熔模铸造工艺及存在的问题
摘要：通过本次实习，对熔模铸造工艺进行了较为全面的论述，同时对熔模铸造存在的气孔问题进行深入的研究。
关键词：熔模铸造；工艺过程；气孔；防止
1前言
熔模铸造又称“失蜡铸造”， 在我国具有悠久的历史。它是一种少切削或无切削的铸造工艺，铸造行业中的一项优异的工艺技术，是一种无分型面的特种铸造方法。用于熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.7mm。铸件的质量大多为几十克到几千克，太大的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，大的熔模铸件质量不超过45kg。熔模铸造不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。成为少、无切削加工中最重要的工艺方法。
2国内外熔模铸造近况及发展动态
2.1国外熔模精铸技术的发展概况
随着市场的变化,精铸业面临着调整产业结构、转向民用商业领域的一个重要阶段。精铸业产品已商品化、国际化。为提高产品竞争能力,近几年来各国在缩短生产周期、扩大产品领域、提高产品质量、降低成本、改善环境等方面技术发展较快。
a.快速铸造FAST CAST法的研究及应用。激光快速成型技术集中了现代数控技术、CAD/CAM技术、激光技术和新型材料科学成果,突破了传统的加工模式,在微机的控制下,用一特定的光束,几小时就可得到高精度的塑料模作为蜡模,或直接制造出陶瓷型壳(DSP法),从而大大简化了熔模铸造工序,缩短了生产周期。
b.新技术的应用拓宽了精铸件生产领域。如大型精铸件生产、铝合金整体精铸件、钛合金铸件的生产等等。近年由于表面质量和尺寸精度的不断提高,人们采用消失模法、壳型填铁丸法生产汽车发动机曲轴和凸轮轴,并在壳型填丸方法基础上又发展了80年代用冷芯盒法生产,使铸件表面质量和尺寸精度达到了精铸件的水平TC5~TC6级。
c.加强控制和采用新技术提高铸件质量。原材料及工艺控制、铸件检测及设备自动化保证了铸件高质量。值得强调的是,在生产控制方面已研制出一整套精铸在线自动控制和质量检测系统、优化生产管理的自动控制系统,并对铸件实现在线无损检测,按技术要求自动进行X射线照像检查等。同时一些新技术进一步提高了合金熔炼质量,如电子束冷炉精炼EBCHR、
精炼Ni基超合金。又如SPAL工艺是在液态氩或氮气保护下熔炼,减少了合金中氢含量、氧气夹杂和一些元素的烧损,提高了铸件质量。
d.模拟技术、计算机应用及快速成型。近年国外在这方面进行了大量研究。美国国家实验室开展了FASTCAST(快速铸造)研究,将实验室技术及计算机技术综合运用到了熔模铸造工艺中,达到了很高水平。英国工贸部发展和提高了熔模铸造凝固过程模拟技术,保持领先地位。一些有代表性的研究有:用判据函数预测熔模合金铸造气孔、熔模铸件凝固分析、用模拟方法优化熔模铸造工艺、熔模铸件有限元分析的快速网络划分、应用于熔模铸件设计及分析的计算力学、运用计算机辅助设计工艺CAD/CAM、快速制造模型到制造操作一体化。
2.1.5精铸工艺过程的发展动态
a.国外通常有模料专业公司,所生产的铸造蜡模收缩小、热稳定性好、针入度高等好而稳定的性能。
在经济和环保同样重要的今天,再生蜡的使用已成当今熔模铸造行业的热门。一些公司对旧蜡再生技术反复研究指出:为使旧蜡再生,原蜡料应不粘稠、抗氧化;模料应以某一种蜡料为主;再生时要去除水和杂质,并添加新材料;进行严格的质量检测和控制,再生费用约为蜡料费用的25%,可用于宇航各行业熔模铸件的生产中。
b.改进射蜡机,提高蜡模精度与效率。国外射蜡机采用油压,特点是射蜡压力高,普通双头射蜡机压力可达2~8 MPa,而高压射蜡机的射蜡压力高达12~20 MPa。显而易见,所射制的蜡模水平是很高的。这些射蜡机可根据用户的需要,具有不同的性能,自动化程度也不同。蜡模保温、冷却、起模方式都有独特设计。国外还生产了大型液态模料压注机。在制造厚断面蜡模时,为减少收缩可加入冷蜡块,但制模时间和费用都会增加。改进压蜡机,用双层蜡调节保存缸,能进行液态蜡传输及糊状蜡压射充填,提高制模效率。
c.高质量的模壳是获得优质铸件的最主要条件,而型壳的质量与粘结剂、耐火材料的选择是关键。快干型壳和提高型壳质量是研究的中心。硅溶胶粘结剂一直因风干时间过长而影响生产周期。美国提出了用一种附加物来缩短硅溶胶型壳的风干时间。欧洲和美国正以一种新观点来看待熔融石英硅溶胶涂料。由于新的环保标准的规定,使原采用硅酸乙酯的厂家受到限制,因此广泛采用硅溶胶/熔融石英、硅溶胶/硅酸锆。国外耐火材料一般表面层用锆英粉或熔融石英,加固层通常采用莫来石的铝硅系材料。国外用作型壳面层材料的有锆英石、电熔刚玉、熔融石英、莫来石合成材料等。用作加固层的材料为莫罗卡特、莫来石、雷马斯等耐火材料,近年来还有使用氧化镁、氧化钙等作为耐火材料。制壳设备国外正朝着机械化、自动化方向发展。工业机器人广泛应用于精铸生产中的涂料、撒砂、铸件清理、浇冒口切割等工序中,特别是机器人制壳发展很快。美国开发的自动组模机器人,被称为精铸中的柔性制造系统(FMS),为精铸生产自动化创造了条件。
