1 工程概况
1.1 项目性质：炼油厂气分装置扩能改造项目为改建项目。
1.2 项目范围：炼油厂气分装置钢结构、设备、工艺管线、外线等防腐保温项目。
1.3 主要工作量：钢结构 260吨、换热器11台（保温5000立方米）、工艺管线5400m、阀门796个、
塔3台（保温3085平方米）、罐5台（保温329平方米）、仪表系统防腐、保温等。
2 编制依据
2.1 炼油厂气分装置施工图纸 2.2 炼油厂气分装置施工组织设计 2.3 炼油厂气分装置施工质量计划
2.4 燕华建筑安装工程有限责任公司《质量保证手册》 2.5 石油化工工程隔热工程施工工艺标准（SHJ-3522-2003）。 2.6 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（SH3022-1999） 2.7 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） 2.8 涂装钢结构表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-88） 2.9 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准（GB50185－93） 2.10 石油化工设备和管道钢结构表面色和标志（SH3043－2003） 2.11 涂装前钢材表面预处理规范（SY/T 0407-97）
3 施工组织机构
4 施工准备
4.1图纸会审 4.2 落实执行规范 4.3编写专项施工方案
4.4 施工方案确定后，对全体参加施工的人员必须进行技术交底。 4.5进行安全教育，证件齐全方可进入施工现场。
4.6 落实施工材料的品种及规格，防腐、保温材料必须符合设计文件的规定并具有质量证明，面漆
颜色的确定要有专项书面说明必须有使用方认可。
4.7 准备相应的施工设备和机具（详见表 1），施工现场临时设施及各种施工工具应经主管部门的检
验合格后方可进入现场，所有用电设备均应安装漏电保护装置确保施工及安全要求。
4.8为确保产品质量，对工程所需防腐保温材料，要有专人负责，通过设置临时库房，加强防雨雪、
防盗措施。并将材料按实际施工进度提前送到现场。 4.9根据施工进度合理有效地安排劳动力。
4.10 进厂设备及钢结构底漆若有破损，应及时修补，再进行面漆处理。
5 劳动力组织
技术工种40个（油工10人、保温20人、白铁10人）；普通工10个
6施工机具及辅助材料
6.1 机具见表1
6.2 工具及辅助材料见表2
7 脚手架搭设
7.1脚手架原材料要求：
7.1.1钢管应采用现行国家标准《直流电焊钢管》(GB/T 13793)或《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T
3092)中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T 700)中Q235-A级钢的规定。
7.1.2扣件应采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB 15831)的规定。
7.1.3脚手板可用钢或木脚手板，木脚手板厚度不应小于50mm，两端各设直径为4mm的镀锌钢丝箍
两道。
7.1.4使用旧钢管、扣件和脚手板时，应仔细检查，质量应完好，确保无变形、弯曲和锈蚀等质量缺
陷后方可使用。 7.2脚手架搭设要求
脚手架施工，根据HSE管理部下发的《脚手架搭设报验、审批管理程序》有关规定执行。结构施工搭设脚手架高度18米，属于Ⅴ类脚手架，向HSE管理部进行报验申请及“红、绿牌”挂设申请。 7.2.1水平杆
（1）水平杆的接长采用对接扣件连接或搭接。当采用对接扣件连接时，两相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；当采用搭接连接时，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。
（2）上下两水平杆的垂直距离为1m，梁底部范围内除外。
（3）应设置纵、横向扫地杆，扫地杆距离地面的距离不应超过200mm，并用直角扣件固定在立杆上。 7.2.2立杆
（1）立杆与地面接触的土层应夯实，其要求应符合现行国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》，并加垫厚度不小于50mm的木板，作用在新浇的混凝土面上时不加木板。
