加工精度是零件在加工后，其尺寸、几何形状、表面相互位置等几何参数的实际数值与理想零件的几何参数相符合的程度。符合程度愈高，加工精度愈高
获得规定加工精度的方法 一）获得尺寸精度的方法：1试切法2定尺寸刀具法3。调整法 4自动控制获得尺寸的方法 二获得形状精度的主要方法：零件的几何形状精度，主要由机床精度和刀具精度来保证，在机械加工中，获得零件面形状精度的主要方法有两种：成形运动法： 非成形运动法。三获得位置精度的主要方法―一次安装法， 多次安装法
影响机械加工精度的工艺因素象 一方法误差亦称理论误差，这是由于加工时采用了近似的加工运动方式，或与形状近似的刀具轮廓而产生的加工误差 二机床误差主要由回转误差，导轨误差及传动误差组成。一) 机床主轴回转误差：由于轴颈和轴套存在加工误差，装配不良，温度及润滑剂的变化，磨损及弹性形变等因素的影响，主轴回转轴线就会发生偏移。主轴回转误差又分为径向跳动误差和轴向窜动误差。1机床主轴使用滑动轴承时的结构中影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈或轴承内颈的圆度误差以及它们之间的配合情况. 2轴承内表面的圆度误差对主轴回转精度影响较大，而主轴颈圆度误差的影响则不大。二）机床导轨误差导轨是机床中确定各主要部件的相对位置基准，也是运动基准。机床直线运动精度主要取决于机床导轨精度。对机床导轨的精度要求主要要求有以下三个方面：在水平面内的直线度，在垂直面内的直线度，前后导轨在垂直面内的平行度。三机床传动链误差 提高传动链精度的方法，除了减少传动元件数量和提高传动元件精度外，还可以采用较正装来减少传动链误差。刚度物体抵抗使其变形的外力的能力J=F/Y(Y外力作用的方向的变形量 )刚度的倒数称为柔度W,W=1/J=Y/F.工艺系统刚度对加工精度的影响表现为：轴类零件加工变因切削力作用点位置变化引：起各横截面径向尺寸误差和毛坯误差在加工后工件上的复映，复映的意义是毛坯椭圆，加工后工件仍为椭圆，毛坯偏心加工后工件仍有偏心，但椭圆和偏心度为原来的K 倍，工件加工后的这种误差称为复映误差，这种误差传递规律称为·误差复映规律 ,多次走刀（或多个工序）能提该加工精度的道理，建立接一个械加工过程的渐精概念，毛坯误差较大或加工精度要求较高时要采用多次加工以及制定工艺规程时，一个加工表面要分成粗加工、半精加工、精加工和细加工等阶段 才能获得最后的高精度。工件安装误差是指工件在夹具中定位和夹紧时产生的误差； 调整误差是有在开始机械加工前，由于工艺系统各部分的调整所带来的误差。和调整机构，调整工作有关。 测量误差量仪的测量误差包括量仪本身的误差和测量过程条件变化引起的误差，测量误差就是量仪测得值和真实值之差可以表示为：测量误差＝测得值―真实值
误差在同一条件下连续加工（包括检测）一批零件中误差的大小和方向保持不变， 称为常值系统误差；若误差是按某一较明显的规律逐渐变化， 将导致一批工件尺寸依次逐渐变大或变小，这类误差称为变值系统误差。在同一条件下连续加工一批零件中，误差的大小和方向是无规律地出现的，有时大有时小；有时正、有时负，这类误差称为随机误差（或偶然误差） 常值系统误差在查明其大小和方向后，可通过相应的调整工艺设备和检侧设备等办法予以消除。有时还可以人为地用一种常值系统误差去抵偿原来的常值系统误寸变值系统误差，可以在掌握其变化规律后，连续补偿、周期补偿等办法加以控制，随机误差因无明显出现规律而不可能完全消除，只能对其产生原因采取适当措施以便减小其影响影响表面粗糙度的因素理论残留面积是已加工表面微观不平度的基本形态，理论残留面积高度H 是由刀具相对于工件表运动轨迹所形成：可以根据道具的主偏角K ¨副偏角Kr 、刀尖圆弧半轻，和进给量F 的几何关系算出来，1要减小粗糙度值，一般可减小进给量f 、主偏角K 、副偏角Kr 或加大刀圆弧半径，，有时为了减小粗糙度值，还采用磨有过渡刃的刀具（如带过渡刃的车刀，r ≈无穷，只要物品过渡刃宽度大于进给量了，刀尖就不会刻出刀痕2用磨料进行磨削加工和光整加工时工件表面被磨粒切出的条纹，随着磨粒的增大而增大，所以．精磨和研磨时用细磨料。切削过程中出现积屑瘤与鳞刺，会使表面粗糙度严重地恶化 。
