1 目的
对原辅材料及工序产品和成品进行规定程序的检验和试验，确保产品实现过程得到有效的控制，满足规定的要求。 2 适用范围
本程序适用于原辅材料及工序产品和成品的监视、测量。 3 职责
3. 1 技术部职责
3. 1. 1 技术部经理负责有关检验规程等技术文件的制定和审批。 3. 1. 2 协助行政部做好检验人员的培训考核工作。
3. 1. 3 检验人员负责对所有需检原料、工序产品和成品按照《原料检验规程》、《原料检验技术指标》、《产品检验规程》等技术文件执行检验和试验工作。 3. 1. 4 技术部对经检验和试验的原料、工序产品和成品出具检验报告单。 3.2 生产部职责
3.2.1 生产原料仓工作人员负责按照《涂料产品的取样》中的相应规定收货、初检、采样
送技术部检验。
3.2.2 生产岗位工作人员负责按照相应规定对工序产品和成品采样送技术部检验 3.2.3 生产部负责编制和实施《辅助材料验收规程》，并负责包装桶、研磨介质、过滤网
等辅助材料的入库验收。
3. 3 采购部职责
3. 3. 1 采购部负责填写“原料收货单”，并提供进口原料合格证明。 3. 4 服务部职责
3. 4. 1 服务部参与编制《辅助材料验收规程》，并负责其实施。
3. 4. 2 服务部成品仓按照《辅助材料验收规程》，负责包装卡板、纸箱和木箱的 入库验收。
3. 4. 3 服务部成品仓工作人员负责需出货的特殊产品及过期需复检的产品的送检工作。 4 工作程序
4. 1 检验和试验文件的编制
4. 1. 1 《原料检验规程》、《产品检验规程》由总公司提供原件，经转换、修改和增加后，经副厂长（技术）批准后执行；《涂料产品的取样》、《原料检验技术指标》及《存样管理规定》等技术文件，由技术部组织编写和整理，副厂长（技术）批准后执行。工序产品和产品的质量指标以生产作业单为准。
4. 1. 2 生产部、服务部组织编写《辅助材料验收规程》，厂长/副厂长批准。 4.2 原辅材料检验和试验程序 4. 2.1 原辅材料的分类
4. 2.1.1 根据原辅材料在产品上所体现的功能和其质量对产品的影响程度，原辅材料可分为A、B两大类（参见《采购控制程序》中的定义）： A类 ---树脂、颜料、填充料、溶剂、助剂等； B类 ---包装材料、研磨介质、过滤网等。
4. 2.1.2 A类按4. 2.2条规定进行原料的检验和试验控制；B类按4.3条进行辅助材料的验收控制。 4. 2.2 报检
4.2.2.1 原料进厂前由采购部填写“原料收货单”，并将其两联（仓库、化验室联）交原料仓库，原料仓库根据收货单对照原料商品名、规格、型号、数量等做初检验收，并做待检标识；同时按《涂料产品的取样》采样，样品连同 “原料收货单”的化验室联及初检记录一并送技术部报检。
4.2.2.2 原料仓库使用具有贮存期限的原料前应检查是否超过贮存期，若超期应取样送技术部复检；如果在管理和检查过程中发现异常现象的原料应及时取样送技术部复检。并在确认合格前隔离并标识。
4.2.2.3 原料D586在使用前（按《涂料产品的取样》）开桶取样送检。P877在分装时检查是否有结块。
4.2.3 检验和试验的控制
4.2.3.1 对于毒性较大的原料（特殊免检原料）、化学试剂、质量一直很稳定的进口原料
（溶剂除外）以及初检即可的部分原料做“验证合格”。必要时，可请供方提供合格证据。新开发的进口原料（溶剂除外），经半年且三次以上来货检验合格后，归入“验证合格”原料类别。已归入“验证合格”类别的原料，一旦在使用过程中出现质量问题，立即在“验证合格”类别中清除，以后需在连续半年且三次以上来货检验均合格，才可重新归入“验证合格”类别。凡用于本地产品的所有原料（毒性较大的原料、化学试剂除外），均需进行检验、试验。
