上海永进电缆（集团）有限公司
质量检验管理制度
为了加强公司的质量检验管理工作，防止不合格品的误转和误用，避免不合格品的进一步加工和交付，确保产品质量满足顾客要求，提高公司的经济效益和信誉，特制定本制度。
目录: 一、管理机构与职能划分 二、原材料检验 三、过程检验 四、成品检验
五、计量管理制度 六、不合格品处理 七、检验设备管理 八、其它规定
九、 出勤、工资与奖金 十、交接班、工作纪律 十一、执行处罚 十二、奖惩条例 十三、统计与报表 十四、流程汇总 十五、附 表 十六、附 则
一、管理机构与职能划分
1.1品质部在技术副总的领导下全面开展对原材料检验、过程检验、成品检验、检测设备、计量器具不合格品的处理工作。
1.2品质部下设班组与职能：过程检验一、二组（检验内容：所有原材料检验和生产过程检验），成品检验一、二组，计量内勤组（接受与下达检验任务单、对计量的检验、奖惩的和品质部所有需要统计的数据和报表）。
1.3品质部定员：共12人。过程检验组组长各1人、检验员各1人。成品检验组组长各1人、检验员各1人。计量内勤组组长1人、统计员一人。1名为各组轮流检验员。
1.4各组均在品质部经理的领导下开展工作。
1.5各级管理人员有权对下属有职务任免及工作调配权。批评教育和奖罚的权利(被免除人员可以将其交还人力资源部）。
1.6 品质部机构图：
二、原材料检验
2.1内勤组根据供应采购人员送来的《材料检验申请单》及开具一式两联的《材料验收任务单》（有质量规定要求或订货合同另有约定的），一联存根，二联当班检验组（附本次检验规定，长期合作单位根据原提供的有效质量规定）。过程检验员根据交货单位的产品合格证或有关质量合格证进行实物核对，再抽取样品进行检验后，出具《材料检验报告单》，一式四联（一联存根，二联仓库，三联采购部，四联质检部统计员）。
2.2在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，均为“不合格”，特殊情况经执行副总裁同意方可使用。
2.3原材料经检验不合格时,检验人员必须开具《不合格品处理报告单》, 一式四联（一联存根，二联仓库，三联采购部，四联质检部统计员）填写所检项目标准要求同实际检测数据交质检部经理及供应部经理评审处理。
三、过程检验
3.1内勤组根据生产部送来的《生产任务单》，向本部当班过程检验组下达一式三联的《过程检验任务单》，一联存根，二联过程检验组，三联检验后送内勤统计。
3.2过程检验流程图：
3.3检验人员应按技术文件规定对产品进行验证、检验和试验。做好首检确认及关键工序的监控，不误判、不漏判。合格后，由检验人员在质量记录和随轴卡片或流转卡上进行“合格”标识；若产品经验证不合格，则在质量记录和随轴卡片上进行“不合格”标识并填写《不合格品处理报告单》。
3.4定期汇总生产过程的质量状况，确保 “三工序”活动的顺利开展，即检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序。检查上道工序即检查上道工序转来的产品质量是否合格，合格品继续加工，
不合格品通知上道工序处理；保证本道工序，即保证本道工序的加工质量，合格品转入下道工序， 不合格品不转入下道工序；服务下道工序，即对下道工序提出意见、通知对不合格品进行确认、处理。
3.5检验卡：在生产中发现不合格品时，必须立即与机台沟通，纠正，如不能改变，必须通知生产部经理是否停机，对产生的不合格品，即进行处罚。
3.6流程图：
四、成品检验管理
4.1内勤根据生产部随产品送来的《成品检验申请单》，向当班成品检验组下达一式两联的《成品检验任务单》一联存根、二联成品检验组，由成品组在《物品收到回签簿》上签收后，根据本次送检产品质量规定出具《产品检验报告单》一式二联：一联存根、二联由内勤统计。产品检验合格的产品（标识），由内勤开具一式三联的《产品检验合格通知单》并开具合格证：一联存根，二联包装组《货物包装通知单》、标识切断处，三联送生产统计。特殊情况下未办入库，销售急需发货的产品，由经办人申请主管经理、生产副总经理同意（可做借货出库），当天或次日必须补办入库手续。
4.2品质部负责组织对不合格品的判定、标识、追踪评审和处置工作，
4.3凡采购、生产、销售等环节经检验发现的不合格品，结合客诉处理规定均应进行评审确认。
4.4物资采购不合格的由供应部办理物资拒收或退换手续。
五、计量管理制度
5.1对计量工作原始记录、计量人员、检测人员的工作记录、计量工作计划、发展规划、计量工作事故、计量纠纷等原始记录，均应分门别类、妥善保管存档。
5.2计量人员在巡检过程中，必须在计量器具修理、检定卡上做好标记及原始记录。
5.3计量器具检定证书必须经有计量检定员证书的人员签发，证书应有检定日期、有效期、检定单位等。
5.4公司所使用的一切衡器，均由计量人员负责管理。衡器中的所有配件，非有关人员不得随便拆卸及搬动。
