却器的疏水管基本不向外流水，用纸试一下发现管内呈负压状态。原来主机轴加疏水管通过长10米的单级水封和凝汽器相连，而我们设计的小轴加的疏水管却是通过一个U形管后直接排向地沟的，由于小机轴封回汽管内呈负压，故小轴加形成的疏水也排不出去，因而造成机组真空的继续下降，问题也没有解决。如果小轴加的疏水管也通过单级水封联到凝汽器，即使问题得到解决，也存在系统过于复杂，投资较大的缺点。
2）吸取了第一种方案的经验教训，我们觉得其实问题并不复杂，只要能把管道内的水导出来，小机轴封问题就迎刃而解了，但由于小机轴封回汽管内呈负压状态，运行中又不断产生新的疏水，如何连续导出该疏水便是解决问题的关键。最后我们想出了一个方法，就是在小机轴封回汽的垂直管段的弯头处引一疏水管，因为该处最容易积水。管上部装有一截止阀，下部接在一疏水罐上，疏水罐上接一放空气门，下部接一放水门，疏水罐上有水位计，正常运行时把疏水罐上截止阀打开，疏水罐上的放水门、放气门关闭。这样，管道中积水就由于重力原因进到疏水罐中了，根据疏水罐水位计指示判断疏水罐中的存水多少，达到一定水位时，关闭疏水管上的截止阀，打开疏水罐的放水、放气门，目的是与小机轴封回汽管隔开，破坏疏水罐内负压，将疏水排出，然后关闭放水、放气门，打开疏水管上的截止阀，当疏水罐水位到一定水位时再放水，就可以彻底解决小机轴封系统问题。图1中第二种方案中虚线框内即为改造后的小机轴封回汽管。经过实施我们发现，结果和预期的完全一样，小机轴封问题得到了彻底解决，油中进水现象也得到了解决，
真空提高了2KPa以上。通过试验我们还发现，不开放空气门或不关疏水管上的截止阀均放不出水来，说明疏水罐内存在负压，和我们预期的一样。 4、结论
在对小机轴封供汽暖管时，由于水的比热大，轴封回汽的过热度较低，回汽管径较细，为ф159×4mm，而且管路较长，尤其是刚投入轴封时，管路温度较低，容易产生水，由于水的比重较大，而且轴加的负压较低，产生的水抽不出去，在小机轴封回汽的垂直管段处积水，时间一长，水越积越多，形成水塞，造成轴封回汽不畅，最后整个管路积满水，回汽根本到不了轴加，是小机轴封系统不正常并造成小机油中进水的主要原因。 5、结束语
通过以上的分析、改造，我们发现，凡是上排汽的汽轮机，轴封回汽都存在不畅的隐患，应进行改造，在轴封回汽弯头处加一疏水罐，并定期排水，就能保证轴封系统的正常运行，获得较好的经济性。同时也说明，有些系统运行不正常，如果分析透原因并得到有效实施的话，就可能很容易得到解决，象第二次改造那样。如果在未分析清楚出现问题的原因时，盲目改造，可能既浪费了投资，又没达到改造的效果，像第一次改造那样。因此，在进行系统改造时，一定要谨慎，多方分析后进行，否则会适得其反。
液力偶合器的检修与故障处理
1、液力偶合器检修
液力偶合器在运行20000小时或5年以后应进行大修，对其解体和重新组装的基本步骤如下： 1）排空工作油后的步骤：
（1）打开润滑油滤网并检查和清洗。 （2）拆下联轴器并检查。
（3）检查输入轴、输出轴的径向跳动。 （4）从箱体上拆下滑动调节器及传动杠杆。 （5）拆下辅助润滑油泵及电机。 （6）拆下辅助工作油泵及电机。
2）拆下并吊开箱盖后，检查齿轮的啮合情况。
3）拆下并解体输入轴及转子部件以后的步骤： （1）检查泵轮和涡轮（叶片共振试验）。 （2）拆下轴承情况，测量轴承间隙。 （3）检查勺管机构的磨损情况。 （4）检查易熔塞，必要时更换新备件。
（5）重新研刮轴瓦后回装（必要时研磨轴径）。 （6）清理转动外壳内的积油及污垢。
4）将个密封面涂上密封胶（耐温130℃）。
5）重新组装转子部件。
6）清理油箱、想座及箱盖。
7）将输入轴及转子部件装回箱座上。
