冶金类毕业论文

炉型：80t顶吹氧气转炉

学院名称：专业：冶金工程年级：

学生姓名：唐青山学号：指导老师：完成时间：

前言

氧气转炉是炼钢法是当前国内外主要的炼钢方法。氧气转炉炼钢自20世纪40年代初问世以来，在世界各国得到了广泛的应用，技术不断地进步，设备不断地改进，工艺不断地完善。在短短的五十几年里，从顶吹发展到底吹、侧吹发展到复合吹炼。氧气转炉炼钢的飞速发展，使炼钢生产进入了一个崭新的阶段，钢的产量不断增加，成本不断的下降。从日前来看，转炉炼钢可以说是最佳的炼钢方法。

本设计是根据学校教学环节安排的一个实践学习环节过程，以社会和经济发展需要为出发点，以职业需求为直接依据。是冶金技术专业学生在学习专业课程之后进行的一个重要的独立性实践过程，培养学生综合应用所学的炼钢理论知识去分析和解决实际问题的能力。这也是我们步入社会和工作岗位之前的一次实训，通过这次课程设计的学习，可以帮助我们巩固、深化和拓展炼钢学的知识面，更好的将理论知识与生产实际相合起来，掌握一般设备工艺的基本思路和方法。为以后踏入工作岗位奠定了一个良好的基础，为实际工程设计奠定基础，使我们能够很快、很好的融入工作岗位和社会。

在本次的炉型设计中，参阅了大量有关转炉炼钢工艺、炼钢生产设备等文献，得到首钢集团提供的资料与经验数据。还得到了老师们的指导和大力支持，广大同学的帮助。在此一并表示衷心的感谢。

由于个人所学的知识和水平有限，加上没有实际的生产实践经验，存在缺点和错误之处，敬请老师批评和指正。

1 2

设计目的 ---------------------------------------------------------------- - 1 - 设计内容 ---------------------------------------------------------------- - 1 -

3 设计步骤及说明 ---------------------------------------------------------- - 1 - 3.1 物料平衡和热平衡计算 ------------------------------------------------- - 1 - 3.1.1 原始数据的选取 -------------------------------------------------- - 1 - 3.1.2 3.1.3

物料平衡计算 --------------------------------------------------- - 3 - 热平衡计算 ----------------------------------------------------- - 9 -

3.2 顶吹转炉炉型的设计及计算 ------------------------------------------- - 13 - 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4

转炉的公称容量及其表示方法 ------------------------------------ - 13 - 转炉炉型的选择 ------------------------------------------------ - 13 - 转炉炉型主要参数的确定 ---------------------------------------- - 13 - 转炉炉型主要尺寸的确定 ---------------------------------------- - 14 -

3.2.5 炉衬的组成、材质选择及厚度的确定 ------------------------------- - 17 - 3.2.6 4

炉壳厚度和转角半径的确定 -------------------------------------- - 17 -

80T顶吹氧气转炉炉型的绘制 --------------------------------------------- - 18 -

参考文献 ------------------------------------------------------------------- - 18 -

1 设计目的

本课程是冶金技术专业学生学习专业课程之后进行的一个重要的独立性实践教学环节。其任务是通过转炉炉型设计的全过程，培养学生综合应用所学的炼钢理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次比较全面的设计训练。为实际工程设计奠定基础。学生通过课程设计的学习，将理论知识与生产实际相结合，掌握一般设备工艺设计的基本思路和方法。理解设计工作是工程建设的重要环节和先导，设计工作是将科学技术转化为生产力的纽带。

2 设计内容

转炉是转炉炼钢车间的核心设备，转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率、炉龄等技术经济技术指标都有直接影响，炉型设计的是否合理关系到冶炼工艺能否顺利进行，比如喷溅问题：除了与操作因素有关外，炉型的合理性也是一个重要的因素。并且车间的主厂房的高度以及主要设备（除尘设备、倾动机构设备等）都与炉型尺寸密切相关。所以设计一座炉型结构合理、满足工艺要求的转炉是保证转炉车间正常运行生产的前提，面炉型设计又是整个转炉设计的关键。

转炉的炉型是指转炉炉膛的几何形状，即指由耐火材料砌成的内形。其设计内容主要包括：炉型的选择、炉型主要参数的确定和炉型主要尺寸的设计计算。

3 设计步骤及说明 3.1 物料平衡和热平衡计算

氧气转炉炼钢是一个复杂的物理化学变化过程，但它同样遵循物质不灭和能量守恒定律。氧气转炉炼钢过程的物料平衡和热平衡计算也是建立在物质不灭和能量守恒的基础上的。在转炉设计中，应根据当地资源情况确定各原始数据，再根据已投产的转炉实际生产数据作出一定的假设，最后进行计算。通过计算结果，确定各项生产工艺参数。

3.1.1 原始数据的选取 3.1.1.1 原材料成分

铁水、废钢成分如下表1。

- 1 -

渣料和炉衬成分见表2；各原料的热容见表3；反应热效应见表4.

表3 各材料的比热容

表4 反应热效应（24℃）

3.1.1.2 假设条件

根据各类转炉生产实际过程假设: (1) 炉渣中铁珠量为渣量的8％； (2) 喷溅损失为铁水量的1％；

- 2 -

渣料和炉衬成分见表2；各原料的热容见表3；反应热效应见表4.

表3 各材料的比热容

表4 反应热效应（24℃）

3.1.1.2 假设条件

根据各类转炉生产实际过程假设: (1) 炉渣中铁珠量为渣量的8％； (2) 喷溅损失为铁水量的1％；

(3) 熔池中碳的氧化生成90％CO，10％CO2 ；

(4) 烟尘量为铁水量的1.6％，其中烟尘中ω（FeO）=77％，ω（Fe2O3）=20％; (5) 炉衬侵蚀量为铁水量的0.4％；

(6) 炉气温度取1440℃，炉气中自由氧含量为总炉气量的0.4％； (7) 氧气成分：98.4％氧气，1.4％氮气； (8) 铁水温度：1250℃，废钢温度：24℃；