加工过切削过程中产生的振动，是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象，1加工时，通常会产生剧烈的振动，振动严重恶化加工表面质量，加剧刀具和机床的磨损，缩短机床及刀具的使用寿命，甚至但刀头崩裂，而使刀具不能得到充分利用A 强迫振动是一种由于外界周期性干扰力的作用而引起的不衰减振动。B 自激振动实在没有外来周期性刺激力的条件下所产生的振动。第三章劳动生产率和经济1、工艺时间：各工序的加工时间。分为工作时间和非工作时间 工作时间 单件时间=（基本时间+辅助时间）（1+T/100）
单件计算时间=单件时间+（准备 — 结束）/ 批量 2、工序中断时间 工序间移动有三种方式：顺序移动，平行移动，平行顺序移动。第四章 生产过程：指把原材料转变为成品的全过程。工艺过程：直接改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程。机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状，尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。装配工艺过程：按规定的技术要求，将零件和部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
机械加工工艺过程是由一个或若干个顺次排列的工序组和而成的，每个工序又可分为若干个安装，工位，工步，走刀。工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据是工作地是否变动。安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分，共同相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。走刀：刀具相对工件完成一次切削所做的工作。生产类型：①大批，大量生产②成批生产③单件，小批生产工艺文件：指导工人操作和用于生产，工艺管理等的各种技术文件。工艺规程：根据工件产量，设备条件，工人技术等情况，规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。常见的工艺文件：工艺路线卡，工艺过程卡，工序卡，检验卡。工艺规程的作用：工艺规程是指导生产的主要技术文件，在产品投产之前，必须根据工艺规程进行有关的技术准备和生产准备工作，按照工艺规程组织生产，可以保证产品质量和较高的生产率和经济效益。工艺规程的原则：①必须确保仪器及其零件可靠地达到设计图纸提出的全部技术要求②在保证零件技术要求的前提下，尽量采用高效先进技术。③经济型工艺规程的原始资料：①仪器的全套装配图和零件工作图②仪器的质量验收标准③仪器的生产纲领和生产类型。基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点，线，面。基准（应用场合）可分为设计基准和工艺基准，设计图纸上所采用的基准为设计基准。工艺过程中所采用的基准为工艺基准。 基准（用途）可分为，①工序基准----在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准，②定位基准----在加工中用作定位的基准，③测量基准---测量时所采用的基准，④装配基准---装配时，用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 粗基准：在最初工序中，工件定位面只能选择未经加工过的毛坯表面作基准，这种未经加工的基准称为粗基准。要求：①要保证某重要表面余量均匀，应选该表面为粗基准②需保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面作为粗基准③选择粗基准时，还需考虑定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。精基准：在起始工序以后的各工序中应采用已加工表面定位，这种定位基准称为精基准。选择原则①基准重合原则--尽量选用设计基准作为定位基准，以消除基准不重合对加工精度的影响，从而较容易的获得加工表面对设计基准的相对位置精度和尺寸精度。②基准统一原则---零件上所有表面的加工特别是相互位置要求精确的表面，尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，这就是基准统
