国内外数控机床发展现状分析
摘要：简述了国内数控机床近年来的发展。近年国内数控机床发展迅速，产量不断增加，但高端产品数量太少，无法与国外数控机床竞争。而国外数控机床，尤其是西门子和发那科则占据了绝大部分世界市场。我国数控机床产业还存在诸多问题有待解决。
关键词：数控机床、发展、现状
当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竟相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。如今国内数控机床发展迅速，年产量逐年攀升，但所产机床精度等方面达不到要求。长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。 虽然大力发展装备制造业已成为全社会的共识，但国内绝大多数重要机械制造装备的数字化控制系统却不是中国造。尤其是关系国家战略地位和体现国家综合国力水平的高档数控机床，它的“大脑”和“心脏”却要大部分从国外引进。专家呼吁，以数控机床为代表的“中国制造”不能没有创造，开发自主知识产权的数控系统迫在眉睫。
一、国内数控机床发展现状
1.1 国内数控机床近几年发展
我国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的发展，在一些关键技术方面也取得了重大突破。据统计，目前我国可供市场的数控机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。这标志着国内数控机床已进入快速发展的时期。
近年来我国机床行业不断承担为国家重点工程和国防军工建设提供高水平数控设备的任务。如国产XNZD2415型数控龙门混联机床充分吸取并联机床的配置灵活与多样性和传统机床加工范围大的优点，通过两自由度平行四边形并联机构形成基础龙门，在并联平台上附加两自由度串联结构的A 、C 轴摆角铣头，配以工作台的纵向移动，可完成五自由度的运动。该构型为国际首创。基于RT 一Linux 开发的数控系统具有的实时性和可靠性，能在同一网络中与多台PLC 相连接，可控制机床的五轴联动，实现人机对话。该机床的作业空间
4.5mx1.6mx1.2m ，A 轴转角±1050,C 轴连续转角0一4000，主轴转速(无级) 最高10000r/min，重复定位精度±0.01mm ，可实现三维立体曲面如水轮机叶片，导叶的五轴联动高速切削加工。
超精密球的加面车床为陀螺仪工提供了基础设备，这类车床也可用于透镜模具、照相机塑料镜片、条型码阅读设备、激光加工机光路系统用聚焦反射镜等产品的加工。
高速五轴龙门铣床采用铣头内油雾润滑冷却、横梁预应力反变形控制等技术。这类铣床可用于航空、航天、造船、水泵叶片、高档模具等的加工。
目前我国已经可以供应网络化、集成化、柔性化的数控机床。同时，我国也已进入世界高速数控机床和高精度精密数控机床生产国的行列。目前我国已经研制成功一批主轴转速在8000—10000r/min以上的数控机床。我国数控机床行业近年来大力推广应用CAD 等技术，很多企业已开始和计划实施应用ERP 、MRPII 和电子商务。
“十五”期间 我国机床产业发展十分迅猛。据国家统计局资料，2005年我国机床工具
行业合计完成工业总产值l260亿元人民币，是“九五”末期的23倍；产品售收人1213亿元，是“九五”末期的239倍。中国机床工具工业协会公布的数据表明，在去年全行业工业总产值中，金属加工机床销售超过400亿元人民币，自2002年起连续三年销售额已居日本、德国、意大利之后，排名第四位。
据国内数控专家介绍，随着电子信息技术的发展。世界机床业已进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。目前，欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，而我国从上个世纪80年代开始起步，仍处于发展阶段。
据中国机床工具工业协会提供的数据，“十五”期间，我国数控机床行业实现了超高速发展。其产量2001年为17521台，2002年24803台，2003年36813台，2004年51861台，是2001年的3.7倍，平均年增长39%；2005年国产数控机床产量59639台，接近6万台大关，是“九五”末期的424倍。
业内人士指出，“十五”期间，我国机床行业发展迅猛的主要原因是市场需求旺盛。固定资产投资增速快，汽车和机械制造行业发展迅猛，外商投资企业增长速度加快所致。
