中央制动器车间质量管理制度
为提高车间生产过程中自检的控制力度,最大可能的避免质量隐患,杜绝市场问题的产生。
现做如下规定以提高工人发现问题的积极性:
一、内部奖罚规定:
1. 在组装过程中,如发现前道工序产品存在问题,考核操作者3元/件、奖发现者3件/元,如,蹄片漏铆、铆松、铆裂等严重质量问题;
2. 在打包过程中,如发现前道工序用错件、漏件、拉线破皮等现象,考核操作者2件/元,奖发现者2件/元;
3. 在生产过程中,如发现蹄铁少孔、无孔、底板拉线嘴孔堵等考核责任车间2件/元,奖励发现者2元/件;底板压裂、等我车间不易检查的严重质量问题,考核责任车间5元/件,奖励发现者5元/件;
二、外部采购件奖罚规定:
1. 组装车间在组装前,对拉线进行挑选,如发现破皮的,考核责任供应商2元/,奖励发现者1元/;
2. 在组装过程中,如发现调整不合格,考核责任供应商2元/件,奖励发现者1元/件;
3. 在压接盘过程中,如发现制动鼓孔位置度不对,接盘压不上,考核责任供应商3元/件,奖励发现者1.5元/件;
4. 其余采购件若发现不合格问题,按每件1-2元/件进行考核,奖励
发现人0.5-1元/件;
以上采购件质量问题、协作厂区(车间)质量问题由质量部协调处理。
在工人加工过程中,出现的不合格品,要求全部选出,可返修的进行返修,不可返修的作报废处理,并通知质检员,以上情况不做考核处理,若检验员在抽检过程中,发现的不合格产品,将对其责任人进行10-50元/件,根据问题的严重程度,质检员可酌情调整考核金额!若工人发现批量质量事故,将对责任车间或责任供应商进行50-200元考核,奖励发现者25-100元,批量数量为总数量的10%。
以上问题如找不出具体责任人,发现几件,相关责任人按几件进行考核。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
中央制动器车间
2010年10月28日
编制:孙翠敏 批准:周国防 审核:
传动轴车间质量管理制度
制定本标准的目的:形成车间的质量管理制度,使每一位车间人员重视产品质量,若有违反将以规章制度行事。
一、 质量管理目标
1. 产品一次交验合格率99%
2. 产品出厂合格率99%
二、 质量管理方法
通过对操作工进行技术工艺执行情况的指导、监督及考核,强制性的改变员工的行为和认知,确保质量是生产出来的,而不是检验出来的。
三、 质量管理措施
Ⅰ.操作工须知
1. 职工在进行工作前应明确图纸技术要求,将工艺、工歩铭记于心,对重点工序及影响产品质量的重点要求,进行精心操作,避免问题的重复出现和重大质量问题的发生。
2. 经常对工装、工卡量具进行校对检查,确定工装状态正常,准确无误。组装人员应根据生产计划领取工件,不少领、错领。对主机厂家临时改型产品,应在质检员的检查指导下进行工作。
3. 首件必须送检,确认首检合格后方可进行操作。
4. 生产过程中随时监控设备、工装、刀具的使用运转情况,防止意外情况发生造成不合格品。例如:高频淬火、电焊的电压波动、精密感应器的灵敏度(热电感、平衡感应器)等。
5. 生产过程的自我检验:a.数控设备操作工对所加工工件应逐一检验,着重体现产品的特殊特性。b.一般工序按5%比例检验(50件以下全检,特殊特性工序全检)尤其在生产过程中换件、换工序、样品加工时。
6. 生产中的间断过程。如:上下午,要重新审查工装量具并送检。
7. 完工入库时产品分类,明确工序准确无混放、现场整洁、无漏件。
8. 两班交接应明确如下:工装使用状况,设备的运行情况、生产中的注意问题。 Ⅱ质检员的责任:
1. 首件检验、工艺卡片的正确发放、检查工艺的执行。
2. 按时、按质完成各种样品的生产和组装任务帮助解决遇到的问题。
3. 认真填写16949认证的各种文件表格,认真执行认证的各种方案
4. 按过程检验巡检、指导生产过程中操作者遇到的技术质量问题,特殊刀具的磨损情况及随后状态的确定。如:花键拉刀、滚刀、绞刀、扩孔钻等。
