落料冲孔复合模设计说明书
院 系：专 业：班 级：学 号：姓 名：指导老师： 机电工程学院 材料成型及控制工程 09及材控二班 20091185 李明红 周健老师
目录
1、 概论______________________________________2 2、 工艺分析方案及确定________________________2 3、 模具结构的确定____________________________4 4、 工艺计算__________________________________5 5、 主要工作零件的设计________________________9 6、 总装配图__________________________________15 7、 参考文献__________________________________16
1、 概论
模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。
2、 工艺方案分析及确定
2.1零件冲压工艺分析
（1）、产品结构形状分析
图2-1
材料：08F 料厚：1
生产批量：大批量生产
由图分析，零件为一落料圆形中间冲制一个星形而成。在设计时，需满足以下要求：
1、必须保证操作安全、方便。 ○
2、保证生产率和高质量件的同时，力求低成本和模具的寿命长。 ○
3、保证模具的强度和外形的美观。 ○
（2）、工艺方案的确定。
完成此工件需要冲孔落料两道工序，加工方案有三种：
结合以上分析，该工件采用第二种方案比较合理。
3、 模具结构的确定
（1）、模具形式确定
复合模又可分为正装式复合模和倒装式复合模，正装式复合模冲出的冲件平直度较高，但冲孔废料落在下模工作面上不易清楚，有可能影响操作和安全，从而影响生产率。倒装饰复合模冲孔废料直接由冲孔凸模从凹模内孔推下，无顶件装臵，结构简单。操作方便。通过以上分析，该工件采用倒装式复合模。 （2）、定位装臵
采用伸缩式挡料销纵向定位。
（3）、卸料装臵
条料卸除：采用弹性卸料版，由于是倒装复合模，弹性卸料版
安装在下模。
工件卸除：采用打料装臵将工件从落料凹模中推下，落在模具
工作表面上。
冲孔废料卸除：下模座直接由漏料孔排出 （4）、导向零件
采用滑动式导柱导套极限导向。 （5）、模架
采用中间导柱模模架，导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，受力平衡，滑动平稳，拔模方便。
4、 工艺计算
（1）、排样设计
零件外形为圆形，可以采用单排，交叉双排或多排；考虑到工件为大批量生产，若采用双排或多排会增大模具尺寸结构，从而增加
模具的生产成本，故采用单排结构；如图所示：
图4-1：排样图
确定搭边值：根据参考文献当ｔ=1时,ａ＝2,ｂ＝1.5. 计算调料宽度：采用无侧压装臵，所以Ｚ=0.1,∆=0.5
000
B0-∆=(Dmax+2a+Z)-∆ =(30+2×2+0.1) -∆=34.1-0.5㎜
导料销之间的距离A=B+Z=34.2㎜ 材料利用率计算：ή总=
nA
×100% BL
式中：n——一张板料上的冲裁件总数目； A———一个冲裁件的实际面积； B———板料的宽度； L———板料的总长度；
若取工件工件数为14，则：L=14×30+15×1.5=442.5 ㎜ 取Ｌ＝443 ㎜，所以条料规格为443 ㎜×34.1㎜×1 ㎜ 利用CAD计算得一个冲裁件的面积A1=545.2083 ㎜2 ή总=
14⨯545.2083
×100%=50.585%
34.1⨯442.5
（2）、计算冲裁力
冲裁力计算公式为F=F孔+F落 式中：F——冲裁力(N) Ｆ孔——冲孔冲裁力(N) F落——落料冲裁力(N) ① 冲孔冲裁力的计算： F孔=KL孔tτb