与机床迅猛发展的现状相比，作为机床“心脏部件”的数控系统，2005年销量虽然超过3万台，但处于低档的经济型数控系统占据较大比重。业内专家不无忧虑地表示，国产数控系统近几年虽有很大发展，但仍无法阻止进口数控系统垄断的局面。从2002年起，我国就步入世界最大的机床消国同和最大进口国，仅以2004年为例，我国机床消费量占世界机床产值的20%。2005年消费量仍在增长。在我国机床消费额中，进口机床占据了半壁江山，其中绝太多数是数控机床。
长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要的关键设备主要依靠进口，技术受制于人。究其原因，国内本土数控机床企业大多处于“粗放型”阶段，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5-10年；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10-15年。同时我国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的数控机床还没有形成品牌效应。同时，我国的数控机床产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。更重要原因是缺乏自主创新能力，完全拥有自主知识产权的数控系统少之又少，制约了数控机床产业的发展。
目前，我国进口的数控系统基本为德国西门子（SIMENS ）和日本发那科（FANUC ）两家公司所垄断，这两家公司在世界市场的占有率超过80%。在国内尚无自主知识产权高端数控系统替代的前提下，西门子和发那科拥有绝对的价格优势。加上高性能数控系统具有超越经济价值的战略意义，发达国对出口中国的数控系统始终有所限制，甚至像五轴联动以上的高性能数控系统产品绝对禁止向中国出口。
1.2 我国发展数控机床存在的问题
我国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958—1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国家(地区) 引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，
缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、多轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
主要概括为以下四个方面的原因：
（1) 缺乏政府相关政策的引导。
我国数控机床产业化低，与国外发达国家数控机床产业相比仍有很大差距。2004年，我国金属加工机床消费额达到了95亿美元，占世界总量的1/5。其中，进口份额占63%，数控机床进口额34亿美元，占全部进口金属切削机床的78.6%。缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引。
（2）先进技术引进却未消化。
对国外技术重引进、轻消化吸收的问题仍很突出。据有关方面介绍，韩国用1美元引进先进技术，用5美元进行消化吸收，而中国用1美元引进先进技术，用0.2美元进行消化吸收。要注重国外先进技术的引进、消化、吸收与自主创新能力提高的有机结合。
（3）缺乏高素质专家人才。
严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；缺乏吸引高层次、高素质人才创新创业的环境，造成数控机床领域共性关键技术的持续创新能力不足。美、德、日三国是技术最先进、经验最多的国家。美国的特点是网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。
（4）产学研相结合体系未形成。
适应市场经济需求的以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系尚未形成，无法有效整合相关技术、产业和资源优势，形成合力开展联合攻关，共同打造技术创新平台。数控机床的机械结构设计、制造的配套环节、集成技术和制造工艺等方面比较落后。据统计，我国大型高性能超精机床每年生产不足千台，不到德国、日本的1/20。
二、国外数控机床的发展现状
2.1 机电一体化产品在国外迅猛发展的原因
机电一体化产品在国外迅猛发展主要表现在以下四个方面：
1、机电一体化产品几乎遍及所有制造领域。数控机床是机电一体化的典型产品，在工业发达国家已占其机床总数的30-40%；工业机器人的拥有量在未来10年将以25-30%的速度增长。智能机器人将逐步进入生产、流通、信息、办公、管理、娱乐、家庭等诸多领域；
2、从机电一体化的单机向整个制造过程的集成化过渡。将制造系统、分析设计系统、经营管理系统、信息数据系统通过计算机及通信网络联系起来，形成计算机集成制造系统(CIMS)，这是当今世界范围内制造业发展的总趋势；