8）装上并紧固好箱盖后的步骤： （1）回装好辅助润滑油泵及电机。 （2）回装辅助工作油泵及电机。
9）装上滑动调节器并加油润滑。
10）检查偶合器与驱动电机、泵的对中，并做好记录。
11）清洗并检查冷油器后进行耐压试验。
12）将油箱及冷油器灌油至要求的位置。
13）完成上述工作并检查仪表正常后，即可进行试转，在试转前应进行如下检查： （1）起动备用工作油泵，看能否正常工作。
（2）当工作油压高于0.25MPa时，工作油排到冷油器、备用工作油泵应断开。 （3）起动备用润滑油泵，看润滑油压能否达到规定的0.25MPa。
14）在试运转过程中应进行如下检查：
（1）听诊齿轮传动装置是否有不正常的撞击、杂音或振动。 （2）检查各轴承温度不得超过70℃。
（3）检查各轴承、齿轮的润滑油的入口温度不得超过45-50℃。 （4）检查偶合器工作油温度不得超过75℃。
在冷油器的冷却水温度很高且滑差较大时，允许在运行中短时间内的工作油温度达到110℃。 （5）检查油箱的有温度不得超过55℃。
（6）每隔4小时将偶合器的负载提高额定的25%，直至液力偶合器满负荷工作后，将驱动电机电源切断，检查液力偶合器的齿轮啮合情况并记下齿在长、宽上的啮合印记所占的百分比。 （7）清理油过滤器，检查沉积在过滤器中的沉淀物的性质。 （8）在试运行完成后，将油箱中的油全面更换为清洁的。 （9）但发现齿轮传动装置运行异常时，必须找出原因并予以排除。
2、液力偶合器的常见故障及消除方法 具体内容详见下表。
液力耦合器的模型与工作原理
液力耦合器是一种利用液体介质传递转速的机械设备，其主动输入轴端与原传动机相联结，从动输出轴端与负载轴端联结，通过调节液体介质的压力，使输出轴的转速得以改变。理想状态下，当压力趋于无穷大时，输出转速与输入转速相等，相当于钢性联轴器。当压力减小时，输出转速相应降低，连续改变介质压力，输出转速可以得到低于输入转速的无级调节。 液力耦合器的功控调速原理与效率
根据液力耦合器的上述特点，可以等效为图1所示的模型
功率控制调速原理表明，传动速度的改变，实质是机械功率调节的结果。因此液力耦合器输出转速的降低，实际是输出功率减小。在调速过程中，液力耦合器的原传动转速没有发生变化，假设负载转矩不变，原传动的机械功率也不变，那么输入与输出功率的差值功率那里去了呢，显然是被液力耦合器以热能形式损耗掉了。因此，我们不能简单地认为液力偶合器调速是"丢转"，而实际是丢功率。设原传动功率为PM1，输出功率为PM2，损耗功率则为
液力偶合器是一种耗能型的机械调速装置，调速越深（转速越低）损耗越大，特别是恒转矩负载，由于原传动输入功率不变，损耗功率将转速损失成比例增大。对于风机泵类负载，由于负载转矩按转速平方率变化，原传动输入功率则按转速的平方率降低，损耗功率相对小一些，但输出功率是按转速的立方率减小，
调速效率仍然很低。液力耦合器的调速效率曲线如图2所示，平均效率在50%左右。
浅析液力耦合器推力轴承的运行维护方法
摘要：本文通过对一次事故的分析，提出了液力耦合器推力轴承运行维护的方法和注意事项，供同行们参考。
关键词；推力轴承；工作面；油膜 0 引言
推力轴承是发电厂转动机械广泛使用的部件之一，在发电厂日常的安全运行中肩负着重要的作用。维护好推力轴承，使其保持良好的状态就具有重要的意义。广东省茂名热电厂＃5机组配置的两台给水泵（沈阳水泵厂CHTC5/5SP-2型，现场编号为A泵、B泵）配套进口奥地利福伊特驱动技术有限公司R15K-551.1型液力耦合器。2003年4月中旬，给水泵随机组调试及试运行，至A泵耦合器＃4推力轴承磨损时，A泵累计运行时间不足1000小时。本文就这一事故进行介绍，并对其进行相应的分析研究。 1 事故经过
