锦纶单丝生产工艺的蜕变分析
主要内容：
1、国内锦纶6单丝产能分布
2、锦纶单丝分牵法与传统两步纺的特点对比
3、市场的变化趋势
4、行业大厂是否有入市的可能
作为锦纶民用长丝中的一员，锦纶单丝占比仅不足5%。特别是在近年民用丝快速发展过程中，单丝基本呈停滞增长现象，在全国民用丝产能占比呈逐年下降趋势。并且终端市场内需增长乏力、外需逐年萎缩，“产能过剩”已经深入到民用丝各产品环节，单丝也难逃例外，竞争加剧、利润微薄已成常态。在单丝行业逐步陷入水深火热之中，企业经营状况普遍苦不堪言之时，新的生产工艺应运而生，促进整个单丝市场逐步进入蜕变阶段。
一、国内锦纶6单丝产能分布
国内单丝企业主要集中在江苏、福建两省，浙江、广东等也有零星分布，其中江苏地区是两步纺单丝的主要集聚地，以无锡、海安为主。
近几年的单丝市场特点可归纳为：新产能投扩稀少，生产工艺一直以两步纺为主。从产能分布来看，截止2014年底，江苏地区的单丝产能位居首位，福建位居第二，但与江苏相差甚远，而广东、浙江、上海等地之和仅7%的份额。
“产能过剩”、“竞争加剧”、“利润微薄”等都是息息相关的。在单丝企业普遍处于低利润、甚至亏损状态，“技改”、“革新”成为市场需要，“分牵法”逐步成为市场焦点。2014年多个单丝厂开始了生产工艺更新、新产能投扩的准备工作，并且将在2015年逐步更新、投扩完毕。其中福建地区，将成为投扩重点地区，虽项目少，但规模较大，若投产顺利，预计2015年福建地区产能比重快速上升到34.5%，因江苏单丝企业以设备“弃旧换新”为主，新产能增加有限，福建的扩能将拉低江苏比重至55.7%。山东地区亦有部分非锦纶行业的企业，有投扩分牵法锦纶单丝计划，使得山东占比上升。
二、锦纶单丝分牵法与传统两步纺的特点对比
之所以分牵法单丝生产工艺逐步替代传统两步纺，主要有以下几点优势：
2.1生产效率
普通两步纺流程：
分牵法流程：
从生产流程来看，分牵法较普通两步纺少了一步“拉伸”，直观上即可看出分牵法的效率要高。从生产工艺来看，分牵法是将一根母丝通过直接分丝形成多根单丝，这比一根母丝通过拉伸形成一根单丝的生产效率明显要高。
2.2成本
因分牵法在生产效率方面的优势，使其生产成本优势渐现。主要表现为：分牵法生产流程缩短，并且分牵法的直接分丝大大提升了产品生产效率，
使得吨位单丝的平均生产成本明显下
降。一方面，原料逐步由常规纺切片转为高速纺，以常规纺有光切片与高速纺有光切片对比，意味着吨位原料成本增加了500-800元/吨；另一方面，据不完全统计，目前分牵法较普通两步纺的吨位单丝生产成本最大幅度可降低近1000元/吨（在生产相同产品、默认原料成本相同的前提下）。因此，综合来看，分牵法的生产成本低于普通两步纺。
2.3灵活性
产品方面：普通两步纺的生产流程中，仅单丝可销售；而分牵法生产流程中，中间产品母丝也可直接销售（运用于非单丝领域），这大大增加了单丝企业产品销售调整的灵活性。
原料方面：普通两步纺以常规纺切片为原料，分牵法因分丝过程中对原料品质的要求较高，虽常规纺切片可做，但生产出的单丝品质相比普通两步纺略差，因此多以高速纺切片作为原料。在生产技术过关的基础上，企业可根据市场需求变化，选择国产切片或进口高端切片，灵活生产。这相比普通两步纺，原料的可选择性更优。
三、市场的变化趋势
3.1普通两步纺逐步被替换、淘汰
以单丝企业数量占比划分，2013年普通两步纺工艺仍被90%的锦纶单丝企业所使用。但是自2012年开始，外需市场萎缩，且内需市场增长乏力，单丝的供应过剩使得同质竞争加剧，企业利润普遍压缩甚至亏损。一直持续到2013年底，部分单丝企业开始试用分牵法，2014年上半年投入市场，优势逐步显现，在部分企业成功转型的带动下，截止2014年底，全国近35%的单丝企业均成功投产分牵法设备，并逐步淘汰老设备，另有部分原本做涤丝、工业丝、色丝或下游织造的企业也成为了锦纶单丝的新成员，使得分牵法企业数量占比达45%。部分在2014年正如火如荼安装设备的企业，将逐步在2015年投入市场，届时，分牵法单丝企业数量占比预计将达到57%。