d.脱蜡和焙烧。国外常用蒸汽脱蜡,焙烧一般采用燃油焙烧炉。
e.国外中小型精铸厂常采用90~100 kg中频无芯感应熔化炉,功率为160~175 kW,熔化一炉钢水20 min左右随着不可加工精铸件的出现,国外正在修正和改进合金成分。近年来开
发了金属基复合材料熔模铸造的宇航零件,充分研究了复合材料专用的熔化和铸造工艺及浇注系统设计。
2.2我国精铸业发展的近况
2.2.1发展过程
建国初期,受前苏联的影响,熔模精密铸造作为一种少、无切削加工的新工艺起步于50年代。我国精铸工艺的发展经历了3次较大的发展变化,即在60年代经过我国科技人员的努力,使水玻璃粘结剂型壳的精密铸造成熟地应用到了机械制造业和汽车的生产中,形成了一批专业的精铸车间和工厂,对我国民用机械业和兵器工业的发展起了很大作用。一汽的精铸也在这时起步。到了70年代,由于航空工业发展的需要,促使航空精铸生产在原有硅酸乙酯粘结剂制壳的基础上,引进了西方国家的先进射蜡设备和专利技术,从而生产出高质量水平的航空精铸件,使我国精密铸造技术靠近了国际的先进水平。进入90年代,主要是中国台湾精铸设备和生产工艺技术进入了大陆,硅溶胶粘结剂型壳精铸生产不锈钢零件的工艺得以建立和发展,并使我国一般精铸件达到国外水平,为开创精铸件出口创造了条件。经过40年的发展,熔模铸造已成为我国机械、汽车制造业中不可缺少的基础工艺,并形成了一个独特的行业。
2.2.2现状
由于我国精铸生产发展的历史背景,使精铸生产形成了3种不同的工艺水平。
a.生产一般碳钢和低合金钢机械零件精铸毛坯的水玻璃型壳的精铸生产工艺。主要用石蜡硬酯酸模料,用低压注制蜡模,以水玻璃粘结剂、石英和硅铝系耐火材料制造型壳,采用水溶脱蜡方式,具有设备投资少,材料低廉,生产周期短等特点,但铸件的质量水平相对较低,主要用于生产质量不高的小型碳钢毛坯铸件。
b.生产不锈钢、合金钢的小型商品零件的硅溶胶粘结剂型壳的精铸生产工艺。以中温模料在中压射蜡机上制造蜡模,用硅溶胶粘结剂、锆英和铝硅系耐火材料制成型壳,用高压蒸汽脱蜡。铸件质量水平和生产成本比水玻璃粘结剂型壳的精铸件要高。主要用于生产不锈钢接头、小型阀门、五金零件、马具和高尔夫球头,以及合金钢的小型精密零件(如汽车、自行车、军械、小型机械上精密复杂零件)。
c.生产高合金钢、高温合金、钛合金零件为主的硅酸乙酯粘结剂精铸生产工艺。在这类生产中,水平较高的是用高压射蜡机,将液态的中温蜡射入精密的模具中制造蜡模,采用陶瓷型芯做复杂内腔,用水解硅酸乙酯粘结剂(近年来也有少数厂部分采用硅溶胶)和刚玉、莫来石等耐火材料制造型壳。在高压蒸汽中脱蜡,其中要求高的零件还采用了真空熔炼和浇注。因此,不但铸件的粗糙度低、尺寸精度高,而且冶金质量也高,主要集中在航空部门。
2.2.3我国精铸企业的经济效益分析
在我国3种精铸工艺水平的企业中,水玻璃型壳精铸厂约占90% ,产量约占95.5%,产值约占79%,目前仍是我国精铸生产中的主体。
3熔模铸造的工艺特点
熔模铸造方法的优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸
件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
4熔模铸造的工艺流程
熔模铸造的工艺流程为：压型制造——蜡模压制——蜡模组装——浸
涂料——撒砂——硬化及干燥——脱蜡——造型——焙烧——浇注——落砂及清理。
4.1压型制造
熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外，熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。小批量生产时，压型材料常用锡铋合金、塑料、石膏、硅橡胶等，其特点是容易制造和切削加工；大批量生产时，压型材料常用碳素钢，其特点是耐磨、寿命长，制出的熔模精度高，但压型的制造成本高，生产准备时间长，制造困难。压型制造要考虑蜡料和铸造和金的双重收缩。
4.2蜡模压制
制模材料的性能不仅应保证方便地制得尺寸精确、表面光洁度高、强度好。质量小的熔模，还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。蜡料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。配制时，主要用加热的方法使个种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。有时也有将模料熔化为液体直接浇注熔模的情况。生产中，大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔模之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。模料压入压型，待蜡料冷却凝固便可从压型内取出，然后修去分型面上的毛刺，即得带有内浇道的单个蜡模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用麻油和酒精的混合溶液
