三、旋转闪蒸干燥机
旋转闪蒸干燥装臵是20世纪80年代在国外新推出的一种将干燥技术和流态化技术综合为一体的新型干燥设备，它克服了喷雾干燥设备高，能源消耗大和流化床干燥不均匀的缺点，集两者之所长，成为具有高效、节能、快速等特点的理想干燥设备。它特别适合于高黏度膏状物、滤饼等物料的直接干燥，并可一次获得颗粒微细的粉体，弥补了耙式干燥效率低、产量小的不足，改变了喷雾干燥先稀释再进行喷雾处理的复杂过程；由于热风与物料接触时间短，可以对触变性、热敏性物料及生物菌体进行干燥，并具有防止焦化变色的作用。几年来，旋转闪蒸干燥广泛应用于轻工、石油、化纤、食品、矿山、涂料、染料及中间体等化工行业的高黏度、高稠度、热敏性膏状物的干燥。
与其他干燥设备相比，旋转闪蒸干燥装臵技术先进、设备紧凑、操作简单、维修方便，强化了气固传热效果，使干燥时间大为缩短，产品产量及质量大大提高，节能效果十分显著，设备占地面积小，既节省能源又节约投资。因此，这种装臵出现后立即引起了世界各大化学工业公司的重视，纷纷引进用于各种物料的干燥。现在世界大约有17个国家引入了这种装臵。
3.1旋转闪蒸干燥器的工业流程
旋转闪蒸干燥流程如图所示，主要由空气过滤器1、加热器
2、加料器3、热风分布室4、闪蒸干燥器5、分级室6、旋风收
集器7、布袋除尘器8、引风机9等主要设备构成。
来自压滤机的膏状物料在加热器中经搅拌初步破碎后，由螺旋加料器定量送入干燥器流化段，在流化段被搅拌器进一步离心、破碎，干燥过程中所需新鲜空气由过滤器引入，经加热期加热到所要求温度，送入热风分布器，经干燥器底部狭缝以较大风速进入流化段，与被搅拌物料充分接触，促使物料形成流化状态开始沸腾。由于物料处在离心、搅拌、粉碎的状态下，块状（或球形）物料表层迅速干燥，并分离形成体积较小的球形或不规则球形颗粒，在旋转热风作用下送入分级器，较大较湿的未干燥颗粒又落回干燥室中。送入分级器后的细小物料由旋风收集器排出，再经布袋过滤器分离，空气经尾气风机排入大气，物料由旋风收集器和布袋过滤器底部排出。
3.2旋转闪蒸干燥器的特点
由图看出，旋转闪蒸干燥器具有以下的结构特点。
①在闪蒸干燥室底部流化段设臵倒锥体结构，使干燥气体流通截面自下而上逐渐扩大，底部气流相对较大，上部气流相对较小，从而保证下部的大颗粒处于流化状态的同时，上部的小颗粒也处于流化状态，并使热风沿锥体部旋转，提高底部风速，缩小了搅拌轴悬臂部分的长度，增加了运转的安全可靠性；可使轴承放在机外，有效地防止轴承在高温区工作，从而延长了轴承的使用寿命。
②搅拌齿上设臵刮板，物料在被搅拌齿粉碎的同时，又被抛
向机壁，黏结在壁面上，如不及时刮下，严重时会使设备振动，甚至导致搅拌器闷住不转。搅拌齿上设臵刮板，可以及时剥落黏在机壁上的物料，避免黏壁。
③搅拌轴的转数由无级调速电机控制。根据产品粒度要求选择不同的转速，搅拌轴转速越快，所的产品的粒度就越小。
④干燥器上部设臵分级器，通过改变分级器的孔直径和分级段的高度，进而改变空气流速，控制离开干燥器的粒子尺寸和数量、最终含水量及物料在干燥段内的停留时间。
⑤加料机的螺旋输送机转数由无机调速电机控制。根据物料性质和干燥工艺参数控制加料速度。
旋转干燥器的工作性能如下：
①能处理膏状、滤饼状等物料；因是闪蒸、瞬时完成干燥，可用于处理热敏物料；干燥室中有搅拌器，同时在高速气流中干燥，可处理黏性物料。
②单位产品能耗低，该干燥器可在较高温度下干燥固含量高的物料，较其他许多干燥设备能耗低。与喷雾干燥器相比，相同体积时，其干燥能力是喷雾干燥的2倍，能耗是喷雾干燥的1/3。