4.2.3.2 技术部原料检验人员，按照《原料检验规程》、《原料检验技术指标》中的要求，对送检样品进行检验或试验，在原料检验原始记录本上详细记录，并对照原料技术指标进行判定，将检验结果和结论填入有检验人员的签名的“原料检验报告”内，一式三份由技术部经理或其授权人审核/批准签名，并盖技术部“质量检验章”，合格的加盖“合格”章，不合格的加盖“不合格章”，限制使用的加盖“限制使用”章，可用的不加盖章。 4.2.3.3 经审批的 “原料检验报告”其中一份作为质量记录存档,另两份交采购部和原料仓作为是否入库的依据。
4.2.3.4 当发生不合格情况时，“原料检验报告”作为采购部同供方交涉的依据（不包括复检原料）。 4.2.4 处置
a) 经检验判定为合格的原料，原料仓工作人员根据检验报告单办理入库并进行“合格”标识。复检原料根据检验报告单确认合格方可投入使用。
b) 经检验判定为可用的原料，原料仓工作人员根据检验报告单，按合格原料程序办理入库及标识。
c) 经检验判定为不合格的原料，原料仓工作人员根据检验报告单进行“不合格”标识，由技术部按《不合格品控制程序》做相应处理。
d) 经检验判定为限制使用的原料，原料仓工作人员根据检验报告单进行“限制使用”标识，并按规定使用。
e) 原料检验人员根据有关要求做好需存样品的登记、分类和存放。验证合格原料（不包括化学试剂）一般需存样两年。
4. 2. 5 紧急放行
因生产急需，某些原料来不及检验时，生产部应向技术部申请紧急放行，在得到副厂长（技术）或厂长批准后方能投入生产。紧急放行的原料应进行标识，并按例行规定程序检验，一旦发现不符合规定要求时，立即追回或更换。 4. 3 辅助材料验收控制
服务部负责卡板、纸箱、木箱的验收，生产部负责包装物、砂磨珠、过滤网等验收，所有辅助材料验收合格方可入库。使用过程中发现不合格情况由工作人员隔离并标识。
验收标准按《辅助材料验收规程》执行。 4. 4 工序产品检验控制程序 4.4.1 自检
投料、研磨和调色设岗位自检程序，这些岗位工作人员按岗位操作规程中规定的控制要求及生产作业表上的有关技术指标，在生产过程中实施岗位监测，做好监测记录。 4.4.2 工序检验点检验
在调色和包装工序，设置检验点，由岗位操作人员按《涂料产品的取样》的要求取样，连同生产作业表及详细的生产操作记录表送技术部质检室进行检验和试验，由技术部质检室出具检验报告。
在过程控制中规定由技术部进行检验的工序产品，岗位操作人员应按《涂料产品的取样》中要求取样至技术部检验。 4.4.3 检验和判定
技术部产品检验人员按《产品检验规程》对工序产品进行规定项目的检验，对照技术指标判定该产品是否合格，并填写“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”，经技术部经理审批后，分别送技术部存档及生产部门。 4.4.4 处置
a) 自检不合格的物料不得进入下道工序，下道工序在接收上道工序物料时进行复检，不合格时应拒收。自检不合格的物料，本岗位应按生产作业单规定的要求重新返工，直至达到要求。同时应做好自检和复检的检验记录。
如果无法调整至合格，应将样品连同生产作业单及生产操作记录单（生产操作记录单须有生产经理确认签字）送技术部，由技术部复检并组织评审和处置。
b) 经检验人员检验并判定合格的工序产品，由生产岗位按《产品标识和可追溯性控制程序》中的规定进行“合格标识”；
c) 经检验人员检验并判定不合格的工序产品，按《不合格品的控制程序》中的相应规定进行处置。
d) 经判定为合格的工序产品的储存期作如下规定：
■
超过储存期的工序产品，按4.4程序重新确认和处置。
4.4.5 对工序产品进行检验和试验未完成前，不得将产品放行。如因生产急需又有可追回标识时，由生产部提出申请，技术部经理审核，经副厂长（技术）批准后放行。例外放行的产品仍应执行检验和试验程序，填写检验记录，一旦发现不合格时，立即采取追回措施。