5. 做好过程质量记录以及发生的各种质量问题。加工与组装两车间经常协作,发现问题,落实责任,找出解决方法。
6. 不定时抽查半成品、成品库的工件,防止工序掺杂,发现工序中的散落工件,各个角落的工件,检验并归类,认真对待三包退回产品,反映实际操作中的各种问题。
四、 质量奖罚措施:
1.对操作者不执行首件送检,确认为废品。因首件未检造成的损失,由操作者全部承担,
2.生产过程中操作者应自觉将出现的不合格品隔离,主动上报不合格品,只扣上道工序的加工费用,(按1%的废品率统计),超出废品率将扣除材料费,上工序加工费。造成批量废品时,应立即上报车间按操作工60%,质检30%,车间主任10%考核。
3.由于操作者故意将不合格品流入下道工序的将给予全部考核(包括上下序加工费和材料损失费用)
4.由下道工序职工检出的不合格品将追究上序操作者责任,扣除加工费
5.生产操作中由于设备原因、材质原因不合格品造成的质量问题,由质检科分析后处理。
6.任何职工或相关管理人员在提高效益、改进工艺、更好的控制质量方面作出重大贡献的由车间上报厂长,给予一定金额的奖励,以体现个人的奉献精神合技术价值
7.对于重复出现多次、市场反映多次的质量问题,仍继续出现,按造成损失大小给予考核。
8.市场PPM值考核由质检科分析原因,落实责任,考核相关人员,并逐步降低。
9.质检员应检验领入车间的外购、外协件质量,做好全面的质量工作。
10.严格按照工艺规程操作,违反工艺造成损失由操作者承担,尤其是特殊工种(热处理调质)。
11.对于个别职工不按工艺加工,不听质检员安排,由车间严肃处理,并通报分厂。
12.发现重大质量问题,相关管理人员必须立即到场,不得互相推诿。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
传动轴车间
2010年10月28日
编制:张平升 批准:周国防 审核:
中央制动器车间质量管理制度
为提高车间生产过程中自检的控制力度,最大可能的避免质量隐患,杜绝市场问题的产生。
现做如下规定以提高工人发现问题的积极性:
一、内部奖罚规定:
1. 在组装过程中,如发现前道工序产品存在问题,考核操作者3元/件、奖发现者3件/元,如,蹄片漏铆、铆松、铆裂等严重质量问题;
2. 在打包过程中,如发现前道工序用错件、漏件、拉线破皮等现象,考核操作者2件/元,奖发现者2件/元;
3. 在生产过程中,如发现蹄铁少孔、无孔、底板拉线嘴孔堵等考核责任车间2件/元,奖励发现者2元/件;底板压裂、等我车间不易检查的严重质量问题,考核责任车间5元/件,奖励发现者5元/件;
二、外部采购件奖罚规定:
1. 组装车间在组装前,对拉线进行挑选,如发现破皮的,考核责任供应商2元/,奖励发现者1元/;
2. 在组装过程中,如发现调整不合格,考核责任供应商2元/件,奖励发现者1元/件;
3. 在压接盘过程中,如发现制动鼓孔位置度不对,接盘压不上,考核责任供应商3元/件,奖励发现者1.5元/件;
4. 其余采购件若发现不合格问题,按每件1-2元/件进行考核,奖励
发现人0.5-1元/件;
以上采购件质量问题、协作厂区(车间)质量问题由质量部协调处理。
在工人加工过程中,出现的不合格品,要求全部选出,可返修的进行返修,不可返修的作报废处理,并通知质检员,以上情况不做考核处理,若检验员在抽检过程中,发现的不合格产品,将对其责任人进行10-50元/件,根据问题的严重程度,质检员可酌情调整考核金额!若工人发现批量质量事故,将对责任车间或责任供应商进行50-200元考核,奖励发现者25-100元,批量数量为总数量的10%。
以上问题如找不出具体责任人,发现几件,相关责任人按几件进行考核。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
中央制动器车间
2010年10月28日