(9)终点钢水成分(ω/％)：C：0.14,Si:0,Mn:0.14,P:0.014,S:0.024。

3.1.1.3 冶炼钢种及规格成分要求

冶炼低碳钢，以Q-234钢为例，其规格成分如下：

ω[C]=0.14％～0.22％,ω[Si]=0.12％～0.30％,ω[Mn]=0.40％～0.64％,ω[P]≤0.044％,ω[S]≤0.040％。

3.1.2 物料平衡计算

根据铁水、渣料质量以及冶炼钢种要求，采用单渣法操作。以100kg铁水作为计算基础。

3.1.2.1 渣量及成分计算

A 铁水中元素氧化量

说明：参考转炉脱磷、脱硫情况，取脱磷率90％，脱硫率34％；钢水中残余锰占铁水[Mn]的30％～40％，钢水中[C]取规格下限，因合金加入后还要增碳。 C元素的氧化量（ω/％）=4.24％-0.14％=4.10％ Si元素的氧化量（ω/％）=0.84％-0 =0.84％

Mn元素的氧化量（ω/％）=0.48％-0.48％30％=0.34％ P元素的氧化量（ω/％）=0.140％-0.140％ (1-90％)=0.0126％ S元素的氧化量（ω/％）=0.037％-0.037％（1-34％）=0.013％汇总得下表：

表5 铁水中元素氧化量（ω/％）

B 各元素耗氧量及氧化产物量

各元素耗氧量及氧化产物量见下表：

表6 铁水中元素氧化耗氧量、氧化产物量

注：假定炉内汽化脱硫1/3；铁的氧化由渣量反算得出。

C 渣料加入量

（1）矿石加入量及成分见下表7。为了化渣，本设计中加入矿石1％，而不另加氧化铁皮（若不加矿石，改用氧化铁皮，则成分不同）。其中：

[S] + (CaO) = (CaS) + [O]

≈0.002kg/t 3256

消耗（CaO）量=0.001≈0.002kg/t

(CaS)生成量=0.001

表7 矿石加入量及成分

（2）萤石加入量及成分见下表8。根据冶金部转炉操作规程，萤石加入量≤4kg/t，取4kg/t。其中：

2[P] +

{O2} = (P2O5) 2

(P2O5)生成量= 0.002

142

= 0.004kg 62

表8 萤石加入量及成分

（3）白云石加入量及成分见下表9。为了提高炉衬寿命，采用白云石造渣，控制渣中ω（MgO）含量在6％～8％范围内。根据已投产转炉的经验，生白云石加入量在30～40kg/t

，轻烧白云石加入量在20～40kg/t，选取轻烧白云石30kg/t。

注：烧碱是指白云石中Ca·MgCO3分解产生的CO2气体。

(4)炉衬侵蚀量及成分见下表10。转炉炉衬在炉渣作用下，将被侵蚀和冲刷进入渣中，根据假设条件，取铁水量的0.4％。

其中：炉衬中碳的氧化与金属中氧化生成的CO和CO2比例相同。

= 0.034kg 1244

C → CO2数量： 0.01610％ = 0.006kg

C → CO数量： 0.01690％

共消耗氧量： 0.034

1632 + 0.006 = 0.024kg 2844

(5)石灰加入量及成分见下表11。根据铁水成分，取终渣碱度R= 3.5。石灰加入量=

2.14(Si)R白云石带入CaO量

100％

（CaO有效）

2.140.853.51.32

100％

913.52

= 6kg/100kg铁水

（6）渣中铁的氧化物。对于冶炼Q-234钢，根据已投产转炉渣中含(FeO)量，取（FeO）= 10％,(Fe2O3)= 5％。

（7）终渣总量及成分见下表12。根据表6～表11中若不计（FeO）、(Fe2O3)在内的炉渣成分得：

CaO + MgO + SiO2 + P205 + MnO + Al2O3 + CaF2 + CaS = 11.6321kg

已知ω(FeO)=10％、ω(Fe2O3)=5％,则其余渣应占渣量总数的85％。故总渣量为11.632185％=13.6851kg

由此可见：(FeO)=13.685110％=1.369、(Fe2O3)=13.68515％=0.684kg 由于矿石和白云石中带入部分(FeO)和(Fe2O3),实际铁氧化产物为：

(FeO)=1.369-0.294=1.075kg,(Fe2O3)=0.684-0.618-0.03=0.036kg。故：[Fe]氧化量=1.075终渣质量及成分见下表12：

56112

+ 0.036=0.861kg 72160

表12 终渣质量及成分

3.1.2.2 冶炼中的吹损计算

根据假设条件，渣中铁珠为渣量的8％，喷溅损失为铁水量的1％，烟尘损失为铁水量的1.6％。故可得到：

渣中铁珠量=13.68518％=1.095kg 喷溅铁损量=1001％ = 1.0kg 烟尘铁损量=1001.6％（77％56112 + 20％）=1.182kg 72160

元素氧化损失=6.28kg（见表6）

吹损总量=1.095+1.0+1.182+6.28=9.557kg 钢水量=100-9.557=90.443kg

3.1.2.3 氧气消耗量计算

主要是元素氧化耗氧7.482kg(见表6)，烟尘氧化消耗氧1001.6％(77％

+20％72

=0.37kg，其次是炉衬中碳氧化耗氧0.024kg(见炉衬侵蚀量计算部分)，故总耗氧量160

22.433

为7.876kg，换算为标准体积为7.876=5.513m/100kg=55.13m/t，若考虑到氧气利



用率为74％～90％，实际生产供氧量为61～75m/t。

由于氧气不纯，含有1.4％N2，故供氧时带入N2为7.876×1.4％=0.110kg,其体积量为：

0.110×22.428=0.088m/100kg

- 7 -

3.1.2.4 炉气量及成分

炉内产生的炉气由CO、CO2、SO2、H2O、N2和自由O2组成，已知炉气中自由O2含量为总炉气量的0.4％，把以上计算的炉气成分除自由O2以外占炉气体积总量的99.6％，得下表13。

由上表得：

CO+CO2+SO2+H2O+N2= 7.954m/100kg

故炉气总量为：7.954(1 - 0.4％)=7.986m/100kg。自由O2量为7.9860.4％=0.032m,其质量为：0.032

3.1.2.5 物料平衡表

把以上各种物质的总收入和总支出汇总起来，便可得到物料平衡表14。

表14 物料平衡表

- 8 -

=0.046kg。 22.4

计算误差=|

收入项-支出项

|×100％

收入项118.386-118.465

|×100％

118.386

= 0.067％

3.1.3 热平衡计算

为了简化计算，取加入的废钢、渣料、氧气的温度均为24℃。

3.1.3.1 热收入

热收入主要是铁水的物理热和元素氧化的化学热，此外还有成渣热、烟尘氧化热、炉衬中碳氧化热，下面分别进行计算。

(1)铁水物理热。根据传热原理得，铁水熔点Tf = 1538 - [i]Ti 式中：

Tf为铁水熔点，℃； 1538为纯铁熔点，℃；

ω[i]为钢水中某元素的质量分数，％；

Ti为1％的i元素使纯铁凝固温度的降低值。

根据表1的铁水、废钢成分、表3和下表14。

表14 1﹪的i元素使纯铁凝固温度的降低值

假设铁水中气体(氧、氮、氢)对铁水熔点影响降温为7℃，得：

Tf = 1538-(100×4.24+8×0.84+4×0.48+30×0.14+24×0.037+7)=1092℃ 100kg铁水1250℃时的物理热为： Q铁水 = C固·(t熔-t0)+熔+C液·(t铁水-t熔)