2003年9月14日11时41分，＃5机满负荷（200MW）运行中因A给水泵耦合器＃3推力轴承推力瓦工作面及＃2径向轴承测点温度高（分别是98℃、95.35℃），保护动作跳泵（保护动作值95℃）锅炉立即手动MFT紧急停机（当时B给水泵因耦合器主油泵主从传动齿轮损环而退出备用）。 2 检查情况
经过对A泵耦合器＃4推力轴承进行解体检查发现： ①推力间隙比安装要求增大约0.08㎜；
②工作面钨金面有明显的磨损痕迹，油锲基本被磨损的钨金填平，磨损量约0.05㎜； ③推力盘金属面有明显的磨损痕迹，并有可见的麻点状，磨损量约0.03㎜。
经过厂家技术代表测量轴径圆周及端面有关数据，分析认为＃2支持轴承温度高是由于＃3推力轴瓦温度高热传递影响的结果，＃2轴承未有损坏迹象，完好正常。 2 原因分析
①耦合器转子存在轴电压，通过推力盘对推力瓦（接地）放电而产生电火花腐蚀，是推力轴承损坏的主要原因。
经检查发现B泵耦合器主油泵传动齿轮已经磨损失效（小齿轮特别严重，齿已磨平）。经测量，当时运行的A泵耦合器两端电压为2V，确实存在较高的轴电压，这是典型的电火花腐蚀损坏；
②马达转子串动大。当机组在的负荷运转时，转子传动值约为2.5～3㎜。从A泵投运以后耦合器＃3瓦温的变化趋势来看，其温度是慢慢爬高的，根据资料记录，8月26日为77℃左右，到9月13日升至83℃。当机组在低负荷工况下，马达转子向耦合器工作面串动时，造成＃3轴瓦工作面与推力盘间隙变小，可能因油膜变薄甚至油膜消失，造成干磨，同时也为电腐蚀创造了有利条件；
③油中带水。9月13日8时5分，运行人员发现给水泵轴承回油镜有水珠，即通知化学人员化验，油中含水量为143mg/L，立即进行滤油。下午18时再次进行油质化验，油中含水量上升至1002.4 mg/L，直到9月14日11时，油中含水量才降至192.3 mg/L，后恢复正常。油中严重带水，一方面使轴瓦难以形成油膜或形成的油膜刚度低，载荷能力差，易产生干磨；另一方面使得油电导率升高，也加剧了电火花腐蚀过程，大大加速了推力瓦、推力盘的损坏速度。 3 结论
根据上述分析，为避免类似事故再次发生，在运行维护中应注意： ①电动机转子莲端加装绝缘垫和接地碳刷；
②注意轴电位的变化情况，经常跟踪测量及检查接轴碳刷的接触情况； ③防止油系统进水，加强化学监测； ④尽量使用绝缘联轴器；
⑤尽量避免给水泵负荷在轴传动的转速范围内运行； ⑥加强耦合器的震动、瓦温的监测，发现异常及时研究处理。
300MW机组给水泵汽轮机轴封系统改造
【摘 要】华能鹤岗发电有限公司给水泵汽轮机轴封系统通过对回汽管路进行改造，增加疏水罐，并且在运行中及时疏水，既保证了小机油中不进水，又保证轴封回汽的通畅，提高了机组真空，获得了较好的经济性。
【关键词】给水泵汽轮机轴封系统; 增加; 疏水罐; 提高真空
华能鹤岗发电有限公司汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产，功率为300MW，双缸、双排汽、凝汽反动式汽轮机，配有两台5500KW容量的给水泵汽轮机。自投产以来，小机油中经常进水，为减少小机油中进水，小机轴封供汽开度很小，使小机轴封供汽不足，从轴端漏入大量空气，使机组真空严密性变差，机组真空值一直保持在一个较低的水平上，大大影响了机组的经济性。 1、小机轴封系统存在的问题
小机轴封供汽开度较小时，虽回汽门全开，仍存在前汽封向外冒汽现象，用手试时距离前汽封半米左右就能感到热汽的存在，同时，用氦质谱真空检漏仪检验时发现，后汽封向里漏空气比较严重。为保证小机油质，就不断关小小机轴封供汽门，最后接近全关方可维持小机的正常运行，但大大牺牲了机组真空，也使得真空严密性试验结果大于1KPa。由于频繁地对小机进行滤油，滤油纸中的纤维被带入油中，造成小机油滤网经常堵塞，使小机隔膜阀上油压降低，已发生多起由于隔膜阀油压降低而造成的小机跳闸事故。 2、小机轴封进水的原因分析