3、激光技术进入机电一体化领域。激光技术与机械电子技术相结合，郎人们常说的光机电一体化，不仅大大扩展了应用领域，甚至使一些行业出现重大变革；
4、微细加工技术与设各突飞猛进。微电子技术及其产业的高度发展，带动了大量高技术的兴起 徽细加工技术和装各不仅支持了电子产业的发展，而且对微机械的诞生和发展也起到了决定性的作用。
2.2 数控机床发展情况
数控机床是集计算机、微电子、信息、传感、测试、机械制造技术为一体的高度机电一体化的产品，包括数控金属切削机床、锻压机床、铸造机械、木工机床等彀其相关配套件。目前，数控机床主要指的是那些由主机、数控系统和相关配套件组成的金属切削机床和锻压机床。
2.2.1 产量与产值
世界数控机床的年产量已在15万台以上（产值超过200亿美元）总拥有量超过100万台。在工业发达国家数控机床品种已超过150种。1992年日本的年产量为32037台，约占21%德国年产量为14758台，约占10%；美国年产量为6663台，约占4.4%；原苏联(在1985年时) 年产量为17600台，约占11.7%；我国年产7450台，约占5%；台湾年产5385台，约占3.5%。仅日、德、美三国，年产数控机床就占世界数控机床年产量的36%。
日本、美国、英国、德国、法国、意大利等六国1989年金属切翻机床的总产值与1980年比，仅增加54%，但同期数控机床的产值比1980年删增加了256%。1990年，日本数控机床的年产量已达61697台，年产量的数控化率为31.8%，年产值的数控化率为76%。其他五国的年产量数控化率均在20%以上，年产值数控化率均在50%以上。上述六国拥有量数控化率在10%以上。1994年日本拥有量的数控化率为20.8%。
工业发达国家的机床厂均生产数控机床，普通机床已逐步甩给第三世界营家去生产。在数控机床的生产中，生产最多的仍然是普通数控机床，特别是数控车床，但发展最快的则是可以自动换刀的加工中心。在近几年的国际机床展览会上，展品均以加工中心及由加工中心为主体的柔性加工单元及柔性制造系统为主。现在，日本、箍国、美国等三国生产的数控系统约占国际市场的三分之二。
在目前世界机床拥有量中，高档(数控机床及柔性加工单元) 、中档(非数控的高效自动化机床) 、低档(手动操作的普通机床) 之平均比例约为5 ：6O ：35。在工业化国家中，高、中、低档机床比例约为10 ：65 ：25，高、中档机床比重大；在发展中国家，高、中、低档机床的比例约为1 ：19 ：80，低挡机床的比重高达60-90%，数控机床所古比例不超过1%。例如，美国、日本数控机床在机床总拥有量中的比重约为10%，中国的拥有量数控化率还不超过1%。
2.2.2 政府的重视与支持
数控机床是发展军事工业的战略物资。众所周知的1985年“东芝事件”充分反映了数控机床在国防工业现代化方面所起的至关重要的作用。由于数控机床所处的特殊的战略地位，工业发达国家通过制订产业政策，从产业结构、技术发展路线、产品开发、投资渠道、设备折旧制度、进口限制、出口鼓励、人员培训等方面给予大力支持。
(1)日本：日本政府于1956年、1971年和1978年三次制订和修订机械振兴法，将数控机床列为国家重点支持的特定产品。
(2)美国：美国的汽车、机电、军事工业和宇航业尖端技术在一段时期内之所以能处于领先地位，一直靠本国的先进机床工业支持。
(3)意大利：意太利政府于1965年和1983年先后颁布了一系列法规，通过贷款和分期付款的方式鼓励企业购置国产数控机床，为数控机床制造厂提供研究开发资金及出口信贷，对进口日本机床提高关税等，促进了本国数控机床工业的迅速发展。
(4)西班牙：70年代西班牙的机床工业十分落后，1988年政府开始实施CN 一1000NC 开发计划，使得效控机床发展很快，从而带动了汽车、飞机等制造业的迅速发展，数控机床的出
口也有很大增长。西班牙在欧洲、南美洲和亚洲都占有一定的机床市场。
(5)印度：印度是一个农业国家，进入80年代以来，国内汽车、铁路、机械的高速发展，促使政府重视数控机床的发展，通过引进技术、实施特别补贴、执行各种奖励政策及技术发展计划(TUS)，印度数控机床的产量从1987年到1990年三年问平均以40%的速度高速增长。
2.3 世界数控机床发展趋势
据国际咨询机构预测，今后世界上数控机床将以较高的速度发展，在金切机床中几乎所有品种均可实现数控化；数控系统向高度集成(采用64位CPU) 、高分辨率(0.1um)、小型化方向发展I 加工中心的定位精度在5tun 以内，主轴转速达1万转／min 以上，最高迭4—5万转／min ，快速进给速度达lOOm ／min 。机械加工向工序复合化、智能化方向发展。未来工厂将广泛应用数控机床、柔性加工单元和柔性加工生产线，最终实现计算机集成制造系统。工厂可以灵活地根据用户需要，在短时间内设计、制造出全新的产品，实现更高精度、效率和效益。