式中： L孔——冲裁周边长度（㎜），L孔= 87.1851㎜ t——材料厚度（㎜），t=1㎜
τb——材料抗剪强度（MPa）τb≈210~400Mpa,取
τb=350 Mpa
K——系数（取K=1.3）。
所以F孔=1.3×87.1853×1×350 =39.67 KN ② 落料冲裁力的计算：
F落= KL落tτb 式中L落=94.2478㎜
所以Ｆ落＝1.3×94.2478×1×350=42.89 KN 故冲裁力F=F孔+F落=39.67 KN+42.89KN=82.56 KN （3）、卸料力FX、推件力FＴ计算：
查表可得相应的KX、KT、KD分别为0.05、0.055。由于为倒装式复合模，故每冲孔一次，工件都会被推件板推出，故n=1. FＸ=KXF落＝0.05×42.89KN= 2.14KN ＦT=nKTＦ落=1×0.055×42.89 KN=2.36KN （4）、总冲压力的计算
冲裁时，压力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力，当采用弹性卸料装臵和下出料方式的冲裁模时： Ｆ总＝F+FX+FT=(82.56+2.14+2.36) KN=87.06 KN 所以选择压力机吨位为J23-25 （5）、计算模具压力中心
由于该工件为对称工件，所以模具的压力中心为其几何中心。 （6）、计算模具刃口尺寸 ①、冲孔凸凹模尺寸计算
由基本尺寸可查的最大初始双面间隙Ｚman＝0.140 ㎜，最小初始双面间隙Ｚmin=0.100 ㎜。查表得x=0.75,取 δp=0.4(Ｚman-Ｚmin)=0.4×0.040 ㎜=0.016㎜ δd=0.6(Ｚman-Ｚmin)=0.6×0.040 ㎜=0.024 ㎜ 可满
δp+δd=0.040≤Ｚman-Ｚmin的条件。
p
由计算公式得：dp=(dmin+x∆)0-δ=24.036-0.016 ㎜ +δ+0.024 dd=（dp+Ｚmin）0=24.1360 ㎜
d
②、落料凸凹模尺寸计算
由基本尺寸可查的最大初始双面间隙Ｚman＝0.140 ㎜，最小初始
δd=0.024 ㎜双面间隙Ｚmin=0.100 ㎜。查表x=1,同样取δp=0.016㎜，
可满足使用要求。
+δ+0.024
Ｄd=(Ｄmax- x∆)0=29.900 ㎜
d
0Ｄp=(Ｄd-Ｚmin)0-δ =29.80-0.016 ㎜
p
5、主要工作零件的设计
(1)、落料凹模设计计算 凹模高度 Ｈ＝ks
s——垂直送料方向的凹模刃壁间的最大距离（㎜） k—— 系数，考虑板厚的影响，查表得k=0.4。 所以 Ｈ＝ks＝0.4×30 ㎜=12 ㎜
因该工件为圆形，故可选用圆形凹模，取凹模刃壁至凹模边缘的距离S2=30 ㎜ ，故凹模总尺寸Ｄ=90㎜，凹模形状尺寸如图：
图5-1 ：落料凹模
（2）、冲孔凸模长度L及校核
①、 冲孔凸模长度：L=Ｈ1+Ｈ＋Ｈ垫；
Ｈ1=（0.6～0.8）Ｈ；
式中：Ｈ1——凸模固定板厚度, Ｈ1=0.7×12=8.4㎜
取Ｈ1=9㎜
Ｈ——落料凹模厚度；
Ｈ垫——垫板的厚度，取Ｈ垫＝15㎜。 所以L=Ｈ1+Ｈ＋Ｈ垫=(8.4+12+10) ㎜=36㎜,如图示：
图5-2：冲孔凸模
②、承压能力的校核：
凸模承压能力按下式校核：σ=
F
≤[σ]; A
式中:σ——凸模最小截面的压应力（MPa）
F——凸模纵向所承受的压力，即Ｆ孔＝39.67KN ;
A——凸模最小截面积；由CAD面积查询得Ａ＝161.6501 ㎜
2
[σ]——凸模材料需用抗压强度。查表可得：[σ]≥295 MPa。 所以σ=
F
=245.406 MPa≤[σ]，满足使用要求。 A