由于主机布置在12.6米平台，主机轴封供、回汽管路较短、管径较粗，为ф219×6mm，下排汽管路不易积水，主机汽封级数较多等原因，因此轴封系统一直工作正常；而小机布置在汽机零米，轴封回汽管路较长、管径较细，为ф108×4mm，上排汽存在90℃垂直弯管，容易积水，小机蒸汽入口压力高，排汽又处于高度真空状态，加上小机汽封级数较少等原因，因而轴封系统工作不正常，造成油中进水。因此，初步判定小机轴封系统存在的问题是小机回汽管道内积水形成水塞，造成小机回汽不畅，由于前汽封为高压侧，机内压力较高，沿着高压侧汽封齿向外漏汽，这部分蒸汽和轴封供汽一起无法通过回汽管回到轴加，因而漏到大气中，由于轴封和轴瓦相距很近，蒸汽就进入到油中去了，使小机油质发生了乳化现象。这就是小
机轴封供汽开度虽然很小时，回汽门全开，仍存在前汽封向外冒汽现象，用手试时距离前汽封半米左右就能感到热汽存在的原因。而后汽缸由于和小汽轮机排汽相连，为负压区，有一定的真空度，由于小机轴封回汽不能回到轴加，因而沿着后汽封被吸入后汽缸，由于轴封供汽开度小，因此有部分空气也一起被吸入到后汽缸，使机组真空受到很大影响。这就是为什么用氦质谱真空检漏仪检验时发现，后汽封向里漏空气比较严重的原因。
3、解决小机轴封系统不正常的改造方案
1）根据以上的原因分析，我们制定出解决小机轴封系统不正常的方案，即在小机回汽管的水平段上引出一根管，接到一换热器内，用开式水作为冷却介质，换热器上接一风机，利用风机使换热器中产生一定的负压，换热器下部接一疏水U型管，将换热器中产生的疏水排出，整个系统类似于在小机轴封回汽上接一个小轴加，将小机轴封回汽分流一部分。系统见图1：第一种方案中虚线框内为改造后的小机轴封回汽管。
图1 小机轴封系统简图
改造后的系统投入后，我们发现，真空不但没好转，反而又降了0.5KPa左右，而且小机油中进水的问题也没有解决，仍存在小机轴封供汽开度不敢开大的问题，前汽封向外冒汽，后汽封向里漏空气的现象仍然存在。因此我们认真地对管路进行检查发现，小轴加的排气口向外喷湿蒸汽的量很大，这就验证了小机轴封回汽不畅的事实。但为什么系统运行仍然不正常呢？我们发现小轴加冷却器的疏水管基本不向外流水，用纸试一下发现管内呈负压状态。原来主机轴加疏水管通过长10米的单级水封和凝汽器相连，而我们设计的小轴加的疏水管却是通过一个U形管后直接排向地沟的，由于小机轴封回汽管内呈负压，故小轴加形成的疏水也排不出去，因而造成机组真空的继续下降，问题也没有解决。如果小轴加的疏水管也通过单级水封联到凝汽器，即使问题得到解决，也存在系统过于复杂，投资较大的缺点。
2）吸取了第一种方案的经验教训，我们觉得其实问题并不复杂，只要能把管道内的水导出来，小机轴封问题就迎刃而解了，但由于小机轴封回汽管内呈负压状态，运行中又不断产生新的疏水，如何连续导出该疏水便是解决问题的关键。最后我们想出了一个方法，就是在小机轴封回汽的垂直管段的弯头处引一疏水管，因为该处最容易积水。管上部装有一截止阀，下部接在一疏水罐上，疏水罐上接一放空气门，下部接一放水门，疏水罐上有水位计，正常运行时把疏水罐上截止阀打开，疏水罐上的放水门、放气门关闭。这样，管道中积水就由于重力原因进到疏水罐中了，根据疏水罐水位计指示判断疏水罐中的存水多少，达到一定水位时，关闭疏水管上的截止阀，打开疏水罐的放水、放气门，目的是与小机轴封回汽管隔开，破坏疏水罐内负压，将疏水排出，然后关闭放水、放气门，打开疏水管上的截止阀，当疏水罐水位到一定水位时再放水，就可以彻底解决小机轴封系统问题。图1中第二种方案中虚线框内即为改造后的小机轴封回汽管。经过实施我们发现，结果和预期的完全一样，小机轴封问题得到了彻底解决，油中进水现象也得到了解决，