1、高精度化。国外效控系统的设定单位由1um 发展到0.1um 和0.01um 。1992年7月，日本FANUC 公司在庆祝该公司成立二十周年的新成果展示会上，展示了实现纳米加工的整套技术，实现了0.001um ／脉冲的控制系统，能牍利执行每个脉冲当量为0．001um 的伺服单元，伺服电机、气浮丝杠、气浮主轴等部件，能检测纳米级精度的高精度检测反馈系统。据资料介绍，这是世界上第一个真正实现纳米加工的成套技术。
2、高速化。快速行程已从24m ／min 提高到240m ／min(当设计单位为1um 时) ，加工中心的切削进给速度可达10m ／min 以上。数控系统已从16位微机发展到32位、64位机，或用40多个CPU 的结构。FANUC 公司开发的15B 数控系统就采用了64位微机的RISC 技术(压缩、优化程序、消除跟踪误差) 。
3、高可靠性。FANUC 公司的计算机数控系统的平均无故障工作时 (MTBF)是0.01次／月·台，即实现了100个月里出现一次故障的高可靠性t 从而使机器人也实现了0.013次／月·台的高可靠性(另一种说法是国外数控系统的MTBF 在1万小时以上) 。
4、系统化。在新厂筹建和老厂扩建过程中，人们已注意到了耍在系统工程观念指导下来添置数控机床、柔性加工单位及柔性制造系统、机器人等机电一体化产品。德国的维勒尔公司已经给世界各国提供了上百条柔性制造系统。FANUC 公司还在筑波科学城中按计算机集成制造系统(O1MS)的五层结构建成CIMS 模式的工厂。富士通公司建立了绍津CIMS 工厂，富士电机也建立了吹上C1MS 工厂}德国的西门子公司建立了CIMS 数控系统制造厂。
5、微型化。FANUC 公司由于采用了64位傲处理嚣、RISC 技术、SMT 技术(表面涂装技术) ，用液晶显示器代替CRT 及三维立体安装等新技术．已将16、18等新数控系统鳍小到原有数控系统的1/3。同时，已开始与其它公司，政府部门合作，开展了徽型机器人的研制工作。用于医学顿域的傲型机器人要能进入人体，执行打通血管阻塞的任务，还要在任务完成后自动退出人体。
6、智能化。视觉、触觉、模糊逻辑控制等智能化工作仍在积极进行。如FANUC 公司展示的7轴双腕智能化机器人。日本在无人化工厂的研制上长期保持l ～2个示范工厂的状态现已打破，目前已有7个无人化工厂。FANUC 公司在无人化工厂的研制上每年投入1亿美元的研制费。
7、由传统的万能机床向机床功能专用化和产品多样化发展。由于机床的万能性和多功能性，造成机床结构复杂、制造周期长、成本也相应提高。用户往往只需要都分功能，但付出的却是多功能的代价，功能浪费了，根不经济。现在机l 床制造业从品种少、批量大的生产转换为多品种、专业化和小批量生产。对每一种具体的机床产品来说，它的功能应该是有限的，适合用户特定需要的，尽量步带不必要的功能。如加工中心的刀库，原来一般为60把刀，后考虑多数用户需要的刀数还不到一半，生产企业把刀库容量降到25把刀或以下。
8、以模块化设计实现产品多样化，功能专用化，已成为当前机床发展的主流。这类机床是较为专用化的机床。这类机床在机床镑售额中所占的比重，过去5～10年为3%，现在已达到10%，再过5～lO 年，将达到50%以上。生产企业要为每个不同的用户专门设计机床，而规格和功能完全相同的机床将缸来愈少。甚至于以后有可能不再出现。
9、发展经济型数控机床和加工中心也成为当前数控机床发展的一种趋势。经济型(国外多称为廉价型) 数控机床，加工中心，是美国、日本等国的机床业作为一个参与市场竞争的新策略而再现的。起初这些企业为扩大销售市场，眼光从西方转向东方 什对中国大陆和东南亚这一片市场，如以功能复杂、档次高而价格昂贵的效控机床、加工中心在市场上竞争并不有利，相反，以价廉和便于操作的数控机床来适应，则更加符合于这些地区的实际需要。
10、“电子—— 机械”商品化。一般认为机电一律化商品，机械部分成本较高。现在国际市场上机电一体化商品中的“电子”部分的比啻I 不断增加。FANUC 公司正准备将成本中的电子都分增加到占60%，机械部分占40%，即形成以“电子”为主，以“机械”为辅的机电一体化商品。
三、结论
从以上内容可以看出，中国自己的数控机床在不断的发展之中。其速度突飞猛进，与国际先进水平之间的差距是有缩小的趋势的。但国产数控机床依然存在许多的问题，例如，缺乏政府相关政策的引导，缺乏核心技术等。这使得民族品牌与国际品牌之间存在着较大的差距，无法与其竞争。因此，我国应大力发展机床产业，从各个方面使之进步，争取早日达到日本、德国等国家的水平。