③、失稳弯曲应力的校核： 对于截面为星形的凸模有：Lmax≤1200 式中：J——凸模最小截面惯性矩。
F——凸模纵向所承受的压力，即Ｆ孔＝39.67KN ; 利用CAD计算星形的惯性矩Ｊ＝2822.2454㎜。 所以1200使用要求。
（3）、凸凹模长度确定，壁厚校核； 凸凹模长度L1 =H卸+H弹+Ｈ固 -0.5;
取凸凹模的固定板Ｈ固=0.8×12=9.6㎜ 故取凸凹模固定板厚度为10 ㎜。由橡胶的计算可得H弹=46㎜,取卸料版厚度H卸=10㎜。 所以L1 =H卸+H弹+Ｈ固 -0.5=10+46+10-0.5=65.5㎜。
J2822.2454
=1200×=320.07≥ Lmax=35.4
39670F
４
J
, F
㎜。满足
图5-3：凸凹模
凸凹模壁厚校核：查参考文献知倒装式凸凹模壁厚最小值hmin=2.7 本设计中n=(29.8-24.136) ㎜=5.664㎜,满足使用要求。 （4）、橡胶的选用与计算：
橡胶允许的负荷较大，安装调整灵活方便，是冲裁模中常用的弹性元件。
橡胶垫产生的力 F=AP
式中：Ｆ——橡胶所产生的压力，设计时取大于或等于卸料力。此
处取F=2.14 KN；
P——橡胶所产生的单位面积压力（N/㎜）,与压缩量有关，
其值可按查资料确定。
取Ａ＝×902-302-4××9=5400.23㎜
2
π
4π4π4
22.
所以 P=
F
=0.396 MPa。 A
取压缩量为25%，预压缩量20%，工作行程t≈2.3.
2.3
=46 ㎜。
0.25-0.20
46
校核橡胶高度与直径的比值=0.51 满足使用要求。如图所示：
90
所以H弹=
图5-4：弹性橡胶
（5）、卸料版的选取
取卸料版的厚度为10㎜，其上因有导料销和挡料销，其设计如图示：
图5-5：弹性卸料版
（6）、垫板的选取
为避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击力而出现凹陷，致使凸模松动，在模座与凸模间加垫板，垫板厚度一般为6～10㎜，该设计取垫板厚度为7㎜。 （7）、压力机校核
模具的闭合高度H闭=156㎜
压力机的最大闭合高度Ｈmax＝220㎜,Hmin=120㎜. 所以Ｈmax-5≥H闭≥Hmin+10.故压力机可用。
6、装配图
零件的装配图如下：
5-6：装配图
1-打杆 2-凸模固定板 3-落料凹模 4-弹压卸料版 5-弹压橡胶
6-凸凹模固定板 7-导料销 8-挡料销 9-凸凹模 10-推板 11-冲孔凸模 12-推杆 13-推板
参考文献：
【1】、林承全主编. 冲压模具课程设计指导与范例 北京：化学工业出版设
【2】、王卫卫主编 材料成型设备 机械工业出版社 【3】、张荣清主编. 模具制造工艺 北京：高等教育出版社 【4】、罗圣国、吴宗泽主编. 机械设计课程设计手册 高等教育出版社
【5】、马正元、韩启主编 冲压工艺与模具设计 北京机械工艺出版社
设计总结
本次毕业设计历时一周，在设计中我遇到了许多困难，但是在一些同学的指导、帮助与督促下，我都一一解决，在此表示衷心的感谢！通过此次课程设计，我加深了对模具的理解，对模具的基本结构和工作原理有了更深层次的了解，也能更熟练的运用ＣＡＤ等机械制图软件。设计中，参考了很多的教材和资料，培养了自己查阅相关资料的能力。当然，本次设计还发现了许多的问题，主要体现在：第一，对课本上的知识掌握的不够；第二，对材料这一块没有足够的了解，导致在设计中材料的硬度、屈服极限等数据的模糊运用。
现在正处于十二五计划的关键时期，而模具制造业是中国发展潜力很大的行业，因此，想要在此行业中有所建树，就必须努力学习，不断的思考，借鉴国外高端的模具加工技术，不断创新，争取为我国的模具行业开辟一个新的天地。