=100×[0.744×(1092-24)+217.468+0.8368×(1250-1092)] =114427.44kJ

(2)铁水中元素氧化热和成渣热。根据表4、表6和表12数据可以计算如下：

- 9 -

C→CO 3.69×10940=40368.6kJ C→CO2 0.41×34420=14112.2kJ Si→SiO2 0.84×28314=23783.76kJ Mn→MnO 0.34×7020=2386.8kJ P→P2O5 0.126×18923=2384.298kJ Fe→FeO 0.836×4020=3360.72kJ Fe→Fe2O3 0.025×6670=166.75kJ SiO2→2CaO·SiO2 2.0881×2070=4322.367kJ P2O5→4CaO·P2O5 0.293×4020=1177.86kJ 总计 92063.355kJ 其中，元素氧化放热Q氧化=86563.128kJ,Q成渣=5500.227kJ。

(3)烟尘氧化放热。

烟尘氧化放热Q尘=1.6×(77％

(4)炉衬中碳氧化放热。

根据假设的原始条件，炉衬中碳的氧化放热为： Q衬=0.016×(90％×10940+10％×34420)=212.608kJ 将上述项热收入累加可得到转炉总的热收入，即 Q入 = Q铁水+Q氧化+ Q成渣+Q尘+ Q衬

=114427.44+86563.128+5500.227+5346.13+212.608 =212049.533kJ

由于石灰、萤石、氧气等原料均从24℃入炉，其带入的物理热很少，可以忽略不计。

3.1.3.2 热支出

转炉的热支出包括钢水和炉渣的物理热、烟尘、炉气、铁珠、喷溅的物理热以及矿石的分解热、废钢熔化热和吹炼热的损失。

(1)钢水物理热Q钢水。

计算方法与计算铁水物理热相同，根据表5和表14，得钢水熔点Tf=1538 - [i]Ti

=1538-(64×0.14+4×0.144+30×0.014+24×0.024+7) =1520℃

出钢温度T出=Tf+T1+T2+T3 式中：T1为钢水过热度，取70℃； T2为浇注前的温降，取50℃； T3为浇注过程温降，取20℃。

- 10 -

56112×4020+20％×6670)=5346.13kJ 72160

 T出 = 1520+70+50+20 =1660℃

钢水物理热的计算也与铁水物理热的计算相同，根据前计算100kg铁水产生90.443kg钢水、表3，得

Q钢水=90.443[0.699(1520-24)+271.96+0.8368(1660-1520)] =129769.064kJ (2)炉渣的物理热Q渣。

根据前计算、表3，100kg铁水的渣量为13.6851kg，炉渣温度取1660℃与钢液温度相同，则炉渣带走的物理热为：

Q渣=13.6851[1.247(1660-24)+209.20] =30781.786kJ (3)矿石分解热Q矿。根据表3和表7，得： Q矿=1(29.4％ =4013.882kJ

561124020+209.20+61.8％6670) 72160

(4)烟尘物理热Q尘。

根据表3，烟尘温度与炉气温度相同，为1440℃，则烟尘带走的物理热为： Q尘=1.6[1.0(1440-24)+209.20] =2600.32kJ (5)炉气物理热Q气。

Q气=10.6421.136(1440-24)=17118.466kJ (6)渣中铁珠物理热Q珠。

铁珠量根据前计算为1.095kg，物理热的计算与铁水相同，即： Q珠=1.095[0.744(1520-24)+271.468+0.8368(1660-1520)] =1644.300kJ

(7)喷溅金属物理热Q喷。

铁的喷溅量为1kg，喷溅热与铁珠相同，即： Q喷=1[0.744(1520-24)+271.468+0.8368(1660-1520) =1501.644kJ

(8)石灰、轻烧白云石分解热Q分。

石灰、轻烧白云石均有残留碳酸盐，如表2中的烧碱，石灰为3.44％，轻烧白云石为4.0％，现假定轻烧白云石中的烧碱是由CaCO3所致，现计算石灰和轻烧白去石未分解的CO2总量为63.44％+34.0％=0.384kg,相当于CaCO3的量为0.384的分解热为1648kJ/kg，则碳酸盐的分解热为：

Q分=0.8731648=14387.704kJ

100

=0.873kg。已知CaCO3

- 11 -

(9) 吹炼过程热损失Q损。

吹炼过程热损失包括炉体和炉口的热辐射、对流和传导热、冷却水带走热等。它随炉容大小、操作情况、炉役期长短而异，一般为热总收入的3％～8％，取5％。得 Q损=5％212049.533=10602.477kJ (10) 废钢耗热Q废钢。

废钢耗热等于总的热收入减去上热支出，得到富于热量用加入废钢来调节，即： Q废钢=Q入-Q钢水-Q渣-Q矿-Q尘-Q气-Q珠-Q喷-Q分-Q损

=212049.533-129769.064-30781.786-4013.882-2600.32-17118.466-1644.3-

1501.644-1438.704-10602.477 =12578.89kJ

1kg废钢熔化至1660℃耗热=1[0.699(1520-24)+271.96+08368(1660-1520)] =1434.816kJ

废钢加入量为：12578.89/1434.816=8.77kg 废铁钢比为：

3.1.3.3 热平衡表

把全部热收入和热支出汇总，得到热平衡表15。

8.77

100％=8％

8.77100

热效率=

钢水物理热矿石分解热废钢熔化热

100％

热收入129769.0644013.88212578.89

100％

212049.533

= 69％ 3.2

顶吹转炉炉型的设计及计算

转炉炉型是指用耐火材料砌成的炉衬内形。转炉的炉型是否合理直接影响着工艺操作、炉衬寿命、钢的产量与质量以及转炉的生产率。

合理的炉型应满足以下要求：

(1) 要满足炼钢的物理化学反应和流体力学的要求，使熔池有强烈而均匀的搅拌； (2) 符合炉衬被侵蚀的形状以利于提高炉龄； (3) 减轻喷溅和炉口结渣，改善劳动条件； (4) 炉壳易于制造，炉衬的砌筑和维修方便。