③产品收率高，质量好。以干燥H-酸为例，利用闪蒸干燥装臵可提高收率5%，而且粒度均匀，含水量小。
④颗粒在热气流中高速分散，干燥时间短、速度快、热效率高。
⑤设备结构紧凑，占地面积小，集干燥、粉碎、分级为一体，
是旋流技术、流化技术、喷动技术及对流技术的有机结合，干燥后不需要再粉碎、筛分，简化了生产工艺，节省了动力和设备费用。
⑥设备紧凑，占用空间少，生产效率高。
⑦该系统密闭性好，保护工人健康和减少了对环境的污染。
3.3工作原理
图是旋转闪蒸干燥器的工作原理。根据干燥过程中发挥的作用可以把主体设备分为三部分：流化段、干燥段和分级段。图中1是热风进口，2是旋转轴，3是热风出口，4是分级器，5是加料器，6是搅拌齿。
①如图所示，流化段是物料入口以下部分，内设有搅拌器。它能帮助破碎高黏性物料，使湿料与干燥热空气充分接触，产生最大的传热系数。干燥热风从切线方向以一定风速进入干燥器底部环形通道，从壳底缝隙进入流化段，由于通道截面突然减小，使动能增加，风速增大，这样在器内形成具有较大风速的旋转风场。
物料自螺旋输送器进入干燥器后，首先承受搅拌器的机械粉碎，在离心、剪切、碰撞的作用下物料被微料化，与旋转热风充分接触形成流化床而被流态化，处于流化状态的颗粒表面完全暴露在热风中，彼此间互相碰撞和摩擦，同时水分蒸发，使粒子间黏性力减弱，颗粒之间成分散、不规则的运动，使气固两相充分接触，加速了传质、传热过程。
在流化段内冷热介质温差最大，不部分水分在此区被蒸发，只有充分干燥后的微粒才能被热风带出流化段。流化段属于高温区，物料湿含量较大，当物料水分散失后，它已完全脱离了高温区进入干燥段，因为流化段物料颗粒内部保持一定水分，物料不会过热，干燥的微粒瞬间脱离高温区，所以旋转闪蒸干燥设备对热敏性物料非常适用。
经过流化床干燥后，物料被粉碎干燥成各种粒度不同的球形和不规则颗粒，在旋转空气的浮力和径向离心力作用下，未干燥的颗粒在较大离心力作用下向器壁运动，因具有较大的沉降速度而落回流化段重复流化干燥，较小颗粒向上进入下一步干燥——干燥段。
②干燥段是加热螺旋以上到分级器之间的空间，此时物料在旋转风场中继续干燥。较小颗粒继续向上进入分级段，较大颗粒在器壁周围向上运动与分级器碰撞下落重新干燥，直到达到干燥质量要求。
干燥段的热风经过流化段质热交换后，湿度增加，由于断面面积增大，风速减小，这保证了干燥段运行条件的稳定，并控制了物料在干燥器停留时间。根据空气在干燥器内停留时间来调节空气流速，就使产品的粒度、产品及最终含水量得到控制，从而在干燥器内形成一个进料速率和符合要求的干品产量之间的平衡。由于流化床具有自调停留时间的特性，旋转闪蒸干燥器最终产品的含水量很少受进料湿含量波动的影响，这也是该干燥器的
优点之一。
③分级段在包括分级器在内的分级器以上部分，分级器是一个开孔圆挡板，通过改变孔直径和分级段高度，改变空气流速就可以控制离开干燥器的粒子尺寸和数量。在此段干燥完成、达到粒度要求的物料随热风带出进入旋风分离器和布袋除尘器，经卸料器卸料后包装。
3.4主要设备结构
（1）闪蒸干燥器结构 如图所示，主要由热风分布器1、搅拌器2、螺旋加料器3、流化段4、干燥段5、分级器6、排气管7、防爆膜8、传动机械9等部分组成。
干燥器一般均采用4～6mm厚度的SA316L不锈钢板制造，外加保温层，镀锌板固定。