至于一步纺，是恒申在2014年6月正式投产的单丝项目，是目前国内唯一一家一步纺单丝企业，即从高速纺切片直接生产单丝的过程，也可称为“直纺单丝”
，其生产效率较低，且
生产成本明显高出普通两步纺及分牵法，这也决定了相同规格的产品，恒申单丝的价格高出市场其他货源6000-7000元/吨甚至更高。虽其产品均匀性较好，但生产过程中对设备及技术要求较高，前期研发投入较大，市场普遍生产的可能性较小。
从不同生产工艺的产能占比变化来看，分牵法设备的更新速度、幅度更为明显，在2014年分牵法的产能占比已经达52%，并且到2015年预计可达65%附近，生产工艺的更新换代速度较快。产能占比明显高于上一段的企业数量占比，主要因投扩分牵法单丝的企业中，有部分企业产能规模相对较大，使得分牵法比重上升较快，例如福建卡冠2万吨、福建鑫东华0.7万吨等。
综合来看，仅2014年这一年，分牵法已经替代了近一半的普通两步纺产能，2015年替代的比重仍将上升，在分牵法的低成本优势下，后期未革新的单丝企业逐步被淘汰的可能性增加。
3.2单丝市场重心逐步转移
在2013年及以前，国内单丝市场主要看江苏，因无锡、海安为国内单丝主要产地，在整个单丝市场有一定的话语权，至于苏州顶智、福建振华等有单丝生产的企业，因产能占比较小，难以形成市场指导作用。随着分牵法的替代，市场单丝产能分布逐步转移，若2015年的分牵法设备投产顺利，福建地区单丝产能占比可达到35%，虽然江苏地区仍占据55%的比重，仍是主要市场，但是福建地区作为新兴单丝基地，且此波分牵法单丝革新潮也是源于福建，届时福建的市场话语权将逐步显现。
四、行业大厂是否有入市的可能
对于锦纶单丝市场的变革，不仅是企业的需要，也是行业发展的需要。在民用长丝已经严重过剩的行业背景下，仍有新长丝项目在水深火热中艰难的投入市场，市场正掀起一波持久战的厮杀。此时的单丝市场的变革，是否成为行业大厂所中意的投资领域？
4.1当前部分行业大厂的单丝相关状况
截止2014年底，目前行业大厂与单丝相关的近况为：恒申在2014年6月新增0.7万吨
“一
步纺”单丝产能；锦江科技在2014年3月退出单丝贸易（曾经是福建最大单丝贸易商）；华鼎新增0.2万吨“分牵法”设备，计划2015年投产等。综合来看，有新增、有退出，暂无统一步调可言。
4.2分牵法的弊端
4.2.1生产线与长丝生产难以形成灵活转换
目前“分牵法”单丝生产线基本以4个位为主，而近年新增的长丝生产线最大已经达到24头、96位的单线规模，虽然“分牵法”单丝生产线可用于生产长丝，但生产效率太低，于企业而言，并无优势。
4.2.2特种纤维的生产尚未突破技术难关
“分牵法”相比普通两步纺的优势较多，这些优势只基于生产普通圆孔丝，而对于生产异形单丝，仍存技术难关。例如“三角异形丝”，“分牵法”不仅难以生成多孔三角形的FDY母丝，而且即使可以生产三角多孔FDY，也难以在分丝环节将各三角丝分离出。
4.2.3单丝市场规模较小，且供需已饱和
截止2014年底，国内单丝总产能仅10万吨附近，占民用丝产能仅不到5%。而且，已经有超50%的普通单丝产能被替换，到了2015年仍有部分企业将替换老设备，届时包括比如卡冠2万吨“分牵法”单丝项目在内，“分牵法”占总单丝产能达到65%或以上。在单丝市场供需已经饱和，且大部分企业已替换设备、新的规模厂家也已入市的基础上，再投入单丝市场显得为时已晚。
综合来看，虽然锦纶单丝市场正在进行一场大变革，但是单丝需求并未出现明显突破，供需面难以从根本上扭转单丝的市场格局，“产能过剩”问题仍未缓解。这场技术革新：
①对于快速反应入市的单丝企业而言，因成本优势，能降低自身在激烈的竞争中亏损的空间，并且减少被淘汰的风险；
②对于尚未开展革新之路的单丝企业，除了部分设备做特种纤维之外，其他设备或将逐步面临被淘汰的压力；
③对于已经投入单丝市场的行业大厂，继续扩大单丝产能的可能性不大；
④对于尚无单丝生产的大厂而言，现在准备入市也已无必要，除非考虑到增加自身产品的多样化，可少量投入。