（2）立杆接长除顶层可采用搭接外，其余各层各步接长必须采用对接扣件连接。当采用对接时，两相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；当采用搭接时，搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离不小于100mm。立杆间距800mm。梁底除外。 7.2.3脚手板
（1）脚手板铺满、铺稳，并用直径为3.2mm的镀锌钢丝绑扎在水平杆上。 （2）脚手板设置在三根水平杆上，当长度小于2m时，可采用两根水平杆支承。
（3）脚手板的铺设可采用对接平铺，也可采用搭接铺设。对接平铺时，接头处必须设两根水平杆，脚手板外伸长度为130～150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；搭接铺设时，接头必须支在水平杆上，搭接长度大于200mm，其伸出水平杆的长度不小于100mm。 （4）作业层端部脚手板探头长度应取150mm。
7.2.4脚手架设置剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面的倾角为45～60º，纵横向水平杆之间设置斜撑。 7.2.5满堂脚手架，脚手架顶层设置护身栏杆，护身栏杆的高度不小于1m。 7.2.6脚手架外侧挂安全网。
7.2.7如施工人员发现脚手架存在不安全隐患，应斩停施工并通知有关部门。
8 材料的验收与保管
8.1 用于本工程的防腐保温材料必须符合设计文件的规定和国家标准有关部门的规定及标准，并有质量证明文件和检、试验机构提供的检、试验报告。
8.2根据项目现场施工场地，规划和筹建现场库房及料场，防腐、保温材料应保存在专用库房内，并做好防尘、防爆晒工作，按材料类别、进货时间等分别存放和保管，保温材料应做好防潮、防水防挤压变形，并按材料种类及规格分别存放、保管。
8.3 材料发放时，材料员要认真核对，存在以下情况不出库：手续不全、不清；数量未点交清楚；未经检验的材料；材质不清、质量不合格、保养不好不出库。材料员发料后及时下帐，并查点库存，做到日清月结。
9 防腐涂料施工技术要求及措施 9.1 防腐涂料施工技术要求
9.1.1 防腐涂料与油漆材料的选用必须符合设计要求。 9.1.2 选用的防腐涂漆材料必需有质量合格证和材质证明。
9.1.3 对所涂漆的物体表面必须先进行除锈和清除污垢处理，去除影响涂漆质量的所有缺陷。在涂漆
前要经有关人员检查合格，并在报检单上签字后方可进行涂漆，必须保证漆膜厚度。 9.1.4 清理后的工艺管线、设备及钢结构表面应在当天及时涂上底漆，若来不及当天涂漆或在涂漆前
被雨淋过，则涂漆前必须重新将其清理干净，之后再涂漆。
9.1.5 所有涂漆表面不得有油污，若表面有油污时，可采用清洗剂处理，最后将清洗剂擦干净（不可
采用汽油处理）。
9.1.6 设备和钢结构表面涂漆的颜色，须与甲方、设计和监理部门有关人员商定，并要有文字说明，
签字后生效。
9.1.7 除锈采用手动和小型电动工具二者相结合。
9.1.8 涂层施工时，层间应纵横交错，每层往复进行，不同种类的涂漆，不得掺和使用。 9.2 金属的表面处理等级（除锈等级）应达到设计要求。 9.3 金属表面处理后，应按规定进行宏观检查和局部抽样检查。 9.4 防腐施工技术要求：
9.4.1 施工前应进行试涂，涂料应现配现用。根据所使用的涂料，采用的施工方法是刷涂、滚涂和喷
涂，随时注意检测漆膜厚度，直到符合设计要求。
9.4.2 涂装前工件处理的等级要达到设计图纸及涂料的使用说明书要求。除锈等级质量合格后，应在
当天涂刷第一遍底漆。底漆涂装宜在预制场进行，但需要检查的焊缝部位，在热处理、强度试验合格前涂漆时，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层做阶梯状接头，待试验合格后补涂。最后一道面漆的涂装宜在交工前进行。
9.4.3 设备涂装时，管口法兰、人孔法兰应同时安装，工艺标准、颜色应与设备主体相同，不得漏涂。 9.4.4 工艺管道涂装时管道上的法兰应与管道涂装工艺标准相同，颜色相同，不得漏涂。
9.4.5 设备整体涂装应自上而下依次进行，涂装前，应将各种设备如机泵、仪表、压缩机等彻底封盖，
应避免造成污染。
9.4.6 除锈及涂装施工作业环境以5~38℃为宜，且相对湿度不应大于80%，在强风、雨、雾、雪及
涂装表面的温度达不到高于露点温度3℃以上时，不得进行除锈、涂装作业。
9.4.7防腐施工应遵循，先上后下、先横后竖、先内后外、先难后易、先点后面的基本规律。 9.4.8防腐涂层厚度必须符合要求。
10 保温施工技术要求与措施