一。既减少了夹具数量和工件装夹次数，还可以避免基准转换带来的误差③互为基准原则----对于相互位置精度要求高的两个表面，自身的尺寸精度和形状精度都很高时，采用互为基准，反复进行加工。④自为基准原则---加工表面余量小且要求均匀时，在精加工或光整加工时采用加工表面本身作为定位基准，此表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
加工方法选择：①保证加工精度和表面粗糙度等质量要求。②经济型③加工方法与生产类型必须适应④考虑本厂，本车间设备条件和工艺水平。
加工阶段的划分：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。目的：①保证质量②妥善协调质量，生产率，经济型之间的关系③适应热处理需要工序集中：就是将零件加工的全部公布集中在少数工序内完成，工序分散：就是将零件加工表面分散在若干工序内完成，每一工序包含的加工内容较少。适应场合：主要取决于生产规模和零件的结构特点和技术要求，有时还要考虑各工序节拍的一致性，一般情况，中，小批量生产时，只能工序集中，对于重型零件，为了减少工件的装卸和运输的劳动量应采用工序集中，对于刚性差且精度高的零件应尽量采用工序分散。
加工余量：指加工过程中从加工表面切去的金属层厚度，它是工序余量和加工总余量的总称。 确定加工余量的方法：浮动铰刀铰孔和拉刀拉孔以加工表面本身定位，不考虑安装误差，这类加工不能矫正孔轴线空间位置误差，在最小余量中不考虑位置误差故工序余量值可以减小，主要用来减小表面粗糙度值的抛光工序其最小工序余量只与上工序的表面粗糙度有关。需要热处理的工件考虑热处理变形量，要加大最小工序余量值，以免造成废品
工艺尺寸链：一个封闭环和若干个组成环组成。增环--某一组成环减小使封闭环也减小。减环---某一组成环增大使封闭环减小。
工艺尺寸链的计算：极值法和概率法。
第五章 夹具设计基础
1、夹具：是按工艺要求，使工件迅速、准确定位、夹紧供加工、检测和装配用的工艺装备。
2、机床夹具：是用来在机床上迅速、准确地装夹工作，确保加工中工件与刀具有正确相对位置的一种工艺装备。
3、为某一工件某一加工工序专门设计、制造的夹具称作专用机床夹具，简称夹具。
4、夹具的作用：保证产品质量，提高机床生产率，扩大机床的使用范围，降低生产成本，降低工人技术等级，减轻劳动强度并保证安全生产等。大量生产时，最普遍的作用：缩短加工时间，提高机床生产率
5、夹具通常由下列部分组成：定位元件，夹紧装置，对刀、引导元件，夹具连接元件，分度及其他装置，夹具体。各部分作用： ①定位元件：用于确定工件在夹具中准确位置的元件。如：支承钉，心轴，V 形块 ②夹紧装置：用以确保工件在夹具中定位位置，加工过程不发生改变。 ③对刀、引导装置：用以确定夹具相对于刀具正确位置的元件。如：对刀块，钻套 ④夹具连接元件：确定夹具在机床上正确位置的元件。如：定位键，心轴，过渡盘 ⑤分度及其他装置：分度装置，靠模装置，操作机构及其他元件。 ⑥夹具体：连接各元件及装置使之构成一个整体的基础件。
6、定位：工件在夹具中位置的确定。
六点定位新说：工件六个自由度全部限制，于夹具中的位置完全确定，六点完全定位。
7、欠定位：加工时应限制的自由度未被限制
8、干涉或超定位：联合定位的基本定位系统，两种以上定位方向限制某自由度将发生干涉或超定位。
9、定位元件：支承钉，支承板，可调节支承，自位支承，辅助支承，v 形块，圆柱定位销，菱形定位销。
10、支承钉A 型：工件已加工平面作定位基准 支承钉B 型：未被加工平面作定位基准 支承钉C 型：工件未被加工过的侧面定位
支承板：工件上有较大的已加工表面作定位基准。 可调支承：用于定位基准未加工表面，或本身留有加工余量等不大准确的表面或者按划线加工的工件。 自位支承：用于未加工或粗加工的表面。 V型块：工件以外圆柱面作定位基准。
11、定位误差：基本定位系统中工件定位面和定位元件工作表面，或者夹具内部一部分对另一部分定位面之间的误差带来定位误差。
12、夹紧的作用：使工件的定位面与夹具的支承面有可靠接触，保证工件的定位位置不致被加工过程中的外力所破坏，