干燥器底部设臵倒锥体结构，其外圆环为空气分布器，与热风入口相连，热风呈圆环状分布在桶体外周，从桶体底部狭缝以切线方向进入流化段，形成旋转风场。环隙尺寸是直接影响干燥器工作状况的主要参数，倒锥体结构可使热风流通截面自下而上不断变大，底部气速相对较大，上部气速相对较小，从而保证了下部的大颗粒处于流化状态的同时，上部的小颗粒也处于流化状态。另外，倒锥体结构还缩小了搅拌轴悬臂部分的长度，增加了运转的可靠性，还可有效地防止轴在高温区工作的恶劣状况，从而延长了轴承的使用寿命。
流化段内设有搅拌器，用来破碎、混合物料，使热风和物料
充分接触并保证粒子在干燥室高温区停留时间为最短，为防止物料在搅拌器作用下抛向四壁，黏结在四壁上出现“结疤”现象，导致不能正常操作，搅拌齿上安装刮板，并与室底及器壁都有微小间隙，可以保证物料在与器壁黏结牢固之前便将其剥落。另外，搅拌器转速也应合理选择，其转速的常规范围为50-500r/min，搅拌轴与干燥器底部有良好的密封装臵。
干燥室顶部的分级器是一个带孔的圆形板，类似于孔板流量计，但有一定的角度。分级器的作用主要是将颗粒较大、还没有干燥的物料分离挡下，以继续进行干燥，从而保证满足产品粒度分布与含湿量均匀一致的要求。分级器孔径大小和高度决定干品粒度，当高度一定时，孔径越小其产品的粒度越细。
为了防止物料变质，在锥底热风入口处设臵冷风保护，热风开始与物料的接触，温度很高，一般接近热空气的温度，远远高于床层中的温度，操作中难免出现少部分物料在缝隙附近粘连，如停留时间过长，会导致物料变质，甚至产生熔化。为了避免这一现象，增设局部冷风保护，可以降低该处四壁温度，使操作得以顺利进行。
（2）加料器 是旋转闪蒸干燥器正常运转的条件，它必须把各种膏状物，滤饼等不能自由流动的块状湿料变成连续、定量、可控制的料流。
它主要由混合槽、搅拌器、螺旋输送器、搅拌电机、输送界套筒、输送器电机等几部分组成，混合槽中的搅拌器作用是初步
粉碎和压送物料，搅拌叶片间应有一定间隙并和轴成一定角度，以防止物料在叶片上黏结及保证正常压送物料。螺旋输送器比一般输送器特殊，在套筒内有数根阻力条与螺旋叶片以一定间隙装配，保证物料连续、均匀加入干燥器内，其阻力条和叶片间隙大小取决于物料性质，输送器电机装有可控变压器，可以改变螺旋输送器转速以控制料量，保证稳定的干燥器内工艺参数。
（3）加热器 分直接加热与间接加热两种，可以根据不同的生产情况和工艺要求选用。
（4）除尘设备 旋转闪蒸干燥系统广泛采用布袋过滤器作为分离设备，它主要由反吹系统、过滤系统、排料系统组成。反吹系统包括脉冲阀、喷射管、入口喷嘴、排风管等，反吹压力0.3～0.5MPa。过滤系统内设有过滤袋和框架，框架保护滤袋不被吹瘪。排料系统由料仓和星形卸料器组成。布袋过滤器具有以下特点：①反吹压力低，空气流量大；②可处理含尘浓度达50g/m3左右的粉尘（国内一般布袋除尘器入口含尘量为15 g/m3）；③其系统阻力低为100～200mmHg(1mmHg=133.322Pa)；④适于细粉和超细粉物料过滤，减少产品流失同时也减少环境污染。
除选用布袋过滤除尘外，还可根据物料性质选用旋风除尘和湿式除尘设备与之配套。
3.5旋转闪蒸干燥器的应用
旋转闪蒸干燥作为一种新技术，近几年在钛白粉行业已有10多台设备在国内5～6个公司得到了应用。目前用于钛白粉行
业常用型号为1400、1600型闪蒸干燥机。
具体技术参数如下表（见表 - ）
表- 常用干燥钛白粉用的二种型号旋转闪蒸干燥机技术参数
注：以上数据来源：江苏常州一步干燥设备有限公司
四、钛白行业三种干燥设备选用原则与应用对比
4.1选用干燥设备的基本要求
工业上由于被干燥物料的性质、干燥程度的要求、生产能力的大小等各不相同，因此，所采用的干燥器的形式和干燥操作的组织也就多种多样。为确保优化生产、提高效益，对干燥器有如下一些基本要求。
