产品批次管理办法
1.目的
本办法规定了产品（含原材料）批次管理的原则、要求和管理职责。目的是为了保证产品从原材料进厂到成品出厂交付的质量满足客户的要求，一旦发生质量问题时，能迅速准确追溯到问题的根本原因，把解决问题的时间和给客户造成的损失降到最小。
2.适用范围
本办法适用于批量产品从原材料进厂到产品交付出厂全过程的批次管理。
3.定义
3.1批次管理是指批量产品从原材料投入到交付出厂的整个过程中，实行的分批管理。
3.2可追溯性：根据记载的标志，追踪产品的各个节点情况。
4.职责
4.1物料部对原材料进厂入库保管，及发放过程的批次管理负责。
4.2生产部负责产品批次管理，组织实施《批次管理跟踪表》（原产品工序流程表）管理、协调检查批次管理工作。对半成品、成品入库、保管、发放过程的批次管理负责。
4.3各车间主管对半成品、成品、在制品加工、装配和周转过程中的批次管理负责。按《批次管理跟踪表》的管理要求（见）执行，对执行的正确性负责。
4.4质量监察部门对材料进货到产品出厂的批次管理有监督责任。对《批次管理跟踪表》的执行情况进行指导和检查。
5.批次管理基本原则
5.1保证可追溯性。一旦产品出现质量问题，通过产品及批次可追踪到： a）责任单位及责任者；
b）产品出厂（生产）日期；
c）质量问题所涉及的产品范围
5.2便于生产管理。批次管理应结合产品特点，与生产组织形成相适应，便于在生产管理中贯彻落实。
5.3应做到“五清”、“六分批”。“五清”是：批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；“六分批”是：分批投料、分批加工、分批转序、分批入库、分批保管、分批出厂。
5.4各车间主管及有关部门，对生产过程中的产品质量和数量的数据统计，应以《批次管理跟踪表》为主要依据。
5.5发现不合格品批，应按批采取隔离措施，做出醒目的不合格标志，并报有关部门及时处理。
6.组批及批次号的编制确立
6.1组批：根据工厂的产品特点及客户对Q、C、D的要求，在保证“五清”、“六分批”的基础上，确定每个批次数量。
6.2批次号编制确立的原则：
a）客户有明确要求的，按客户的要求进行编制确立；
b）根据本厂的要求，为确保产品质量和追溯要求，在产品的投入和产出中实 施批号管理；
c）批次号应具有唯一性，不同时间生产的产品，批次编号不同。
6.3批次号的编制：
本厂批次号由客户代码、产品类别代码、生产年代码、生产月、生产日和产 品排产流水号构成。
6.4批次号相关代码详见附件一：表
7.批次产品的实施
7.1需要排产时，将《批次管理跟踪表》、《作业要领书及检查卡》和《批次产品标识卡》，由生产管理部一并下发给作业单位及作业者。
7.2按排产数量到原材料库及前道工序领取原材料或在制品。
7.3质量巡查人员及时检查在制品的质量状况，并根据实测数据和数量准确填写《批次管理跟踪表》。
8.库房的管理批次
8.1入库要求：
a）分批次入库；b）分批次标识；c）分批次放置；d）分批次记账；e）帐页 上要有简单的数据。
8.2发放要求：
a）按批次发放，并进行核对登记；
b）同批次材料或在制品发放了若干次，要在《批次管理跟踪表》上登记流 水号。
9.《批次管理跟踪表》管理
9.1《批次管理跟踪表》的定义：以批次产品为对象，综合的发布指导工人根据既定的工艺路线顺序进行加工的指令。
9.2生产部按排产需要对各批次产品建立《批次管理跟踪表》，详细记录批号、产品名称/型号/规格、投料时间、投料数量及领料数量等，并保存备查。
9.3各生产车间主管及验收人员按《批次管理跟踪表》的要求，详细记录产品完成日期、合格品数量、不合格品数量、验收人、验收尺寸、转序数量等，并保存备查。
9.4在生产过程中，作业者及验收人员必须在《批次管理跟踪表》上认真如实填写生产情况，并做到上道工序不清下道工序不接。
9.5产品经总检合格后，《批次管理跟踪表》应作为产品档案保存在生产部，质量监察部门按《批次管理跟踪表》及《产品总检记录表》开具产品出厂质量证明报告，生产部应按月对产品档案归档。