或硅油作分型剂。分型基层越薄越好，使熔模能更好的复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。制模材料常用50%的石蜡和50%的硬脂酸配制而成。这种蜡料的全熔温度为70°～90℃。为加速蜡料凝固，减少蜡料收缩，制模时蜡料是45°～48℃的糊状稠蜡，用0.2～0.4MPa压力压入制好的压型中成型。从压型中取出模型后放入14°～24℃的水中冷却，以防止变形。最好使室温保持在18°～28℃间，使蜡模具有足够的强度，并保持准确的尺寸和形状。
4.3蜡模组装
熔模铸件一般均较小，把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起构成熔模组，从而可实现一型多铸，主要有两种方法：焊接法和机械组装法。焊接法是用薄片状的烙铁将熔模的连接部位熔化，使熔模焊在一起，此法较普通。机械组装法在大量生产小型熔模铸件时应用，国外已广泛采用机械组装法组合模组，可使模组组合效率大大提高，工作条件得到改善。若干个蜡模使用蜡料焊接在一个直浇口上，装配成蜡模组。直浇口的中心是一个铁心，外围是蜡制的直浇口，其直径较大，同时起补缩冒口的作用。
4.4浸涂料
将蜡模组置于涂料中浸渍，使涂料均匀的覆盖在蜡模组表面。涂料是用耐火材料（石英粉）、粘结剂（水玻璃）组成的糊状混合物，它使型腔获得光洁的面层。涂料一般由55%～60%的石英粉和40%～45%的水玻璃组成。在熔模铸造中，用的最普遍的粘合剂是硅酸胶体溶液（简称硅酸溶胶），如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等。其组成物质主要为硅酸和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的NaOH。硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯经水解后所得的硅酸溶胶，是熔模铸造中用的最早、最普遍的粘结剂。水玻璃壳型易变形、开裂，用它浇注的铸件尺寸精度和表面光洁度都较差。但在我国，当生产精度要求较低的碳素钢铸件和熔点较低的有色合金铸件时，可长期存放，制型壳时不需专门的硬化剂，但硅溶胶对熔模的润湿较差，型壳硬化过程是一个干燥过程，需时较长。
4.5撒砂
它是使浸渍涂料的蜡模组均匀地粘附一层耐火材料，以迅速增厚型壳。小批量用人工手工撒砂，大批量在专门的撒砂设备上进行。目前，熔模铸造中所用的耐火材料主要为石英、刚玉以及硅酸铝耐火材料（如耐火粘土、铝矾土、焦宝石），有时也用锆英石、镁砂等。
4.6硬化及干燥
为使耐火材料层结成坚固的型壳，撒砂后进行硬化及干燥。以水玻璃为凝结剂时，在空气中干燥一段时间后，将蜡模组浸在饱和浓度（25%）的氯化铵中1～3min，这样硅酸凝胶就将石英砂粘的很牢，而后在空气中干燥7～10min，形成1～2mm厚的薄壳。为使型壳具有一定的厚度与强度，上述的浸涂料、撒砂、硬化及干燥过程需重复4～6次，最后形成5～12mm厚的耐火型壳。此外，面层（最内层）所用的石英粉及石英砂应较以后各加固层细小，以获得高质量的型腔表面。
4.7脱蜡
为取出蜡模以形成铸型型腔，必须进行脱蜡。最简单的方法是将附有型壳的蜡模组浸泡
于85°～95℃的热水中，使蜡料熔化，经朝上的浇口上浮而脱除，脱出的蜡料经回收处理后仍可重复使用。除上述热水法外，还可用高压蒸汽法将蜡模组倒置于高压釜内，通入0.2～0.5MPa的高压蒸汽，使蜡料熔化。
4.8造型
造型是将脱蜡后的型壳置于铁箱中，周围有粗砂填充的过程。如在加固层涂料中加入一定比例的粘土形成高强度型壳，则不经造型过程，直接进入焙烧环节。
4.9焙烧
为去除型壳中的水分、残余蜡料及其它杂质，脱蜡后将置于铁箱中的型壳，必须送入800°～1000℃的加热炉中进行焙烧，使型壳强度升高，型壳干净。
4.10浇注