国内外数控机床发展现状分析
摘要：简述了国内数控机床近年来的发展。近年国内数控机床发展迅速，产量不断增加，但高端产品数量太少，无法与国外数控机床竞争。而国外数控机床，尤其是西门子和发那科则占据了绝大部分世界市场。我国数控机床产业还存在诸多问题有待解决。
关键词：数控机床、发展、现状
当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竟相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。如今国内数控机床发展迅速，年产量逐年攀升，但所产机床精度等方面达不到要求。长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。 虽然大力发展装备制造业已成为全社会的共识，但国内绝大多数重要机械制造装备的数字化控制系统却不是中国造。尤其是关系国家战略地位和体现国家综合国力水平的高档数控机床，它的“大脑”和“心脏”却要大部分从国外引进。专家呼吁，以数控机床为代表的“中国制造”不能没有创造，开发自主知识产权的数控系统迫在眉睫。
一、国内数控机床发展现状
1.1 国内数控机床近几年发展
我国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的发展，在一些关键技术方面也取得了重大突破。据统计，目前我国可供市场的数控机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。这标志着国内数控机床已进入快速发展的时期。
近年来我国机床行业不断承担为国家重点工程和国防军工建设提供高水平数控设备的任务。如国产XNZD2415型数控龙门混联机床充分吸取并联机床的配置灵活与多样性和传统机床加工范围大的优点，通过两自由度平行四边形并联机构形成基础龙门，在并联平台上附加两自由度串联结构的A 、C 轴摆角铣头，配以工作台的纵向移动，可完成五自由度的运动。该构型为国际首创。基于RT 一Linux 开发的数控系统具有的实时性和可靠性，能在同一网络中与多台PLC 相连接，可控制机床的五轴联动，实现人机对话。该机床的作业空间
4.5mx1.6mx1.2m ，A 轴转角±1050,C 轴连续转角0一4000，主轴转速(无级) 最高10000r/min，重复定位精度±0.01mm ，可实现三维立体曲面如水轮机叶片，导叶的五轴联动高速切削加工。
超精密球的加面车床为陀螺仪工提供了基础设备，这类车床也可用于透镜模具、照相机塑料镜片、条型码阅读设备、激光加工机光路系统用聚焦反射镜等产品的加工。
高速五轴龙门铣床采用铣头内油雾润滑冷却、横梁预应力反变形控制等技术。这类铣床可用于航空、航天、造船、水泵叶片、高档模具等的加工。
目前我国已经可以供应网络化、集成化、柔性化的数控机床。同时，我国也已进入世界高速数控机床和高精度精密数控机床生产国的行列。目前我国已经研制成功一批主轴转速在8000—10000r/min以上的数控机床。我国数控机床行业近年来大力推广应用CAD 等技术，很多企业已开始和计划实施应用ERP 、MRPII 和电子商务。
“十五”期间 我国机床产业发展十分迅猛。据国家统计局资料，2005年我国机床工具
行业合计完成工业总产值l260亿元人民币，是“九五”末期的23倍；产品售收人1213亿元，是“九五”末期的239倍。中国机床工具工业协会公布的数据表明，在去年全行业工业总产值中，金属加工机床销售超过400亿元人民币，自2002年起连续三年销售额已居日本、德国、意大利之后，排名第四位。
据国内数控专家介绍，随着电子信息技术的发展。世界机床业已进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。目前，欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，而我国从上个世纪80年代开始起步，仍处于发展阶段。
据中国机床工具工业协会提供的数据，“十五”期间，我国数控机床行业实现了超高速发展。其产量2001年为17521台，2002年24803台，2003年36813台，2004年51861台，是2001年的3.7倍，平均年增长39%；2005年国产数控机床产量59639台，接近6万台大关，是“九五”末期的424倍。
业内人士指出，“十五”期间，我国机床行业发展迅猛的主要原因是市场需求旺盛。固定资产投资增速快，汽车和机械制造行业发展迅猛，外商投资企业增长速度加快所致。