10.《批次产品标识卡》管理
根据本厂现有情况，同一批次的产品在生产加工过程中，会出现多个物料箱同时放置；因此本厂对《批次产品标识卡》做出以下管理规定：
10.1同一批次产品在生产加工过程中，如需多个物料箱同时放置，必须保证每个物料箱中都有《批次产品标识卡》；
10.2操作人员在放置《批次产品标识卡》时，必须保证物料箱中的物料（在制品、成品等）批次及相关信息必须与《批次产品标识卡》一致，《批次产品标识卡》与《批
次管理跟踪表》一致，防止混料、混批次；
10.3各生产车间主管负责《批次产品标识卡》的检查监督工作，要做到“料、卡、表一致”、“多退少补”，将多余《批次产品标识卡》集中保存放置；
10.4在批次产品转序或转加工车间过程中，如发现物料箱中未放置《批次产品标识卡》或“料、卡、表”不一致时，立即停止生产，并报上级主管部门，待查明问题原因后方可继续生产。
11.检查与考核
本办法由各车间主管负责执行，生产部负责管理和检查，质量监察部门负责监督考核。
12.记录和表格
12.1《批次管理跟踪表》
12.2《作业要领书及检查卡》
12.3《批次管理标识卡》（修改后小票）
12.4《产品总检记录表》
附件一：表
次管理跟踪表》一致，防止混料、混批次；
10.3各生产车间主管负责《批次产品标识卡》的检查监督工作，要做到“料、卡、表一致”、“多退少补”，将多余《批次产品标识卡》集中保存放置；
10.4在批次产品转序或转加工车间过程中，如发现物料箱中未放置《批次产品标识卡》或“料、卡、表”不一致时，立即停止生产，并报上级主管部门，待查明问题原因后方可继续生产。 11.检查与考核
本办法由各车间主管负责执行，生产部负责管理和检查，质量监察部门负责监督考核。 12.记录和表格
12.1《批次管理跟踪表》 12.2《作业要领书及检查卡》
12.3《批次管理标识卡》（修改后小票） 12.4《产品总检记录表》
附件一：表
例：
客户代码表
产品类别代码表
生产年度代码
产品批次管理办法
1.目的
本办法规定了产品（含原材料）批次管理的原则、要求和管理职责。目的是为了保证产品从原材料进厂到成品出厂交付的质量满足客户的要求，一旦发生质量问题时，能迅速准确追溯到问题的根本原因，把解决问题的时间和给客户造成的损失降到最小。
2.适用范围
本办法适用于批量产品从原材料进厂到产品交付出厂全过程的批次管理。
3.定义
3.1批次管理是指批量产品从原材料投入到交付出厂的整个过程中，实行的分批管理。
3.2可追溯性：根据记载的标志，追踪产品的各个节点情况。
4.职责
4.1物料部对原材料进厂入库保管，及发放过程的批次管理负责。
4.2生产部负责产品批次管理，组织实施《批次管理跟踪表》（原产品工序流程表）管理、协调检查批次管理工作。对半成品、成品入库、保管、发放过程的批次管理负责。
4.3各车间主管对半成品、成品、在制品加工、装配和周转过程中的批次管理负责。按《批次管理跟踪表》的管理要求（见）执行，对执行的正确性负责。
4.4质量监察部门对材料进货到产品出厂的批次管理有监督责任。对《批次管理跟踪表》的执行情况进行指导和检查。
5.批次管理基本原则
5.1保证可追溯性。一旦产品出现质量问题，通过产品及批次可追踪到： a）责任单位及责任者；
b）产品出厂（生产）日期；
c）质量问题所涉及的产品范围
5.2便于生产管理。批次管理应结合产品特点，与生产组织形成相适应，便于在生产管理中贯彻落实。
5.3应做到“五清”、“六分批”。“五清”是：批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；“六分批”是：分批投料、分批加工、分批转序、分批入库、分批保管、分批出厂。
5.4各车间主管及有关部门，对生产过程中的产品质量和数量的数据统计，应以《批次管理跟踪表》为主要依据。
5.5发现不合格品批，应按批采取隔离措施，做出醒目的不合格标志，并报有关部门及时处理。
6.组批及批次号的编制确立