13、夹紧的要求：①夹紧时不得破坏工件的定位，夹紧后工件的变形和受压表面的损伤不超出容许的范围。 ②夹紧力的大小保证加工过程中工件定位位置不发生变化的前提下尽量小。 ③手动夹紧装置必须有良好的自锁性能，机动夹紧装置要夹紧力稳定可靠。 ④夹紧装置应结构简单，容易制造，动作灵活，操作方便，安全可靠，体积小，并有足够得强度。 ⑤夹紧装置夹紧力的大小能够调节，有足够的夹紧行程。
14、夹紧装置要求最基本的问题是 正确合理地确定夹紧力的方向，大小，作用点。
15、夹紧力作用点的选择：作用点应保证工件定位稳固，不发生位移或偏转；设在工件刚性较好的部位；尽可能靠近工件被加工部位；
16、典型夹紧机构：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、杠杆夹紧机构
六1. 装配：将若干零件装成一个组件或部件, 或将若干零件, 部件装成产品的工艺过程称为装配。
2. 装配尺寸链及其计算：最小环数原则规定构成装配尺寸链中的组成环最少。每个组成环都与装配尺寸链中的封闭环直接联系。一个零件只允许一个尺寸列入装配尺寸链，因为封闭环的误差等于组成环误差值和，当封闭环误差一定时，组成环越少，允许的误差越大，使零件便与加工。
3. 装配方法：①完全互换装配法，优点：装配质量可靠，装配工作简单，易于实现装配机械化，自动化，生产率高，成本低，有利于用户维护和更换零部件。缺点：以装配单元精度保证装配装精度。应用场合:适用于生产批量大，装配精度不高以及尺寸链环数较小的场合；②大数互换装配法，优点:装配精度高，可以大批量生产。③选择装配法（又分为：直接选配法，分组选配法，符合选配法），④修配装配法，应用场合：用在单件小批量中，尺寸链环数较多，封闭环精度要求又很高的场合；⑤调整装配法，优点：装配精度高，可懂补偿环调整，可达到理想的装配精度。缺点：可动补偿环结构复杂，机构体积大，装配技术高，装配时间长，有时增加零件数目。
4. 仪器装配工艺过程：就是全部合格的装配单元组成完整，合格产品的过程。
八．1．提高生产率降低成本的设计原则：①减少配合加工面；②同一方向加工面高度一致；③加工面平行或垂直于基面；
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加工精度是零件在加工后，其尺寸、几何形状、表面相互位置等几何参数的实际数值与理想零件的几何参数相符合的程度。符合程度愈高，加工精度愈高
获得规定加工精度的方法 一）获得尺寸精度的方法：1试切法2定尺寸刀具法3。调整法 4自动控制获得尺寸的方法 二获得形状精度的主要方法：零件的几何形状精度，主要由机床精度和刀具精度来保证，在机械加工中，获得零件面形状精度的主要方法有两种：成形运动法： 非成形运动法。三获得位置精度的主要方法―一次安装法， 多次安装法
影响机械加工精度的工艺因素象 一方法误差亦称理论误差，这是由于加工时采用了近似的加工运动方式，或与形状近似的刀具轮廓而产生的加工误差 二机床误差主要由回转误差，导轨误差及传动误差组成。一) 机床主轴回转误差：由于轴颈和轴套存在加工误差，装配不良，温度及润滑剂的变化，磨损及弹性形变等因素的影响，主轴回转轴线就会发生偏移。主轴回转误差又分为径向跳动误差和轴向窜动误差。1机床主轴使用滑动轴承时的结构中影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈或轴承内颈的圆度误差以及它们之间的配合情况. 2轴承内表面的圆度误差对主轴回转精度影响较大，而主轴颈圆度误差的影响则不大。二）机床导轨误差导轨是机床中确定各主要部件的相对位置基准，也是运动基准。机床直线运动精度主要取决于机床导轨精度。对机床导轨的精度要求主要要求有以下三个方面：在水平面内的直线度，在垂直面内的直线度，前后导轨在垂直面内的平行度。三机床传动链误差 提高传动链精度的方法，除了减少传动元件数量和提高传动元件精度外，还可以采用较正装来减少传动链误差。刚度物体抵抗使其变形的外力的能力J=F/Y(Y外力作用的方向的变形量 )刚度的倒数称为柔度W,W=1/J=Y/F.工艺系统刚度对加工精度的影响表现为：轴类零件加工变因切削力作用点位置变化引：起各横截面径向尺寸误差和毛坯误差在加工后工件上的复映，复映的意义是毛坯椭圆，加工后工件仍为椭圆，毛坯偏心加工后工件仍有偏心，但椭圆和偏心度为原来的K 倍，工件加工后的这种误差称为复映误差，这种误差传递规律称为·误差复映规律 ,多次走刀（或多个工序）能提该加工精度的道理，建立接一个械加工过程的渐精概念，毛坯误差较大或加工精度要求较高时要采用多次加工以及制定工艺规程时，一个加工表面要分成粗加工、半精加工、精加工和细加工等阶段 才能获得最后的高精度。工件安装误差是指工件在夹具中定位和夹紧时产生的误差； 调整误差是有在开始机械加工前，由于工艺系统各部分的调整所带来的误差。和调整机构，调整工作有关。 测量误差量仪的测量误差包括量仪本身的误差和测量过程条件变化引起的误差，测量误差就是量仪测得值和真实值之差可以表示为：测量误差＝测得值―真实值