5.5使用部门应按有关规定对监视和测量装置进行日常维护保养。在使用之前，应由使用者实施自行校准，确保装置的技术状态符合要求。
5.6计量管理人员应对在本公司控制范围内的每台/件器具进行监视和测量，所有装置都必须进行标识，贴上标签（如“合格证”、“限用”、“禁用”标签等），表明该装置的技术状态和有效期。
5.7强制检定计量器具如压力表等，根据上级计量部门的要求按时送检。
5.8计量标准器、工作器具的检定、调修、保养、使用等原始记录及企业计量检测原始记录、计量管理台帐，均由计量员负责管理。
5.9计量管理人员每月一次巡回检查公司所有检测设备、计量器具的有效状态并记录,对检测设备、计量器具的有效性负责。当发现计量器具不合格时, 计量管理员必须组织对以往测量结果的有效
性进行评价，将评价结果予以记录，并采取必要措施对该测量设备及已测产品进行处理。
5.10故意损坏计量器具造成失准及报废，除按进厂价格100%赔偿外，还要加罚100%。
六、不合格品处理
6.1过程检验、出厂检验中发现并确认的返工品，由生产部经理督促责任人及时返工并重新送检。
6.2顾客退回的可返工的不合格品，由生产部门返工后交检验人员按要求重新检验。
6.3品质部经理根据《不合格品处理单》每月二次做出报告，共一式三份，一份存根，二份技术副总，三份办公室存档。
6.4产品退、换库：由营销中心内勤开具一式四联《销售退换货单》经质检部检验合格后，仓库管理员对数量核对后办理入库，一联存根、二联质检、三联仓库、四联财务。针对换货同时办理出库手续。（换货入库与按入库程序办理）。
6.5废品处理：产品退、换库或公司有关部门提供的物品及《检验申请书》一式二联：一联存根、二联质检内勤：由质检内勤向当班成品检验组下达一式两联的《成品检验任务单》一联存根、二联成品检验组。检验员根据本次送检产品质量规定出具《产品检验报告单》，经检验为废品的。由质检员出具检验报告单一式三联：一联存根、二联质检内勤存档、三联供样部门。由供样部门经部门经理申请、副总同意、执行总裁批准。由供样部门通知废品组进行处理。
七、检验设备管理
7.1检测设备和计量器具（监视和测量装置）根据技术要求和公司生产经营需要配置。由计量管理人员对所有检测设备及计量器具进行编号，建立台账。
7.2实验室仪器及装置12个月检定一次。
7.3新产品制造;品质部经理收到“制造通知单”后，应于一日内完成对该工艺的特殊包装原材料是否符合工艺规范进行审核。发现问题即开具一式三联《工艺纠正通知单》，一联存根，二联生产部，三联技术部。
7.4实验室和检测室为对外保密部门，非本室人员及公司相关业务人员未经技术中心负责人批准，不得擅自进入。
7.5实验室和检测室严禁烟火。如需动火，则须办理相关证件，并由专人负责监护。
7.6实验室和检测室溶剂贮存量不大于2Kg，多余溶剂应放在库房内。
7.7所有仪器设备必须由专职人员操作使用，其它人员不得擅自使用。
7.8检测室内温度要保持在（20±5）℃范围内。
7.9每项检测都要严格执行技术标准和按照操作规程进行合理取样、处理试样、操作仪器、正确评价、填写记录，并及时向送检方反馈信息；首次检验不合格产品要执行检测规程要求对不合格品、
不合格项进行复检。
7.10针对特殊工序或客户所需要的检测产品，在进行全性能检测评价同时留取长度约200 mm 的试样做好标识、保存留样；所有样品均由品质部安排专人保管，保管期限定为12个月。
八、其它规定
8.1公司计量器具配备计划实施由品质部根据要求提出配备计划、技术副总审核，执行总裁批准。
8.2采购部购置的计量器具由计量员检定合格方可入库。
8.3办公设备、办公用品、劳保用品入库前由办公室按采购计划核对物品名称、型号、规格、生产日期、交货单位产品合格证或有关质量合格证明与实物的一致性、对采购产品进行验证（特殊物品需使用等部门人员的验收合格后）。检验合格的,由仓库办理入库手续；检验不合格的,通知采购人员按不合格处理程序处理。
8.4产品制造过程中，当自检、互检中发现不合格品时，由发现者立即通知检验员和生产调度到现场进行确认。专检发现不合格品时，由检验人员通知生产调度到现场进行确认。不合格品经确认后由检验人员开具不合格品处罚单。
8.5检测人员要认真、正确填写检测记录，保证检测数据的真实性、检测方法的、科学性、检测结果的正确性；检测记录要分类分期摆放、统一保管，每项检测记录的保存期限为3年。
8.6工作人员应掌握所用设备、仪器、化学药品及试剂的性能，遵守各项操作规程。
8.7贵重仪器及危险化学品由计量员负责保管和使用。
8.8制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以废品报告单提报，并经品质部经理复核才可报废)。
8.9生产人员在制程自主检查中发现原物料或半制品质量不合格时，应及时通报过程检验员并详述异常原因。