3.2.1 转炉的公称容量及其表示方法

公称容量（T），对转炉容量大小的称谓，即平时所说的转炉的吨位。本例以平均出钢量（t）表示公称容量，则转炉的公称容量为80t转炉。

新炉金属装入量（G）可由下列公式求出：

G =

 2B

式中，T为平均出钢量；

B为老炉比新炉多产钢系数，一般B=10％～40％大型转炉取下限，小型转炉取上

限，故取B=10％；

为金属消耗系数，=

 G =

2801

≈ 83t 

20.10.92

，金为金属收得率，取金=92％。 金

3.2.2 转炉炉型的选择

合理的炉型应能适应炉内金属液、炉渣和炉气的循环运动规律，有利于提高供氧强度和减少喷溅，从而加快炉内物理化学反应，降低原材料消耗，考虑到转炉倾动力矩要小，炉壳容易制造，炉衬砖砌筑方便，以改善劳动条件。结合中国已建成的转炉的设计经验，采用锥球型转炉。

3.2.3 转炉炉型主要参数的确定

3.2.3.1 炉容比（V/T）

炉容比是指转炉炉膛的有效容积V与转炉公称容量T之比；单位是m/t。它的意义是指单位公称容量所占有的炉膛有效容积的大小。可根据经验公式计算：

V = 0.75[7.5ω(C)+0.121(Si)+0.151(P)]式中，ω(C)、ω(Si)、ω(P)分别为铁水含碳、硅、磷量，％；

B为供氧强度，根据已建成投产的转炉经验植，取B=3.5m/(t·min)。 V =0.75(7.50.0424+0.1210.0084+0.1510.0014)

=0.98m/t

3.2.3.2 高宽比(H/D)

转炉的高宽比是指转炉的高度与直径之比。以转炉的炉膛的内高H内与内径D内之比表示，常用的是H/D表示。可用如下经验公式计算：

H/D = 2.65/T + 0.1B – 0.3 式中，T为转炉公称容量，t； B为供氧强度，m/(t·min)。

0.1

B + 0.26

.5+0.26

H/D = 2.65/(80)0.1 + 0.13.5 – 0.3

= 1.76

3.2.4 转炉炉型主要尺寸的确定 3.2.4.1 熔池部分尺寸

熔池尺寸计算主要是确定熔池直径和熔池深度。熔池直径和熔池深度不是两个孤立的尺寸，而是两个相互制约的尺寸参数。在设计时应保证熔池直径与熔池深度之比在一个适合的范围内，已建成转炉的熔池深度直径比值在0.23～0.54范围内波动，一般为0.31～0.33。

(1)熔池直径(D)。

熔池直径(D)是指转炉熔池在平静状态时金属液面的直径。利用统计方法，找出现有炉子直径和容量之间的关系，作为计算熔池直径的依据。根据武汉钢铁设计院推荐的公式，得：

D = 0.39220T 式中，T为转炉公称容量。

 D = 0.3922080 = 3.92m

(2)熔池深度(H0)。

熔池深度是指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底的深度。对于一定容量的转炉，炉型和熔池直径确定之后，便可利用几何公式计算出锥球型转炉熔池深度H0。

锥球型熔池由倒锥台和球缺体两部分组成，利用截锥体积和球冠体积公式，可进行计算： V池 =

H022

( H0-H1)(D+DD1+D1)+ H1(R-) 123

式中，H1为缺球体部分的高度； R为缺球体部分曲率半径； D为熔池直径； D1为倒锥台底面直径。

根据统计，取R=1.1D，H1=0.09D，D1=0.895D代入上式化简后得： V池 = 0.70DH0 – 0.0363D

又根据熔池定义，熔池体积V池应等于金属液体积V金，即 V池=V金

式中，V金为新炉金属装入量占有的体积，V金=G/金，金为金属液密度，取金=7.0t/m。

 V池=V金=83/7.0=11.912m

V池0.0363D3120.0363（3.92）

 H0===1.32m 2

0.70D20.70（3.92）

结合上面求得的熔池直径和熔池深度，得熔池深度直径比H0/D为：H0/D=1.3/3.92=0.33，符合设计要求。

3.2.4.2 炉帽部分尺寸

氧气转炉一般采用正口炉帽，主要尺寸有炉口直径、炉帽倾角和炉帽高度。 (1)炉帽倾角。

炉帽倾角是指炉子处于直立位置时，炉帽与水平线之间的夹角。它的大小应便于炉气的逐渐收缩逸出，以减少炉气对炉帽衬砖的冲刷侵蚀。根据已建成投产的转炉的炉帽倾角一般为60～68，大炉子取下限，小炉子取下限。故本例取=65。

(2)炉口直径d。

在满足兑铁水、加废钢和辅助材料、出渣修炉等操作要求的前提下，应尽量缩小炉口直径，以便减少喷溅、热量损失和冷空气的吸入量。一般炉口直径为：

d =(0.43～0.53)D

大炉子取上限，小炉子取下限。故取d=0.48D=0.483.92=1.88m

(3)炉帽高度H帽。

炉帽总高度是截锥体高度(H高)与炉口直线段高度(H直)之和。设置直线段的目的是为了保持炉口形状和保护水冷炉口，其高度H直一般为300～400mm,取H直=300mm。炉帽高度的计算公式如下：

H帽= H高+ H直

(D-d)tan +300 210

=(3920-1880)tan65+300=2540mm=2.49m

炉帽的有效容积V帽为： V帽=V锥+V直

222

H锥(D+Dd+d)+dH直 1243.143.14

=2.54[(3.92)2+3.921.88+(1.88)2]+(1.88)20.30

124

=18.3m18m

3.2.4.3 炉身部分尺寸

转炉在熔池面以上、炉帽以下的圆柱体部分称为炉身。一般炉身的直径就是熔池直径。炉身高度H身可按下式计算：

V身=V总-V帽-V熔 V身=

VD

式中，V总为转炉的有效容积，V总=T。

H身=

2

DH身 44V身

 V身=800.98-18-12=48.4m H身=

448.4

=4.01m

3.14(3.92)2

则炉型内高H内=H0+H帽+H身=1.32+2.49+4.01=7.82m

3.2.4.4 出钢口位置和尺寸

转炉设置出钢口的目的是为了便于渣钢分离，使炉内钢水以正常的速度和角度流入钢包中，阻止炉渣流入钢包，以利于在钢包内进行脱氧合金化作业和提高钢的质量。其主要的参数包括出钢口位置、出钢口角度、出钢口直径出钢口长度和出钢口外径。