真空提高了2KPa以上。通过试验我们还发现，不开放空气门或不关疏水管上的截止阀均放不出水来，说明疏水罐内存在负压，和我们预期的一样。 4、结论
在对小机轴封供汽暖管时，由于水的比热大，轴封回汽的过热度较低，回汽管径较细，为ф159×4mm，而且管路较长，尤其是刚投入轴封时，管路温度较低，容易产生水，由于水的比重较大，而且轴加的负压较低，产生的水抽不出去，在小机轴封回汽的垂直管段处积水，时间一长，水越积越多，形成水塞，造成轴封回汽不畅，最后整个管路积满水，回汽根本到不了轴加，是小机轴封系统不正常并造成小机油中进水的主要原因。 5、结束语
通过以上的分析、改造，我们发现，凡是上排汽的汽轮机，轴封回汽都存在不畅的隐患，应进行改造，在轴封回汽弯头处加一疏水罐，并定期排水，就能保证轴封系统的正常运行，获得较好的经济性。同时也说明，有些系统运行不正常，如果分析透原因并得到有效实施的话，就可能很容易得到解决，象第二次改造那样。如果在未分析清楚出现问题的原因时，盲目改造，可能既浪费了投资，又没达到改造的效果，像第一次改造那样。因此，在进行系统改造时，一定要谨慎，多方分析后进行，否则会适得其反。
液力偶合器的检修与故障处理
1、液力偶合器检修
液力偶合器在运行20000小时或5年以后应进行大修，对其解体和重新组装的基本步骤如下： 1）排空工作油后的步骤：
（1）打开润滑油滤网并检查和清洗。 （2）拆下联轴器并检查。
（3）检查输入轴、输出轴的径向跳动。 （4）从箱体上拆下滑动调节器及传动杠杆。 （5）拆下辅助润滑油泵及电机。 （6）拆下辅助工作油泵及电机。
2）拆下并吊开箱盖后，检查齿轮的啮合情况。
3）拆下并解体输入轴及转子部件以后的步骤： （1）检查泵轮和涡轮（叶片共振试验）。 （2）拆下轴承情况，测量轴承间隙。 （3）检查勺管机构的磨损情况。 （4）检查易熔塞，必要时更换新备件。
（5）重新研刮轴瓦后回装（必要时研磨轴径）。 （6）清理转动外壳内的积油及污垢。
4）将个密封面涂上密封胶（耐温130℃）。
5）重新组装转子部件。
6）清理油箱、想座及箱盖。
7）将输入轴及转子部件装回箱座上。
8）装上并紧固好箱盖后的步骤： （1）回装好辅助润滑油泵及电机。 （2）回装辅助工作油泵及电机。
9）装上滑动调节器并加油润滑。
10）检查偶合器与驱动电机、泵的对中，并做好记录。
11）清洗并检查冷油器后进行耐压试验。
12）将油箱及冷油器灌油至要求的位置。
13）完成上述工作并检查仪表正常后，即可进行试转，在试转前应进行如下检查： （1）起动备用工作油泵，看能否正常工作。
（2）当工作油压高于0.25MPa时，工作油排到冷油器、备用工作油泵应断开。 （3）起动备用润滑油泵，看润滑油压能否达到规定的0.25MPa。
14）在试运转过程中应进行如下检查：
（1）听诊齿轮传动装置是否有不正常的撞击、杂音或振动。 （2）检查各轴承温度不得超过70℃。
（3）检查各轴承、齿轮的润滑油的入口温度不得超过45-50℃。 （4）检查偶合器工作油温度不得超过75℃。
在冷油器的冷却水温度很高且滑差较大时，允许在运行中短时间内的工作油温度达到110℃。 （5）检查油箱的有温度不得超过55℃。
（6）每隔4小时将偶合器的负载提高额定的25%，直至液力偶合器满负荷工作后，将驱动电机电源切断，检查液力偶合器的齿轮啮合情况并记下齿在长、宽上的啮合印记所占的百分比。 （7）清理油过滤器，检查沉积在过滤器中的沉淀物的性质。 （8）在试运行完成后，将油箱中的油全面更换为清洁的。 （9）但发现齿轮传动装置运行异常时，必须找出原因并予以排除。
2、液力偶合器的常见故障及消除方法 具体内容详见下表。