10.1 保温材料的选用须严格按设计要求，并认真核对保温材料选用范围，设备内介质设计温度在
350℃以下，采用岩棉制品保温；超过350℃时采用硅酸铝或复合材料施工（严格执行设计施工图纸）。 10.2 绝热结构的选用
10.2.1 设备及管道采用绝热层，外加保护层结构。 10.2.2 有裙座的立式设备下封头采用盒子结构或抹面处理。 10.2.3 阀门和法兰采用金属盒子填充保温材料。 10.2.4 重点查炉子内衬里施工前是否须涂刷耐高温漆。 10.3 保温层施工
10.3.1 保温层施工应在设备、管道安装完毕，试压、吹扫、检查合格并办 理中间交接手续后方可进行保温工作。
10.3.2 施工前须认真核对材料，保温材料不得潮湿，也不得在潮湿的设备、管道表面安装。若对不
锈钢管道及设备保温，必须复查保温材料的材质证明（注：氯离子含量不得大于25PPM）。 10.3.3 保温设备的裙座、支座、吊耳、仪表支吊架等附件一般情况不保温。 10.3.4 保温支撑件（圈）的宽度，应小于保温层厚度10mm，但不得小于20mm。
10.3.5 保温层厚度大于100mm时，应分两层或多层施工，各层的厚度应接近，同层错缝安装，分层
捆扎，上、下压缝，各层均应连续，层间不得有缺肉想象。角缝必须是封盖式搭接，各层表面应找平，拼缝应规则整齐。
10.3.6 保温材料的拼缝宽度不应大于5mm，并错缝安装。
10.3.7 根据管径与设备直径大小，采用包装带或14-16#镀锌铁丝将保温材料扎紧，其间距为
200-400mm。
10.3.8 水平管道保温时切口应置于上下侧45˚范围内，并用镀锌铁丝捆扎，每根管壳捆2-3处，捆扎
后须将铁丝头嵌入缝中并压牢。不得采用螺旋式缠绕捆扎法施工。
10.3.9 保温层的厚度要均匀，外形规整，不得有缝隙及缺肉现象，保温层不得覆盖设备铭牌。 10.3.10 对弯头部位进行保温时，应将保温材料加工成虾米腰形。
10.3.11 封头部位进行保温施工时，应将保温材料按封头几何尺寸加工成扇形。
10.3.12 设备封头，可采用复合硅酸盐抹面进行保温施工，抹面厚度均应满足设计要求。 10.3.13 靠近法兰连接处的保温施工，应在设备或管道一侧留有比螺栓长25mm的空间。 10.4 保护层施工技术要求与措施
10.4.1 保温层施工完毕并检查合格后，须及时安装保护层，保护层施工包括现场实测、并复查图纸
尺寸下料、加工为半成品运往现场安装等工序。
10.4.2 保护层安装前，金属板两边先压出两道半圆凸筋（即护壳环向、纵向搭接端压出凸筋）。环向
搭接不得小于50mm，直管段金属皮的下料，应比保温层外圆周长增加30-50mm，弯头部位金属护壳环向纵向搭接的下料裕量，应根据搭接形式计算。 10.4.3 保护层材料一般采用镀锌铁皮，厚度选定如下：
设备δ=0.75mm，管道δ=0.5mm。
10.4.5 设备及大型储罐的保护层接缝和凸筋，应布成棋盘式错缝。下料时应先排版划线，并应留出
30-50mm裕量。
10.4.6 设备封头的护壳，须按封头保温的形状，设计分块下料的几何尺寸，并将一边压出凸筋，另
一边压平搭接。
10.4.7 金属皮安装时，应自下而上进行施工，并紧贴保温层，其纵向接缝可采用搭接，固定方法是
采用紧线器和麻绳紧固后，在搭接处先钻Φ3.2mm的孔（要求钻头长度小于保温层厚度），再用M4×16mm自攻钉固定，固定间距不大于200mm，但管道纵向接缝每节铁皮不得少于5个自攻钉。
10.4.8 平管道金属护壳环向接缝应沿管道坡向搭接，不得有呛水现象。其纵向接缝布置在水平中心
线下15-45˚处，当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至水平中心线上方60°以内。垂直管道保护壳应自下而上进行施工，接缝采用上压下。
10.4.9 金属护壳安装后，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的部位，应采取临时保护措施。
11 施工质量保证措施 11.1 质量预控及检测程序流程
1. 工序检查验收流程图
2. 隐蔽工程验收程序流程图
11.2 质量控制点
1. 根据业主监理的要求，质量控制点分为A、B、C三个等级，其中A级控制点为停检点，即关键点，需由炼厂工程部、质检部门现场代表、甲方及乙方共检；B级控制点为见证点，即基本点，由炼厂工程部、乙方共检；C级控制点为自检点，由乙方自检，甲方抽检。
11.3 质量控制措施
1. 健全质量保证体系，认真贯彻ISO9002国际质量系列标准，严格执行公司质量手册和相关程序文件及各项规章制度，实现全面质量管理。