浇注是将熔炼出的预定化学成分与温度的金属液趁热浇注到型壳的过程。常用的浇注方法是热型重力浇铸法。这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行由浇注。此时，金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。真空吸气浇注法是将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔和浇不足的缺陷。该法已在国外应用。压力下结晶法是将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后立即封闭压力罐，向罐内通入高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。在国外，最大压力已达150MPa。定向结晶（定向凝固）法是针对一些熔模铸件(如涡轮机叶片、磁钢等)而言。如果其结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸定向结晶技术正迅速地得到发展。
4.11砂及清理
冷却后，破坏型腔，取出铸件，去掉浇口，清理毛刺。熔模铸件清理的内容主要为：从铸件上清除型壳；从浇注系统上取下铸件；去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；铸件热处理后的清理，如除氧化皮、切边和切割浇口残余等。
5熔模铸造工艺存在的问题
5.1原材料及杂质产生的气孔
原材料本身夹杂的气体及耐火材料杂质在铸造生产过程中，都会引起铸件气孔。
5.1.1金属料形成的气孔
许多生产厂家使用的金属炉料，本身夹杂许多气体，外表又多是生锈的、沾油的、沾水的。这在生产中都会给铸件造成气孔.这些金属料在熔炼过程中，除会发生铁水飞溅外，还会产生浓浓的黑烟，操作不当，还会分解出氢原子和氧原子，它们可以溶于钢水中，钢液可以溶解大量的氢.这样在钢液浇注后，在铸型内凝团的过程中.氢因饱和而析出，氢原子变为氢分子:ZH~H:成为气泡，在铸件中形成气孔.若钢液中溶解的FeO量多时，则发生FcO+ZH~H:O+F反应，产生水蒸汽，也形成铸件气孔.在生产中这样现象经常发生，其危害很
大.因此，在生产中要选用含锈、含水、含油少的原材料，必要时，要将废料进行表面处理。如在抛丸机中进行表面处理。
5.1.2耐火材料杂质产生的气孔
耐火材料在运输、贮存.使用的过程中，难免由于种种原因而发生混袋或者混人其它杂质。如将耐火材料混杂CaCO:时，因CaC03在960。一1060℃发生如下的分解:CaC03~Cao+CO:t，当型壳温度在900℃以下时，反应尚未开始，当温度超过960℃时，即钢水浇人型腔中时，会产生分解反应，使铸件产生气孔，因而生产中对耐火材料要严格管理，严格管理。
5.2壳造工艺中形成的气孔
型壳制造过程相对而言较为复杂.在其过程中也有不少的环节将给铸件带来气孔。
5.2.1残留模料和水分形成的气孔
型壳在脱蜡时，由于种种原因而没有完全脱完，有残余模料.焙烧后也没有全部烧掉，残余碳氢化合物和碳氧化合物。所以当高温合金液注人型壳中之后，会产生下列反应:CnHZn+2一nC+(n+1)H:全其中ZC+02~2C0个2C0+02一2C0:f这一反应，严重时方能在浇口杯中看见冒气泡，钢水飞溅，最后导致铸件形成气孔。型壳未焙烧好，不但会发生上述情况，而且还会残留水分及焙烧时Na:O与NH.CI分解出来的HCI反应:Na:O+2HCI~ZNaCI+H:O这些水份残留在型壳中，不但型壳强度低而且会产生气孔。
型壳的焙烧至关重要。因为水玻璃型壳是多样成份的组成体，它们在高温下将产生一系列物理化学变化，如石英的热膨胀和同素异晶转变，粘土中高岭石的分解和体积收缩，自由水和结晶水的挥发，残余蜡料、皂化物、硬化剂以及某些反应物的分解和蒸发，510:，AI:0:和Na:0的热化学反应等，这些物理化学变化是复杂的，有些反应由于条件所限尚未完全弄清楚.但是就水玻瑞型壳而言，对于NH.CI的分解，Na，O的变化，NaCI的变化和挥发物的去除等，在实践中发现，只要型壳的焙烧温度达到800℃以上，最好在850℃左右，保温两个小时，使型壳颜色呈白色，粉白色或粉红色，热壳浇注，一般质量均能保证。若型壳颜色为深灰色，说明焙烧不良，易发生气孔、呛火、漏钢等现象。
5.2.2型壳“茸毛”产生的气孔
“茸毛”是型壳中的盐分在干燥过程中随水分蒸发而产生迁移和扩散所致。“茸毛”的产生主要与型壳的存放时间、室内的温度、湿度有关.因此在生产中，除严格控制NaCI的含量外，型壳的存放时间最好不要超过24个小时就进行焙烧，同时要把好焙烧这一关。 6结论
目前世界的熔模精密铸造成形工艺发展迅速、应用广泛，从目前的态势看，未来该工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。从目前的发展情况分析，熔模精密铸造技术的应用面非常广泛，未来其发展前景想当广阔。
熔模铸造中气孔是主要缺陷之一。生产中许多环节都可以产生气孔。如原材料、型壳的制作与焙烧、冶炼浇注等.但只要采取措施，严格管理，气孔缺陷是可以避免的。稀土是强
有力的脱氧剂，生产中发现，在炉内加入0.15%左右的稀土元素，可大大提高脱氧率。
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关键词：熔模铸造；工艺过程；气孔；防止