落料冲孔复合模设计说明书
院 系：专 业：班 级：学 号：姓 名：指导老师： 机电工程学院 材料成型及控制工程 09及材控二班 20091185 李明红 周健老师
目录
1、 概论______________________________________2 2、 工艺分析方案及确定________________________2 3、 模具结构的确定____________________________4 4、 工艺计算__________________________________5 5、 主要工作零件的设计________________________9 6、 总装配图__________________________________15 7、 参考文献__________________________________16
1、 概论
模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。
2、 工艺方案分析及确定
2.1零件冲压工艺分析
（1）、产品结构形状分析
图2-1
材料：08F 料厚：1
生产批量：大批量生产
由图分析，零件为一落料圆形中间冲制一个星形而成。在设计时，需满足以下要求：
1、必须保证操作安全、方便。 ○
2、保证生产率和高质量件的同时，力求低成本和模具的寿命长。 ○
3、保证模具的强度和外形的美观。 ○
（2）、工艺方案的确定。
完成此工件需要冲孔落料两道工序，加工方案有三种：
结合以上分析，该工件采用第二种方案比较合理。
3、 模具结构的确定
（1）、模具形式确定
复合模又可分为正装式复合模和倒装式复合模，正装式复合模冲出的冲件平直度较高，但冲孔废料落在下模工作面上不易清楚，有可能影响操作和安全，从而影响生产率。倒装饰复合模冲孔废料直接由冲孔凸模从凹模内孔推下，无顶件装臵，结构简单。操作方便。通过以上分析，该工件采用倒装式复合模。 （2）、定位装臵
采用伸缩式挡料销纵向定位。
（3）、卸料装臵
条料卸除：采用弹性卸料版，由于是倒装复合模，弹性卸料版
安装在下模。
工件卸除：采用打料装臵将工件从落料凹模中推下，落在模具
工作表面上。
冲孔废料卸除：下模座直接由漏料孔排出 （4）、导向零件
采用滑动式导柱导套极限导向。 （5）、模架
采用中间导柱模模架，导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，受力平衡，滑动平稳，拔模方便。
4、 工艺计算
（1）、排样设计
零件外形为圆形，可以采用单排，交叉双排或多排；考虑到工件为大批量生产，若采用双排或多排会增大模具尺寸结构，从而增加
模具的生产成本，故采用单排结构；如图所示：
图4-1：排样图
确定搭边值：根据参考文献当ｔ=1时,ａ＝2,ｂ＝1.5. 计算调料宽度：采用无侧压装臵，所以Ｚ=0.1,∆=0.5
000
B0-∆=(Dmax+2a+Z)-∆ =(30+2×2+0.1) -∆=34.1-0.5㎜
导料销之间的距离A=B+Z=34.2㎜ 材料利用率计算：ή总=
nA
×100% BL
式中：n——一张板料上的冲裁件总数目； A———一个冲裁件的实际面积； B———板料的宽度； L———板料的总长度；
若取工件工件数为14，则：L=14×30+15×1.5=442.5 ㎜ 取Ｌ＝443 ㎜，所以条料规格为443 ㎜×34.1㎜×1 ㎜ 利用CAD计算得一个冲裁件的面积A1=545.2083 ㎜2 ή总=
14⨯545.2083
×100%=50.585%
34.1⨯442.5
（2）、计算冲裁力
冲裁力计算公式为F=F孔+F落 式中：F——冲裁力(N) Ｆ孔——冲孔冲裁力(N) F落——落料冲裁力(N) ① 冲孔冲裁力的计算： F孔=KL孔tτb