①能满足生产的工艺要求 工业要求主要指：达到规定的干燥程度；干燥均匀；保证产品具有一定的形状和大小等。由于不同物料的物理、化学性质以及外观形状等差异很大，对干燥设备的要求也就各不相同，干燥器必须根据物料的这些不同特征而确定不同的结构。一般而言，除了干燥小批量、多品种的产品，工业上并不要求一个干燥器能处理多种物料。也就是说，干燥过程中通用设备不一定符合优化、经济的原则。这是与其他单元操作
过程有很大区别的。
②生产能力要大 干燥器的生产能力取决于物料达到规定干燥程度所需的时间。干燥速率越快，所需的干燥时间越短，同样大小设备的生产能力越大。许多干燥器，如气流干燥器、流化床干燥器、喷雾干燥器就能够使物料在干燥过程中处于分散、悬浮状态，增大气-固接触面积并不断提高，加快了干燥速率，缩短了干燥时间，因而具有较大的生产能力。
③热效率要高 在对流干燥中，提高热效率的主要途径是减少废气带走的热量。干燥器的结构应有利于气-固接触、有较大的传热和传质推动力，以提高热能的利用率。
④干燥系统的流动阻力要小，以降低动力消耗。
⑤操作控制方便，劳动条件良好，附属设备简单。
4.2钛白粉用干燥器的选择与应用对比
经过表面处理和水洗除杂质后，钛白粉将进入干燥工序。由于要保证钛白粉高品位的质量，对干燥设备选择尤为重要。具体选择原则为：①钛白粉性质稳定，能够承受高温，但因其表面包复材料不同，对干燥温度亦有不同的要求。②钛白粉干燥属于膏状物料干燥，有较大的难度。③钛白粉干燥方式的选择还与其表面有无粉碎操作单元有关。④由于钛白粉对杂质的影响颇为敏感，在干燥过程中应尽量减少和防止污染是十分必要的。⑤选择设备型式还应考虑生产规模。一般而言，在大批量连续生产时，应优先考虑带式干燥机和闪蒸干燥机，代纤钛白生产应重点考虑
喷雾干燥机。当前能源问题是国民经济中较突出问题，在此更应该引起重视。现将三种干燥机能源消耗计算列出，供参考。
以年产15kt/a钛白粉为例，计算三种干燥方法能量消耗。 带式干燥以浆料50%含水量，产品含水1%计；喷雾干燥以浆料50%含水量，产品含水0.5%计；闪蒸干燥以浆料40%含水量，产品含水0.5%计。
带式干燥
Wα=15000⨯
50-1100-50
=14700tH2O/a
喷雾干燥
Wop=15000⨯
50-0.5100-50
=14850tH2O/a
闪蒸干燥
Wα=15000⨯
40-0.5100-40
=9875tH2O/a
能耗比：
带式干燥蒸发水热耗1243kcal/kg水；
喷雾干燥蒸发水热耗（1300～1400）kcal/kg水； 闪蒸干燥蒸发水热耗（1100～1200）kcal/kg水。 三种干燥方法总能耗为： 带式干燥总能耗
1243⨯14700⨯10
3
=1.83⨯10
10
kcal/a
喷雾干燥总能耗
1400⨯14850⨯10
3
=2.08⨯10
10
kcal/a
闪蒸干燥总能耗
1200⨯9875⨯10
3
=1.185⨯10
10
kcal/a
由此可知，带式、喷雾、闪蒸三种干燥方法，由于进料的浆料要求含水量不同及能耗的差异，导致三种干燥方法总能耗的不同，喷雾干燥较高，带式干燥居中，闪蒸干燥较低。在工业生产设备的配臵上，闪蒸干燥的料浆脱水宜选用隔膜压滤机，喷雾干燥和带式干燥的料浆脱水宜选用真空转鼓过滤机或者压滤机。在产品品种的应用上，对于涂料用的钛白粉，采用带式、喷雾、闪蒸等干燥机，都能满足钛白粉质量要求。
附表 - 钛白粉常用干燥机应用对比
表 - 钛白粉常用干燥机应用对比表