误差在同一条件下连续加工（包括检测）一批零件中误差的大小和方向保持不变， 称为常值系统误差；若误差是按某一较明显的规律逐渐变化， 将导致一批工件尺寸依次逐渐变大或变小，这类误差称为变值系统误差。在同一条件下连续加工一批零件中，误差的大小和方向是无规律地出现的，有时大有时小；有时正、有时负，这类误差称为随机误差（或偶然误差） 常值系统误差在查明其大小和方向后，可通过相应的调整工艺设备和检侧设备等办法予以消除。有时还可以人为地用一种常值系统误差去抵偿原来的常值系统误寸变值系统误差，可以在掌握其变化规律后，连续补偿、周期补偿等办法加以控制，随机误差因无明显出现规律而不可能完全消除，只能对其产生原因采取适当措施以便减小其影响影响表面粗糙度的因素理论残留面积是已加工表面微观不平度的基本形态，理论残留面积高度H 是由刀具相对于工件表运动轨迹所形成：可以根据道具的主偏角K ¨副偏角Kr 、刀尖圆弧半轻，和进给量F 的几何关系算出来，1要减小粗糙度值，一般可减小进给量f 、主偏角K 、副偏角Kr 或加大刀圆弧半径，，有时为了减小粗糙度值，还采用磨有过渡刃的刀具（如带过渡刃的车刀，r ≈无穷，只要物品过渡刃宽度大于进给量了，刀尖就不会刻出刀痕2用磨料进行磨削加工和光整加工时工件表面被磨粒切出的条纹，随着磨粒的增大而增大，所以．精磨和研磨时用细磨料。切削过程中出现积屑瘤与鳞刺，会使表面粗糙度严重地恶化 。
加工过切削过程中产生的振动，是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象，1加工时，通常会产生剧烈的振动，振动严重恶化加工表面质量，加剧刀具和机床的磨损，缩短机床及刀具的使用寿命，甚至但刀头崩裂，而使刀具不能得到充分利用A 强迫振动是一种由于外界周期性干扰力的作用而引起的不衰减振动。B 自激振动实在没有外来周期性刺激力的条件下所产生的振动。第三章劳动生产率和经济1、工艺时间：各工序的加工时间。分为工作时间和非工作时间 工作时间 单件时间=（基本时间+辅助时间）（1+T/100）
单件计算时间=单件时间+（准备 — 结束）/ 批量 2、工序中断时间 工序间移动有三种方式：顺序移动，平行移动，平行顺序移动。第四章 生产过程：指把原材料转变为成品的全过程。工艺过程：直接改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程。机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状，尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。装配工艺过程：按规定的技术要求，将零件和部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
机械加工工艺过程是由一个或若干个顺次排列的工序组和而成的，每个工序又可分为若干个安装，工位，工步，走刀。工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据是工作地是否变动。安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分，共同相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。走刀：刀具相对工件完成一次切削所做的工作。生产类型：①大批，大量生产②成批生产③单件，小批生产工艺文件：指导工人操作和用于生产，工艺管理等的各种技术文件。工艺规程：根据工件产量，设备条件，工人技术等情况，规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。