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熔模铸造又称“失蜡铸造”， 在我国具有悠久的历史。它是一种少切削或无切削的铸造工艺，铸造行业中的一项优异的工艺技术，是一种无分型面的特种铸造方法。用于熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.7mm。铸件的质量大多为几十克到几千克，太大的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，大的熔模铸件质量不超过45kg。熔模铸造不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。成为少、无切削加工中最重要的工艺方法。
2国内外熔模铸造近况及发展动态
2.1国外熔模精铸技术的发展概况
随着市场的变化,精铸业面临着调整产业结构、转向民用商业领域的一个重要阶段。精铸业产品已商品化、国际化。为提高产品竞争能力,近几年来各国在缩短生产周期、扩大产品领域、提高产品质量、降低成本、改善环境等方面技术发展较快。
a.快速铸造FAST CAST法的研究及应用。激光快速成型技术集中了现代数控技术、CAD/CAM技术、激光技术和新型材料科学成果,突破了传统的加工模式,在微机的控制下,用一特定的光束,几小时就可得到高精度的塑料模作为蜡模,或直接制造出陶瓷型壳(DSP法),从而大大简化了熔模铸造工序,缩短了生产周期。
b.新技术的应用拓宽了精铸件生产领域。如大型精铸件生产、铝合金整体精铸件、钛合金铸件的生产等等。近年由于表面质量和尺寸精度的不断提高,人们采用消失模法、壳型填铁丸法生产汽车发动机曲轴和凸轮轴,并在壳型填丸方法基础上又发展了80年代用冷芯盒法生产,使铸件表面质量和尺寸精度达到了精铸件的水平TC5~TC6级。
c.加强控制和采用新技术提高铸件质量。原材料及工艺控制、铸件检测及设备自动化保证了铸件高质量。值得强调的是,在生产控制方面已研制出一整套精铸在线自动控制和质量检测系统、优化生产管理的自动控制系统,并对铸件实现在线无损检测,按技术要求自动进行X射线照像检查等。同时一些新技术进一步提高了合金熔炼质量,如电子束冷炉精炼EBCHR、
精炼Ni基超合金。又如SPAL工艺是在液态氩或氮气保护下熔炼,减少了合金中氢含量、氧气夹杂和一些元素的烧损,提高了铸件质量。
d.模拟技术、计算机应用及快速成型。近年国外在这方面进行了大量研究。美国国家实验室开展了FASTCAST(快速铸造)研究,将实验室技术及计算机技术综合运用到了熔模铸造工艺中,达到了很高水平。英国工贸部发展和提高了熔模铸造凝固过程模拟技术,保持领先地位。一些有代表性的研究有:用判据函数预测熔模合金铸造气孔、熔模铸件凝固分析、用模拟方法优化熔模铸造工艺、熔模铸件有限元分析的快速网络划分、应用于熔模铸件设计及分析的计算力学、运用计算机辅助设计工艺CAD/CAM、快速制造模型到制造操作一体化。
2.1.5精铸工艺过程的发展动态
a.国外通常有模料专业公司,所生产的铸造蜡模收缩小、热稳定性好、针入度高等好而稳定的性能。
在经济和环保同样重要的今天,再生蜡的使用已成当今熔模铸造行业的热门。一些公司对旧蜡再生技术反复研究指出:为使旧蜡再生,原蜡料应不粘稠、抗氧化;模料应以某一种蜡料为主;再生时要去除水和杂质,并添加新材料;进行严格的质量检测和控制,再生费用约为蜡料费用的25%,可用于宇航各行业熔模铸件的生产中。
b.改进射蜡机,提高蜡模精度与效率。国外射蜡机采用油压,特点是射蜡压力高,普通双头射蜡机压力可达2~8 MPa,而高压射蜡机的射蜡压力高达12~20 MPa。显而易见,所射制的蜡模水平是很高的。这些射蜡机可根据用户的需要,具有不同的性能,自动化程度也不同。蜡模保温、冷却、起模方式都有独特设计。国外还生产了大型液态模料压注机。在制造厚断面蜡模时,为减少收缩可加入冷蜡块,但制模时间和费用都会增加。改进压蜡机,用双层蜡调节保存缸,能进行液态蜡传输及糊状蜡压射充填,提高制模效率。
c.高质量的模壳是获得优质铸件的最主要条件,而型壳的质量与粘结剂、耐火材料的选择是关键。快干型壳和提高型壳质量是研究的中心。硅溶胶粘结剂一直因风干时间过长而影响生产周期。美国提出了用一种附加物来缩短硅溶胶型壳的风干时间。欧洲和美国正以一种新观点来看待熔融石英硅溶胶涂料。由于新的环保标准的规定,使原采用硅酸乙酯的厂家受到限制,因此广泛采用硅溶胶/熔融石英、硅溶胶/硅酸锆。国外耐火材料一般表面层用锆英粉或熔融石英,加固层通常采用莫来石的铝硅系材料。国外用作型壳面层材料的有锆英石、电熔刚玉、熔融石英、莫来石合成材料等。用作加固层的材料为莫罗卡特、莫来石、雷马斯等耐火材料,近年来还有使用氧化镁、氧化钙等作为耐火材料。制壳设备国外正朝着机械化、自动化方向发展。工业机器人广泛应用于精铸生产中的涂料、撒砂、铸件清理、浇冒口切割等工序中,特别是机器人制壳发展很快。美国开发的自动组模机器人,被称为精铸中的柔性制造系统(FMS),为精铸生产自动化创造了条件。