三、旋转闪蒸干燥机
旋转闪蒸干燥装臵是20世纪80年代在国外新推出的一种将干燥技术和流态化技术综合为一体的新型干燥设备，它克服了喷雾干燥设备高，能源消耗大和流化床干燥不均匀的缺点，集两者之所长，成为具有高效、节能、快速等特点的理想干燥设备。它特别适合于高黏度膏状物、滤饼等物料的直接干燥，并可一次获得颗粒微细的粉体，弥补了耙式干燥效率低、产量小的不足，改变了喷雾干燥先稀释再进行喷雾处理的复杂过程；由于热风与物料接触时间短，可以对触变性、热敏性物料及生物菌体进行干燥，并具有防止焦化变色的作用。几年来，旋转闪蒸干燥广泛应用于轻工、石油、化纤、食品、矿山、涂料、染料及中间体等化工行业的高黏度、高稠度、热敏性膏状物的干燥。
与其他干燥设备相比，旋转闪蒸干燥装臵技术先进、设备紧凑、操作简单、维修方便，强化了气固传热效果，使干燥时间大为缩短，产品产量及质量大大提高，节能效果十分显著，设备占地面积小，既节省能源又节约投资。因此，这种装臵出现后立即引起了世界各大化学工业公司的重视，纷纷引进用于各种物料的干燥。现在世界大约有17个国家引入了这种装臵。
3.1旋转闪蒸干燥器的工业流程
旋转闪蒸干燥流程如图所示，主要由空气过滤器1、加热器
2、加料器3、热风分布室4、闪蒸干燥器5、分级室6、旋风收
集器7、布袋除尘器8、引风机9等主要设备构成。
来自压滤机的膏状物料在加热器中经搅拌初步破碎后，由螺旋加料器定量送入干燥器流化段，在流化段被搅拌器进一步离心、破碎，干燥过程中所需新鲜空气由过滤器引入，经加热期加热到所要求温度，送入热风分布器，经干燥器底部狭缝以较大风速进入流化段，与被搅拌物料充分接触，促使物料形成流化状态开始沸腾。由于物料处在离心、搅拌、粉碎的状态下，块状（或球形）物料表层迅速干燥，并分离形成体积较小的球形或不规则球形颗粒，在旋转热风作用下送入分级器，较大较湿的未干燥颗粒又落回干燥室中。送入分级器后的细小物料由旋风收集器排出，再经布袋过滤器分离，空气经尾气风机排入大气，物料由旋风收集器和布袋过滤器底部排出。
3.2旋转闪蒸干燥器的特点
由图看出，旋转闪蒸干燥器具有以下的结构特点。
①在闪蒸干燥室底部流化段设臵倒锥体结构，使干燥气体流通截面自下而上逐渐扩大，底部气流相对较大，上部气流相对较小，从而保证下部的大颗粒处于流化状态的同时，上部的小颗粒也处于流化状态，并使热风沿锥体部旋转，提高底部风速，缩小了搅拌轴悬臂部分的长度，增加了运转的安全可靠性；可使轴承放在机外，有效地防止轴承在高温区工作，从而延长了轴承的使用寿命。
②搅拌齿上设臵刮板，物料在被搅拌齿粉碎的同时，又被抛
向机壁，黏结在壁面上，如不及时刮下，严重时会使设备振动，甚至导致搅拌器闷住不转。搅拌齿上设臵刮板，可以及时剥落黏在机壁上的物料，避免黏壁。
③搅拌轴的转数由无级调速电机控制。根据产品粒度要求选择不同的转速，搅拌轴转速越快，所的产品的粒度就越小。
④干燥器上部设臵分级器，通过改变分级器的孔直径和分级段的高度，进而改变空气流速，控制离开干燥器的粒子尺寸和数量、最终含水量及物料在干燥段内的停留时间。
⑤加料机的螺旋输送机转数由无机调速电机控制。根据物料性质和干燥工艺参数控制加料速度。
旋转干燥器的工作性能如下：
①能处理膏状、滤饼状等物料；因是闪蒸、瞬时完成干燥，可用于处理热敏物料；干燥室中有搅拌器，同时在高速气流中干燥，可处理黏性物料。
②单位产品能耗低，该干燥器可在较高温度下干燥固含量高的物料，较其他许多干燥设备能耗低。与喷雾干燥器相比，相同体积时，其干燥能力是喷雾干燥的2倍，能耗是喷雾干燥的1/3。