锦纶单丝生产工艺的蜕变分析
主要内容：
1、国内锦纶6单丝产能分布
2、锦纶单丝分牵法与传统两步纺的特点对比
3、市场的变化趋势
4、行业大厂是否有入市的可能
作为锦纶民用长丝中的一员，锦纶单丝占比仅不足5%。特别是在近年民用丝快速发展过程中，单丝基本呈停滞增长现象，在全国民用丝产能占比呈逐年下降趋势。并且终端市场内需增长乏力、外需逐年萎缩，“产能过剩”已经深入到民用丝各产品环节，单丝也难逃例外，竞争加剧、利润微薄已成常态。在单丝行业逐步陷入水深火热之中，企业经营状况普遍苦不堪言之时，新的生产工艺应运而生，促进整个单丝市场逐步进入蜕变阶段。
一、国内锦纶6单丝产能分布
国内单丝企业主要集中在江苏、福建两省，浙江、广东等也有零星分布，其中江苏地区是两步纺单丝的主要集聚地，以无锡、海安为主。
近几年的单丝市场特点可归纳为：新产能投扩稀少，生产工艺一直以两步纺为主。从产能分布来看，截止2014年底，江苏地区的单丝产能位居首位，福建位居第二，但与江苏相差甚远，而广东、浙江、上海等地之和仅7%的份额。
“产能过剩”、“竞争加剧”、“利润微薄”等都是息息相关的。在单丝企业普遍处于低利润、甚至亏损状态，“技改”、“革新”成为市场需要，“分牵法”逐步成为市场焦点。2014年多个单丝厂开始了生产工艺更新、新产能投扩的准备工作，并且将在2015年逐步更新、投扩完毕。其中福建地区，将成为投扩重点地区，虽项目少，但规模较大，若投产顺利，预计2015年福建地区产能比重快速上升到34.5%，因江苏单丝企业以设备“弃旧换新”为主，新产能增加有限，福建的扩能将拉低江苏比重至55.7%。山东地区亦有部分非锦纶行业的企业，有投扩分牵法锦纶单丝计划，使得山东占比上升。
二、锦纶单丝分牵法与传统两步纺的特点对比
之所以分牵法单丝生产工艺逐步替代传统两步纺，主要有以下几点优势：
2.1生产效率
普通两步纺流程：
分牵法流程：
从生产流程来看，分牵法较普通两步纺少了一步“拉伸”，直观上即可看出分牵法的效率要高。从生产工艺来看，分牵法是将一根母丝通过直接分丝形成多根单丝，这比一根母丝通过拉伸形成一根单丝的生产效率明显要高。
2.2成本
因分牵法在生产效率方面的优势，使其生产成本优势渐现。主要表现为：分牵法生产流程缩短，并且分牵法的直接分丝大大提升了产品生产效率，
使得吨位单丝的平均生产成本明显下
降。一方面，原料逐步由常规纺切片转为高速纺，以常规纺有光切片与高速纺有光切片对比，意味着吨位原料成本增加了500-800元/吨；另一方面，据不完全统计，目前分牵法较普通两步纺的吨位单丝生产成本最大幅度可降低近1000元/吨（在生产相同产品、默认原料成本相同的前提下）。因此，综合来看，分牵法的生产成本低于普通两步纺。
2.3灵活性
产品方面：普通两步纺的生产流程中，仅单丝可销售；而分牵法生产流程中，中间产品母丝也可直接销售（运用于非单丝领域），这大大增加了单丝企业产品销售调整的灵活性。
原料方面：普通两步纺以常规纺切片为原料，分牵法因分丝过程中对原料品质的要求较高，虽常规纺切片可做，但生产出的单丝品质相比普通两步纺略差，因此多以高速纺切片作为原料。在生产技术过关的基础上，企业可根据市场需求变化，选择国产切片或进口高端切片，灵活生产。这相比普通两步纺，原料的可选择性更优。
三、市场的变化趋势
3.1普通两步纺逐步被替换、淘汰
以单丝企业数量占比划分，2013年普通两步纺工艺仍被90%的锦纶单丝企业所使用。但是自2012年开始，外需市场萎缩，且内需市场增长乏力，单丝的供应过剩使得同质竞争加剧，企业利润普遍压缩甚至亏损。一直持续到2013年底，部分单丝企业开始试用分牵法，2014年上半年投入市场，优势逐步显现，在部分企业成功转型的带动下，截止2014年底，全国近35%的单丝企业均成功投产分牵法设备，并逐步淘汰老设备，另有部分原本做涤丝、工业丝、色丝或下游织造的企业也成为了锦纶单丝的新成员，使得分牵法企业数量占比达45%。部分在2014年正如火如荼安装设备的企业，将逐步在2015年投入市场，届时，分牵法单丝企业数量占比预计将达到57%。