2. 加强质量意识教育，落实质量责任。将具体质量目标下发到每个管理成员和施工人员，形成全员抓工程质量的大好形势。
3. 严格各项规章制度
A. 施工组织（方案）审批制度
编制合理、先进的施工组织设计及施工方案，送项目经理、项目总工审批签字，报项目炼厂工程部审批，经审批合格后方可进行施工。根据本工程特点优化施工方案，科学安排施工进度，合理调配劳动力，对总体计划要有周全、细致的部署，对施工中易碰到的技术质量问题要有详细的针对性措施。
B 技术、质量交底制度
a. 实行两级交底制度，技术人员对施工班组进行交底，施工班组对施工人员进行交底。 b. 加强各专业的协调与沟通，减少不必要的质量事故。 C. 分部、分项工程质量评定制度
a. 执行自检、专检制度，要求当天问题当天整改完毕。
b. 分部、分项工程施工完后，各工种负责人应及时组织班组按验评标准进行质量评定工作，交由专职质检员核定。
c. 不定期召开质量分析会，对出现或可能发生的问题提出整改和预防措施。 D. 材料质量管理制度
a. 原材料进场前，除所应具备的材质证明文件外，还须按有关规范要求进行复检并报监理单位检验合格后，方准使用。材料按要求及时进行标识，确保材料的质量。
b. 材料的可追溯性，材料名称、领用人、规格、数量，使用部位及领用日期等要有记录。 E. 成品保护制度
加强成品保护，实行“谁施工、谁保护、谁负责”的原则。 F. 工程技术资料管理制度
按照中石化SH3503的标准的规定进行资料管理，并要求资料与施工同步，不得后补，保证资料的及时性、准确性、完整性和规范性。
G. 工程质量奖罚制度
制定质量奖罚措施，遵循“谁施工、谁负责”的原则，进行全面质量管理和追踪管理。 H. 其它方面管理制度
a. 实行全过程网络计划管理，编制合理的施工计划，减少突击完成任务，保证工程优质、高速、平稳完成。
b. 建立完善的班组自检、及检查员专职检查验收、报检（包括工序交接报检及工程最终报检）、共检制度，记录数据要准确，签字要完备，做到有章可循、有据可查。工程质量实行统一质量监督控制管理，做到责任明确、人员落实。
c. 严格施工程序，建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及项目质检组签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接亦不得进行下道工序的施工。
12 安全技术措施 12.1 一般要求
在不违反中石化及燕化公司HSE管理文件要求的情况下，本施工方案所涉及到的现场HSE管理一般要求参见以下公司HSE管理作业文件：
SFCC/HSE206-2003 《HSE交底管理规定 》 SFCC/HSE207-2003 《作业许可管理规定 》
SFCC/HSE208-2003 《施工生产现场安全着装管理规定 》 SFCC/HSE211-2003 《脚手架作业管理规定 》 SFCC/HSE212-2003 《高处作业管理规定》 SFCC/HSE215-2003 《施工用火管理规定》 SFCC/HSE217-2003 《起重作业管理规定》 SFCC/HSE227-2003 《个人防护用品管理规定。 SFCC/HSE242-2003 《消防管理规定》 中石化总公司《炼油、化工施工安全规定》 重点强调以下几点：
12.1.1所有参加施工的人员必须按规定着装，戴好安全帽。 12.1.2施工现场严禁吸烟。
12.1.3电器暂设要符合安全规定，开关、闸刀附件安全、整体系统绝缘良好。 12.1.4各类手持电动工具必须配置相匹配的漏电保护器。
12.1.5脚手架搭设完毕，须经安全员确认后，方可使用，对不安全的脚手架施工人员有权拒绝使用。 12.1.6 高空作业人员必须系好安全带（全身式），衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。安全带必须系挂在施工作业处上方的牢固构件上，不得系挂在有尖锐棱角的部位。安全带系挂点下方应有足够的净空。安全带应高挂（系）低用，一般不得采用低于腰部水平的系挂方法。严禁用绳子捆在腰部代替安全带。若上方无固定点时，则在上方挂平衡绳，将安全带系挂于平衡绳上。 12.2工作危害分析（JHA）记录表
工作危害分析(JHA)记录表
施工单位：
分析人员及岗位：王士刚 审核人：
北京燕华建筑安装工程有限责任公司
作业区域：
炼油厂气装置现场
工作任务：
炼油厂气分装置安装
张贵华（HSE监督员）、王士刚（防腐绝热责任工程师）
分析日期：
赵换成（项目经理）
第 9 页 共 10 页
第 10 页 共 10 页