8.10客户要求提供产品检验报告者，销售人员应填报《检验报告申请单》一式二联，一联存根、二联品质部。填写说明理由、检验项目理由、检验项目及质量要求后，经执行副总裁批准由品质部办理。品质部接到《检验报告申请单》后，依要求检验项目，检验后将检验结果填入《检验报告表》一式联，经主管审核、盖章后，一联存根，二联送需求部门，三联同《检验报告申请单》送办公室存档。
九、出勤、工资与奖金
9.1根据检验的工作性质，实行轮班工作制。各班由组长带班。
9.2过程检验一、二组、成品检验一、二组出勤：出勤分为白班、夜班两班制：周一至周六为两班倒，一班为：上午7:30--19:30，二班为19:30--次日7:30,交接班由部门经理负责。周日为三班倒，一班为：上午7:30--15:30，二班为15:30--23:30,三班为23:30—次日07:30。有临时工作任务时，根据要求时间到岗。
9.3特殊调班：由组长在调班前一天将《工作调配表》上报经理。
9.4过程检验一、二组、成品检验一、二组工资：月工资＝基本工资+岗位津贴+加班工资。日工资=月工资÷每月30.5天，2月份按实际天数计算；厂休、法定节假日、照付工资；跨越厂休、法定节假日视为缺勤，照扣工资。加班工资:正常加班部分=基本工资×1.5倍,厂休加班=基本工资×2倍,法定节假日加班=基本工资×3倍。扣去就餐：早餐6:30-7.30，中餐11:40--12:40，晚餐17:00--18:00，夜餐23:00--24:00。三班倒夜餐及早餐不计时间（需要就餐减1小时就餐时间）。
9.5计量内勤组出勤:按公司行政出勤时间统一出勤,周六、周日，组长与统计员互相倒班。
9.6计量内勤组工资：按公司行政工资有关规定计算。
9.7奖励分别：为目标奖、综合奖。
9.8目标奖：检验员各自完成本月检验目标的，公司给予月核算工资的20%奖励。检验合格率低于95%（每月递增0.5%，至98%为止。）月出勤少于26日不得奖。
9.9综合奖：根据公司综合奖制度执行，本部门个人得分为平均分不得奖励。每高、低1分，为奖、罚月核算工资20%的1%。
9.10 奖金分配表经经理、生产技术副总审批后，交人力资源部审核。当月发放奖金的50%，农历一月二十日全部发清，离职者视为自行放弃。
十、交接班、检验记录
10.1过程检验组、成品检验组各班人员要提前10分钟在部门经理的监督下进行交接。
10.2轮班交接时，要认真做好交接工作，严密交接手续，应将注意事项交待清楚，并将检验中所见重要事项或事故，以及检验时间等记入《检验交接班记录》。
十一、执行处罚
11.1拉丝质量不符合要求（光洁度、毛刺、锐边、直径、f值等）的每盘罚10元。
11.2拉丝、倒丝接头不焊接、焊接不牢固、焊接后未锉平、收线太满、严重压线，，每次罚10元。 11.3韧炼后铜丝表面发黑和发生氧化反应的，每缸罚30元，造成报废的赔偿损失的50%。
11.4韧炼后铜丝伸长率不在25%---40%之间的每缸罚15元。
11.5铜丝出炉后相互碰撞造成单线损伤，每次罚20元。
11.6单线直径、根数，节距、绞向不符合工艺规定时，每次罚15元。
11.7线芯毛刺、绞制紧断线未焊接或焊接不牢，飞边，有油或水的每次罚15元。
11.8绞合长度长或短于规定值0.5米的每次扣5元，长或短于2米以上时每次罚10元。
11.9计划有误时未发现及反馈，未记随轴卡：标识与实物不一致,每次罚30元。
11.10绝缘有明显缺陷，火花击穿后未按要求修复，每次罚10元。
11.11成缆线芯排列、方向、节距不符合工艺规定，成品线芯击穿,数量不足计划时每次罚30元。 11.12钢带接头未焊接，包带松散、接头不牢、露塑，卷边，造成护套疙瘩、破洞的每次罚20元。 11.13因修线芯接头不牢、击穿时,每次罚30元。
11.14产品超、降标准：指生产的电线、电缆导体线径、绝缘、护套超出标准±0.1%的数量，以根/次为单位,每次罚20元。
11.15线芯首、末端进水，线芯表面不光亮、平整，粗糙、有缝印、颗粒、焦料，每次罚15元。 11.16护套破洞、接头、塑料层包覆不紧密,松套,每次罚20元。
11.17束丝外形圆整，有断丝没修理、编织层断丝或跳丝没修复每次罚20元。
11.18 BV线包装不规范或者米数不合要求每次罚20元。
11.19未按要求办理材料退库、交接、封存的，每次罚20元。
11.20人为造成模具损坏的，每次罚50元。
十二、奖惩条例
12.1监视和测量装置、设施帐、物不符，每项扣2分。
12.2监视和测量装置、设施丢失，按价赔偿。
12.3私自外借监视和测量装置、设施每次扣50分。
12.4由于违规操作或使用不当造成监视和测量装置、设施损坏，每次扣10分。
12.5监视和测量装置、设施不符合《计量管理制度》中规定或量、卡具用后不存放在盒内，每发现一次扣5分。
12.6私自拆、修监视和测量装置、设施，每发现一次扣5分。
12.7监视和测量装置、设施的附件、零件丢失或损坏，每次扣2分。