常见的工艺文件：工艺路线卡，工艺过程卡，工序卡，检验卡。工艺规程的作用：工艺规程是指导生产的主要技术文件，在产品投产之前，必须根据工艺规程进行有关的技术准备和生产准备工作，按照工艺规程组织生产，可以保证产品质量和较高的生产率和经济效益。工艺规程的原则：①必须确保仪器及其零件可靠地达到设计图纸提出的全部技术要求②在保证零件技术要求的前提下，尽量采用高效先进技术。③经济型工艺规程的原始资料：①仪器的全套装配图和零件工作图②仪器的质量验收标准③仪器的生产纲领和生产类型。基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点，线，面。基准（应用场合）可分为设计基准和工艺基准，设计图纸上所采用的基准为设计基准。工艺过程中所采用的基准为工艺基准。 基准（用途）可分为，①工序基准----在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准，②定位基准----在加工中用作定位的基准，③测量基准---测量时所采用的基准，④装配基准---装配时，用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 粗基准：在最初工序中，工件定位面只能选择未经加工过的毛坯表面作基准，这种未经加工的基准称为粗基准。要求：①要保证某重要表面余量均匀，应选该表面为粗基准②需保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面作为粗基准③选择粗基准时，还需考虑定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。精基准：在起始工序以后的各工序中应采用已加工表面定位，这种定位基准称为精基准。选择原则①基准重合原则--尽量选用设计基准作为定位基准，以消除基准不重合对加工精度的影响，从而较容易的获得加工表面对设计基准的相对位置精度和尺寸精度。②基准统一原则---零件上所有表面的加工特别是相互位置要求精确的表面，尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，这就是基准统
一。既减少了夹具数量和工件装夹次数，还可以避免基准转换带来的误差③互为基准原则----对于相互位置精度要求高的两个表面，自身的尺寸精度和形状精度都很高时，采用互为基准，反复进行加工。④自为基准原则---加工表面余量小且要求均匀时，在精加工或光整加工时采用加工表面本身作为定位基准，此表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
加工方法选择：①保证加工精度和表面粗糙度等质量要求。②经济型③加工方法与生产类型必须适应④考虑本厂，本车间设备条件和工艺水平。
加工阶段的划分：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。目的：①保证质量②妥善协调质量，生产率，经济型之间的关系③适应热处理需要工序集中：就是将零件加工的全部公布集中在少数工序内完成，工序分散：就是将零件加工表面分散在若干工序内完成，每一工序包含的加工内容较少。适应场合：主要取决于生产规模和零件的结构特点和技术要求，有时还要考虑各工序节拍的一致性，一般情况，中，小批量生产时，只能工序集中，对于重型零件，为了减少工件的装卸和运输的劳动量应采用工序集中，对于刚性差且精度高的零件应尽量采用工序分散。
加工余量：指加工过程中从加工表面切去的金属层厚度，它是工序余量和加工总余量的总称。 确定加工余量的方法：浮动铰刀铰孔和拉刀拉孔以加工表面本身定位，不考虑安装误差，这类加工不能矫正孔轴线空间位置误差，在最小余量中不考虑位置误差故工序余量值可以减小，主要用来减小表面粗糙度值的抛光工序其最小工序余量只与上工序的表面粗糙度有关。需要热处理的工件考虑热处理变形量，要加大最小工序余量值，以免造成废品
工艺尺寸链：一个封闭环和若干个组成环组成。增环--某一组成环减小使封闭环也减小。减环---某一组成环增大使封闭环减小。
工艺尺寸链的计算：极值法和概率法。
第五章 夹具设计基础
1、夹具：是按工艺要求，使工件迅速、准确定位、夹紧供加工、检测和装配用的工艺装备。