6.1组批：根据工厂的产品特点及客户对Q、C、D的要求，在保证“五清”、“六分批”的基础上，确定每个批次数量。
6.2批次号编制确立的原则：
a）客户有明确要求的，按客户的要求进行编制确立；
b）根据本厂的要求，为确保产品质量和追溯要求，在产品的投入和产出中实 施批号管理；
c）批次号应具有唯一性，不同时间生产的产品，批次编号不同。
6.3批次号的编制：
本厂批次号由客户代码、产品类别代码、生产年代码、生产月、生产日和产 品排产流水号构成。
6.4批次号相关代码详见附件一：表
7.批次产品的实施
7.1需要排产时，将《批次管理跟踪表》、《作业要领书及检查卡》和《批次产品标识卡》，由生产管理部一并下发给作业单位及作业者。
7.2按排产数量到原材料库及前道工序领取原材料或在制品。
7.3质量巡查人员及时检查在制品的质量状况，并根据实测数据和数量准确填写《批次管理跟踪表》。
8.库房的管理批次
8.1入库要求：
a）分批次入库；b）分批次标识；c）分批次放置；d）分批次记账；e）帐页 上要有简单的数据。
8.2发放要求：
a）按批次发放，并进行核对登记；
b）同批次材料或在制品发放了若干次，要在《批次管理跟踪表》上登记流 水号。
9.《批次管理跟踪表》管理
9.1《批次管理跟踪表》的定义：以批次产品为对象，综合的发布指导工人根据既定的工艺路线顺序进行加工的指令。
9.2生产部按排产需要对各批次产品建立《批次管理跟踪表》，详细记录批号、产品名称/型号/规格、投料时间、投料数量及领料数量等，并保存备查。
9.3各生产车间主管及验收人员按《批次管理跟踪表》的要求，详细记录产品完成日期、合格品数量、不合格品数量、验收人、验收尺寸、转序数量等，并保存备查。
9.4在生产过程中，作业者及验收人员必须在《批次管理跟踪表》上认真如实填写生产情况，并做到上道工序不清下道工序不接。
9.5产品经总检合格后，《批次管理跟踪表》应作为产品档案保存在生产部，质量监察部门按《批次管理跟踪表》及《产品总检记录表》开具产品出厂质量证明报告，生产部应按月对产品档案归档。
10.《批次产品标识卡》管理
根据本厂现有情况，同一批次的产品在生产加工过程中，会出现多个物料箱同时放置；因此本厂对《批次产品标识卡》做出以下管理规定：
10.1同一批次产品在生产加工过程中，如需多个物料箱同时放置，必须保证每个物料箱中都有《批次产品标识卡》；
10.2操作人员在放置《批次产品标识卡》时，必须保证物料箱中的物料（在制品、成品等）批次及相关信息必须与《批次产品标识卡》一致，《批次产品标识卡》与《批
次管理跟踪表》一致，防止混料、混批次；
10.3各生产车间主管负责《批次产品标识卡》的检查监督工作，要做到“料、卡、表一致”、“多退少补”，将多余《批次产品标识卡》集中保存放置；
10.4在批次产品转序或转加工车间过程中，如发现物料箱中未放置《批次产品标识卡》或“料、卡、表”不一致时，立即停止生产，并报上级主管部门，待查明问题原因后方可继续生产。
11.检查与考核
本办法由各车间主管负责执行，生产部负责管理和检查，质量监察部门负责监督考核。
12.记录和表格
12.1《批次管理跟踪表》
12.2《作业要领书及检查卡》
12.3《批次管理标识卡》（修改后小票）
12.4《产品总检记录表》
附件一：表
次管理跟踪表》一致，防止混料、混批次；
10.3各生产车间主管负责《批次产品标识卡》的检查监督工作，要做到“料、卡、表一致”、“多退少补”，将多余《批次产品标识卡》集中保存放置；
10.4在批次产品转序或转加工车间过程中，如发现物料箱中未放置《批次产品标识卡》或“料、卡、表”不一致时，立即停止生产，并报上级主管部门，待查明问题原因后方可继续生产。 11.检查与考核
本办法由各车间主管负责执行，生产部负责管理和检查，质量监察部门负责监督考核。 12.记录和表格
12.1《批次管理跟踪表》 12.2《作业要领书及检查卡》
12.3《批次管理标识卡》（修改后小票） 12.4《产品总检记录表》
附件一：表
例：
客户代码表
产品类别代码表
生产年度代码