12.8监视和测量装置、设施使用中发现问题还继续使用每次扣5分，由此造成严重后果责任自负。 12.9使用不合格、不准确或未检定无状态标识或标识不清、无效的监视和测量装置、设施，每次扣10分。
12.10不按规定时间检验监视和测量装置计量器具，每件/次扣10分。
12.11不符合报废规定而进行报废处理的每次扣10分。
12.12对转序的在制品有不合格品发生却未按《不合格品控制程序》执行扣1分。
12.13检查中发现有错检、漏检现象或抽查产品发现不合格而未及时反馈的现象扣5分。
12.14检查中发现各车间在制品、成品在生产过程中有1/3轴（盘、筐）外观或结构尺寸不符合要求的扣1分，有1～2轴（盘、筐）外观或结构尺寸不符合要求的扣3分，有3轴（盘、筐）或3轴以上外观或结构尺寸不符合要求的扣5分。
12.15不合格品未按《不合格品控制程序》执行和控制的扣1分。
12.16记录填写不符合《质量记录控制程序》要求的每项扣2分。
12.17检查包装质量如发现成品包装不符合规定要求的每次扣5分。
12.18他人提出的质量问题，在一日内未采取有效措施解决，又无充分理由解释并被认可的扣5分。
12.19外部反馈的质量问题（包括顾客投诉等）、出现批量不合格（批量指一个班次连续生产的产品）或给企业信誉、形象、经济造成损失如确定是由生产过程导致情节轻微的扣5分，得到公司领导确认为情节严重的可追加扣分直至全部否决。
12.20对在内审中出现C类不合格的部门，每个扣2分。
12.21对在内审中出现B类不合格的部门，每个扣3分。
12.22对在内审中出现A类不合格的部门，每个扣5分，导致体系失控的可进行否决。
12.23对在外审中出现一般不合格的部门，每个扣5分
12.24对在外审中出现严重不合格的部门，扣当月全部得分。
12.25对质量管理体系工作未及时完成的扣一分。
12.26应积极组织参加各类质量教育活动，对无故不参加者，扣1分。
十三、统计与报表
13.1内勤组统计员将《材料检验申请单》、《材料检验任务单》、《材料检验报告单》、《不合格品处理报告单》、《过程检验任务单》、《成品检验任务单》、《产品检验合同通知单》、《不合格产品通知单》、《检验报告申请单》汇总后,将报表（一式三联）于每月3日前（遇法定节假日顺延）报部门主管、5日前报副总确认后，于8日前将报表一联存根、二联行政部、三联报人力资源部做为考核依据。
十四、流程汇总
14.1原材料检验流程：内勤→根据《材料检验申请单》→开具《材料验收任务单》→过程检验员 进行实物核对→抽样检验→检验合格出具《材料检验报告单》→检验不合格出具《不合格品处理报告单》。
14.2过程检验流程：内勤→根据《生产任务单》→下达《过程检验任务单》→首检确认巡检（合格进入下到工序，不合格进行不合格品处理 ）→终检→合格品入库→不合格品处理。
14.3成品检验流程：内勤→根据《成品检验申请单》→下达《成品检验任务单》→成品组《物品收到回签簿》签收→出具《产品检验报告单》→合格的内勤开具→《产品检验合格通知单》→开《合格证》→不合格的由内勤开具→《不合格产品通知单》→生产在《物品收到回签簿》签收→开具处罚单。
14.4计量器具检查流程：计量人员→巡检过程中→在计量器具修理、检定卡→做好标记及原始记录。
14.5计量器具检定证书→经有计量检定员证书的人员→签发→填写检定日期→有效期→检定单位。
14.6不合格品处理流程：过程检验、出厂检验→确认的返工品→生产部经理→督促责任及时返工 重新送检。顾客退回可返工的不合格品→生产部门返工后→交检验人员→重新检验。
14.7工艺审核流程：品质部→收到《制造通知单》→于一日内完成审核→发现问题→开具《工艺纠正通知单》。
14.8自检、互检流程：生产中→发现不合格品时→发现者→立即通知检验员和生产调度→现场确认。
14.9检验报告流程：客户要求提供产品检验报告→销售人员填报《检验报告申请单》→经执行副总裁批准→由品质部→依要求检验项目检验→将检验结果填入《检验报告表》→主管审核、盖章。
十五、附 表
15.1后附《材料检验申请单》、《材料检验任务单》、《材料检验报告单》、《不合格品处理报告单》、《过程检验任务单》、《成品检验任务单》、《产品检验合同通知单》、《不合格产品通知单》、《检验报告申请单》共九份样稿。
十六、附 则
16.1本考核办法、经董事长办公会、各部门经理级以上干部、本制度实际操作人员总数70%以上的人员讨论通过，董事长批准后即生效。此前有关制度随之失效。
16.2本制度除此规定外，还应参照公司其他制度、在执行中仍出现重大失误，可作补充规定进行补充，补充规定与本制度具有同等法律效力。
16.3本制度由董事长负责解释，自2012年 3月 1日起实施。
16.4本制度发送公司各管理中心：行政中心、行政部、人力资源部、销售中心、销售运营部、生产部、生产办公室、技术中心、技术部、品质部、档案室存档一份。
上海永进电缆（集团）有限公司
二O一二年二月二十九日