至于一步纺，是恒申在2014年6月正式投产的单丝项目，是目前国内唯一一家一步纺单丝企业，即从高速纺切片直接生产单丝的过程，也可称为“直纺单丝”
，其生产效率较低，且
生产成本明显高出普通两步纺及分牵法，这也决定了相同规格的产品，恒申单丝的价格高出市场其他货源6000-7000元/吨甚至更高。虽其产品均匀性较好，但生产过程中对设备及技术要求较高，前期研发投入较大，市场普遍生产的可能性较小。
从不同生产工艺的产能占比变化来看，分牵法设备的更新速度、幅度更为明显，在2014年分牵法的产能占比已经达52%，并且到2015年预计可达65%附近，生产工艺的更新换代速度较快。产能占比明显高于上一段的企业数量占比，主要因投扩分牵法单丝的企业中，有部分企业产能规模相对较大，使得分牵法比重上升较快，例如福建卡冠2万吨、福建鑫东华0.7万吨等。
综合来看，仅2014年这一年，分牵法已经替代了近一半的普通两步纺产能，2015年替代的比重仍将上升，在分牵法的低成本优势下，后期未革新的单丝企业逐步被淘汰的可能性增加。
3.2单丝市场重心逐步转移
在2013年及以前，国内单丝市场主要看江苏，因无锡、海安为国内单丝主要产地，在整个单丝市场有一定的话语权，至于苏州顶智、福建振华等有单丝生产的企业，因产能占比较小，难以形成市场指导作用。随着分牵法的替代，市场单丝产能分布逐步转移，若2015年的分牵法设备投产顺利，福建地区单丝产能占比可达到35%，虽然江苏地区仍占据55%的比重，仍是主要市场，但是福建地区作为新兴单丝基地，且此波分牵法单丝革新潮也是源于福建，届时福建的市场话语权将逐步显现。
四、行业大厂是否有入市的可能
对于锦纶单丝市场的变革，不仅是企业的需要，也是行业发展的需要。在民用长丝已经严重过剩的行业背景下，仍有新长丝项目在水深火热中艰难的投入市场，市场正掀起一波持久战的厮杀。此时的单丝市场的变革，是否成为行业大厂所中意的投资领域？
4.1当前部分行业大厂的单丝相关状况
截止2014年底，目前行业大厂与单丝相关的近况为：恒申在2014年6月新增0.7万吨
“一
步纺”单丝产能；锦江科技在2014年3月退出单丝贸易（曾经是福建最大单丝贸易商）；华鼎新增0.2万吨“分牵法”设备，计划2015年投产等。综合来看，有新增、有退出，暂无统一步调可言。
4.2分牵法的弊端
4.2.1生产线与长丝生产难以形成灵活转换
目前“分牵法”单丝生产线基本以4个位为主，而近年新增的长丝生产线最大已经达到24头、96位的单线规模，虽然“分牵法”单丝生产线可用于生产长丝，但生产效率太低，于企业而言，并无优势。
4.2.2特种纤维的生产尚未突破技术难关
“分牵法”相比普通两步纺的优势较多，这些优势只基于生产普通圆孔丝，而对于生产异形单丝，仍存技术难关。例如“三角异形丝”，“分牵法”不仅难以生成多孔三角形的FDY母丝，而且即使可以生产三角多孔FDY，也难以在分丝环节将各三角丝分离出。
4.2.3单丝市场规模较小，且供需已饱和
截止2014年底，国内单丝总产能仅10万吨附近，占民用丝产能仅不到5%。而且，已经有超50%的普通单丝产能被替换，到了2015年仍有部分企业将替换老设备，届时包括比如卡冠2万吨“分牵法”单丝项目在内，“分牵法”占总单丝产能达到65%或以上。在单丝市场供需已经饱和，且大部分企业已替换设备、新的规模厂家也已入市的基础上，再投入单丝市场显得为时已晚。
综合来看，虽然锦纶单丝市场正在进行一场大变革，但是单丝需求并未出现明显突破，供需面难以从根本上扭转单丝的市场格局，“产能过剩”问题仍未缓解。这场技术革新：
①对于快速反应入市的单丝企业而言，因成本优势，能降低自身在激烈的竞争中亏损的空间，并且减少被淘汰的风险；
②对于尚未开展革新之路的单丝企业，除了部分设备做特种纤维之外，其他设备或将逐步面临被淘汰的压力；
③对于已经投入单丝市场的行业大厂，继续扩大单丝产能的可能性不大；
④对于尚无单丝生产的大厂而言，现在准备入市也已无必要，除非考虑到增加自身产品的多样化，可少量投入。