(1) 出钢口位置。

出钢口的内口应设在炉帽与炉身的连接处。此处在倒炉出钢时位置最低，钢水容易出净，又不易下渣。

(2) 出钢口角度。

出钢口角度是指出钢口中心线与水平线的夹角。出钢口角度越小，出钢口长度就越短，钢流长度也越短，可以减少钢流的二次氧化和散热损失，并且易对准炉下钢包车；修砌和开启出钢口方便。出钢口角度一般为15～25，本例取出钢口角度为20。

(3) 出钢口直径。

出钢口直径可按下列经验公式计算： d出=631.75T =631.7580

=14.2cm0.14m

(4) 出钢口长度。

出钢口长度一般为出钢口内径的7～8倍，取出钢口长度为出钢口内径的7倍，即

L出=d出=70.14=0.98m

(5) 出钢口外径（衬砖+钢壳的厚度）。

出钢口的外径一般为出钢口内径的6倍左右，即

d外=6d内=60.14=0.84m

3.2.5 炉衬的组成、材质选择及厚度的确定

转炉的炉衬寿命反映了一个企业的管理水平和技术水平，并且直接影响转炉的生产率，因此要提高炉衬寿命，就是要坚持合理的操作制度，应注意选择优质的耐火材料做炉衬，确定最佳的炉衬厚度。

3.2.5.1 炉衬的组成和材质选择

氧气转炉的炉衬一般由工作层、填充层和永久层所构成。

(1)工作层。工作层是指直接与液体金属、熔渣和炉气接触同内层炉衬。由于它的工作相当恶劣，经受钢、渣的冲刷，熔渣的化学侵蚀，高温和温度急变，物料冲击等一系列作用。所以，工作层选用镁碳砖砌成。

(2)填充层。介于工作层和永久之间，其作用是减轻工作层受热膨胀时对炉壳钢板的挤压作用。用焦油镁砂捣打而成。

(3)永久成。永久层是紧贴炉壳钢板，修炉时一般不拆除，其主要作用是保护炉壳钢板。该层用镁砖砌成。

3.2.5.2 炉衬厚度的确定

炉身工作层选600mm,永久层选115mm，填充层选100mm，总厚度为600+115+100=815mm。炉壳内径为：D壳内=3.92+0.8152=5.55m

炉帽和炉底工作层均选600mm,炉帽永久层为100mm，炉底永久层用标准镁砖立砌一层230mm，黏土砖平砌三层653=195mm，则炉底砖衬总厚度为：600+230+195=1025mm。

故，炉壳内型高度为：H壳内=7.82+1.025=8.845m

3.2.6 炉壳厚度和转角半径的确定

炉壳主要是由三部分组成：锥形炉帽、圆柱形炉身和炉底。其作用是承受耐火材料、钢液、渣液的全部重量，保持炉子有固定的形状，倾动时承受扭转力矩。

3.2.6.1 炉壳厚度

由于炉壳各部位受力不均匀，炉身、炉帽和炉底应选用不同厚度的钢板。炉身受力最大，使用最厚的钢板，炉底为炉身厚度的80％左右。根据经验值，炉身部分选取65mm厚的钢板，炉帽和炉底部分选取55mm厚的钢板，则

H总= 8845 + 55 = 8900mm

D壳= 5550 + 265 = 5680mm

3.2.6.2 转角半径

在转炉炉壳的帽锥与炉身直筒段连接处，直筒段与池锥，池锥与炉底球冠连接。为了减少应力集中，增加炉壳的坚固性，以圆弧相接，称为拐弧炉壳，其圆半径叫转角半径。炉壳弧形段的转角半径可按下式确定：

SR1=SR2≤身

SR3=0.5底

式中，SR1为炉壳帽锥与直筒段相接处转角半径；

SR2为炉壳池锥与直筒段相接处转角半径；

SR3为炉壳池锥与炉底球冠连接处转角半径；

身、底分别为炉身、炉底的衬砖总厚度。

 SR1=SR2 = 800mm

SR3=0.51025=510mm 验算高宽比，H总8900H总==1.57。可见≥1.3，符合高宽比的设计推荐值,因此认为D壳5680D壳

所设计的炉子基本上是适合的，能够保证转炉的正常冶炼进行。

4 80t顶吹氧气转炉炉型的绘制

根据以上述所计算得的炉型的基本尺寸，绘制出转炉炉型的简图。

参考文献：

1. 王雅贞等.氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备.北京：冶金工业出版社，2001

2. 冯捷，张红文.转炉炼钢生产.北京：冶金工业出版社，2006

3. 冯聚和.氧气顶吹转炉炼钢.北京：冶金工业出版社，1995

4. 朱苗勇.现代冶金学（钢铁冶金卷）.北京：冶金工业出版社，2008

5. 李方连.金属学及热处理.北京：冶金工业出版社，2007

6. 上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会.炼钢工艺设计基础.1998

炉型：80t顶吹氧气转炉

学院名称：专业：冶金工程年级：

学生姓名：唐青山学号：指导老师：完成时间：

前言

由于个人所学的知识和水平有限，加上没有实际的生产实践经验，存在缺点和错误之处，敬请老师批评和指正。

1 2

设计目的 ---------------------------------------------------------------- - 1 - 设计内容 ---------------------------------------------------------------- - 1 -

物料平衡计算 --------------------------------------------------- - 3 - 热平衡计算 ----------------------------------------------------- - 9 -

3.2 顶吹转炉炉型的设计及计算 ------------------------------------------- - 13 - 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4

3.2.5 炉衬的组成、材质选择及厚度的确定 ------------------------------- - 17 - 3.2.6 4

炉壳厚度和转角半径的确定 -------------------------------------- - 17 -

80T顶吹氧气转炉炉型的绘制 --------------------------------------------- - 18 -

参考文献 ------------------------------------------------------------------- - 18 -

1 设计目的

2 设计内容

3 设计步骤及说明 3.1 物料平衡和热平衡计算

3.1.1 原始数据的选取 3.1.1.1 原材料成分

铁水、废钢成分如下表1。

- 1 -

渣料和炉衬成分见表2；各原料的热容见表3；反应热效应见表4.