上海永进电缆（集团）有限公司
质量检验管理制度
为了加强公司的质量检验管理工作，防止不合格品的误转和误用，避免不合格品的进一步加工和交付，确保产品质量满足顾客要求，提高公司的经济效益和信誉，特制定本制度。
目录: 一、管理机构与职能划分 二、原材料检验 三、过程检验 四、成品检验
五、计量管理制度 六、不合格品处理 七、检验设备管理 八、其它规定
九、 出勤、工资与奖金 十、交接班、工作纪律 十一、执行处罚 十二、奖惩条例 十三、统计与报表 十四、流程汇总 十五、附 表 十六、附 则
一、管理机构与职能划分
1.1品质部在技术副总的领导下全面开展对原材料检验、过程检验、成品检验、检测设备、计量器具不合格品的处理工作。
1.2品质部下设班组与职能：过程检验一、二组（检验内容：所有原材料检验和生产过程检验），成品检验一、二组，计量内勤组（接受与下达检验任务单、对计量的检验、奖惩的和品质部所有需要统计的数据和报表）。
1.3品质部定员：共12人。过程检验组组长各1人、检验员各1人。成品检验组组长各1人、检验员各1人。计量内勤组组长1人、统计员一人。1名为各组轮流检验员。
1.4各组均在品质部经理的领导下开展工作。
1.5各级管理人员有权对下属有职务任免及工作调配权。批评教育和奖罚的权利(被免除人员可以将其交还人力资源部）。
1.6 品质部机构图：
二、原材料检验
2.1内勤组根据供应采购人员送来的《材料检验申请单》及开具一式两联的《材料验收任务单》（有质量规定要求或订货合同另有约定的），一联存根，二联当班检验组（附本次检验规定，长期合作单位根据原提供的有效质量规定）。过程检验员根据交货单位的产品合格证或有关质量合格证进行实物核对，再抽取样品进行检验后，出具《材料检验报告单》，一式四联（一联存根，二联仓库，三联采购部，四联质检部统计员）。
2.2在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，均为“不合格”，特殊情况经执行副总裁同意方可使用。
2.3原材料经检验不合格时,检验人员必须开具《不合格品处理报告单》, 一式四联（一联存根，二联仓库，三联采购部，四联质检部统计员）填写所检项目标准要求同实际检测数据交质检部经理及供应部经理评审处理。
三、过程检验
3.1内勤组根据生产部送来的《生产任务单》，向本部当班过程检验组下达一式三联的《过程检验任务单》，一联存根，二联过程检验组，三联检验后送内勤统计。
3.2过程检验流程图：
3.3检验人员应按技术文件规定对产品进行验证、检验和试验。做好首检确认及关键工序的监控，不误判、不漏判。合格后，由检验人员在质量记录和随轴卡片或流转卡上进行“合格”标识；若产品经验证不合格，则在质量记录和随轴卡片上进行“不合格”标识并填写《不合格品处理报告单》。
3.4定期汇总生产过程的质量状况，确保 “三工序”活动的顺利开展，即检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序。检查上道工序即检查上道工序转来的产品质量是否合格，合格品继续加工，
不合格品通知上道工序处理；保证本道工序，即保证本道工序的加工质量，合格品转入下道工序， 不合格品不转入下道工序；服务下道工序，即对下道工序提出意见、通知对不合格品进行确认、处理。
3.5检验卡：在生产中发现不合格品时，必须立即与机台沟通，纠正，如不能改变，必须通知生产部经理是否停机，对产生的不合格品，即进行处罚。
3.6流程图：
四、成品检验管理
4.1内勤根据生产部随产品送来的《成品检验申请单》，向当班成品检验组下达一式两联的《成品检验任务单》一联存根、二联成品检验组，由成品组在《物品收到回签簿》上签收后，根据本次送检产品质量规定出具《产品检验报告单》一式二联：一联存根、二联由内勤统计。产品检验合格的产品（标识），由内勤开具一式三联的《产品检验合格通知单》并开具合格证：一联存根，二联包装组《货物包装通知单》、标识切断处，三联送生产统计。特殊情况下未办入库，销售急需发货的产品，由经办人申请主管经理、生产副总经理同意（可做借货出库），当天或次日必须补办入库手续。
4.2品质部负责组织对不合格品的判定、标识、追踪评审和处置工作，
4.3凡采购、生产、销售等环节经检验发现的不合格品，结合客诉处理规定均应进行评审确认。
4.4物资采购不合格的由供应部办理物资拒收或退换手续。
五、计量管理制度
5.1对计量工作原始记录、计量人员、检测人员的工作记录、计量工作计划、发展规划、计量工作事故、计量纠纷等原始记录，均应分门别类、妥善保管存档。
5.2计量人员在巡检过程中，必须在计量器具修理、检定卡上做好标记及原始记录。
5.3计量器具检定证书必须经有计量检定员证书的人员签发，证书应有检定日期、有效期、检定单位等。
5.4公司所使用的一切衡器，均由计量人员负责管理。衡器中的所有配件，非有关人员不得随便拆卸及搬动。