4.5 最终产品检验程序
在所规定的原材料检验和过程检验均已完成，且结果满足规定的要求后，方可进行产品的最终检验和试验。 4.5.1 送检
调色、包装岗位按《涂料产品的取样》中的要求取样，并连同生产作业表和各生产岗位的操作记录表送技术部检验。 4.5.2 检验和判定
技术部根据《产品检验规程》对包装前的产品进行检验，对照产品技术指标，判定产品是否合格（新、特产品应进行喷板试验，喷板结果填写在检验报告中）。并填写“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”，由技术部经理进行审批后，分别送技术部存档及
生产部门。 4.5.3 处置
4.5.3.1 经检验确定为合格的最终产品，“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”经检验人员及技术部经理签字并盖“合格”章及“质量检验章”分别交技术部、生产部，生产部收到“产品调节，合格通知书”后方可进行产品的包装。热熔漆因其样品检验需时较长，且不合格品调节及处理方法单一（一般为掺入以后生产的产品中），故在产品具备完整的生产记录及可追溯性时，不必等待检验结果，可先行包装，但新配方试产或初次投产的产品，必需检验合格方可包装。
4.5.3.2 经检验未符合技术指标要求的产品，由检验人员在“产品调节，合格通知书”上填写调节方案，生产岗位按照调节单要求进行调节；在产品无法再调节至合格的情况下，“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”经技术部经理签字确认后盖“不合格”章及“质量检验章”分别交技术部、生产部，由技术部经理执行《不合格品的控制程序》，生产部、服务部对不合格品进行必要的隔离和标识。
4.5.3.3 生产部在每批开始包装时，须刮板送技术部检查，检查不合格，更换过滤筛（直至无法不可更换为止），仍不合格，作返工处理。在每批包装到最后一桶时，须取样送技术部检验。合格，方可进仓，不合格，作返工处理。 4.6 成品入库验证
4.6.1 经最终检验合格的产品，才可履行入库验证手续。由成品仓人员对包装桶外观、标识以及数量进行验收，合格入库并履行签字手续。
4.6.2 当成品仓存货中的过期或特殊产品需要检验或复检时，由成品仓管理人员将存货连同《产品送检单》送技术部检验（包装规格在20L内的直接送检，包装规格在20L以上送生产部协助搅拌均匀后按《涂料产品的取样》的规定取样送检），检验人员在检验后，在《产品送检单》上填写检验结果，并签字确认。 4.7 检验/试验记录
4. 3～4. 7 各条中发生并建立的检验和试验记录，均应清楚地表明被检材料是否已按规定的验收标准进行，并通过了检验和试验，记录应清晰、完整，检验人员和审批放行
人员签定手续齐全，格式规范化。
检验/试验记录的管理和要求按《质量体系管理文件控制程序》执行。 4.8 检验和试验人员的培训
4.8.1 对从事检验和试验的人员，应由行政部组织专门的培训。
4.8.2 设岗位自检的工作人员，上岗前应在技术部接受自检项目的培训，并由技术部负责人在培训报告上签字，确认其胜任此项工作的能力。
4.8.3 所有的培训、考核结果，应送厂长审查批准认可，由行政部归档保存。 5 相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《产品标识和可追溯性控制程序》 5.3《产品检验规程》 5.4《涂料产品的取样》 5.5《存样管理规定》 5.6《各生产岗位操作规程》 5.7《质量体系文件管理程序》 5.8《原料检验规程》。 5.9《原料检验技术指标》 5.10《辅助材料验收规程》 6 相关记录 6.1产品检验报告表 6.2产品调节，合格通知书 6.3产品送检单 6.4质量记录 6.5原料检验报告 6.6原料收货单