d.脱蜡和焙烧。国外常用蒸汽脱蜡,焙烧一般采用燃油焙烧炉。
e.国外中小型精铸厂常采用90~100 kg中频无芯感应熔化炉,功率为160~175 kW,熔化一炉钢水20 min左右随着不可加工精铸件的出现,国外正在修正和改进合金成分。近年来开
发了金属基复合材料熔模铸造的宇航零件,充分研究了复合材料专用的熔化和铸造工艺及浇注系统设计。
2.2我国精铸业发展的近况
2.2.1发展过程
建国初期,受前苏联的影响,熔模精密铸造作为一种少、无切削加工的新工艺起步于50年代。我国精铸工艺的发展经历了3次较大的发展变化,即在60年代经过我国科技人员的努力,使水玻璃粘结剂型壳的精密铸造成熟地应用到了机械制造业和汽车的生产中,形成了一批专业的精铸车间和工厂,对我国民用机械业和兵器工业的发展起了很大作用。一汽的精铸也在这时起步。到了70年代,由于航空工业发展的需要,促使航空精铸生产在原有硅酸乙酯粘结剂制壳的基础上,引进了西方国家的先进射蜡设备和专利技术,从而生产出高质量水平的航空精铸件,使我国精密铸造技术靠近了国际的先进水平。进入90年代,主要是中国台湾精铸设备和生产工艺技术进入了大陆,硅溶胶粘结剂型壳精铸生产不锈钢零件的工艺得以建立和发展,并使我国一般精铸件达到国外水平,为开创精铸件出口创造了条件。经过40年的发展,熔模铸造已成为我国机械、汽车制造业中不可缺少的基础工艺,并形成了一个独特的行业。
2.2.2现状
由于我国精铸生产发展的历史背景,使精铸生产形成了3种不同的工艺水平。
a.生产一般碳钢和低合金钢机械零件精铸毛坯的水玻璃型壳的精铸生产工艺。主要用石蜡硬酯酸模料,用低压注制蜡模,以水玻璃粘结剂、石英和硅铝系耐火材料制造型壳,采用水溶脱蜡方式,具有设备投资少,材料低廉,生产周期短等特点,但铸件的质量水平相对较低,主要用于生产质量不高的小型碳钢毛坯铸件。
b.生产不锈钢、合金钢的小型商品零件的硅溶胶粘结剂型壳的精铸生产工艺。以中温模料在中压射蜡机上制造蜡模,用硅溶胶粘结剂、锆英和铝硅系耐火材料制成型壳,用高压蒸汽脱蜡。铸件质量水平和生产成本比水玻璃粘结剂型壳的精铸件要高。主要用于生产不锈钢接头、小型阀门、五金零件、马具和高尔夫球头,以及合金钢的小型精密零件(如汽车、自行车、军械、小型机械上精密复杂零件)。
c.生产高合金钢、高温合金、钛合金零件为主的硅酸乙酯粘结剂精铸生产工艺。在这类生产中,水平较高的是用高压射蜡机,将液态的中温蜡射入精密的模具中制造蜡模,采用陶瓷型芯做复杂内腔,用水解硅酸乙酯粘结剂(近年来也有少数厂部分采用硅溶胶)和刚玉、莫来石等耐火材料制造型壳。在高压蒸汽中脱蜡,其中要求高的零件还采用了真空熔炼和浇注。因此,不但铸件的粗糙度低、尺寸精度高,而且冶金质量也高,主要集中在航空部门。
2.2.3我国精铸企业的经济效益分析
在我国3种精铸工艺水平的企业中,水玻璃型壳精铸厂约占90% ,产量约占95.5%,产值约占79%,目前仍是我国精铸生产中的主体。
3熔模铸造的工艺特点
熔模铸造方法的优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸
件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
4熔模铸造的工艺流程
熔模铸造的工艺流程为：压型制造——蜡模压制——蜡模组装——浸
涂料——撒砂——硬化及干燥——脱蜡——造型——焙烧——浇注——落砂及清理。
4.1压型制造
熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外，熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。小批量生产时，压型材料常用锡铋合金、塑料、石膏、硅橡胶等，其特点是容易制造和切削加工；大批量生产时，压型材料常用碳素钢，其特点是耐磨、寿命长，制出的熔模精度高，但压型的制造成本高，生产准备时间长，制造困难。压型制造要考虑蜡料和铸造和金的双重收缩。
4.2蜡模压制
制模材料的性能不仅应保证方便地制得尺寸精确、表面光洁度高、强度好。质量小的熔模，还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。蜡料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。配制时，主要用加热的方法使个种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。有时也有将模料熔化为液体直接浇注熔模的情况。生产中，大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔模之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。模料压入压型，待蜡料冷却凝固便可从压型内取出，然后修去分型面上的毛刺，即得带有内浇道的单个蜡模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用麻油和酒精的混合溶液