5.5使用部门应按有关规定对监视和测量装置进行日常维护保养。在使用之前，应由使用者实施自行校准，确保装置的技术状态符合要求。
5.6计量管理人员应对在本公司控制范围内的每台/件器具进行监视和测量，所有装置都必须进行标识，贴上标签（如“合格证”、“限用”、“禁用”标签等），表明该装置的技术状态和有效期。
5.7强制检定计量器具如压力表等，根据上级计量部门的要求按时送检。
5.8计量标准器、工作器具的检定、调修、保养、使用等原始记录及企业计量检测原始记录、计量管理台帐，均由计量员负责管理。
5.9计量管理人员每月一次巡回检查公司所有检测设备、计量器具的有效状态并记录,对检测设备、计量器具的有效性负责。当发现计量器具不合格时, 计量管理员必须组织对以往测量结果的有效
性进行评价，将评价结果予以记录，并采取必要措施对该测量设备及已测产品进行处理。
5.10故意损坏计量器具造成失准及报废，除按进厂价格100%赔偿外，还要加罚100%。
六、不合格品处理
6.1过程检验、出厂检验中发现并确认的返工品，由生产部经理督促责任人及时返工并重新送检。
6.2顾客退回的可返工的不合格品，由生产部门返工后交检验人员按要求重新检验。
6.3品质部经理根据《不合格品处理单》每月二次做出报告，共一式三份，一份存根，二份技术副总，三份办公室存档。
6.4产品退、换库：由营销中心内勤开具一式四联《销售退换货单》经质检部检验合格后，仓库管理员对数量核对后办理入库，一联存根、二联质检、三联仓库、四联财务。针对换货同时办理出库手续。（换货入库与按入库程序办理）。
6.5废品处理：产品退、换库或公司有关部门提供的物品及《检验申请书》一式二联：一联存根、二联质检内勤：由质检内勤向当班成品检验组下达一式两联的《成品检验任务单》一联存根、二联成品检验组。检验员根据本次送检产品质量规定出具《产品检验报告单》，经检验为废品的。由质检员出具检验报告单一式三联：一联存根、二联质检内勤存档、三联供样部门。由供样部门经部门经理申请、副总同意、执行总裁批准。由供样部门通知废品组进行处理。
七、检验设备管理
7.1检测设备和计量器具（监视和测量装置）根据技术要求和公司生产经营需要配置。由计量管理人员对所有检测设备及计量器具进行编号，建立台账。
7.2实验室仪器及装置12个月检定一次。
7.3新产品制造;品质部经理收到“制造通知单”后，应于一日内完成对该工艺的特殊包装原材料是否符合工艺规范进行审核。发现问题即开具一式三联《工艺纠正通知单》，一联存根，二联生产部，三联技术部。
7.4实验室和检测室为对外保密部门，非本室人员及公司相关业务人员未经技术中心负责人批准，不得擅自进入。
7.5实验室和检测室严禁烟火。如需动火，则须办理相关证件，并由专人负责监护。
7.6实验室和检测室溶剂贮存量不大于2Kg，多余溶剂应放在库房内。
7.7所有仪器设备必须由专职人员操作使用，其它人员不得擅自使用。
7.8检测室内温度要保持在（20±5）℃范围内。
7.9每项检测都要严格执行技术标准和按照操作规程进行合理取样、处理试样、操作仪器、正确评价、填写记录，并及时向送检方反馈信息；首次检验不合格产品要执行检测规程要求对不合格品、
不合格项进行复检。
7.10针对特殊工序或客户所需要的检测产品，在进行全性能检测评价同时留取长度约200 mm 的试样做好标识、保存留样；所有样品均由品质部安排专人保管，保管期限定为12个月。
八、其它规定
8.1公司计量器具配备计划实施由品质部根据要求提出配备计划、技术副总审核，执行总裁批准。
8.2采购部购置的计量器具由计量员检定合格方可入库。
8.3办公设备、办公用品、劳保用品入库前由办公室按采购计划核对物品名称、型号、规格、生产日期、交货单位产品合格证或有关质量合格证明与实物的一致性、对采购产品进行验证（特殊物品需使用等部门人员的验收合格后）。检验合格的,由仓库办理入库手续；检验不合格的,通知采购人员按不合格处理程序处理。
8.4产品制造过程中，当自检、互检中发现不合格品时，由发现者立即通知检验员和生产调度到现场进行确认。专检发现不合格品时，由检验人员通知生产调度到现场进行确认。不合格品经确认后由检验人员开具不合格品处罚单。
8.5检测人员要认真、正确填写检测记录，保证检测数据的真实性、检测方法的、科学性、检测结果的正确性；检测记录要分类分期摆放、统一保管，每项检测记录的保存期限为3年。
8.6工作人员应掌握所用设备、仪器、化学药品及试剂的性能，遵守各项操作规程。
8.7贵重仪器及危险化学品由计量员负责保管和使用。
8.8制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以废品报告单提报，并经品质部经理复核才可报废)。
8.9生产人员在制程自主检查中发现原物料或半制品质量不合格时，应及时通报过程检验员并详述异常原因。