1 工程概况
1.1 项目性质：炼油厂气分装置扩能改造项目为改建项目。
1.2 项目范围：炼油厂气分装置钢结构、设备、工艺管线、外线等防腐保温项目。
1.3 主要工作量：钢结构 260吨、换热器11台（保温5000立方米）、工艺管线5400m、阀门796个、
塔3台（保温3085平方米）、罐5台（保温329平方米）、仪表系统防腐、保温等。
2 编制依据
2.1 炼油厂气分装置施工图纸 2.2 炼油厂气分装置施工组织设计 2.3 炼油厂气分装置施工质量计划
2.4 燕华建筑安装工程有限责任公司《质量保证手册》 2.5 石油化工工程隔热工程施工工艺标准（SHJ-3522-2003）。 2.6 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（SH3022-1999） 2.7 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） 2.8 涂装钢结构表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-88） 2.9 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准（GB50185－93） 2.10 石油化工设备和管道钢结构表面色和标志（SH3043－2003） 2.11 涂装前钢材表面预处理规范（SY/T 0407-97）
3 施工组织机构
4 施工准备
4.1图纸会审 4.2 落实执行规范 4.3编写专项施工方案
4.4 施工方案确定后，对全体参加施工的人员必须进行技术交底。 4.5进行安全教育，证件齐全方可进入施工现场。
4.6 落实施工材料的品种及规格，防腐、保温材料必须符合设计文件的规定并具有质量证明，面漆
颜色的确定要有专项书面说明必须有使用方认可。
4.7 准备相应的施工设备和机具（详见表 1），施工现场临时设施及各种施工工具应经主管部门的检
验合格后方可进入现场，所有用电设备均应安装漏电保护装置确保施工及安全要求。
4.8为确保产品质量，对工程所需防腐保温材料，要有专人负责，通过设置临时库房，加强防雨雪、
防盗措施。并将材料按实际施工进度提前送到现场。 4.9根据施工进度合理有效地安排劳动力。
4.10 进厂设备及钢结构底漆若有破损，应及时修补，再进行面漆处理。
5 劳动力组织
技术工种40个（油工10人、保温20人、白铁10人）；普通工10个
6施工机具及辅助材料
6.1 机具见表1
6.2 工具及辅助材料见表2
7 脚手架搭设
7.1脚手架原材料要求：
7.1.1钢管应采用现行国家标准《直流电焊钢管》(GB/T 13793)或《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T
3092)中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T 700)中Q235-A级钢的规定。
7.1.2扣件应采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB 15831)的规定。
7.1.3脚手板可用钢或木脚手板，木脚手板厚度不应小于50mm，两端各设直径为4mm的镀锌钢丝箍
两道。
7.1.4使用旧钢管、扣件和脚手板时，应仔细检查，质量应完好，确保无变形、弯曲和锈蚀等质量缺
陷后方可使用。 7.2脚手架搭设要求
脚手架施工，根据HSE管理部下发的《脚手架搭设报验、审批管理程序》有关规定执行。结构施工搭设脚手架高度18米，属于Ⅴ类脚手架，向HSE管理部进行报验申请及“红、绿牌”挂设申请。 7.2.1水平杆
（1）水平杆的接长采用对接扣件连接或搭接。当采用对接扣件连接时，两相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；当采用搭接连接时，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。
（2）上下两水平杆的垂直距离为1m，梁底部范围内除外。
（3）应设置纵、横向扫地杆，扫地杆距离地面的距离不应超过200mm，并用直角扣件固定在立杆上。 7.2.2立杆
（1）立杆与地面接触的土层应夯实，其要求应符合现行国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》，并加垫厚度不小于50mm的木板，作用在新浇的混凝土面上时不加木板。