或硅油作分型剂。分型基层越薄越好，使熔模能更好的复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。制模材料常用50%的石蜡和50%的硬脂酸配制而成。这种蜡料的全熔温度为70°～90℃。为加速蜡料凝固，减少蜡料收缩，制模时蜡料是45°～48℃的糊状稠蜡，用0.2～0.4MPa压力压入制好的压型中成型。从压型中取出模型后放入14°～24℃的水中冷却，以防止变形。最好使室温保持在18°～28℃间，使蜡模具有足够的强度，并保持准确的尺寸和形状。
4.3蜡模组装
熔模铸件一般均较小，把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起构成熔模组，从而可实现一型多铸，主要有两种方法：焊接法和机械组装法。焊接法是用薄片状的烙铁将熔模的连接部位熔化，使熔模焊在一起，此法较普通。机械组装法在大量生产小型熔模铸件时应用，国外已广泛采用机械组装法组合模组，可使模组组合效率大大提高，工作条件得到改善。若干个蜡模使用蜡料焊接在一个直浇口上，装配成蜡模组。直浇口的中心是一个铁心，外围是蜡制的直浇口，其直径较大，同时起补缩冒口的作用。
4.4浸涂料
将蜡模组置于涂料中浸渍，使涂料均匀的覆盖在蜡模组表面。涂料是用耐火材料（石英粉）、粘结剂（水玻璃）组成的糊状混合物，它使型腔获得光洁的面层。涂料一般由55%～60%的石英粉和40%～45%的水玻璃组成。在熔模铸造中，用的最普遍的粘合剂是硅酸胶体溶液（简称硅酸溶胶），如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等。其组成物质主要为硅酸和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的NaOH。硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯经水解后所得的硅酸溶胶，是熔模铸造中用的最早、最普遍的粘结剂。水玻璃壳型易变形、开裂，用它浇注的铸件尺寸精度和表面光洁度都较差。但在我国，当生产精度要求较低的碳素钢铸件和熔点较低的有色合金铸件时，可长期存放，制型壳时不需专门的硬化剂，但硅溶胶对熔模的润湿较差，型壳硬化过程是一个干燥过程，需时较长。
4.5撒砂
它是使浸渍涂料的蜡模组均匀地粘附一层耐火材料，以迅速增厚型壳。小批量用人工手工撒砂，大批量在专门的撒砂设备上进行。目前，熔模铸造中所用的耐火材料主要为石英、刚玉以及硅酸铝耐火材料（如耐火粘土、铝矾土、焦宝石），有时也用锆英石、镁砂等。
4.6硬化及干燥
为使耐火材料层结成坚固的型壳，撒砂后进行硬化及干燥。以水玻璃为凝结剂时，在空气中干燥一段时间后，将蜡模组浸在饱和浓度（25%）的氯化铵中1～3min，这样硅酸凝胶就将石英砂粘的很牢，而后在空气中干燥7～10min，形成1～2mm厚的薄壳。为使型壳具有一定的厚度与强度，上述的浸涂料、撒砂、硬化及干燥过程需重复4～6次，最后形成5～12mm厚的耐火型壳。此外，面层（最内层）所用的石英粉及石英砂应较以后各加固层细小，以获得高质量的型腔表面。
4.7脱蜡
为取出蜡模以形成铸型型腔，必须进行脱蜡。最简单的方法是将附有型壳的蜡模组浸泡
于85°～95℃的热水中，使蜡料熔化，经朝上的浇口上浮而脱除，脱出的蜡料经回收处理后仍可重复使用。除上述热水法外，还可用高压蒸汽法将蜡模组倒置于高压釜内，通入0.2～0.5MPa的高压蒸汽，使蜡料熔化。
4.8造型
造型是将脱蜡后的型壳置于铁箱中，周围有粗砂填充的过程。如在加固层涂料中加入一定比例的粘土形成高强度型壳，则不经造型过程，直接进入焙烧环节。
4.9焙烧
为去除型壳中的水分、残余蜡料及其它杂质，脱蜡后将置于铁箱中的型壳，必须送入800°～1000℃的加热炉中进行焙烧，使型壳强度升高，型壳干净。
4.10浇注