式中： L孔——冲裁周边长度（㎜），L孔= 87.1851㎜ t——材料厚度（㎜），t=1㎜
τb——材料抗剪强度（MPa）τb≈210~400Mpa,取
τb=350 Mpa
K——系数（取K=1.3）。
所以F孔=1.3×87.1853×1×350 =39.67 KN ② 落料冲裁力的计算：
F落= KL落tτb 式中L落=94.2478㎜
所以Ｆ落＝1.3×94.2478×1×350=42.89 KN 故冲裁力F=F孔+F落=39.67 KN+42.89KN=82.56 KN （3）、卸料力FX、推件力FＴ计算：
查表可得相应的KX、KT、KD分别为0.05、0.055。由于为倒装式复合模，故每冲孔一次，工件都会被推件板推出，故n=1. FＸ=KXF落＝0.05×42.89KN= 2.14KN ＦT=nKTＦ落=1×0.055×42.89 KN=2.36KN （4）、总冲压力的计算
冲裁时，压力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力，当采用弹性卸料装臵和下出料方式的冲裁模时： Ｆ总＝F+FX+FT=(82.56+2.14+2.36) KN=87.06 KN 所以选择压力机吨位为J23-25 （5）、计算模具压力中心
由于该工件为对称工件，所以模具的压力中心为其几何中心。 （6）、计算模具刃口尺寸 ①、冲孔凸凹模尺寸计算
由基本尺寸可查的最大初始双面间隙Ｚman＝0.140 ㎜，最小初始双面间隙Ｚmin=0.100 ㎜。查表得x=0.75,取 δp=0.4(Ｚman-Ｚmin)=0.4×0.040 ㎜=0.016㎜ δd=0.6(Ｚman-Ｚmin)=0.6×0.040 ㎜=0.024 ㎜ 可满
δp+δd=0.040≤Ｚman-Ｚmin的条件。
p
由计算公式得：dp=(dmin+x∆)0-δ=24.036-0.016 ㎜ +δ+0.024 dd=（dp+Ｚmin）0=24.1360 ㎜
d
②、落料凸凹模尺寸计算
由基本尺寸可查的最大初始双面间隙Ｚman＝0.140 ㎜，最小初始
δd=0.024 ㎜双面间隙Ｚmin=0.100 ㎜。查表x=1,同样取δp=0.016㎜，
可满足使用要求。
+δ+0.024
Ｄd=(Ｄmax- x∆)0=29.900 ㎜
d
0Ｄp=(Ｄd-Ｚmin)0-δ =29.80-0.016 ㎜
p
5、主要工作零件的设计
(1)、落料凹模设计计算 凹模高度 Ｈ＝ks
s——垂直送料方向的凹模刃壁间的最大距离（㎜） k—— 系数，考虑板厚的影响，查表得k=0.4。 所以 Ｈ＝ks＝0.4×30 ㎜=12 ㎜
因该工件为圆形，故可选用圆形凹模，取凹模刃壁至凹模边缘的距离S2=30 ㎜ ，故凹模总尺寸Ｄ=90㎜，凹模形状尺寸如图：
图5-1 ：落料凹模
（2）、冲孔凸模长度L及校核
①、 冲孔凸模长度：L=Ｈ1+Ｈ＋Ｈ垫；
Ｈ1=（0.6～0.8）Ｈ；
式中：Ｈ1——凸模固定板厚度, Ｈ1=0.7×12=8.4㎜
取Ｈ1=9㎜
Ｈ——落料凹模厚度；
Ｈ垫——垫板的厚度，取Ｈ垫＝15㎜。 所以L=Ｈ1+Ｈ＋Ｈ垫=(8.4+12+10) ㎜=36㎜,如图示：
图5-2：冲孔凸模
②、承压能力的校核：
凸模承压能力按下式校核：σ=
F
≤[σ]; A
式中:σ——凸模最小截面的压应力（MPa）
F——凸模纵向所承受的压力，即Ｆ孔＝39.67KN ;
A——凸模最小截面积；由CAD面积查询得Ａ＝161.6501 ㎜
2
[σ]——凸模材料需用抗压强度。查表可得：[σ]≥295 MPa。 所以σ=
F
=245.406 MPa≤[σ]，满足使用要求。 A