（2）立杆接长除顶层可采用搭接外，其余各层各步接长必须采用对接扣件连接。当采用对接时，两相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；当采用搭接时，搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离不小于100mm。立杆间距800mm。梁底除外。 7.2.3脚手板
（1）脚手板铺满、铺稳，并用直径为3.2mm的镀锌钢丝绑扎在水平杆上。 （2）脚手板设置在三根水平杆上，当长度小于2m时，可采用两根水平杆支承。
（3）脚手板的铺设可采用对接平铺，也可采用搭接铺设。对接平铺时，接头处必须设两根水平杆，脚手板外伸长度为130～150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；搭接铺设时，接头必须支在水平杆上，搭接长度大于200mm，其伸出水平杆的长度不小于100mm。 （4）作业层端部脚手板探头长度应取150mm。
7.2.4脚手架设置剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面的倾角为45～60º，纵横向水平杆之间设置斜撑。 7.2.5满堂脚手架，脚手架顶层设置护身栏杆，护身栏杆的高度不小于1m。 7.2.6脚手架外侧挂安全网。
7.2.7如施工人员发现脚手架存在不安全隐患，应斩停施工并通知有关部门。
8 材料的验收与保管
8.1 用于本工程的防腐保温材料必须符合设计文件的规定和国家标准有关部门的规定及标准，并有质量证明文件和检、试验机构提供的检、试验报告。
8.2根据项目现场施工场地，规划和筹建现场库房及料场，防腐、保温材料应保存在专用库房内，并做好防尘、防爆晒工作，按材料类别、进货时间等分别存放和保管，保温材料应做好防潮、防水防挤压变形，并按材料种类及规格分别存放、保管。
8.3 材料发放时，材料员要认真核对，存在以下情况不出库：手续不全、不清；数量未点交清楚；未经检验的材料；材质不清、质量不合格、保养不好不出库。材料员发料后及时下帐，并查点库存，做到日清月结。
9 防腐涂料施工技术要求及措施 9.1 防腐涂料施工技术要求
9.1.1 防腐涂料与油漆材料的选用必须符合设计要求。 9.1.2 选用的防腐涂漆材料必需有质量合格证和材质证明。
9.1.3 对所涂漆的物体表面必须先进行除锈和清除污垢处理，去除影响涂漆质量的所有缺陷。在涂漆
前要经有关人员检查合格，并在报检单上签字后方可进行涂漆，必须保证漆膜厚度。 9.1.4 清理后的工艺管线、设备及钢结构表面应在当天及时涂上底漆，若来不及当天涂漆或在涂漆前
被雨淋过，则涂漆前必须重新将其清理干净，之后再涂漆。
9.1.5 所有涂漆表面不得有油污，若表面有油污时，可采用清洗剂处理，最后将清洗剂擦干净（不可
采用汽油处理）。
9.1.6 设备和钢结构表面涂漆的颜色，须与甲方、设计和监理部门有关人员商定，并要有文字说明，
签字后生效。
9.1.7 除锈采用手动和小型电动工具二者相结合。
9.1.8 涂层施工时，层间应纵横交错，每层往复进行，不同种类的涂漆，不得掺和使用。 9.2 金属的表面处理等级（除锈等级）应达到设计要求。 9.3 金属表面处理后，应按规定进行宏观检查和局部抽样检查。 9.4 防腐施工技术要求：
9.4.1 施工前应进行试涂，涂料应现配现用。根据所使用的涂料，采用的施工方法是刷涂、滚涂和喷
涂，随时注意检测漆膜厚度，直到符合设计要求。
9.4.2 涂装前工件处理的等级要达到设计图纸及涂料的使用说明书要求。除锈等级质量合格后，应在
当天涂刷第一遍底漆。底漆涂装宜在预制场进行，但需要检查的焊缝部位，在热处理、强度试验合格前涂漆时，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层做阶梯状接头，待试验合格后补涂。最后一道面漆的涂装宜在交工前进行。
9.4.3 设备涂装时，管口法兰、人孔法兰应同时安装，工艺标准、颜色应与设备主体相同，不得漏涂。 9.4.4 工艺管道涂装时管道上的法兰应与管道涂装工艺标准相同，颜色相同，不得漏涂。
9.4.5 设备整体涂装应自上而下依次进行，涂装前，应将各种设备如机泵、仪表、压缩机等彻底封盖，
应避免造成污染。
9.4.6 除锈及涂装施工作业环境以5~38℃为宜，且相对湿度不应大于80%，在强风、雨、雾、雪及
涂装表面的温度达不到高于露点温度3℃以上时，不得进行除锈、涂装作业。
9.4.7防腐施工应遵循，先上后下、先横后竖、先内后外、先难后易、先点后面的基本规律。 9.4.8防腐涂层厚度必须符合要求。
10 保温施工技术要求与措施