③产品收率高，质量好。以干燥H-酸为例，利用闪蒸干燥装臵可提高收率5%，而且粒度均匀，含水量小。
④颗粒在热气流中高速分散，干燥时间短、速度快、热效率高。
⑤设备结构紧凑，占地面积小，集干燥、粉碎、分级为一体，
是旋流技术、流化技术、喷动技术及对流技术的有机结合，干燥后不需要再粉碎、筛分，简化了生产工艺，节省了动力和设备费用。
⑥设备紧凑，占用空间少，生产效率高。
⑦该系统密闭性好，保护工人健康和减少了对环境的污染。
3.3工作原理
图是旋转闪蒸干燥器的工作原理。根据干燥过程中发挥的作用可以把主体设备分为三部分：流化段、干燥段和分级段。图中1是热风进口，2是旋转轴，3是热风出口，4是分级器，5是加料器，6是搅拌齿。
①如图所示，流化段是物料入口以下部分，内设有搅拌器。它能帮助破碎高黏性物料，使湿料与干燥热空气充分接触，产生最大的传热系数。干燥热风从切线方向以一定风速进入干燥器底部环形通道，从壳底缝隙进入流化段，由于通道截面突然减小，使动能增加，风速增大，这样在器内形成具有较大风速的旋转风场。
物料自螺旋输送器进入干燥器后，首先承受搅拌器的机械粉碎，在离心、剪切、碰撞的作用下物料被微料化，与旋转热风充分接触形成流化床而被流态化，处于流化状态的颗粒表面完全暴露在热风中，彼此间互相碰撞和摩擦，同时水分蒸发，使粒子间黏性力减弱，颗粒之间成分散、不规则的运动，使气固两相充分接触，加速了传质、传热过程。
在流化段内冷热介质温差最大，不部分水分在此区被蒸发，只有充分干燥后的微粒才能被热风带出流化段。流化段属于高温区，物料湿含量较大，当物料水分散失后，它已完全脱离了高温区进入干燥段，因为流化段物料颗粒内部保持一定水分，物料不会过热，干燥的微粒瞬间脱离高温区，所以旋转闪蒸干燥设备对热敏性物料非常适用。
经过流化床干燥后，物料被粉碎干燥成各种粒度不同的球形和不规则颗粒，在旋转空气的浮力和径向离心力作用下，未干燥的颗粒在较大离心力作用下向器壁运动，因具有较大的沉降速度而落回流化段重复流化干燥，较小颗粒向上进入下一步干燥——干燥段。
②干燥段是加热螺旋以上到分级器之间的空间，此时物料在旋转风场中继续干燥。较小颗粒继续向上进入分级段，较大颗粒在器壁周围向上运动与分级器碰撞下落重新干燥，直到达到干燥质量要求。
干燥段的热风经过流化段质热交换后，湿度增加，由于断面面积增大，风速减小，这保证了干燥段运行条件的稳定，并控制了物料在干燥器停留时间。根据空气在干燥器内停留时间来调节空气流速，就使产品的粒度、产品及最终含水量得到控制，从而在干燥器内形成一个进料速率和符合要求的干品产量之间的平衡。由于流化床具有自调停留时间的特性，旋转闪蒸干燥器最终产品的含水量很少受进料湿含量波动的影响，这也是该干燥器的
优点之一。
③分级段在包括分级器在内的分级器以上部分，分级器是一个开孔圆挡板，通过改变孔直径和分级段高度，改变空气流速就可以控制离开干燥器的粒子尺寸和数量。在此段干燥完成、达到粒度要求的物料随热风带出进入旋风分离器和布袋除尘器，经卸料器卸料后包装。
3.4主要设备结构
（1）闪蒸干燥器结构 如图所示，主要由热风分布器1、搅拌器2、螺旋加料器3、流化段4、干燥段5、分级器6、排气管7、防爆膜8、传动机械9等部分组成。
干燥器一般均采用4～6mm厚度的SA316L不锈钢板制造，外加保温层，镀锌板固定。