浇注是将熔炼出的预定化学成分与温度的金属液趁热浇注到型壳的过程。常用的浇注方法是热型重力浇铸法。这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行由浇注。此时，金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。真空吸气浇注法是将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔和浇不足的缺陷。该法已在国外应用。压力下结晶法是将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后立即封闭压力罐，向罐内通入高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。在国外，最大压力已达150MPa。定向结晶（定向凝固）法是针对一些熔模铸件(如涡轮机叶片、磁钢等)而言。如果其结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸定向结晶技术正迅速地得到发展。
4.11砂及清理
冷却后，破坏型腔，取出铸件，去掉浇口，清理毛刺。熔模铸件清理的内容主要为：从铸件上清除型壳；从浇注系统上取下铸件；去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；铸件热处理后的清理，如除氧化皮、切边和切割浇口残余等。
5熔模铸造工艺存在的问题
5.1原材料及杂质产生的气孔
原材料本身夹杂的气体及耐火材料杂质在铸造生产过程中，都会引起铸件气孔。
5.1.1金属料形成的气孔
许多生产厂家使用的金属炉料，本身夹杂许多气体，外表又多是生锈的、沾油的、沾水的。这在生产中都会给铸件造成气孔.这些金属料在熔炼过程中，除会发生铁水飞溅外，还会产生浓浓的黑烟，操作不当，还会分解出氢原子和氧原子，它们可以溶于钢水中，钢液可以溶解大量的氢.这样在钢液浇注后，在铸型内凝团的过程中.氢因饱和而析出，氢原子变为氢分子:ZH~H:成为气泡，在铸件中形成气孔.若钢液中溶解的FeO量多时，则发生FcO+ZH~H:O+F反应，产生水蒸汽，也形成铸件气孔.在生产中这样现象经常发生，其危害很
大.因此，在生产中要选用含锈、含水、含油少的原材料，必要时，要将废料进行表面处理。如在抛丸机中进行表面处理。
5.1.2耐火材料杂质产生的气孔
耐火材料在运输、贮存.使用的过程中，难免由于种种原因而发生混袋或者混人其它杂质。如将耐火材料混杂CaCO:时，因CaC03在960。一1060℃发生如下的分解:CaC03~Cao+CO:t，当型壳温度在900℃以下时，反应尚未开始，当温度超过960℃时，即钢水浇人型腔中时，会产生分解反应，使铸件产生气孔，因而生产中对耐火材料要严格管理，严格管理。
5.2壳造工艺中形成的气孔
型壳制造过程相对而言较为复杂.在其过程中也有不少的环节将给铸件带来气孔。
5.2.1残留模料和水分形成的气孔
型壳在脱蜡时，由于种种原因而没有完全脱完，有残余模料.焙烧后也没有全部烧掉，残余碳氢化合物和碳氧化合物。所以当高温合金液注人型壳中之后，会产生下列反应:CnHZn+2一nC+(n+1)H:全其中ZC+02~2C0个2C0+02一2C0:f这一反应，严重时方能在浇口杯中看见冒气泡，钢水飞溅，最后导致铸件形成气孔。型壳未焙烧好，不但会发生上述情况，而且还会残留水分及焙烧时Na:O与NH.CI分解出来的HCI反应:Na:O+2HCI~ZNaCI+H:O这些水份残留在型壳中，不但型壳强度低而且会产生气孔。
型壳的焙烧至关重要。因为水玻璃型壳是多样成份的组成体，它们在高温下将产生一系列物理化学变化，如石英的热膨胀和同素异晶转变，粘土中高岭石的分解和体积收缩，自由水和结晶水的挥发，残余蜡料、皂化物、硬化剂以及某些反应物的分解和蒸发，510:，AI:0:和Na:0的热化学反应等，这些物理化学变化是复杂的，有些反应由于条件所限尚未完全弄清楚.但是就水玻瑞型壳而言，对于NH.CI的分解，Na，O的变化，NaCI的变化和挥发物的去除等，在实践中发现，只要型壳的焙烧温度达到800℃以上，最好在850℃左右，保温两个小时，使型壳颜色呈白色，粉白色或粉红色，热壳浇注，一般质量均能保证。若型壳颜色为深灰色，说明焙烧不良，易发生气孔、呛火、漏钢等现象。
5.2.2型壳“茸毛”产生的气孔
“茸毛”是型壳中的盐分在干燥过程中随水分蒸发而产生迁移和扩散所致。“茸毛”的产生主要与型壳的存放时间、室内的温度、湿度有关.因此在生产中，除严格控制NaCI的含量外，型壳的存放时间最好不要超过24个小时就进行焙烧，同时要把好焙烧这一关。 6结论
目前世界的熔模精密铸造成形工艺发展迅速、应用广泛，从目前的态势看，未来该工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。从目前的发展情况分析，熔模精密铸造技术的应用面非常广泛，未来其发展前景想当广阔。
熔模铸造中气孔是主要缺陷之一。生产中许多环节都可以产生气孔。如原材料、型壳的制作与焙烧、冶炼浇注等.但只要采取措施，严格管理，气孔缺陷是可以避免的。稀土是强
有力的脱氧剂，生产中发现，在炉内加入0.15%左右的稀土元素，可大大提高脱氧率。
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