与机床迅猛发展的现状相比，作为机床“心脏部件”的数控系统，2005年销量虽然超过3万台，但处于低档的经济型数控系统占据较大比重。业内专家不无忧虑地表示，国产数控系统近几年虽有很大发展，但仍无法阻止进口数控系统垄断的局面。从2002年起，我国就步入世界最大的机床消国同和最大进口国，仅以2004年为例，我国机床消费量占世界机床产值的20%。2005年消费量仍在增长。在我国机床消费额中，进口机床占据了半壁江山，其中绝太多数是数控机床。
长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要的关键设备主要依靠进口，技术受制于人。究其原因，国内本土数控机床企业大多处于“粗放型”阶段，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5-10年；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10-15年。同时我国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的数控机床还没有形成品牌效应。同时，我国的数控机床产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。更重要原因是缺乏自主创新能力，完全拥有自主知识产权的数控系统少之又少，制约了数控机床产业的发展。
目前，我国进口的数控系统基本为德国西门子（SIMENS ）和日本发那科（FANUC ）两家公司所垄断，这两家公司在世界市场的占有率超过80%。在国内尚无自主知识产权高端数控系统替代的前提下，西门子和发那科拥有绝对的价格优势。加上高性能数控系统具有超越经济价值的战略意义，发达国对出口中国的数控系统始终有所限制，甚至像五轴联动以上的高性能数控系统产品绝对禁止向中国出口。
1.2 我国发展数控机床存在的问题
我国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958—1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国家(地区) 引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，
缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、多轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
主要概括为以下四个方面的原因：
（1) 缺乏政府相关政策的引导。
我国数控机床产业化低，与国外发达国家数控机床产业相比仍有很大差距。2004年，我国金属加工机床消费额达到了95亿美元，占世界总量的1/5。其中，进口份额占63%，数控机床进口额34亿美元，占全部进口金属切削机床的78.6%。缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引。
（2）先进技术引进却未消化。
对国外技术重引进、轻消化吸收的问题仍很突出。据有关方面介绍，韩国用1美元引进先进技术，用5美元进行消化吸收，而中国用1美元引进先进技术，用0.2美元进行消化吸收。要注重国外先进技术的引进、消化、吸收与自主创新能力提高的有机结合。
（3）缺乏高素质专家人才。
严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；缺乏吸引高层次、高素质人才创新创业的环境，造成数控机床领域共性关键技术的持续创新能力不足。美、德、日三国是技术最先进、经验最多的国家。美国的特点是网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。
（4）产学研相结合体系未形成。
适应市场经济需求的以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系尚未形成，无法有效整合相关技术、产业和资源优势，形成合力开展联合攻关，共同打造技术创新平台。数控机床的机械结构设计、制造的配套环节、集成技术和制造工艺等方面比较落后。据统计，我国大型高性能超精机床每年生产不足千台，不到德国、日本的1/20。
二、国外数控机床的发展现状
2.1 机电一体化产品在国外迅猛发展的原因
机电一体化产品在国外迅猛发展主要表现在以下四个方面：
1、机电一体化产品几乎遍及所有制造领域。数控机床是机电一体化的典型产品，在工业发达国家已占其机床总数的30-40%；工业机器人的拥有量在未来10年将以25-30%的速度增长。智能机器人将逐步进入生产、流通、信息、办公、管理、娱乐、家庭等诸多领域；
2、从机电一体化的单机向整个制造过程的集成化过渡。将制造系统、分析设计系统、经营管理系统、信息数据系统通过计算机及通信网络联系起来，形成计算机集成制造系统(CIMS)，这是当今世界范围内制造业发展的总趋势；