表3 各材料的比热容

表4 反应热效应（24℃）

3.1.1.2 假设条件

根据各类转炉生产实际过程假设: (1) 炉渣中铁珠量为渣量的8％； (2) 喷溅损失为铁水量的1％；

- 2 -

渣料和炉衬成分见表2；各原料的热容见表3；反应热效应见表4.

表3 各材料的比热容

表4 反应热效应（24℃）

3.1.1.2 假设条件

根据各类转炉生产实际过程假设: (1) 炉渣中铁珠量为渣量的8％； (2) 喷溅损失为铁水量的1％；

(3) 熔池中碳的氧化生成90％CO，10％CO2 ；

(4) 烟尘量为铁水量的1.6％，其中烟尘中ω（FeO）=77％，ω（Fe2O3）=20％; (5) 炉衬侵蚀量为铁水量的0.4％；

(6) 炉气温度取1440℃，炉气中自由氧含量为总炉气量的0.4％； (7) 氧气成分：98.4％氧气，1.4％氮气； (8) 铁水温度：1250℃，废钢温度：24℃；

(9)终点钢水成分(ω/％)：C：0.14,Si:0,Mn:0.14,P:0.014,S:0.024。

3.1.1.3 冶炼钢种及规格成分要求

冶炼低碳钢，以Q-234钢为例，其规格成分如下：

ω[C]=0.14％～0.22％,ω[Si]=0.12％～0.30％,ω[Mn]=0.40％～0.64％,ω[P]≤0.044％,ω[S]≤0.040％。

3.1.2 物料平衡计算

根据铁水、渣料质量以及冶炼钢种要求，采用单渣法操作。以100kg铁水作为计算基础。

3.1.2.1 渣量及成分计算

A 铁水中元素氧化量

表5 铁水中元素氧化量（ω/％）

B 各元素耗氧量及氧化产物量

各元素耗氧量及氧化产物量见下表：

表6 铁水中元素氧化耗氧量、氧化产物量

注：假定炉内汽化脱硫1/3；铁的氧化由渣量反算得出。

C 渣料加入量

（1）矿石加入量及成分见下表7。为了化渣，本设计中加入矿石1％，而不另加氧化铁皮（若不加矿石，改用氧化铁皮，则成分不同）。其中：

[S] + (CaO) = (CaS) + [O]

≈0.002kg/t 3256

消耗（CaO）量=0.001≈0.002kg/t

(CaS)生成量=0.001

表7 矿石加入量及成分

（2）萤石加入量及成分见下表8。根据冶金部转炉操作规程，萤石加入量≤4kg/t，取4kg/t。其中：

2[P] +

{O2} = (P2O5) 2

(P2O5)生成量= 0.002

142

= 0.004kg 62

表8 萤石加入量及成分

，轻烧白云石加入量在20～40kg/t，选取轻烧白云石30kg/t。

注：烧碱是指白云石中Ca·MgCO3分解产生的CO2气体。

(4)炉衬侵蚀量及成分见下表10。转炉炉衬在炉渣作用下，将被侵蚀和冲刷进入渣中，根据假设条件，取铁水量的0.4％。

其中：炉衬中碳的氧化与金属中氧化生成的CO和CO2比例相同。

= 0.034kg 1244

C → CO2数量： 0.01610％ = 0.006kg

C → CO数量： 0.01690％

共消耗氧量： 0.034

1632 + 0.006 = 0.024kg 2844

(5)石灰加入量及成分见下表11。根据铁水成分，取终渣碱度R= 3.5。石灰加入量=

2.14(Si)R白云石带入CaO量

100％

（CaO有效）

2.140.853.51.32

100％

913.52

= 6kg/100kg铁水

（6）渣中铁的氧化物。对于冶炼Q-234钢，根据已投产转炉渣中含(FeO)量，取（FeO）= 10％,(Fe2O3)= 5％。

（7）终渣总量及成分见下表12。根据表6～表11中若不计（FeO）、(Fe2O3)在内的炉渣成分得：

CaO + MgO + SiO2 + P205 + MnO + Al2O3 + CaF2 + CaS = 11.6321kg

已知ω(FeO)=10％、ω(Fe2O3)=5％,则其余渣应占渣量总数的85％。故总渣量为11.632185％=13.6851kg

由此可见：(FeO)=13.685110％=1.369、(Fe2O3)=13.68515％=0.684kg 由于矿石和白云石中带入部分(FeO)和(Fe2O3),实际铁氧化产物为：

(FeO)=1.369-0.294=1.075kg,(Fe2O3)=0.684-0.618-0.03=0.036kg。故：[Fe]氧化量=1.075终渣质量及成分见下表12：

56112

+ 0.036=0.861kg 72160

表12 终渣质量及成分

3.1.2.2 冶炼中的吹损计算

根据假设条件，渣中铁珠为渣量的8％，喷溅损失为铁水量的1％，烟尘损失为铁水量的1.6％。故可得到：

渣中铁珠量=13.68518％=1.095kg 喷溅铁损量=1001％ = 1.0kg 烟尘铁损量=1001.6％（77％56112 + 20％）=1.182kg 72160