2、机床夹具：是用来在机床上迅速、准确地装夹工作，确保加工中工件与刀具有正确相对位置的一种工艺装备。
3、为某一工件某一加工工序专门设计、制造的夹具称作专用机床夹具，简称夹具。
4、夹具的作用：保证产品质量，提高机床生产率，扩大机床的使用范围，降低生产成本，降低工人技术等级，减轻劳动强度并保证安全生产等。大量生产时，最普遍的作用：缩短加工时间，提高机床生产率
5、夹具通常由下列部分组成：定位元件，夹紧装置，对刀、引导元件，夹具连接元件，分度及其他装置，夹具体。各部分作用： ①定位元件：用于确定工件在夹具中准确位置的元件。如：支承钉，心轴，V 形块 ②夹紧装置：用以确保工件在夹具中定位位置，加工过程不发生改变。 ③对刀、引导装置：用以确定夹具相对于刀具正确位置的元件。如：对刀块，钻套 ④夹具连接元件：确定夹具在机床上正确位置的元件。如：定位键，心轴，过渡盘 ⑤分度及其他装置：分度装置，靠模装置，操作机构及其他元件。 ⑥夹具体：连接各元件及装置使之构成一个整体的基础件。
6、定位：工件在夹具中位置的确定。
六点定位新说：工件六个自由度全部限制，于夹具中的位置完全确定，六点完全定位。
7、欠定位：加工时应限制的自由度未被限制
8、干涉或超定位：联合定位的基本定位系统，两种以上定位方向限制某自由度将发生干涉或超定位。
9、定位元件：支承钉，支承板，可调节支承，自位支承，辅助支承，v 形块，圆柱定位销，菱形定位销。
10、支承钉A 型：工件已加工平面作定位基准 支承钉B 型：未被加工平面作定位基准 支承钉C 型：工件未被加工过的侧面定位
支承板：工件上有较大的已加工表面作定位基准。 可调支承：用于定位基准未加工表面，或本身留有加工余量等不大准确的表面或者按划线加工的工件。 自位支承：用于未加工或粗加工的表面。 V型块：工件以外圆柱面作定位基准。
11、定位误差：基本定位系统中工件定位面和定位元件工作表面，或者夹具内部一部分对另一部分定位面之间的误差带来定位误差。
12、夹紧的作用：使工件的定位面与夹具的支承面有可靠接触，保证工件的定位位置不致被加工过程中的外力所破坏，
13、夹紧的要求：①夹紧时不得破坏工件的定位，夹紧后工件的变形和受压表面的损伤不超出容许的范围。 ②夹紧力的大小保证加工过程中工件定位位置不发生变化的前提下尽量小。 ③手动夹紧装置必须有良好的自锁性能，机动夹紧装置要夹紧力稳定可靠。 ④夹紧装置应结构简单，容易制造，动作灵活，操作方便，安全可靠，体积小，并有足够得强度。 ⑤夹紧装置夹紧力的大小能够调节，有足够的夹紧行程。
14、夹紧装置要求最基本的问题是 正确合理地确定夹紧力的方向，大小，作用点。
15、夹紧力作用点的选择：作用点应保证工件定位稳固，不发生位移或偏转；设在工件刚性较好的部位；尽可能靠近工件被加工部位；
16、典型夹紧机构：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、杠杆夹紧机构
六1. 装配：将若干零件装成一个组件或部件, 或将若干零件, 部件装成产品的工艺过程称为装配。
2. 装配尺寸链及其计算：最小环数原则规定构成装配尺寸链中的组成环最少。每个组成环都与装配尺寸链中的封闭环直接联系。一个零件只允许一个尺寸列入装配尺寸链，因为封闭环的误差等于组成环误差值和，当封闭环误差一定时，组成环越少，允许的误差越大，使零件便与加工。
3. 装配方法：①完全互换装配法，优点：装配质量可靠，装配工作简单，易于实现装配机械化，自动化，生产率高，成本低，有利于用户维护和更换零部件。缺点：以装配单元精度保证装配装精度。应用场合:适用于生产批量大，装配精度不高以及尺寸链环数较小的场合；②大数互换装配法，优点:装配精度高，可以大批量生产。③选择装配法（又分为：直接选配法，分组选配法，符合选配法），④修配装配法，应用场合：用在单件小批量中，尺寸链环数较多，封闭环精度要求又很高的场合；⑤调整装配法，优点：装配精度高，可懂补偿环调整，可达到理想的装配精度。缺点：可动补偿环结构复杂，机构体积大，装配技术高，装配时间长，有时增加零件数目。
4. 仪器装配工艺过程：就是全部合格的装配单元组成完整，合格产品的过程。
八．1．提高生产率降低成本的设计原则：①减少配合加工面；②同一方向加工面高度一致；③加工面平行或垂直于基面；
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