3、激光技术进入机电一体化领域。激光技术与机械电子技术相结合，郎人们常说的光机电一体化，不仅大大扩展了应用领域，甚至使一些行业出现重大变革；
4、微细加工技术与设各突飞猛进。微电子技术及其产业的高度发展，带动了大量高技术的兴起 徽细加工技术和装各不仅支持了电子产业的发展，而且对微机械的诞生和发展也起到了决定性的作用。
2.2 数控机床发展情况
数控机床是集计算机、微电子、信息、传感、测试、机械制造技术为一体的高度机电一体化的产品，包括数控金属切削机床、锻压机床、铸造机械、木工机床等彀其相关配套件。目前，数控机床主要指的是那些由主机、数控系统和相关配套件组成的金属切削机床和锻压机床。
2.2.1 产量与产值
世界数控机床的年产量已在15万台以上（产值超过200亿美元）总拥有量超过100万台。在工业发达国家数控机床品种已超过150种。1992年日本的年产量为32037台，约占21%德国年产量为14758台，约占10%；美国年产量为6663台，约占4.4%；原苏联(在1985年时) 年产量为17600台，约占11.7%；我国年产7450台，约占5%；台湾年产5385台，约占3.5%。仅日、德、美三国，年产数控机床就占世界数控机床年产量的36%。
日本、美国、英国、德国、法国、意大利等六国1989年金属切翻机床的总产值与1980年比，仅增加54%，但同期数控机床的产值比1980年删增加了256%。1990年，日本数控机床的年产量已达61697台，年产量的数控化率为31.8%，年产值的数控化率为76%。其他五国的年产量数控化率均在20%以上，年产值数控化率均在50%以上。上述六国拥有量数控化率在10%以上。1994年日本拥有量的数控化率为20.8%。
工业发达国家的机床厂均生产数控机床，普通机床已逐步甩给第三世界营家去生产。在数控机床的生产中，生产最多的仍然是普通数控机床，特别是数控车床，但发展最快的则是可以自动换刀的加工中心。在近几年的国际机床展览会上，展品均以加工中心及由加工中心为主体的柔性加工单元及柔性制造系统为主。现在，日本、箍国、美国等三国生产的数控系统约占国际市场的三分之二。
在目前世界机床拥有量中，高档(数控机床及柔性加工单元) 、中档(非数控的高效自动化机床) 、低档(手动操作的普通机床) 之平均比例约为5 ：6O ：35。在工业化国家中，高、中、低档机床比例约为10 ：65 ：25，高、中档机床比重大；在发展中国家，高、中、低档机床的比例约为1 ：19 ：80，低挡机床的比重高达60-90%，数控机床所古比例不超过1%。例如，美国、日本数控机床在机床总拥有量中的比重约为10%，中国的拥有量数控化率还不超过1%。
2.2.2 政府的重视与支持
数控机床是发展军事工业的战略物资。众所周知的1985年“东芝事件”充分反映了数控机床在国防工业现代化方面所起的至关重要的作用。由于数控机床所处的特殊的战略地位，工业发达国家通过制订产业政策，从产业结构、技术发展路线、产品开发、投资渠道、设备折旧制度、进口限制、出口鼓励、人员培训等方面给予大力支持。
(1)日本：日本政府于1956年、1971年和1978年三次制订和修订机械振兴法，将数控机床列为国家重点支持的特定产品。
(2)美国：美国的汽车、机电、军事工业和宇航业尖端技术在一段时期内之所以能处于领先地位，一直靠本国的先进机床工业支持。
(3)意大利：意太利政府于1965年和1983年先后颁布了一系列法规，通过贷款和分期付款的方式鼓励企业购置国产数控机床，为数控机床制造厂提供研究开发资金及出口信贷，对进口日本机床提高关税等，促进了本国数控机床工业的迅速发展。
(4)西班牙：70年代西班牙的机床工业十分落后，1988年政府开始实施CN 一1000NC 开发计划，使得效控机床发展很快，从而带动了汽车、飞机等制造业的迅速发展，数控机床的出
口也有很大增长。西班牙在欧洲、南美洲和亚洲都占有一定的机床市场。
(5)印度：印度是一个农业国家，进入80年代以来，国内汽车、铁路、机械的高速发展，促使政府重视数控机床的发展，通过引进技术、实施特别补贴、执行各种奖励政策及技术发展计划(TUS)，印度数控机床的产量从1987年到1990年三年问平均以40%的速度高速增长。
2.3 世界数控机床发展趋势
据国际咨询机构预测，今后世界上数控机床将以较高的速度发展，在金切机床中几乎所有品种均可实现数控化；数控系统向高度集成(采用64位CPU) 、高分辨率(0.1um)、小型化方向发展I 加工中心的定位精度在5tun 以内，主轴转速达1万转／min 以上，最高迭4—5万转／min ，快速进给速度达lOOm ／min 。机械加工向工序复合化、智能化方向发展。未来工厂将广泛应用数控机床、柔性加工单元和柔性加工生产线，最终实现计算机集成制造系统。工厂可以灵活地根据用户需要，在短时间内设计、制造出全新的产品，实现更高精度、效率和效益。