10.1 保温材料的选用须严格按设计要求，并认真核对保温材料选用范围，设备内介质设计温度在
350℃以下，采用岩棉制品保温；超过350℃时采用硅酸铝或复合材料施工（严格执行设计施工图纸）。 10.2 绝热结构的选用
10.2.1 设备及管道采用绝热层，外加保护层结构。 10.2.2 有裙座的立式设备下封头采用盒子结构或抹面处理。 10.2.3 阀门和法兰采用金属盒子填充保温材料。 10.2.4 重点查炉子内衬里施工前是否须涂刷耐高温漆。 10.3 保温层施工
10.3.1 保温层施工应在设备、管道安装完毕，试压、吹扫、检查合格并办 理中间交接手续后方可进行保温工作。
10.3.2 施工前须认真核对材料，保温材料不得潮湿，也不得在潮湿的设备、管道表面安装。若对不
锈钢管道及设备保温，必须复查保温材料的材质证明（注：氯离子含量不得大于25PPM）。 10.3.3 保温设备的裙座、支座、吊耳、仪表支吊架等附件一般情况不保温。 10.3.4 保温支撑件（圈）的宽度，应小于保温层厚度10mm，但不得小于20mm。
10.3.5 保温层厚度大于100mm时，应分两层或多层施工，各层的厚度应接近，同层错缝安装，分层
捆扎，上、下压缝，各层均应连续，层间不得有缺肉想象。角缝必须是封盖式搭接，各层表面应找平，拼缝应规则整齐。
10.3.6 保温材料的拼缝宽度不应大于5mm，并错缝安装。
10.3.7 根据管径与设备直径大小，采用包装带或14-16#镀锌铁丝将保温材料扎紧，其间距为
200-400mm。
10.3.8 水平管道保温时切口应置于上下侧45˚范围内，并用镀锌铁丝捆扎，每根管壳捆2-3处，捆扎
后须将铁丝头嵌入缝中并压牢。不得采用螺旋式缠绕捆扎法施工。
10.3.9 保温层的厚度要均匀，外形规整，不得有缝隙及缺肉现象，保温层不得覆盖设备铭牌。 10.3.10 对弯头部位进行保温时，应将保温材料加工成虾米腰形。
10.3.11 封头部位进行保温施工时，应将保温材料按封头几何尺寸加工成扇形。
10.3.12 设备封头，可采用复合硅酸盐抹面进行保温施工，抹面厚度均应满足设计要求。 10.3.13 靠近法兰连接处的保温施工，应在设备或管道一侧留有比螺栓长25mm的空间。 10.4 保护层施工技术要求与措施
10.4.1 保温层施工完毕并检查合格后，须及时安装保护层，保护层施工包括现场实测、并复查图纸
尺寸下料、加工为半成品运往现场安装等工序。
10.4.2 保护层安装前，金属板两边先压出两道半圆凸筋（即护壳环向、纵向搭接端压出凸筋）。环向
搭接不得小于50mm，直管段金属皮的下料，应比保温层外圆周长增加30-50mm，弯头部位金属护壳环向纵向搭接的下料裕量，应根据搭接形式计算。 10.4.3 保护层材料一般采用镀锌铁皮，厚度选定如下：
设备δ=0.75mm，管道δ=0.5mm。
10.4.5 设备及大型储罐的保护层接缝和凸筋，应布成棋盘式错缝。下料时应先排版划线，并应留出
30-50mm裕量。
10.4.6 设备封头的护壳，须按封头保温的形状，设计分块下料的几何尺寸，并将一边压出凸筋，另
一边压平搭接。
10.4.7 金属皮安装时，应自下而上进行施工，并紧贴保温层，其纵向接缝可采用搭接，固定方法是
采用紧线器和麻绳紧固后，在搭接处先钻Φ3.2mm的孔（要求钻头长度小于保温层厚度），再用M4×16mm自攻钉固定，固定间距不大于200mm，但管道纵向接缝每节铁皮不得少于5个自攻钉。
10.4.8 平管道金属护壳环向接缝应沿管道坡向搭接，不得有呛水现象。其纵向接缝布置在水平中心
线下15-45˚处，当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至水平中心线上方60°以内。垂直管道保护壳应自下而上进行施工，接缝采用上压下。
10.4.9 金属护壳安装后，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的部位，应采取临时保护措施。
11 施工质量保证措施 11.1 质量预控及检测程序流程
1. 工序检查验收流程图
2. 隐蔽工程验收程序流程图
11.2 质量控制点
1. 根据业主监理的要求，质量控制点分为A、B、C三个等级，其中A级控制点为停检点，即关键点，需由炼厂工程部、质检部门现场代表、甲方及乙方共检；B级控制点为见证点，即基本点，由炼厂工程部、乙方共检；C级控制点为自检点，由乙方自检，甲方抽检。
11.3 质量控制措施
1. 健全质量保证体系，认真贯彻ISO9002国际质量系列标准，严格执行公司质量手册和相关程序文件及各项规章制度，实现全面质量管理。
