氮压机冷却水系统
一、氮压机水冷系统参数
二、清洗的必要性
清洗被称为循环冷却水化学处理的预处理，是循环水系统开车投药前的必要步骤，目的是使化学处理效果得以发挥，使缓蚀阻垢剂的作用正常。
冷却水系统清洗处理是水稳应用技术中很重要的环节，对保护金属表面，充分发挥缓蚀阻垢剂的功能，使冷却水系统获得最高换热效率和最长的设备寿命具有不可忽视的作用。
有针对性的选择适宜的清洗处理方案是非常必要的。有效的清洗处理能显著降低腐蚀、结垢和菌藻的产生，对维持冷却水系统的良好冷却效率、增加产量、提高工厂的经济效益具有明显的作用。
三、清洗工艺
现场安装就绪的清洗设备，通常需要进行冷却水系统冲洗，初步除去管道的泥沙和浮锈，随后投加适当的粘泥剥离剂，开动循环水泵，
进行除油除污及粘泥处理。我公司的清洗方案为0.5％～5％质量分数的过碳酸盐－异噻唑啉酮，pH值控制在6.0～10.0，循环清洗20～30min，水温20～40℃，清洗效果非常好。因为这类清洗剂配方的共同特点是含有一定数量的表面活性剂组分，从分子结构看，具有很强的亲水基团，这些亲水基团的存在，在水中能降低界面上污染液的表面张力，使与金属接触的污染界面充分的湿润、渗透、乳化，分散沉积物。所以，清洗冷却水系统的粘泥、油污的效果特别好。在现场清洗操作中,要特别严格控制PH的变化,操作岗位必须备有一台较为精密的PH测定仪,以及进行包括水中浊度、总硬度迅速上升，总硬度含量逐渐升高至保持平稳时，表明系统的清洗处理可以结束。此外，在现场实际清洗操作中，应当注意清洗循环水的流速尽可能大些，以便使清洗剂与金属表面充分接触，畅通无阻，不留死角。经清洗处理后的循环水，必须经过中和处理再全部排放掉。排放完毕，再用新鲜水冲洗冷却水系统，经过再三的置换排放，使系统中残留药剂浓度降到最低限度，并使进注冷却系统的新鲜水达到清澈透明为止。
本次清洗采用的高效清洗除垢剂，该产品具有较强的渗透分散作用和良好的化学稳定性，能迅速促进锈垢及水垢的溶解和剥离，同时具有良好的去油污功能。本品主要由有机酸、表面活性剂、缓蚀剂等组成，故对金属的腐蚀性很小，不易产生氢脆现象。不产生泡沫，排放物对环境无污染。使用该剂安全可靠、清除率高、清洗工艺简捷。
四、清洗步骤
由于此系统为使用了几年的系统，故有常年累积的油污和垢类，因此清洗过程中需系统剥离，然后进行系统清洗。
1、 系统清洗
（1）向系统中投加粘泥清洗剥离剂过碳酸钠50kg和清洗剥离剂
异噻唑啉酮150kg，运行20～40min后停止剥离。
（2）向系统中一次性投有机酸清洗剂300kg，运行20min后分批投入剩余的有机酸清洗剂200kg。控制清洗循环水的PH值至2～4左右，在清洗罐适当位置挂2片碳钢试片、2片铜试片。
（3）每15min测一次循环水pH值，维持pH=2.0～4.0。
(4)每20min测一次总钙硬度含量和浊度。
（5）当钙硬度升高后变化达到平稳时继续清洗20min，然后结束清洗，取出试片，测定腐蚀率，清洗液经中和后排入下水道。
（6）循环冷却水系统开始冲洗排渣和大量补水，当循环水pH上升至7.0以上时，循环水水质清亮为止系统转让正常运行。
（7）系统清洗过程中水质分析项目、控制指标和测试频率见下表。
：清洗水检测指标及分析频次
五、清洗、预膜的监测标准
A、 清洗时挂入不同材质的新挂片监测清洗效果，
B、 清洗效果标准（HG/T2387-92）
腐蚀速率 碳 钢 ≤6.0 g/m2·h
铜及铜合金 ≤2.0 g/m2·h
除垢率 ≥ 90%
六、几点说明
(1) 现场配合工作
A、 在清洗期间，请厂方安排1～2名熟悉循环冷却水工艺方面的
技术人员协助和协调现场工作。
B、 在现场安排有水电设施的化学分析室。
C、 安排水道操作工、电工配合现场清洗加药和补水、排污操作
及相关设备的维修。
D、 现场有堆放清洗药剂的临时库房或场地。
E、 现场人员的组织协调。
（2）安全措施
A、 在清洗过程中应密切注意清洗槽水位及清洗PH值的变化，以
便及时调整。
B、 人工操作时应使用劳保用品，避免药物与人体的直接接触，
当药物或酸溅到人体时，应及时用大量水冲洗。
C、 加药现场应有足够的照明。
D、 清洗所用的药剂要有明显的安全标识。