1、高精度化。国外效控系统的设定单位由1um 发展到0.1um 和0.01um 。1992年7月，日本FANUC 公司在庆祝该公司成立二十周年的新成果展示会上，展示了实现纳米加工的整套技术，实现了0.001um ／脉冲的控制系统，能牍利执行每个脉冲当量为0．001um 的伺服单元，伺服电机、气浮丝杠、气浮主轴等部件，能检测纳米级精度的高精度检测反馈系统。据资料介绍，这是世界上第一个真正实现纳米加工的成套技术。
2、高速化。快速行程已从24m ／min 提高到240m ／min(当设计单位为1um 时) ，加工中心的切削进给速度可达10m ／min 以上。数控系统已从16位微机发展到32位、64位机，或用40多个CPU 的结构。FANUC 公司开发的15B 数控系统就采用了64位微机的RISC 技术(压缩、优化程序、消除跟踪误差) 。
3、高可靠性。FANUC 公司的计算机数控系统的平均无故障工作时 (MTBF)是0.01次／月·台，即实现了100个月里出现一次故障的高可靠性t 从而使机器人也实现了0.013次／月·台的高可靠性(另一种说法是国外数控系统的MTBF 在1万小时以上) 。
4、系统化。在新厂筹建和老厂扩建过程中，人们已注意到了耍在系统工程观念指导下来添置数控机床、柔性加工单位及柔性制造系统、机器人等机电一体化产品。德国的维勒尔公司已经给世界各国提供了上百条柔性制造系统。FANUC 公司还在筑波科学城中按计算机集成制造系统(O1MS)的五层结构建成CIMS 模式的工厂。富士通公司建立了绍津CIMS 工厂，富士电机也建立了吹上C1MS 工厂}德国的西门子公司建立了CIMS 数控系统制造厂。
5、微型化。FANUC 公司由于采用了64位傲处理嚣、RISC 技术、SMT 技术(表面涂装技术) ，用液晶显示器代替CRT 及三维立体安装等新技术．已将16、18等新数控系统鳍小到原有数控系统的1/3。同时，已开始与其它公司，政府部门合作，开展了徽型机器人的研制工作。用于医学顿域的傲型机器人要能进入人体，执行打通血管阻塞的任务，还要在任务完成后自动退出人体。
6、智能化。视觉、触觉、模糊逻辑控制等智能化工作仍在积极进行。如FANUC 公司展示的7轴双腕智能化机器人。日本在无人化工厂的研制上长期保持l ～2个示范工厂的状态现已打破，目前已有7个无人化工厂。FANUC 公司在无人化工厂的研制上每年投入1亿美元的研制费。
7、由传统的万能机床向机床功能专用化和产品多样化发展。由于机床的万能性和多功能性，造成机床结构复杂、制造周期长、成本也相应提高。用户往往只需要都分功能，但付出的却是多功能的代价，功能浪费了，根不经济。现在机l 床制造业从品种少、批量大的生产转换为多品种、专业化和小批量生产。对每一种具体的机床产品来说，它的功能应该是有限的，适合用户特定需要的，尽量步带不必要的功能。如加工中心的刀库，原来一般为60把刀，后考虑多数用户需要的刀数还不到一半，生产企业把刀库容量降到25把刀或以下。
8、以模块化设计实现产品多样化，功能专用化，已成为当前机床发展的主流。这类机床是较为专用化的机床。这类机床在机床镑售额中所占的比重，过去5～10年为3%，现在已达到10%，再过5～lO 年，将达到50%以上。生产企业要为每个不同的用户专门设计机床，而规格和功能完全相同的机床将缸来愈少。甚至于以后有可能不再出现。
9、发展经济型数控机床和加工中心也成为当前数控机床发展的一种趋势。经济型(国外多称为廉价型) 数控机床，加工中心，是美国、日本等国的机床业作为一个参与市场竞争的新策略而再现的。起初这些企业为扩大销售市场，眼光从西方转向东方 什对中国大陆和东南亚这一片市场，如以功能复杂、档次高而价格昂贵的效控机床、加工中心在市场上竞争并不有利，相反，以价廉和便于操作的数控机床来适应，则更加符合于这些地区的实际需要。
10、“电子—— 机械”商品化。一般认为机电一律化商品，机械部分成本较高。现在国际市场上机电一体化商品中的“电子”部分的比啻I 不断增加。FANUC 公司正准备将成本中的电子都分增加到占60%，机械部分占40%，即形成以“电子”为主，以“机械”为辅的机电一体化商品。
三、结论
从以上内容可以看出，中国自己的数控机床在不断的发展之中。其速度突飞猛进，与国际先进水平之间的差距是有缩小的趋势的。但国产数控机床依然存在许多的问题，例如，缺乏政府相关政策的引导，缺乏核心技术等。这使得民族品牌与国际品牌之间存在着较大的差距，无法与其竞争。因此，我国应大力发展机床产业，从各个方面使之进步，争取早日达到日本、德国等国家的水平。