8.10客户要求提供产品检验报告者，销售人员应填报《检验报告申请单》一式二联，一联存根、二联品质部。填写说明理由、检验项目理由、检验项目及质量要求后，经执行副总裁批准由品质部办理。品质部接到《检验报告申请单》后，依要求检验项目，检验后将检验结果填入《检验报告表》一式联，经主管审核、盖章后，一联存根，二联送需求部门，三联同《检验报告申请单》送办公室存档。
九、出勤、工资与奖金
9.1根据检验的工作性质，实行轮班工作制。各班由组长带班。
9.2过程检验一、二组、成品检验一、二组出勤：出勤分为白班、夜班两班制：周一至周六为两班倒，一班为：上午7:30--19:30，二班为19:30--次日7:30,交接班由部门经理负责。周日为三班倒，一班为：上午7:30--15:30，二班为15:30--23:30,三班为23:30—次日07:30。有临时工作任务时，根据要求时间到岗。
9.3特殊调班：由组长在调班前一天将《工作调配表》上报经理。
9.4过程检验一、二组、成品检验一、二组工资：月工资＝基本工资+岗位津贴+加班工资。日工资=月工资÷每月30.5天，2月份按实际天数计算；厂休、法定节假日、照付工资；跨越厂休、法定节假日视为缺勤，照扣工资。加班工资:正常加班部分=基本工资×1.5倍,厂休加班=基本工资×2倍,法定节假日加班=基本工资×3倍。扣去就餐：早餐6:30-7.30，中餐11:40--12:40，晚餐17:00--18:00，夜餐23:00--24:00。三班倒夜餐及早餐不计时间（需要就餐减1小时就餐时间）。
9.5计量内勤组出勤:按公司行政出勤时间统一出勤,周六、周日，组长与统计员互相倒班。
9.6计量内勤组工资：按公司行政工资有关规定计算。
9.7奖励分别：为目标奖、综合奖。
9.8目标奖：检验员各自完成本月检验目标的，公司给予月核算工资的20%奖励。检验合格率低于95%（每月递增0.5%，至98%为止。）月出勤少于26日不得奖。
9.9综合奖：根据公司综合奖制度执行，本部门个人得分为平均分不得奖励。每高、低1分，为奖、罚月核算工资20%的1%。
9.10 奖金分配表经经理、生产技术副总审批后，交人力资源部审核。当月发放奖金的50%，农历一月二十日全部发清，离职者视为自行放弃。
十、交接班、检验记录
10.1过程检验组、成品检验组各班人员要提前10分钟在部门经理的监督下进行交接。
10.2轮班交接时，要认真做好交接工作，严密交接手续，应将注意事项交待清楚，并将检验中所见重要事项或事故，以及检验时间等记入《检验交接班记录》。
十一、执行处罚
11.1拉丝质量不符合要求（光洁度、毛刺、锐边、直径、f值等）的每盘罚10元。
11.2拉丝、倒丝接头不焊接、焊接不牢固、焊接后未锉平、收线太满、严重压线，，每次罚10元。 11.3韧炼后铜丝表面发黑和发生氧化反应的，每缸罚30元，造成报废的赔偿损失的50%。
11.4韧炼后铜丝伸长率不在25%---40%之间的每缸罚15元。
11.5铜丝出炉后相互碰撞造成单线损伤，每次罚20元。
11.6单线直径、根数，节距、绞向不符合工艺规定时，每次罚15元。
11.7线芯毛刺、绞制紧断线未焊接或焊接不牢，飞边，有油或水的每次罚15元。
11.8绞合长度长或短于规定值0.5米的每次扣5元，长或短于2米以上时每次罚10元。
11.9计划有误时未发现及反馈，未记随轴卡：标识与实物不一致,每次罚30元。
11.10绝缘有明显缺陷，火花击穿后未按要求修复，每次罚10元。
11.11成缆线芯排列、方向、节距不符合工艺规定，成品线芯击穿,数量不足计划时每次罚30元。 11.12钢带接头未焊接，包带松散、接头不牢、露塑，卷边，造成护套疙瘩、破洞的每次罚20元。 11.13因修线芯接头不牢、击穿时,每次罚30元。
11.14产品超、降标准：指生产的电线、电缆导体线径、绝缘、护套超出标准±0.1%的数量，以根/次为单位,每次罚20元。
11.15线芯首、末端进水，线芯表面不光亮、平整，粗糙、有缝印、颗粒、焦料，每次罚15元。 11.16护套破洞、接头、塑料层包覆不紧密,松套,每次罚20元。
11.17束丝外形圆整，有断丝没修理、编织层断丝或跳丝没修复每次罚20元。
11.18 BV线包装不规范或者米数不合要求每次罚20元。
11.19未按要求办理材料退库、交接、封存的，每次罚20元。
11.20人为造成模具损坏的，每次罚50元。
十二、奖惩条例
12.1监视和测量装置、设施帐、物不符，每项扣2分。
12.2监视和测量装置、设施丢失，按价赔偿。
12.3私自外借监视和测量装置、设施每次扣50分。
12.4由于违规操作或使用不当造成监视和测量装置、设施损坏，每次扣10分。
12.5监视和测量装置、设施不符合《计量管理制度》中规定或量、卡具用后不存放在盒内，每发现一次扣5分。
12.6私自拆、修监视和测量装置、设施，每发现一次扣5分。
12.7监视和测量装置、设施的附件、零件丢失或损坏，每次扣2分。