元素氧化损失=6.28kg（见表6）

吹损总量=1.095+1.0+1.182+6.28=9.557kg 钢水量=100-9.557=90.443kg

3.1.2.3 氧气消耗量计算

主要是元素氧化耗氧7.482kg(见表6)，烟尘氧化消耗氧1001.6％(77％

+20％72

=0.37kg，其次是炉衬中碳氧化耗氧0.024kg(见炉衬侵蚀量计算部分)，故总耗氧量160

22.433

为7.876kg，换算为标准体积为7.876=5.513m/100kg=55.13m/t，若考虑到氧气利



用率为74％～90％，实际生产供氧量为61～75m/t。

由于氧气不纯，含有1.4％N2，故供氧时带入N2为7.876×1.4％=0.110kg,其体积量为：

0.110×22.428=0.088m/100kg

- 7 -

3.1.2.4 炉气量及成分

由上表得：

CO+CO2+SO2+H2O+N2= 7.954m/100kg

故炉气总量为：7.954(1 - 0.4％)=7.986m/100kg。自由O2量为7.9860.4％=0.032m,其质量为：0.032

3.1.2.5 物料平衡表

把以上各种物质的总收入和总支出汇总起来，便可得到物料平衡表14。

表14 物料平衡表

- 8 -

=0.046kg。 22.4

计算误差=|

收入项-支出项

|×100％

收入项118.386-118.465

|×100％

118.386

= 0.067％

3.1.3 热平衡计算

为了简化计算，取加入的废钢、渣料、氧气的温度均为24℃。

3.1.3.1 热收入

热收入主要是铁水的物理热和元素氧化的化学热，此外还有成渣热、烟尘氧化热、炉衬中碳氧化热，下面分别进行计算。

(1)铁水物理热。根据传热原理得，铁水熔点Tf = 1538 - [i]Ti 式中：

Tf为铁水熔点，℃； 1538为纯铁熔点，℃；

ω[i]为钢水中某元素的质量分数，％；

Ti为1％的i元素使纯铁凝固温度的降低值。

根据表1的铁水、废钢成分、表3和下表14。

表14 1﹪的i元素使纯铁凝固温度的降低值

假设铁水中气体(氧、氮、氢)对铁水熔点影响降温为7℃，得：

Tf = 1538-(100×4.24+8×0.84+4×0.48+30×0.14+24×0.037+7)=1092℃ 100kg铁水1250℃时的物理热为： Q铁水 = C固·(t熔-t0)+熔+C液·(t铁水-t熔)

=100×[0.744×(1092-24)+217.468+0.8368×(1250-1092)] =114427.44kJ

(2)铁水中元素氧化热和成渣热。根据表4、表6和表12数据可以计算如下：

- 9 -

(3)烟尘氧化放热。

烟尘氧化放热Q尘=1.6×(77％

(4)炉衬中碳氧化放热。

=114427.44+86563.128+5500.227+5346.13+212.608 =212049.533kJ

由于石灰、萤石、氧气等原料均从24℃入炉，其带入的物理热很少，可以忽略不计。

3.1.3.2 热支出

转炉的热支出包括钢水和炉渣的物理热、烟尘、炉气、铁珠、喷溅的物理热以及矿石的分解热、废钢熔化热和吹炼热的损失。

(1)钢水物理热Q钢水。

计算方法与计算铁水物理热相同，根据表5和表14，得钢水熔点Tf=1538 - [i]Ti

=1538-(64×0.14+4×0.144+30×0.014+24×0.024+7) =1520℃

出钢温度T出=Tf+T1+T2+T3 式中：T1为钢水过热度，取70℃； T2为浇注前的温降，取50℃； T3为浇注过程温降，取20℃。

- 10 -

56112×4020+20％×6670)=5346.13kJ 72160

 T出 = 1520+70+50+20 =1660℃

钢水物理热的计算也与铁水物理热的计算相同，根据前计算100kg铁水产生90.443kg钢水、表3，得

Q钢水=90.443[0.699(1520-24)+271.96+0.8368(1660-1520)] =129769.064kJ (2)炉渣的物理热Q渣。

根据前计算、表3，100kg铁水的渣量为13.6851kg，炉渣温度取1660℃与钢液温度相同，则炉渣带走的物理热为：

Q渣=13.6851[1.247(1660-24)+209.20] =30781.786kJ (3)矿石分解热Q矿。根据表3和表7，得： Q矿=1(29.4％ =4013.882kJ

561124020+209.20+61.8％6670) 72160

(4)烟尘物理热Q尘。

根据表3，烟尘温度与炉气温度相同，为1440℃，则烟尘带走的物理热为： Q尘=1.6[1.0(1440-24)+209.20] =2600.32kJ (5)炉气物理热Q气。

Q气=10.6421.136(1440-24)=17118.466kJ (6)渣中铁珠物理热Q珠。

铁珠量根据前计算为1.095kg，物理热的计算与铁水相同，即： Q珠=1.095[0.744(1520-24)+271.468+0.8368(1660-1520)] =1644.300kJ

(7)喷溅金属物理热Q喷。

铁的喷溅量为1kg，喷溅热与铁珠相同，即： Q喷=1[0.744(1520-24)+271.468+0.8368(1660-1520) =1501.644kJ

(8)石灰、轻烧白云石分解热Q分。

Q分=0.8731648=14387.704kJ

100

=0.873kg。已知CaCO3

- 11 -

(9) 吹炼过程热损失Q损。

废钢耗热等于总的热收入减去上热支出，得到富于热量用加入废钢来调节，即： Q废钢=Q入-Q钢水-Q渣-Q矿-Q尘-Q气-Q珠-Q喷-Q分-Q损

=212049.533-129769.064-30781.786-4013.882-2600.32-17118.466-1644.3-

1501.644-1438.704-10602.477 =12578.89kJ

1kg废钢熔化至1660℃耗热=1[0.699(1520-24)+271.96+08368(1660-1520)] =1434.816kJ

废钢加入量为：12578.89/1434.816=8.77kg 废铁钢比为：

3.1.3.3 热平衡表

把全部热收入和热支出汇总，得到热平衡表15。

8.77

100％=8％

8.77100

热效率=

钢水物理热矿石分解热废钢熔化热

100％

热收入129769.0644013.88212578.89

100％

212049.533

= 69％ 3.2

顶吹转炉炉型的设计及计算

转炉炉型是指用耐火材料砌成的炉衬内形。转炉的炉型是否合理直接影响着工艺操作、炉衬寿命、钢的产量与质量以及转炉的生产率。

合理的炉型应满足以下要求：

3.2.1 转炉的公称容量及其表示方法

公称容量（T），对转炉容量大小的称谓，即平时所说的转炉的吨位。本例以平均出钢量（t）表示公称容量，则转炉的公称容量为80t转炉。

新炉金属装入量（G）可由下列公式求出：

G =

 2B

式中，T为平均出钢量；

B为老炉比新炉多产钢系数，一般B=10％～40％大型转炉取下限，小型转炉取上

限，故取B=10％；

为金属消耗系数，=

 G =

2801

≈ 83t 

20.10.92

，金为金属收得率，取金=92％。 金

3.2.2 转炉炉型的选择

3.2.3 转炉炉型主要参数的确定

3.2.3.1 炉容比（V/T）

炉容比是指转炉炉膛的有效容积V与转炉公称容量T之比；单位是m/t。它的意义是指单位公称容量所占有的炉膛有效容积的大小。可根据经验公式计算：

V = 0.75[7.5ω(C)+0.121(Si)+0.151(P)]式中，ω(C)、ω(Si)、ω(P)分别为铁水含碳、硅、磷量，％；

B为供氧强度，根据已建成投产的转炉经验植，取B=3.5m/(t·min)。 V =0.75(7.50.0424+0.1210.0084+0.1510.0014)