干燥器底部设臵倒锥体结构，其外圆环为空气分布器，与热风入口相连，热风呈圆环状分布在桶体外周，从桶体底部狭缝以切线方向进入流化段，形成旋转风场。环隙尺寸是直接影响干燥器工作状况的主要参数，倒锥体结构可使热风流通截面自下而上不断变大，底部气速相对较大，上部气速相对较小，从而保证了下部的大颗粒处于流化状态的同时，上部的小颗粒也处于流化状态。另外，倒锥体结构还缩小了搅拌轴悬臂部分的长度，增加了运转的可靠性，还可有效地防止轴在高温区工作的恶劣状况，从而延长了轴承的使用寿命。
流化段内设有搅拌器，用来破碎、混合物料，使热风和物料
充分接触并保证粒子在干燥室高温区停留时间为最短，为防止物料在搅拌器作用下抛向四壁，黏结在四壁上出现“结疤”现象，导致不能正常操作，搅拌齿上安装刮板，并与室底及器壁都有微小间隙，可以保证物料在与器壁黏结牢固之前便将其剥落。另外，搅拌器转速也应合理选择，其转速的常规范围为50-500r/min，搅拌轴与干燥器底部有良好的密封装臵。
干燥室顶部的分级器是一个带孔的圆形板，类似于孔板流量计，但有一定的角度。分级器的作用主要是将颗粒较大、还没有干燥的物料分离挡下，以继续进行干燥，从而保证满足产品粒度分布与含湿量均匀一致的要求。分级器孔径大小和高度决定干品粒度，当高度一定时，孔径越小其产品的粒度越细。
为了防止物料变质，在锥底热风入口处设臵冷风保护，热风开始与物料的接触，温度很高，一般接近热空气的温度，远远高于床层中的温度，操作中难免出现少部分物料在缝隙附近粘连，如停留时间过长，会导致物料变质，甚至产生熔化。为了避免这一现象，增设局部冷风保护，可以降低该处四壁温度，使操作得以顺利进行。
（2）加料器 是旋转闪蒸干燥器正常运转的条件，它必须把各种膏状物，滤饼等不能自由流动的块状湿料变成连续、定量、可控制的料流。
它主要由混合槽、搅拌器、螺旋输送器、搅拌电机、输送界套筒、输送器电机等几部分组成，混合槽中的搅拌器作用是初步
粉碎和压送物料，搅拌叶片间应有一定间隙并和轴成一定角度，以防止物料在叶片上黏结及保证正常压送物料。螺旋输送器比一般输送器特殊，在套筒内有数根阻力条与螺旋叶片以一定间隙装配，保证物料连续、均匀加入干燥器内，其阻力条和叶片间隙大小取决于物料性质，输送器电机装有可控变压器，可以改变螺旋输送器转速以控制料量，保证稳定的干燥器内工艺参数。
（3）加热器 分直接加热与间接加热两种，可以根据不同的生产情况和工艺要求选用。
（4）除尘设备 旋转闪蒸干燥系统广泛采用布袋过滤器作为分离设备，它主要由反吹系统、过滤系统、排料系统组成。反吹系统包括脉冲阀、喷射管、入口喷嘴、排风管等，反吹压力0.3～0.5MPa。过滤系统内设有过滤袋和框架，框架保护滤袋不被吹瘪。排料系统由料仓和星形卸料器组成。布袋过滤器具有以下特点：①反吹压力低，空气流量大；②可处理含尘浓度达50g/m3左右的粉尘（国内一般布袋除尘器入口含尘量为15 g/m3）；③其系统阻力低为100～200mmHg(1mmHg=133.322Pa)；④适于细粉和超细粉物料过滤，减少产品流失同时也减少环境污染。
除选用布袋过滤除尘外，还可根据物料性质选用旋风除尘和湿式除尘设备与之配套。
3.5旋转闪蒸干燥器的应用
旋转闪蒸干燥作为一种新技术，近几年在钛白粉行业已有10多台设备在国内5～6个公司得到了应用。目前用于钛白粉行
业常用型号为1400、1600型闪蒸干燥机。
具体技术参数如下表（见表 - ）
表- 常用干燥钛白粉用的二种型号旋转闪蒸干燥机技术参数
注：以上数据来源：江苏常州一步干燥设备有限公司
四、钛白行业三种干燥设备选用原则与应用对比
4.1选用干燥设备的基本要求
工业上由于被干燥物料的性质、干燥程度的要求、生产能力的大小等各不相同，因此，所采用的干燥器的形式和干燥操作的组织也就多种多样。为确保优化生产、提高效益，对干燥器有如下一些基本要求。