编制:孙翠敏 批准:周国防 审核:
传动轴车间质量管理制度
制定本标准的目的:形成车间的质量管理制度,使每一位车间人员重视产品质量,若有违反将以规章制度行事。
一、 质量管理目标
1. 产品一次交验合格率99%
2. 产品出厂合格率99%
二、 质量管理方法
通过对操作工进行技术工艺执行情况的指导、监督及考核,强制性的改变员工的行为和认知,确保质量是生产出来的,而不是检验出来的。
三、 质量管理措施
Ⅰ.操作工须知
1. 职工在进行工作前应明确图纸技术要求,将工艺、工歩铭记于心,对重点工序及影响产品质量的重点要求,进行精心操作,避免问题的重复出现和重大质量问题的发生。
2. 经常对工装、工卡量具进行校对检查,确定工装状态正常,准确无误。组装人员应根据生产计划领取工件,不少领、错领。对主机厂家临时改型产品,应在质检员的检查指导下进行工作。
3. 首件必须送检,确认首检合格后方可进行操作。
4. 生产过程中随时监控设备、工装、刀具的使用运转情况,防止意外情况发生造成不合格品。例如:高频淬火、电焊的电压波动、精密感应器的灵敏度(热电感、平衡感应器)等。
5. 生产过程的自我检验:a.数控设备操作工对所加工工件应逐一检验,着重体现产品的特殊特性。b.一般工序按5%比例检验(50件以下全检,特殊特性工序全检)尤其在生产过程中换件、换工序、样品加工时。
6. 生产中的间断过程。如:上下午,要重新审查工装量具并送检。
7. 完工入库时产品分类,明确工序准确无混放、现场整洁、无漏件。
8. 两班交接应明确如下:工装使用状况,设备的运行情况、生产中的注意问题。 Ⅱ质检员的责任:
1. 首件检验、工艺卡片的正确发放、检查工艺的执行。
2. 按时、按质完成各种样品的生产和组装任务帮助解决遇到的问题。
3. 认真填写16949认证的各种文件表格,认真执行认证的各种方案
4. 按过程检验巡检、指导生产过程中操作者遇到的技术质量问题,特殊刀具的磨损情况及随后状态的确定。如:花键拉刀、滚刀、绞刀、扩孔钻等。
5. 做好过程质量记录以及发生的各种质量问题。加工与组装两车间经常协作,发现问题,落实责任,找出解决方法。
6. 不定时抽查半成品、成品库的工件,防止工序掺杂,发现工序中的散落工件,各个角落的工件,检验并归类,认真对待三包退回产品,反映实际操作中的各种问题。
四、 质量奖罚措施:
1.对操作者不执行首件送检,确认为废品。因首件未检造成的损失,由操作者全部承担,
2.生产过程中操作者应自觉将出现的不合格品隔离,主动上报不合格品,只扣上道工序的加工费用,(按1%的废品率统计),超出废品率将扣除材料费,上工序加工费。造成批量废品时,应立即上报车间按操作工60%,质检30%,车间主任10%考核。
3.由于操作者故意将不合格品流入下道工序的将给予全部考核(包括上下序加工费和材料损失费用)
4.由下道工序职工检出的不合格品将追究上序操作者责任,扣除加工费
5.生产操作中由于设备原因、材质原因不合格品造成的质量问题,由质检科分析后处理。
6.任何职工或相关管理人员在提高效益、改进工艺、更好的控制质量方面作出重大贡献的由车间上报厂长,给予一定金额的奖励,以体现个人的奉献精神合技术价值
7.对于重复出现多次、市场反映多次的质量问题,仍继续出现,按造成损失大小给予考核。
8.市场PPM值考核由质检科分析原因,落实责任,考核相关人员,并逐步降低。
9.质检员应检验领入车间的外购、外协件质量,做好全面的质量工作。
10.严格按照工艺规程操作,违反工艺造成损失由操作者承担,尤其是特殊工种(热处理调质)。
11.对于个别职工不按工艺加工,不听质检员安排,由车间严肃处理,并通报分厂。
12.发现重大质量问题,相关管理人员必须立即到场,不得互相推诿。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
传动轴车间
2010年10月28日
编制:张平升 批准:周国防 审核: