混凝土结构麻面、露筋、蜂窝、孔洞、缝隙夹渣和缺棱掉角等是混凝土结构工程的质量通病，也是造成建筑结构缺陷和质量事故的主要原因，为了减少建筑结构缺陷和预防质量事故，需对混凝土结构质量通病进行预防。
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300 -2001)规定主体结构的子分部工程有混凝土结构、砌体结构、钢结构等，其中混凝土结构的分项工程有模板、钢筋、混凝土、预应力、现浇结构、装配式结构，下面就以最常用的模板、钢筋和混凝土质量通病的预防来探讨现浇混凝土主体结构工程质量通病的预防措施。
1、模板工程质量通病预防
在主体施工过程中，为保证混凝土成型过程中不因钢模拼装缝隙造成漏浆，影响混凝土质量，模板中安装发泡聚苯烯薄膜进行填缝。
在柱模板支设过程中，考虑到柱截面较大，柱模板加固采用型钢柱箍进行模板加固，梁模板采用对拉钢片对梁模进行加固，以防胀模。底层板模板支架必须稳固，其支架基础置于坚实地基上，并在其上铺宽500mm，厚70mm，长大于3m的木板。地基土必须有顺畅的排水措施，排水沟顺木板方向设置，施工中设专人看护。 在模板支设过程中，梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，故在模板配制过程中，充分考虑接头处模板的配制，采用木模或竹胶板进行支设。
模板在拆除过程中，必须在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时可拆除，应根据温度情况进行掌握，不得过早拆模，以免混凝土构件因受力产生裂缝。拆模过程中，不得用大锤等重物对模板进行打击，以防损坏混凝土。对于早拆模板，未留置同期试块的，应利用回弹仪对混凝土强度进行测定合格后，方能拆除。
2、钢筋工程质量通病预防
在主体施工过程中，为预防梁、柱钢筋位移，钢筋保护层采用塑料钢筋定位卡。板负弯短钢筋位置采用钢筋马凳进行支设，板底钢筋采用水泥砂浆垫块进行垫设。
钢筋在闪光焊接过程中，应对其钢筋规格，变压器级数进行检查，看其是否匹配。并对钢筋焊接端部进行检查，钢筋端头约150mm范围的铁锈油污必须清除，且焊接完成后接头颜色必须由红色变为黑色方能松开夹具取出钢筋，以免引起接头弯曲。
3、混凝土工程质量通病预防
3.1 预防混凝土结构麻面的产生
(1) 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2) 木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用不干胶粘贴，防止漏浆。
(3) 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
(4) 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
3.2 预防混凝土结构露筋
(1) 浇筑混凝土前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。
(2) 为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块及钢筋保护卡。
(3) 钢筋较密集时，应选配细石混凝土浇筑。
(4) 为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。
(5) 浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
(6) 混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
(7) 拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。
(8) 操作时不得踩踏钢筋，浇筑混凝土过程中专人看护钢筋，如有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
3.3 预防混凝土结构蜂窝的产生
(1) 柱子支模前应在边模板下口抹80mm宽找平层，找平层嵌入柱子不超过10mm，保证下口严密。开始浇混凝土时，柱子底部应先填以50～100mm与混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
(2) 柱子应分段浇筑，边长大于400mm且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。
(3) 柱子边长大于400mm并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2.5m。
(4) 柱断面在400×400mm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于300mm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。
(5) 混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
(6) 捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土50mm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣30～50mm。
1 钢筋位移
钢筋位移的问题主要表现在钢筋保护层过大或过小、出现露筋、墙板双排钢筋过大或过小，甚至变成一排钢筋；也有因钢筋在每层楼面处的位置不准确、偏位，造成上层钢筋施工困难等问题。
针对上述这些问题，在施工中可采取以下措施：
(1)钢筋保护层的垫块厚度要符合图纸设计要求，垫块应绑在双向筋的外皮筋上。
(2)为保证双排钢筋位置；隹确和在混凝土浇筑过程中不发生位移，在绑扎墙体钢筋时设置竖向“梯架筋”，间距为1m，用以控制水平钢筋的位置。梯架筋可采取同墙体型号钢筋代替墙立筋，但要提高一级使用；中间点焊短筋，以控制水平筋的间距、位置，并可兼作支撑模板时控制混凝土墙的厚度之用。
(3)在剪力墙模板上口钢筋增设一道水平“梯形”筋，其内定框根据保护层厚度及钢筋直径计算确定，以控制竖向筋的位移，并在大模板上口加设可调节扁铁来控制立筋保护层厚度。
(4)双排钢筋绑扎好以后，按每米梅花形布置特殊撑筋与水平钢筋绑扎牢固，这种撑筋可替代一般的S型拉钩，也可作模板的支撑。
(5)在混凝土浇筑过程中，应由责任心强、懂技术工艺的专人进行旁站监理，如发现钢筋撞斜碰歪，要暂停浇筑，待纠正后再施工。
(6)已浇筑混凝土中的剪力墙竖筋如发生位移，其间距不能满足设计要求时，可按1：6的平缓坡度调至原位，但不得出现死弯、硬弯。如偏移较大，应征得设计单位同意，在根部增焊钢板，并保证焊接长度满足要求，通过上部钢筋与钢板焊接来解决复位问题。
2 烂根
主要表现在剪力墙根部混凝土漏浆，造成蜂窝麻面，甚至出现露筋、孔洞等。混凝土外部的这些缺陷，
在施工过程中非常普遍，不少钢筋混凝土结构的破坏也往往是从这些缺陷开始的。因此必须予以足够的重视。
2．1 原因分析
(1)骨科的级配，混凝土配合比设计不佳。骨科级配，要用不同粒径的石子和砂配合使用，相互填充空隙，使混凝土中空隙率最小。它对提高混凝土的密实度、良好的和易性等均有很大关系。最佳混凝土配合比应具有良好的密实性、和易性。
(2)浇筑离析。已搅拌均匀的混凝土由于各固体粒子大小比重不同，引起它们之间发生不同的运动，由于位移不同就会出现离析现象。但是适当的配合比和合理的操作，可以将其控制在允许范围之内；否则混凝土不易振实。
(3)混凝土在浇筑过程中，有一定的侧压力，当对此侧压力考虑不周时，如侧模固定不牢、走形，就会振捣不密实；在安装和绑扎钢筋过程中，现场上常有木屑、木块、塑料、水泥袋以及碎砖、垃圾土等杂物掉入模板内，浇筑混凝土前必须认真清理，去除杂物；模板表面不平，粘带水泥浆灰，拆模时混凝土浆呈现麻面；模板拼装不严密，混凝土表面也会产生麻面、蜂窝；模板不浇水湿润，将导致混凝土拆模后缺棱掉角。此外，钢筋过密，混凝土中粗骨料难以进入产生分离，不易振捣也会产生蜂窝、孔洞；钢筋位移紧贴模板往往容易产生露筋现象。
2．2 预防措施
(1)支模前将剪力墙部位的杂物等清理干净。
(2)混凝土楼板浇筑过程中，将楼板振捣密实，拉线找平用3m刮杠将表面刮平压光。
(3)支模前，在模板侧面粘贴海绵条，以减少模板与楼板的间隙，防止漏浆。
(4)严格按照混凝土的配合比施工，确保混凝土有良好的和易性。
(5)混凝土内掺加外加剂，以提高其和易性。
(6)浇筑混凝土前将模板用水湿润。
(7)浇筑混凝土前，先均匀浇筑一层50—100mm厚的同强度等级的水泥砂浆或减石子混凝土，以避免混凝土在下落过程中石子落在下面，造成石子过多砂浆少的现象。
(8)若是剪力墙根部板平整度较差，应先将模板支设部位用1：2水泥砂浆找平压光，或在模板底部砌筑120mm厚的砖2～3皮，表面用1：2水泥砂浆抹平压光，模板侧面贴好海绵条立在砖上能更好地堵住缝隙。
(9)对于已经出现的“烂根”缺陷等现象应认真仔细处理，不留隐患。
3 泵送混凝土墙体裂缝
3．1 生成原因
(1)同一强度等级的混凝土，泵送混凝土水泥用量、掺和料用量较大，而水泥用量和掺和料粉状用量越多，混凝土越易出现收缩裂缝。
(2)为满足泵送混凝土要求，采用高流动性商品混凝土，其坍落度值偏大，用水量大，混凝土也就容易出现干缩裂缝。
(3)泵送混凝土配合比中粗骨料粒径较现场搅拌的混凝土粗骨科的粒径小，混凝土也易出现裂缝。
(4)后浇带留置数量不足，混凝土体积较大，累积绝对体积收缩量也较大，因此混凝土也易出现收缩裂缝。
(5)同一强度等级的混凝土，采用相同水泥、粗细骨科等原材料，使用相同的混凝土振捣工艺，泵送的混凝土较普通干硬性混凝土更易出现裂缝。
(6)施工中局部开孔，产生的应力集中也是引起混凝土开裂的一个原因。
(7)温度影响也是引起裂缝的重要原因。现在的水泥具有快硬高强、水化热大的特点，如果浇筑混凝土时值高温夏季，混凝土在高温条件下凝固，冷却过程中收缩又受到多方面限制，由于拉应力过大而开裂，
温度裂缝的形态与收缩裂缝完全相同，而且裂缝往往是两种因素综合作用的结果。
上述几类裂缝多为非荷载间接作用引起的，一般不致影响结构的承载力。但是这种裂缝可能引起钢筋锈蚀、混凝土侵蚀等问题，并且有碍观瞻，甚至带来不安全的心理压力。因此必须给予妥善处理。
3．2预防裂缝措施
(1)墙板的配筋。由于地下室混凝土墙板裂缝是竖向的收缩裂缝，因此防止其开裂主要依靠水平方向的分布筋。一般来说，设计图纸均将分布筋设计在主筋内侧，间距按构造要求在150-~200mm之间，由于分布筋保护层厚度达40mm左右，且间距偏大，对防止混凝土开裂作用不大，因此设计时可将分布筋置于主筋外侧，以减少保护层厚度；同时采取小直径＼小间距的配筋形式。墙体洞口处增设45„斜筋，合理配置拉结筋等都能较有效地防止裂缝的出现。
(2)增设后浇带。高层建筑地下室侧墙混凝土墙体裂缝与墙体长度有关，墙越长受温度干缩变形影响越大，产生裂缝的可能性也越大。增设后浇带是目前工程实践中常用的行之有效的措施。《混凝土结构设计规范》GBJl0-89中第6．1．1条规定了地下室墙壁伸缩的最大间距，对于露天条件下的外墙最大间距仅为20m，而一般情况下地下室外墙施工完毕后至回填土还有相当一段时间暴露在外，因此设计上应考虑适当增设伸缩缝和后浇带。
(3)混凝土原材料的选择。水泥应选中低水化热的水泥品种；粗骨科应选用大粒径级配良好的碎石、卵石，含泥量不大于1％；细骨科应选用中粗砂，含泥量不大于2％；合理科学地选用外加剂和掺和科。泵送混凝土进场后若不能及时泵送，必须严格控制二次加水。
(4)加强混凝土的振捣。浇筑后的混凝土，在振捣时间界限以前，可以进行二次振捣，以排除混凝土中因泌水在粗骨科和水平钢筋下部产生的水分和空隙，增强混凝土与钢筋的结合力。另外夏季高温施工中应控制混凝土的入模温度，减少混凝土的内外温差。
(5)加强养护。对浇筑完成后的混凝土墙体应用湿麻袋覆盖，并定人定时洒水保湿，防止水分过快蒸发，使养护期间混凝土表面始终保持湿润；同时应注意浇水的温度与混凝土表面的温度之差不应大于15℃。
1. 蜂窝、
(1)产生原因:
振捣不实或漏振；
模板缝隙过大导致水泥浆流失；
钢筋较密或石子相应过大。
(2)预防措施:
按规定使用和移动振捣器；
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣；
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密；
若接缝宽度超过2.5mm 应采取措施填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
2. 麻面
(1)产生原因:
模板表面不光滑；
模板湿润不够；
漏涂隔离剂。
(2)预防措施:
模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂；
浇捣前对模板要浇水湿润。
3. 露筋
(1)产生原因:
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；
振捣不实。
(2)预防措施:
钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度；
垫块放置间距适当，钢筋直径较h 垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少； 使用振捣器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
4. 孔洞
(1)产生原因:
在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
(2)预防措施:
对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度； 按照规程使用振捣器。
5. 缝隙及夹渣
(1)产生原因:
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
(2)预防措施:
浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。 6. 缺棱掉角
(1)产生原因:
投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；
拆模板过早，拆模板方法不当。
(2)预防措施:
指定专人监控投料，投料计量准确；
搅拌时间要足够；
拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除；
拆除时对构件棱角应予以保护。
7. 墙柱底部烂根
(1)产生原因:
模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；
浇筑前没有先浇灌足够50mm 厚以上同强度等级水泥砂浆。
(2)预防措施:
模板缝隙宽度超过2.5mm 应予以填塞严密，特别要防止侧板吊脚；
浇筑混凝土前先浇足50 厚的同强度等级水泥砂浆。
8. 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大
(1)产生原因:
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段；
缺乏质量控制和监督。
(2)预防措施:
安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
9. 楼板表面平整度差
(1)产生原因:
未设现浇板厚度控制点，振捣后没有用拖板、刮尺抹平；
跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
(2)预防措施:
浇灌混凝土前做好板厚控制点，
浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，
跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；
混凝土达到1.2MPa 后才允许在混凝土面上操作。
10. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移
(1)产生原因:
模板支撑不牢，
埋件固定措施不当，
浇筑时受到碰撞引起。
(2)预防措施:
基础混凝土模板支撑系统要予以充分考虑；
当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正；
浇筑混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定；
必要时二次浇筑。
11. 混凝土表面不规则裂缝
(1)产生原因:
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
(2)预防措施:
混凝土终凝后立即进行淋水保养；
高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间；
厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
12. 钢筋保护层垫块脆裂
(1)产生原因:
垫块强度低于构件强度；
放置钢筋骨架时冲力过大。
(2)预防措施:
垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；
当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或钢丝增强；
垫块制作完毕应浇水养护。
二、常见的质量通病和防治措施
（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞
1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
（二）露筋
1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
（三）混凝土强度偏高或偏低
1、产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
2、预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。[参考文献1](3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
（四）混凝土板表面不平整
1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，
还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。[参考文献2](4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。
（五）混凝土裂缝
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理TRANBBS设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。
（六）混凝土夹芯
1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，
往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。
2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。
（七）外形尺寸偏差。
1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。[参考文献4]
4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差
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不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案.。
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混凝土结构麻面、露筋、蜂窝、孔洞、缝隙夹渣和缺棱掉角等是混凝土结构工程的质量通病，也是造成建筑结构缺陷和质量事故的主要原因，为了减少建筑结构缺陷和预防质量事故，需对混凝土结构质量通病进行预防。
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300 -2001)规定主体结构的子分部工程有混凝土结构、砌体结构、钢结构等，其中混凝土结构的分项工程有模板、钢筋、混凝土、预应力、现浇结构、装配式结构，下面就以最常用的模板、钢筋和混凝土质量通病的预防来探讨现浇混凝土主体结构工程质量通病的预防措施。
1、模板工程质量通病预防
在主体施工过程中，为保证混凝土成型过程中不因钢模拼装缝隙造成漏浆，影响混凝土质量，模板中安装发泡聚苯烯薄膜进行填缝。
在柱模板支设过程中，考虑到柱截面较大，柱模板加固采用型钢柱箍进行模板加固，梁模板采用对拉钢片对梁模进行加固，以防胀模。底层板模板支架必须稳固，其支架基础置于坚实地基上，并在其上铺宽500mm，厚70mm，长大于3m的木板。地基土必须有顺畅的排水措施，排水沟顺木板方向设置，施工中设专人看护。 在模板支设过程中，梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，故在模板配制过程中，充分考虑接头处模板的配制，采用木模或竹胶板进行支设。
模板在拆除过程中，必须在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时可拆除，应根据温度情况进行掌握，不得过早拆模，以免混凝土构件因受力产生裂缝。拆模过程中，不得用大锤等重物对模板进行打击，以防损坏混凝土。对于早拆模板，未留置同期试块的，应利用回弹仪对混凝土强度进行测定合格后，方能拆除。
2、钢筋工程质量通病预防
在主体施工过程中，为预防梁、柱钢筋位移，钢筋保护层采用塑料钢筋定位卡。板负弯短钢筋位置采用钢筋马凳进行支设，板底钢筋采用水泥砂浆垫块进行垫设。
钢筋在闪光焊接过程中，应对其钢筋规格，变压器级数进行检查，看其是否匹配。并对钢筋焊接端部进行检查，钢筋端头约150mm范围的铁锈油污必须清除，且焊接完成后接头颜色必须由红色变为黑色方能松开夹具取出钢筋，以免引起接头弯曲。
3、混凝土工程质量通病预防
3.1 预防混凝土结构麻面的产生
(1) 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2) 木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用不干胶粘贴，防止漏浆。
(3) 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
(4) 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
3.2 预防混凝土结构露筋
(1) 浇筑混凝土前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。
(2) 为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块及钢筋保护卡。
(3) 钢筋较密集时，应选配细石混凝土浇筑。
(4) 为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。
(5) 浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
(6) 混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
(7) 拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。
(8) 操作时不得踩踏钢筋，浇筑混凝土过程中专人看护钢筋，如有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
3.3 预防混凝土结构蜂窝的产生
(1) 柱子支模前应在边模板下口抹80mm宽找平层，找平层嵌入柱子不超过10mm，保证下口严密。开始浇混凝土时，柱子底部应先填以50～100mm与混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
(2) 柱子应分段浇筑，边长大于400mm且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。
(3) 柱子边长大于400mm并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2.5m。
(4) 柱断面在400×400mm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于300mm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。
(5) 混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
(6) 捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土50mm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣30～50mm。
1 钢筋位移
钢筋位移的问题主要表现在钢筋保护层过大或过小、出现露筋、墙板双排钢筋过大或过小，甚至变成一排钢筋；也有因钢筋在每层楼面处的位置不准确、偏位，造成上层钢筋施工困难等问题。
针对上述这些问题，在施工中可采取以下措施：
(1)钢筋保护层的垫块厚度要符合图纸设计要求，垫块应绑在双向筋的外皮筋上。
(2)为保证双排钢筋位置；隹确和在混凝土浇筑过程中不发生位移，在绑扎墙体钢筋时设置竖向“梯架筋”，间距为1m，用以控制水平钢筋的位置。梯架筋可采取同墙体型号钢筋代替墙立筋，但要提高一级使用；中间点焊短筋，以控制水平筋的间距、位置，并可兼作支撑模板时控制混凝土墙的厚度之用。
(3)在剪力墙模板上口钢筋增设一道水平“梯形”筋，其内定框根据保护层厚度及钢筋直径计算确定，以控制竖向筋的位移，并在大模板上口加设可调节扁铁来控制立筋保护层厚度。
(4)双排钢筋绑扎好以后，按每米梅花形布置特殊撑筋与水平钢筋绑扎牢固，这种撑筋可替代一般的S型拉钩，也可作模板的支撑。
(5)在混凝土浇筑过程中，应由责任心强、懂技术工艺的专人进行旁站监理，如发现钢筋撞斜碰歪，要暂停浇筑，待纠正后再施工。
(6)已浇筑混凝土中的剪力墙竖筋如发生位移，其间距不能满足设计要求时，可按1：6的平缓坡度调至原位，但不得出现死弯、硬弯。如偏移较大，应征得设计单位同意，在根部增焊钢板，并保证焊接长度满足要求，通过上部钢筋与钢板焊接来解决复位问题。
2 烂根
主要表现在剪力墙根部混凝土漏浆，造成蜂窝麻面，甚至出现露筋、孔洞等。混凝土外部的这些缺陷，
在施工过程中非常普遍，不少钢筋混凝土结构的破坏也往往是从这些缺陷开始的。因此必须予以足够的重视。
2．1 原因分析
(1)骨科的级配，混凝土配合比设计不佳。骨科级配，要用不同粒径的石子和砂配合使用，相互填充空隙，使混凝土中空隙率最小。它对提高混凝土的密实度、良好的和易性等均有很大关系。最佳混凝土配合比应具有良好的密实性、和易性。
(2)浇筑离析。已搅拌均匀的混凝土由于各固体粒子大小比重不同，引起它们之间发生不同的运动，由于位移不同就会出现离析现象。但是适当的配合比和合理的操作，可以将其控制在允许范围之内；否则混凝土不易振实。
(3)混凝土在浇筑过程中，有一定的侧压力，当对此侧压力考虑不周时，如侧模固定不牢、走形，就会振捣不密实；在安装和绑扎钢筋过程中，现场上常有木屑、木块、塑料、水泥袋以及碎砖、垃圾土等杂物掉入模板内，浇筑混凝土前必须认真清理，去除杂物；模板表面不平，粘带水泥浆灰，拆模时混凝土浆呈现麻面；模板拼装不严密，混凝土表面也会产生麻面、蜂窝；模板不浇水湿润，将导致混凝土拆模后缺棱掉角。此外，钢筋过密，混凝土中粗骨料难以进入产生分离，不易振捣也会产生蜂窝、孔洞；钢筋位移紧贴模板往往容易产生露筋现象。
2．2 预防措施
(1)支模前将剪力墙部位的杂物等清理干净。
(2)混凝土楼板浇筑过程中，将楼板振捣密实，拉线找平用3m刮杠将表面刮平压光。
(3)支模前，在模板侧面粘贴海绵条，以减少模板与楼板的间隙，防止漏浆。
(4)严格按照混凝土的配合比施工，确保混凝土有良好的和易性。
(5)混凝土内掺加外加剂，以提高其和易性。
(6)浇筑混凝土前将模板用水湿润。
(7)浇筑混凝土前，先均匀浇筑一层50—100mm厚的同强度等级的水泥砂浆或减石子混凝土，以避免混凝土在下落过程中石子落在下面，造成石子过多砂浆少的现象。
(8)若是剪力墙根部板平整度较差，应先将模板支设部位用1：2水泥砂浆找平压光，或在模板底部砌筑120mm厚的砖2～3皮，表面用1：2水泥砂浆抹平压光，模板侧面贴好海绵条立在砖上能更好地堵住缝隙。
(9)对于已经出现的“烂根”缺陷等现象应认真仔细处理，不留隐患。
3 泵送混凝土墙体裂缝
3．1 生成原因
(1)同一强度等级的混凝土，泵送混凝土水泥用量、掺和料用量较大，而水泥用量和掺和料粉状用量越多，混凝土越易出现收缩裂缝。
(2)为满足泵送混凝土要求，采用高流动性商品混凝土，其坍落度值偏大，用水量大，混凝土也就容易出现干缩裂缝。
(3)泵送混凝土配合比中粗骨料粒径较现场搅拌的混凝土粗骨科的粒径小，混凝土也易出现裂缝。
(4)后浇带留置数量不足，混凝土体积较大，累积绝对体积收缩量也较大，因此混凝土也易出现收缩裂缝。
(5)同一强度等级的混凝土，采用相同水泥、粗细骨科等原材料，使用相同的混凝土振捣工艺，泵送的混凝土较普通干硬性混凝土更易出现裂缝。
(6)施工中局部开孔，产生的应力集中也是引起混凝土开裂的一个原因。
(7)温度影响也是引起裂缝的重要原因。现在的水泥具有快硬高强、水化热大的特点，如果浇筑混凝土时值高温夏季，混凝土在高温条件下凝固，冷却过程中收缩又受到多方面限制，由于拉应力过大而开裂，
温度裂缝的形态与收缩裂缝完全相同，而且裂缝往往是两种因素综合作用的结果。
上述几类裂缝多为非荷载间接作用引起的，一般不致影响结构的承载力。但是这种裂缝可能引起钢筋锈蚀、混凝土侵蚀等问题，并且有碍观瞻，甚至带来不安全的心理压力。因此必须给予妥善处理。
3．2预防裂缝措施
(1)墙板的配筋。由于地下室混凝土墙板裂缝是竖向的收缩裂缝，因此防止其开裂主要依靠水平方向的分布筋。一般来说，设计图纸均将分布筋设计在主筋内侧，间距按构造要求在150-~200mm之间，由于分布筋保护层厚度达40mm左右，且间距偏大，对防止混凝土开裂作用不大，因此设计时可将分布筋置于主筋外侧，以减少保护层厚度；同时采取小直径＼小间距的配筋形式。墙体洞口处增设45„斜筋，合理配置拉结筋等都能较有效地防止裂缝的出现。
(2)增设后浇带。高层建筑地下室侧墙混凝土墙体裂缝与墙体长度有关，墙越长受温度干缩变形影响越大，产生裂缝的可能性也越大。增设后浇带是目前工程实践中常用的行之有效的措施。《混凝土结构设计规范》GBJl0-89中第6．1．1条规定了地下室墙壁伸缩的最大间距，对于露天条件下的外墙最大间距仅为20m，而一般情况下地下室外墙施工完毕后至回填土还有相当一段时间暴露在外，因此设计上应考虑适当增设伸缩缝和后浇带。
(3)混凝土原材料的选择。水泥应选中低水化热的水泥品种；粗骨科应选用大粒径级配良好的碎石、卵石，含泥量不大于1％；细骨科应选用中粗砂，含泥量不大于2％；合理科学地选用外加剂和掺和科。泵送混凝土进场后若不能及时泵送，必须严格控制二次加水。
(4)加强混凝土的振捣。浇筑后的混凝土，在振捣时间界限以前，可以进行二次振捣，以排除混凝土中因泌水在粗骨科和水平钢筋下部产生的水分和空隙，增强混凝土与钢筋的结合力。另外夏季高温施工中应控制混凝土的入模温度，减少混凝土的内外温差。
(5)加强养护。对浇筑完成后的混凝土墙体应用湿麻袋覆盖，并定人定时洒水保湿，防止水分过快蒸发，使养护期间混凝土表面始终保持湿润；同时应注意浇水的温度与混凝土表面的温度之差不应大于15℃。
1. 蜂窝、
(1)产生原因:
振捣不实或漏振；
模板缝隙过大导致水泥浆流失；
钢筋较密或石子相应过大。
(2)预防措施:
按规定使用和移动振捣器；
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣；
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密；
若接缝宽度超过2.5mm 应采取措施填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
2. 麻面
(1)产生原因:
模板表面不光滑；
模板湿润不够；
漏涂隔离剂。
(2)预防措施:
模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂；
浇捣前对模板要浇水湿润。
3. 露筋
(1)产生原因:
主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；
振捣不实。
(2)预防措施:
钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度；
垫块放置间距适当，钢筋直径较h 垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少； 使用振捣器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
4. 孔洞
(1)产生原因:
在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
(2)预防措施:
对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度； 按照规程使用振捣器。
5. 缝隙及夹渣
(1)产生原因:
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
(2)预防措施:
浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。 6. 缺棱掉角
(1)产生原因:
投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；
拆模板过早，拆模板方法不当。
(2)预防措施:
指定专人监控投料，投料计量准确；
搅拌时间要足够；
拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除；
拆除时对构件棱角应予以保护。
7. 墙柱底部烂根
(1)产生原因:
模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；
浇筑前没有先浇灌足够50mm 厚以上同强度等级水泥砂浆。
(2)预防措施:
模板缝隙宽度超过2.5mm 应予以填塞严密，特别要防止侧板吊脚；
浇筑混凝土前先浇足50 厚的同强度等级水泥砂浆。
8. 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大
(1)产生原因:
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段；
缺乏质量控制和监督。
(2)预防措施:
安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
9. 楼板表面平整度差
(1)产生原因:
未设现浇板厚度控制点，振捣后没有用拖板、刮尺抹平；
跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
(2)预防措施:
浇灌混凝土前做好板厚控制点，
浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，
跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；
混凝土达到1.2MPa 后才允许在混凝土面上操作。
10. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移
(1)产生原因:
模板支撑不牢，
埋件固定措施不当，
浇筑时受到碰撞引起。
(2)预防措施:
基础混凝土模板支撑系统要予以充分考虑；
当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正；
浇筑混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定；
必要时二次浇筑。
11. 混凝土表面不规则裂缝
(1)产生原因:
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
(2)预防措施:
混凝土终凝后立即进行淋水保养；
高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间；
厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
12. 钢筋保护层垫块脆裂
(1)产生原因:
垫块强度低于构件强度；
放置钢筋骨架时冲力过大。
(2)预防措施:
垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；
当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或钢丝增强；
垫块制作完毕应浇水养护。
二、常见的质量通病和防治措施
（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞
1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
（二）露筋
1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
（三）混凝土强度偏高或偏低
1、产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
2、预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。[参考文献1](3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
（四）混凝土板表面不平整
1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，
还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。[参考文献2](4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。
（五）混凝土裂缝
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理TRANBBS设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。
（六）混凝土夹芯
1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，
往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。
2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。
（七）外形尺寸偏差。
1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。[参考文献4]
4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差
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不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案.。
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