①能满足生产的工艺要求 工业要求主要指：达到规定的干燥程度；干燥均匀；保证产品具有一定的形状和大小等。由于不同物料的物理、化学性质以及外观形状等差异很大，对干燥设备的要求也就各不相同，干燥器必须根据物料的这些不同特征而确定不同的结构。一般而言，除了干燥小批量、多品种的产品，工业上并不要求一个干燥器能处理多种物料。也就是说，干燥过程中通用设备不一定符合优化、经济的原则。这是与其他单元操作
过程有很大区别的。
②生产能力要大 干燥器的生产能力取决于物料达到规定干燥程度所需的时间。干燥速率越快，所需的干燥时间越短，同样大小设备的生产能力越大。许多干燥器，如气流干燥器、流化床干燥器、喷雾干燥器就能够使物料在干燥过程中处于分散、悬浮状态，增大气-固接触面积并不断提高，加快了干燥速率，缩短了干燥时间，因而具有较大的生产能力。
③热效率要高 在对流干燥中，提高热效率的主要途径是减少废气带走的热量。干燥器的结构应有利于气-固接触、有较大的传热和传质推动力，以提高热能的利用率。
④干燥系统的流动阻力要小，以降低动力消耗。
⑤操作控制方便，劳动条件良好，附属设备简单。
4.2钛白粉用干燥器的选择与应用对比
经过表面处理和水洗除杂质后，钛白粉将进入干燥工序。由于要保证钛白粉高品位的质量，对干燥设备选择尤为重要。具体选择原则为：①钛白粉性质稳定，能够承受高温，但因其表面包复材料不同，对干燥温度亦有不同的要求。②钛白粉干燥属于膏状物料干燥，有较大的难度。③钛白粉干燥方式的选择还与其表面有无粉碎操作单元有关。④由于钛白粉对杂质的影响颇为敏感，在干燥过程中应尽量减少和防止污染是十分必要的。⑤选择设备型式还应考虑生产规模。一般而言，在大批量连续生产时，应优先考虑带式干燥机和闪蒸干燥机，代纤钛白生产应重点考虑
喷雾干燥机。当前能源问题是国民经济中较突出问题，在此更应该引起重视。现将三种干燥机能源消耗计算列出，供参考。
以年产15kt/a钛白粉为例，计算三种干燥方法能量消耗。 带式干燥以浆料50%含水量，产品含水1%计；喷雾干燥以浆料50%含水量，产品含水0.5%计；闪蒸干燥以浆料40%含水量，产品含水0.5%计。
带式干燥
Wα=15000⨯
50-1100-50
=14700tH2O/a
喷雾干燥
Wop=15000⨯
50-0.5100-50
=14850tH2O/a
闪蒸干燥
Wα=15000⨯
40-0.5100-40
=9875tH2O/a
能耗比：
带式干燥蒸发水热耗1243kcal/kg水；
喷雾干燥蒸发水热耗（1300～1400）kcal/kg水； 闪蒸干燥蒸发水热耗（1100～1200）kcal/kg水。 三种干燥方法总能耗为： 带式干燥总能耗
1243⨯14700⨯10
3
=1.83⨯10
10
kcal/a
喷雾干燥总能耗
1400⨯14850⨯10
3
=2.08⨯10
10
kcal/a
闪蒸干燥总能耗
1200⨯9875⨯10
3
=1.185⨯10
10
kcal/a
由此可知，带式、喷雾、闪蒸三种干燥方法，由于进料的浆料要求含水量不同及能耗的差异，导致三种干燥方法总能耗的不同，喷雾干燥较高，带式干燥居中，闪蒸干燥较低。在工业生产设备的配臵上，闪蒸干燥的料浆脱水宜选用隔膜压滤机，喷雾干燥和带式干燥的料浆脱水宜选用真空转鼓过滤机或者压滤机。在产品品种的应用上，对于涂料用的钛白粉，采用带式、喷雾、闪蒸等干燥机，都能满足钛白粉质量要求。
附表 - 钛白粉常用干燥机应用对比
表 - 钛白粉常用干燥机应用对比表