2. 加强质量意识教育，落实质量责任。将具体质量目标下发到每个管理成员和施工人员，形成全员抓工程质量的大好形势。
3. 严格各项规章制度
A. 施工组织（方案）审批制度
编制合理、先进的施工组织设计及施工方案，送项目经理、项目总工审批签字，报项目炼厂工程部审批，经审批合格后方可进行施工。根据本工程特点优化施工方案，科学安排施工进度，合理调配劳动力，对总体计划要有周全、细致的部署，对施工中易碰到的技术质量问题要有详细的针对性措施。
B 技术、质量交底制度
a. 实行两级交底制度，技术人员对施工班组进行交底，施工班组对施工人员进行交底。 b. 加强各专业的协调与沟通，减少不必要的质量事故。 C. 分部、分项工程质量评定制度
a. 执行自检、专检制度，要求当天问题当天整改完毕。
b. 分部、分项工程施工完后，各工种负责人应及时组织班组按验评标准进行质量评定工作，交由专职质检员核定。
c. 不定期召开质量分析会，对出现或可能发生的问题提出整改和预防措施。 D. 材料质量管理制度
a. 原材料进场前，除所应具备的材质证明文件外，还须按有关规范要求进行复检并报监理单位检验合格后，方准使用。材料按要求及时进行标识，确保材料的质量。
b. 材料的可追溯性，材料名称、领用人、规格、数量，使用部位及领用日期等要有记录。 E. 成品保护制度
加强成品保护，实行“谁施工、谁保护、谁负责”的原则。 F. 工程技术资料管理制度
按照中石化SH3503的标准的规定进行资料管理，并要求资料与施工同步，不得后补，保证资料的及时性、准确性、完整性和规范性。
G. 工程质量奖罚制度
制定质量奖罚措施，遵循“谁施工、谁负责”的原则，进行全面质量管理和追踪管理。 H. 其它方面管理制度
a. 实行全过程网络计划管理，编制合理的施工计划，减少突击完成任务，保证工程优质、高速、平稳完成。
b. 建立完善的班组自检、及检查员专职检查验收、报检（包括工序交接报检及工程最终报检）、共检制度，记录数据要准确，签字要完备，做到有章可循、有据可查。工程质量实行统一质量监督控制管理，做到责任明确、人员落实。
c. 严格施工程序，建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及项目质检组签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接亦不得进行下道工序的施工。
12 安全技术措施 12.1 一般要求
在不违反中石化及燕化公司HSE管理文件要求的情况下，本施工方案所涉及到的现场HSE管理一般要求参见以下公司HSE管理作业文件：
SFCC/HSE206-2003 《HSE交底管理规定 》 SFCC/HSE207-2003 《作业许可管理规定 》
SFCC/HSE208-2003 《施工生产现场安全着装管理规定 》 SFCC/HSE211-2003 《脚手架作业管理规定 》 SFCC/HSE212-2003 《高处作业管理规定》 SFCC/HSE215-2003 《施工用火管理规定》 SFCC/HSE217-2003 《起重作业管理规定》 SFCC/HSE227-2003 《个人防护用品管理规定。 SFCC/HSE242-2003 《消防管理规定》 中石化总公司《炼油、化工施工安全规定》 重点强调以下几点：
12.1.1所有参加施工的人员必须按规定着装，戴好安全帽。 12.1.2施工现场严禁吸烟。
12.1.3电器暂设要符合安全规定，开关、闸刀附件安全、整体系统绝缘良好。 12.1.4各类手持电动工具必须配置相匹配的漏电保护器。
12.1.5脚手架搭设完毕，须经安全员确认后，方可使用，对不安全的脚手架施工人员有权拒绝使用。 12.1.6 高空作业人员必须系好安全带（全身式），衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。安全带必须系挂在施工作业处上方的牢固构件上，不得系挂在有尖锐棱角的部位。安全带系挂点下方应有足够的净空。安全带应高挂（系）低用，一般不得采用低于腰部水平的系挂方法。严禁用绳子捆在腰部代替安全带。若上方无固定点时，则在上方挂平衡绳，将安全带系挂于平衡绳上。 12.2工作危害分析（JHA）记录表
工作危害分析(JHA)记录表
施工单位：
分析人员及岗位：王士刚 审核人：
北京燕华建筑安装工程有限责任公司
作业区域：
炼油厂气装置现场
工作任务：
炼油厂气分装置安装
张贵华（HSE监督员）、王士刚（防腐绝热责任工程师）
分析日期：
赵换成（项目经理）
第 9 页 共 10 页
第 10 页 共 10 页