12.8监视和测量装置、设施使用中发现问题还继续使用每次扣5分，由此造成严重后果责任自负。 12.9使用不合格、不准确或未检定无状态标识或标识不清、无效的监视和测量装置、设施，每次扣10分。
12.10不按规定时间检验监视和测量装置计量器具，每件/次扣10分。
12.11不符合报废规定而进行报废处理的每次扣10分。
12.12对转序的在制品有不合格品发生却未按《不合格品控制程序》执行扣1分。
12.13检查中发现有错检、漏检现象或抽查产品发现不合格而未及时反馈的现象扣5分。
12.14检查中发现各车间在制品、成品在生产过程中有1/3轴（盘、筐）外观或结构尺寸不符合要求的扣1分，有1～2轴（盘、筐）外观或结构尺寸不符合要求的扣3分，有3轴（盘、筐）或3轴以上外观或结构尺寸不符合要求的扣5分。
12.15不合格品未按《不合格品控制程序》执行和控制的扣1分。
12.16记录填写不符合《质量记录控制程序》要求的每项扣2分。
12.17检查包装质量如发现成品包装不符合规定要求的每次扣5分。
12.18他人提出的质量问题，在一日内未采取有效措施解决，又无充分理由解释并被认可的扣5分。
12.19外部反馈的质量问题（包括顾客投诉等）、出现批量不合格（批量指一个班次连续生产的产品）或给企业信誉、形象、经济造成损失如确定是由生产过程导致情节轻微的扣5分，得到公司领导确认为情节严重的可追加扣分直至全部否决。
12.20对在内审中出现C类不合格的部门，每个扣2分。
12.21对在内审中出现B类不合格的部门，每个扣3分。
12.22对在内审中出现A类不合格的部门，每个扣5分，导致体系失控的可进行否决。
12.23对在外审中出现一般不合格的部门，每个扣5分
12.24对在外审中出现严重不合格的部门，扣当月全部得分。
12.25对质量管理体系工作未及时完成的扣一分。
12.26应积极组织参加各类质量教育活动，对无故不参加者，扣1分。
十三、统计与报表
13.1内勤组统计员将《材料检验申请单》、《材料检验任务单》、《材料检验报告单》、《不合格品处理报告单》、《过程检验任务单》、《成品检验任务单》、《产品检验合同通知单》、《不合格产品通知单》、《检验报告申请单》汇总后,将报表（一式三联）于每月3日前（遇法定节假日顺延）报部门主管、5日前报副总确认后，于8日前将报表一联存根、二联行政部、三联报人力资源部做为考核依据。
十四、流程汇总
14.1原材料检验流程：内勤→根据《材料检验申请单》→开具《材料验收任务单》→过程检验员 进行实物核对→抽样检验→检验合格出具《材料检验报告单》→检验不合格出具《不合格品处理报告单》。
14.2过程检验流程：内勤→根据《生产任务单》→下达《过程检验任务单》→首检确认巡检（合格进入下到工序，不合格进行不合格品处理 ）→终检→合格品入库→不合格品处理。
14.3成品检验流程：内勤→根据《成品检验申请单》→下达《成品检验任务单》→成品组《物品收到回签簿》签收→出具《产品检验报告单》→合格的内勤开具→《产品检验合格通知单》→开《合格证》→不合格的由内勤开具→《不合格产品通知单》→生产在《物品收到回签簿》签收→开具处罚单。
14.4计量器具检查流程：计量人员→巡检过程中→在计量器具修理、检定卡→做好标记及原始记录。
14.5计量器具检定证书→经有计量检定员证书的人员→签发→填写检定日期→有效期→检定单位。
14.6不合格品处理流程：过程检验、出厂检验→确认的返工品→生产部经理→督促责任及时返工 重新送检。顾客退回可返工的不合格品→生产部门返工后→交检验人员→重新检验。
14.7工艺审核流程：品质部→收到《制造通知单》→于一日内完成审核→发现问题→开具《工艺纠正通知单》。
14.8自检、互检流程：生产中→发现不合格品时→发现者→立即通知检验员和生产调度→现场确认。
14.9检验报告流程：客户要求提供产品检验报告→销售人员填报《检验报告申请单》→经执行副总裁批准→由品质部→依要求检验项目检验→将检验结果填入《检验报告表》→主管审核、盖章。
十五、附 表
15.1后附《材料检验申请单》、《材料检验任务单》、《材料检验报告单》、《不合格品处理报告单》、《过程检验任务单》、《成品检验任务单》、《产品检验合同通知单》、《不合格产品通知单》、《检验报告申请单》共九份样稿。
十六、附 则
16.1本考核办法、经董事长办公会、各部门经理级以上干部、本制度实际操作人员总数70%以上的人员讨论通过，董事长批准后即生效。此前有关制度随之失效。
16.2本制度除此规定外，还应参照公司其他制度、在执行中仍出现重大失误，可作补充规定进行补充，补充规定与本制度具有同等法律效力。
16.3本制度由董事长负责解释，自2012年 3月 1日起实施。
16.4本制度发送公司各管理中心：行政中心、行政部、人力资源部、销售中心、销售运营部、生产部、生产办公室、技术中心、技术部、品质部、档案室存档一份。
上海永进电缆（集团）有限公司
二O一二年二月二十九日