1 目的
对原辅材料及工序产品和成品进行规定程序的检验和试验，确保产品实现过程得到有效的控制，满足规定的要求。 2 适用范围
本程序适用于原辅材料及工序产品和成品的监视、测量。 3 职责
3. 1 技术部职责
3. 1. 1 技术部经理负责有关检验规程等技术文件的制定和审批。 3. 1. 2 协助行政部做好检验人员的培训考核工作。
3. 1. 3 检验人员负责对所有需检原料、工序产品和成品按照《原料检验规程》、《原料检验技术指标》、《产品检验规程》等技术文件执行检验和试验工作。 3. 1. 4 技术部对经检验和试验的原料、工序产品和成品出具检验报告单。 3.2 生产部职责
3.2.1 生产原料仓工作人员负责按照《涂料产品的取样》中的相应规定收货、初检、采样
送技术部检验。
3.2.2 生产岗位工作人员负责按照相应规定对工序产品和成品采样送技术部检验 3.2.3 生产部负责编制和实施《辅助材料验收规程》，并负责包装桶、研磨介质、过滤网
等辅助材料的入库验收。
3. 3 采购部职责
3. 3. 1 采购部负责填写“原料收货单”，并提供进口原料合格证明。 3. 4 服务部职责
3. 4. 1 服务部参与编制《辅助材料验收规程》，并负责其实施。
3. 4. 2 服务部成品仓按照《辅助材料验收规程》，负责包装卡板、纸箱和木箱的 入库验收。
3. 4. 3 服务部成品仓工作人员负责需出货的特殊产品及过期需复检的产品的送检工作。 4 工作程序
4. 1 检验和试验文件的编制
4. 1. 1 《原料检验规程》、《产品检验规程》由总公司提供原件，经转换、修改和增加后，经副厂长（技术）批准后执行；《涂料产品的取样》、《原料检验技术指标》及《存样管理规定》等技术文件，由技术部组织编写和整理，副厂长（技术）批准后执行。工序产品和产品的质量指标以生产作业单为准。
4. 1. 2 生产部、服务部组织编写《辅助材料验收规程》，厂长/副厂长批准。 4.2 原辅材料检验和试验程序 4. 2.1 原辅材料的分类
4. 2.1.1 根据原辅材料在产品上所体现的功能和其质量对产品的影响程度，原辅材料可分为A、B两大类（参见《采购控制程序》中的定义）： A类 ---树脂、颜料、填充料、溶剂、助剂等； B类 ---包装材料、研磨介质、过滤网等。
4. 2.1.2 A类按4. 2.2条规定进行原料的检验和试验控制；B类按4.3条进行辅助材料的验收控制。 4. 2.2 报检
4.2.2.1 原料进厂前由采购部填写“原料收货单”，并将其两联（仓库、化验室联）交原料仓库，原料仓库根据收货单对照原料商品名、规格、型号、数量等做初检验收，并做待检标识；同时按《涂料产品的取样》采样，样品连同 “原料收货单”的化验室联及初检记录一并送技术部报检。
4.2.2.2 原料仓库使用具有贮存期限的原料前应检查是否超过贮存期，若超期应取样送技术部复检；如果在管理和检查过程中发现异常现象的原料应及时取样送技术部复检。并在确认合格前隔离并标识。
4.2.2.3 原料D586在使用前（按《涂料产品的取样》）开桶取样送检。P877在分装时检查是否有结块。
4.2.3 检验和试验的控制
4.2.3.1 对于毒性较大的原料（特殊免检原料）、化学试剂、质量一直很稳定的进口原料
（溶剂除外）以及初检即可的部分原料做“验证合格”。必要时，可请供方提供合格证据。新开发的进口原料（溶剂除外），经半年且三次以上来货检验合格后，归入“验证合格”原料类别。已归入“验证合格”类别的原料，一旦在使用过程中出现质量问题，立即在“验证合格”类别中清除，以后需在连续半年且三次以上来货检验均合格，才可重新归入“验证合格”类别。凡用于本地产品的所有原料（毒性较大的原料、化学试剂除外），均需进行检验、试验。