氮压机冷却水系统
一、氮压机水冷系统参数
二、清洗的必要性
清洗被称为循环冷却水化学处理的预处理，是循环水系统开车投药前的必要步骤，目的是使化学处理效果得以发挥，使缓蚀阻垢剂的作用正常。
冷却水系统清洗处理是水稳应用技术中很重要的环节，对保护金属表面，充分发挥缓蚀阻垢剂的功能，使冷却水系统获得最高换热效率和最长的设备寿命具有不可忽视的作用。
有针对性的选择适宜的清洗处理方案是非常必要的。有效的清洗处理能显著降低腐蚀、结垢和菌藻的产生，对维持冷却水系统的良好冷却效率、增加产量、提高工厂的经济效益具有明显的作用。
三、清洗工艺
现场安装就绪的清洗设备，通常需要进行冷却水系统冲洗，初步除去管道的泥沙和浮锈，随后投加适当的粘泥剥离剂，开动循环水泵，
进行除油除污及粘泥处理。我公司的清洗方案为0.5％～5％质量分数的过碳酸盐－异噻唑啉酮，pH值控制在6.0～10.0，循环清洗20～30min，水温20～40℃，清洗效果非常好。因为这类清洗剂配方的共同特点是含有一定数量的表面活性剂组分，从分子结构看，具有很强的亲水基团，这些亲水基团的存在，在水中能降低界面上污染液的表面张力，使与金属接触的污染界面充分的湿润、渗透、乳化，分散沉积物。所以，清洗冷却水系统的粘泥、油污的效果特别好。在现场清洗操作中,要特别严格控制PH的变化,操作岗位必须备有一台较为精密的PH测定仪,以及进行包括水中浊度、总硬度迅速上升，总硬度含量逐渐升高至保持平稳时，表明系统的清洗处理可以结束。此外，在现场实际清洗操作中，应当注意清洗循环水的流速尽可能大些，以便使清洗剂与金属表面充分接触，畅通无阻，不留死角。经清洗处理后的循环水，必须经过中和处理再全部排放掉。排放完毕，再用新鲜水冲洗冷却水系统，经过再三的置换排放，使系统中残留药剂浓度降到最低限度，并使进注冷却系统的新鲜水达到清澈透明为止。
本次清洗采用的高效清洗除垢剂，该产品具有较强的渗透分散作用和良好的化学稳定性，能迅速促进锈垢及水垢的溶解和剥离，同时具有良好的去油污功能。本品主要由有机酸、表面活性剂、缓蚀剂等组成，故对金属的腐蚀性很小，不易产生氢脆现象。不产生泡沫，排放物对环境无污染。使用该剂安全可靠、清除率高、清洗工艺简捷。
四、清洗步骤
由于此系统为使用了几年的系统，故有常年累积的油污和垢类，因此清洗过程中需系统剥离，然后进行系统清洗。
1、 系统清洗
（1）向系统中投加粘泥清洗剥离剂过碳酸钠50kg和清洗剥离剂
异噻唑啉酮150kg，运行20～40min后停止剥离。
（2）向系统中一次性投有机酸清洗剂300kg，运行20min后分批投入剩余的有机酸清洗剂200kg。控制清洗循环水的PH值至2～4左右，在清洗罐适当位置挂2片碳钢试片、2片铜试片。
（3）每15min测一次循环水pH值，维持pH=2.0～4.0。
(4)每20min测一次总钙硬度含量和浊度。
（5）当钙硬度升高后变化达到平稳时继续清洗20min，然后结束清洗，取出试片，测定腐蚀率，清洗液经中和后排入下水道。
（6）循环冷却水系统开始冲洗排渣和大量补水，当循环水pH上升至7.0以上时，循环水水质清亮为止系统转让正常运行。
（7）系统清洗过程中水质分析项目、控制指标和测试频率见下表。
：清洗水检测指标及分析频次
五、清洗、预膜的监测标准
A、 清洗时挂入不同材质的新挂片监测清洗效果，
B、 清洗效果标准（HG/T2387-92）
腐蚀速率 碳 钢 ≤6.0 g/m2·h
铜及铜合金 ≤2.0 g/m2·h
除垢率 ≥ 90%
六、几点说明
(1) 现场配合工作
A、 在清洗期间，请厂方安排1～2名熟悉循环冷却水工艺方面的
技术人员协助和协调现场工作。
B、 在现场安排有水电设施的化学分析室。
C、 安排水道操作工、电工配合现场清洗加药和补水、排污操作
及相关设备的维修。
D、 现场有堆放清洗药剂的临时库房或场地。
E、 现场人员的组织协调。
（2）安全措施
A、 在清洗过程中应密切注意清洗槽水位及清洗PH值的变化，以
便及时调整。
B、 人工操作时应使用劳保用品，避免药物与人体的直接接触，
当药物或酸溅到人体时，应及时用大量水冲洗。
C、 加药现场应有足够的照明。
D、 清洗所用的药剂要有明显的安全标识。