=0.98m/t

3.2.3.2 高宽比(H/D)

转炉的高宽比是指转炉的高度与直径之比。以转炉的炉膛的内高H内与内径D内之比表示，常用的是H/D表示。可用如下经验公式计算：

H/D = 2.65/T + 0.1B – 0.3 式中，T为转炉公称容量，t； B为供氧强度，m/(t·min)。

0.1

B + 0.26

.5+0.26

H/D = 2.65/(80)0.1 + 0.13.5 – 0.3

= 1.76

3.2.4 转炉炉型主要尺寸的确定 3.2.4.1 熔池部分尺寸

(1)熔池直径(D)。

D = 0.39220T 式中，T为转炉公称容量。

 D = 0.3922080 = 3.92m

(2)熔池深度(H0)。

锥球型熔池由倒锥台和球缺体两部分组成，利用截锥体积和球冠体积公式，可进行计算： V池 =

H022

( H0-H1)(D+DD1+D1)+ H1(R-) 123

式中，H1为缺球体部分的高度； R为缺球体部分曲率半径； D为熔池直径； D1为倒锥台底面直径。

根据统计，取R=1.1D，H1=0.09D，D1=0.895D代入上式化简后得： V池 = 0.70DH0 – 0.0363D

又根据熔池定义，熔池体积V池应等于金属液体积V金，即 V池=V金

式中，V金为新炉金属装入量占有的体积，V金=G/金，金为金属液密度，取金=7.0t/m。

 V池=V金=83/7.0=11.912m

V池0.0363D3120.0363（3.92）

 H0===1.32m 2

0.70D20.70（3.92）

结合上面求得的熔池直径和熔池深度，得熔池深度直径比H0/D为：H0/D=1.3/3.92=0.33，符合设计要求。

3.2.4.2 炉帽部分尺寸

氧气转炉一般采用正口炉帽，主要尺寸有炉口直径、炉帽倾角和炉帽高度。 (1)炉帽倾角。

(2)炉口直径d。

d =(0.43～0.53)D

大炉子取上限，小炉子取下限。故取d=0.48D=0.483.92=1.88m

(3)炉帽高度H帽。

H帽= H高+ H直

(D-d)tan +300 210

=(3920-1880)tan65+300=2540mm=2.49m

炉帽的有效容积V帽为： V帽=V锥+V直

222

H锥(D+Dd+d)+dH直 1243.143.14

=2.54[(3.92)2+3.921.88+(1.88)2]+(1.88)20.30

124

=18.3m18m

3.2.4.3 炉身部分尺寸

转炉在熔池面以上、炉帽以下的圆柱体部分称为炉身。一般炉身的直径就是熔池直径。炉身高度H身可按下式计算：

V身=V总-V帽-V熔 V身=

VD

式中，V总为转炉的有效容积，V总=T。

H身=

2

DH身 44V身

 V身=800.98-18-12=48.4m H身=

448.4

=4.01m

3.14(3.92)2

则炉型内高H内=H0+H帽+H身=1.32+2.49+4.01=7.82m

3.2.4.4 出钢口位置和尺寸

(1) 出钢口位置。

出钢口的内口应设在炉帽与炉身的连接处。此处在倒炉出钢时位置最低，钢水容易出净，又不易下渣。

(2) 出钢口角度。

(3) 出钢口直径。

出钢口直径可按下列经验公式计算： d出=631.75T =631.7580

=14.2cm0.14m

(4) 出钢口长度。

出钢口长度一般为出钢口内径的7～8倍，取出钢口长度为出钢口内径的7倍，即

L出=d出=70.14=0.98m

(5) 出钢口外径（衬砖+钢壳的厚度）。

出钢口的外径一般为出钢口内径的6倍左右，即

d外=6d内=60.14=0.84m

3.2.5 炉衬的组成、材质选择及厚度的确定

3.2.5.1 炉衬的组成和材质选择

氧气转炉的炉衬一般由工作层、填充层和永久层所构成。

(2)填充层。介于工作层和永久之间，其作用是减轻工作层受热膨胀时对炉壳钢板的挤压作用。用焦油镁砂捣打而成。

(3)永久成。永久层是紧贴炉壳钢板，修炉时一般不拆除，其主要作用是保护炉壳钢板。该层用镁砖砌成。

3.2.5.2 炉衬厚度的确定

炉身工作层选600mm,永久层选115mm，填充层选100mm，总厚度为600+115+100=815mm。炉壳内径为：D壳内=3.92+0.8152=5.55m

炉帽和炉底工作层均选600mm,炉帽永久层为100mm，炉底永久层用标准镁砖立砌一层230mm，黏土砖平砌三层653=195mm，则炉底砖衬总厚度为：600+230+195=1025mm。

故，炉壳内型高度为：H壳内=7.82+1.025=8.845m

3.2.6 炉壳厚度和转角半径的确定

3.2.6.1 炉壳厚度

H总= 8845 + 55 = 8900mm

D壳= 5550 + 265 = 5680mm

3.2.6.2 转角半径

SR1=SR2≤身

SR3=0.5底

式中，SR1为炉壳帽锥与直筒段相接处转角半径；

SR2为炉壳池锥与直筒段相接处转角半径；

SR3为炉壳池锥与炉底球冠连接处转角半径；

身、底分别为炉身、炉底的衬砖总厚度。

 SR1=SR2 = 800mm

SR3=0.51025=510mm 验算高宽比，H总8900H总==1.57。可见≥1.3，符合高宽比的设计推荐值,因此认为D壳5680D壳

所设计的炉子基本上是适合的，能够保证转炉的正常冶炼进行。

4 80t顶吹氧气转炉炉型的绘制

根据以上述所计算得的炉型的基本尺寸，绘制出转炉炉型的简图。

参考文献：

1. 王雅贞等.氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备.北京：冶金工业出版社，2001

2. 冯捷，张红文.转炉炼钢生产.北京：冶金工业出版社，2006

3. 冯聚和.氧气顶吹转炉炼钢.北京：冶金工业出版社，1995

4. 朱苗勇.现代冶金学（钢铁冶金卷）.北京：冶金工业出版社，2008

5. 李方连.金属学及热处理.北京：冶金工业出版社，2007

6. 上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会.炼钢工艺设计基础.1998

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