4.2.3.2 技术部原料检验人员，按照《原料检验规程》、《原料检验技术指标》中的要求，对送检样品进行检验或试验，在原料检验原始记录本上详细记录，并对照原料技术指标进行判定，将检验结果和结论填入有检验人员的签名的“原料检验报告”内，一式三份由技术部经理或其授权人审核/批准签名，并盖技术部“质量检验章”，合格的加盖“合格”章，不合格的加盖“不合格章”，限制使用的加盖“限制使用”章，可用的不加盖章。 4.2.3.3 经审批的 “原料检验报告”其中一份作为质量记录存档,另两份交采购部和原料仓作为是否入库的依据。
4.2.3.4 当发生不合格情况时，“原料检验报告”作为采购部同供方交涉的依据（不包括复检原料）。 4.2.4 处置
a) 经检验判定为合格的原料，原料仓工作人员根据检验报告单办理入库并进行“合格”标识。复检原料根据检验报告单确认合格方可投入使用。
b) 经检验判定为可用的原料，原料仓工作人员根据检验报告单，按合格原料程序办理入库及标识。
c) 经检验判定为不合格的原料，原料仓工作人员根据检验报告单进行“不合格”标识，由技术部按《不合格品控制程序》做相应处理。
d) 经检验判定为限制使用的原料，原料仓工作人员根据检验报告单进行“限制使用”标识，并按规定使用。
e) 原料检验人员根据有关要求做好需存样品的登记、分类和存放。验证合格原料（不包括化学试剂）一般需存样两年。
4. 2. 5 紧急放行
因生产急需，某些原料来不及检验时，生产部应向技术部申请紧急放行，在得到副厂长（技术）或厂长批准后方能投入生产。紧急放行的原料应进行标识，并按例行规定程序检验，一旦发现不符合规定要求时，立即追回或更换。 4. 3 辅助材料验收控制
服务部负责卡板、纸箱、木箱的验收，生产部负责包装物、砂磨珠、过滤网等验收，所有辅助材料验收合格方可入库。使用过程中发现不合格情况由工作人员隔离并标识。
验收标准按《辅助材料验收规程》执行。 4. 4 工序产品检验控制程序 4.4.1 自检
投料、研磨和调色设岗位自检程序，这些岗位工作人员按岗位操作规程中规定的控制要求及生产作业表上的有关技术指标，在生产过程中实施岗位监测，做好监测记录。 4.4.2 工序检验点检验
在调色和包装工序，设置检验点，由岗位操作人员按《涂料产品的取样》的要求取样，连同生产作业表及详细的生产操作记录表送技术部质检室进行检验和试验，由技术部质检室出具检验报告。
在过程控制中规定由技术部进行检验的工序产品，岗位操作人员应按《涂料产品的取样》中要求取样至技术部检验。 4.4.3 检验和判定
技术部产品检验人员按《产品检验规程》对工序产品进行规定项目的检验，对照技术指标判定该产品是否合格，并填写“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”，经技术部经理审批后，分别送技术部存档及生产部门。 4.4.4 处置
a) 自检不合格的物料不得进入下道工序，下道工序在接收上道工序物料时进行复检，不合格时应拒收。自检不合格的物料，本岗位应按生产作业单规定的要求重新返工，直至达到要求。同时应做好自检和复检的检验记录。
如果无法调整至合格，应将样品连同生产作业单及生产操作记录单（生产操作记录单须有生产经理确认签字）送技术部，由技术部复检并组织评审和处置。
b) 经检验人员检验并判定合格的工序产品，由生产岗位按《产品标识和可追溯性控制程序》中的规定进行“合格标识”；
c) 经检验人员检验并判定不合格的工序产品，按《不合格品的控制程序》中的相应规定进行处置。
d) 经判定为合格的工序产品的储存期作如下规定：
■
超过储存期的工序产品，按4.4程序重新确认和处置。
4.4.5 对工序产品进行检验和试验未完成前，不得将产品放行。如因生产急需又有可追回标识时，由生产部提出申请，技术部经理审核，经副厂长（技术）批准后放行。例外放行的产品仍应执行检验和试验程序，填写检验记录，一旦发现不合格时，立即采取追回措施。