③、失稳弯曲应力的校核： 对于截面为星形的凸模有：Lmax≤1200 式中：J——凸模最小截面惯性矩。
F——凸模纵向所承受的压力，即Ｆ孔＝39.67KN ; 利用CAD计算星形的惯性矩Ｊ＝2822.2454㎜。 所以1200使用要求。
（3）、凸凹模长度确定，壁厚校核； 凸凹模长度L1 =H卸+H弹+Ｈ固 -0.5;
取凸凹模的固定板Ｈ固=0.8×12=9.6㎜ 故取凸凹模固定板厚度为10 ㎜。由橡胶的计算可得H弹=46㎜,取卸料版厚度H卸=10㎜。 所以L1 =H卸+H弹+Ｈ固 -0.5=10+46+10-0.5=65.5㎜。
J2822.2454
=1200×=320.07≥ Lmax=35.4
39670F
４
J
, F
㎜。满足
图5-3：凸凹模
凸凹模壁厚校核：查参考文献知倒装式凸凹模壁厚最小值hmin=2.7 本设计中n=(29.8-24.136) ㎜=5.664㎜,满足使用要求。 （4）、橡胶的选用与计算：
橡胶允许的负荷较大，安装调整灵活方便，是冲裁模中常用的弹性元件。
橡胶垫产生的力 F=AP
式中：Ｆ——橡胶所产生的压力，设计时取大于或等于卸料力。此
处取F=2.14 KN；
P——橡胶所产生的单位面积压力（N/㎜）,与压缩量有关，
其值可按查资料确定。
取Ａ＝×902-302-4××9=5400.23㎜
2
π
4π4π4
22.
所以 P=
F
=0.396 MPa。 A
取压缩量为25%，预压缩量20%，工作行程t≈2.3.
2.3
=46 ㎜。
0.25-0.20
46
校核橡胶高度与直径的比值=0.51 满足使用要求。如图所示：
90
所以H弹=
图5-4：弹性橡胶
（5）、卸料版的选取
取卸料版的厚度为10㎜，其上因有导料销和挡料销，其设计如图示：
图5-5：弹性卸料版
（6）、垫板的选取
为避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击力而出现凹陷，致使凸模松动，在模座与凸模间加垫板，垫板厚度一般为6～10㎜，该设计取垫板厚度为7㎜。 （7）、压力机校核
模具的闭合高度H闭=156㎜
压力机的最大闭合高度Ｈmax＝220㎜,Hmin=120㎜. 所以Ｈmax-5≥H闭≥Hmin+10.故压力机可用。
6、装配图
零件的装配图如下：
5-6：装配图
1-打杆 2-凸模固定板 3-落料凹模 4-弹压卸料版 5-弹压橡胶
6-凸凹模固定板 7-导料销 8-挡料销 9-凸凹模 10-推板 11-冲孔凸模 12-推杆 13-推板
参考文献：
【1】、林承全主编. 冲压模具课程设计指导与范例 北京：化学工业出版设
【2】、王卫卫主编 材料成型设备 机械工业出版社 【3】、张荣清主编. 模具制造工艺 北京：高等教育出版社 【4】、罗圣国、吴宗泽主编. 机械设计课程设计手册 高等教育出版社
【5】、马正元、韩启主编 冲压工艺与模具设计 北京机械工艺出版社
设计总结
本次毕业设计历时一周，在设计中我遇到了许多困难，但是在一些同学的指导、帮助与督促下，我都一一解决，在此表示衷心的感谢！通过此次课程设计，我加深了对模具的理解，对模具的基本结构和工作原理有了更深层次的了解，也能更熟练的运用ＣＡＤ等机械制图软件。设计中，参考了很多的教材和资料，培养了自己查阅相关资料的能力。当然，本次设计还发现了许多的问题，主要体现在：第一，对课本上的知识掌握的不够；第二，对材料这一块没有足够的了解，导致在设计中材料的硬度、屈服极限等数据的模糊运用。
现在正处于十二五计划的关键时期，而模具制造业是中国发展潜力很大的行业，因此，想要在此行业中有所建树，就必须努力学习，不断的思考，借鉴国外高端的模具加工技术，不断创新，争取为我国的模具行业开辟一个新的天地。