4.5 最终产品检验程序
在所规定的原材料检验和过程检验均已完成，且结果满足规定的要求后，方可进行产品的最终检验和试验。 4.5.1 送检
调色、包装岗位按《涂料产品的取样》中的要求取样，并连同生产作业表和各生产岗位的操作记录表送技术部检验。 4.5.2 检验和判定
技术部根据《产品检验规程》对包装前的产品进行检验，对照产品技术指标，判定产品是否合格（新、特产品应进行喷板试验，喷板结果填写在检验报告中）。并填写“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”，由技术部经理进行审批后，分别送技术部存档及
生产部门。 4.5.3 处置
4.5.3.1 经检验确定为合格的最终产品，“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”经检验人员及技术部经理签字并盖“合格”章及“质量检验章”分别交技术部、生产部，生产部收到“产品调节，合格通知书”后方可进行产品的包装。热熔漆因其样品检验需时较长，且不合格品调节及处理方法单一（一般为掺入以后生产的产品中），故在产品具备完整的生产记录及可追溯性时，不必等待检验结果，可先行包装，但新配方试产或初次投产的产品，必需检验合格方可包装。
4.5.3.2 经检验未符合技术指标要求的产品，由检验人员在“产品调节，合格通知书”上填写调节方案，生产岗位按照调节单要求进行调节；在产品无法再调节至合格的情况下，“产品检验报告表”及“产品调节，合格通知书”经技术部经理签字确认后盖“不合格”章及“质量检验章”分别交技术部、生产部，由技术部经理执行《不合格品的控制程序》，生产部、服务部对不合格品进行必要的隔离和标识。
4.5.3.3 生产部在每批开始包装时，须刮板送技术部检查，检查不合格，更换过滤筛（直至无法不可更换为止），仍不合格，作返工处理。在每批包装到最后一桶时，须取样送技术部检验。合格，方可进仓，不合格，作返工处理。 4.6 成品入库验证
4.6.1 经最终检验合格的产品，才可履行入库验证手续。由成品仓人员对包装桶外观、标识以及数量进行验收，合格入库并履行签字手续。
4.6.2 当成品仓存货中的过期或特殊产品需要检验或复检时，由成品仓管理人员将存货连同《产品送检单》送技术部检验（包装规格在20L内的直接送检，包装规格在20L以上送生产部协助搅拌均匀后按《涂料产品的取样》的规定取样送检），检验人员在检验后，在《产品送检单》上填写检验结果，并签字确认。 4.7 检验/试验记录
4. 3～4. 7 各条中发生并建立的检验和试验记录，均应清楚地表明被检材料是否已按规定的验收标准进行，并通过了检验和试验，记录应清晰、完整，检验人员和审批放行
人员签定手续齐全，格式规范化。
检验/试验记录的管理和要求按《质量体系管理文件控制程序》执行。 4.8 检验和试验人员的培训
4.8.1 对从事检验和试验的人员，应由行政部组织专门的培训。
4.8.2 设岗位自检的工作人员，上岗前应在技术部接受自检项目的培训，并由技术部负责人在培训报告上签字，确认其胜任此项工作的能力。
4.8.3 所有的培训、考核结果，应送厂长审查批准认可，由行政部归档保存。 5 相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《产品标识和可追溯性控制程序》 5.3《产品检验规程》 5.4《涂料产品的取样》 5.5《存样管理规定》 5.6《各生产岗位操作规程》 5.7《质量体系文件管理程序》 5.8《原料检验规程》。 5.9《原料检验技术指标》 5.10《辅助材料验收规程》 6 相关记录 6.1产品检验报告表 6.2产品调节，合格通知书 6.3产品送检单 6.4质量记录 6.5原料检验报告 6.6原料收货单