铣磨(CG)
一、加工作业标准书
1.作业准备:
1.1开机(倒角)电源，冷却液开关。
1.2备妥加工治具(千分表,百分表,归零镜片等),所加工之硝材. 2.镜片之加工:
2.1左手将手柄轻压至极限，同时右手指把镜片压入夹头。 2.2左手将手柄轻轻右移与砥石接触，切削开始。
2.3指示灯亮时表示加工完成，左手将手柄左移极限轻压，用右手拇指和食指将镜片取出。 3.检查：
3.1△H：用归零镜片将千分表调到0.00，在加工镜片。
3.2厚度：右手拿百分表，左手拿镜片，使镜片中心与百分表触头接触测量。 3.3观：在灯光下检查是否有肚脐、刀痕、面粗度、偏肉。 注意事项：
1-1冷却液是否充足。 1-2机器运转是否正常。 2-1分清A、B面。
2-2镜片放置夹具要平，夹具松紧要适中。 2-3在切削过程中不能压手柄。 2-4调整机前厚度要后退。
2-5作业中遇停电或异常、怪味，应立即关掉电源。
加工条件：
1、砥石：￠10×6 (砥石速度一般设定在13m/s) 2、夹具：￠15 3、测定环：外￠10 4、砥石粒度：300# 5、磨耗度：180 6、材质：S-TIHL3
品质管理：
检查项目：外观、△H（矢高差）、肉厚、倒角、有效径、偏弱。 检查重点：肚脐、刀痕、面粗度、偏肉、厚度、倒角、有效径。 工程图面（略） 二、切削相关知识
1、切削定义：利用车刀对玻璃毛坯表面的相对运动，从毛坯上切去多余的玻璃层，以获得所需要的形状、尺寸、表面粗糙度的加工称为切削加工。切削量0.5-0.7mm，研削量0.1mm。
2、切削加工原理：工件轴与砥石轴必须在同一个水平面上，且夹角的正弦的大小与球面半径R近似成反比，砥石轴快速顺时针旋转，工件轴低速逆时针旋转，两个运动的轨迹的合成即形成球面。（非球面允差0.005mm） 3、角度设定：sin ∝ =DM/2(R±r)
∝：砥石磨轮转动交角 r: 砥石磨端面圆弧半径 DM: 砥石中径 R：球面半径R
4、镜片加工方程式 X⒉+Y⒉+Z⒉=R⒉ 5、砥石选用（车刀） 日本：1.4R〉DM〉￠/2
国内：0.7￠/cos∝=2/3￠〈DM〈3/4￠ 6、砥石磨具（车刀）与磨料
6.1磨具的磨料成分：金刚石C、刚玉、碳石硅、B4C
6.2金刚石结构：金刚石层（含结合剂）→过滤层→砥石基体 6.3结合剂分四大类，耐磨性由弱到强排序为： 树脂→陶瓷→金属（铜铁硬制合金）→电镀
6.4金刚石的粒度（直径大小）：选择粒度一般常用150-320# 7、曲率半径误差△H（根据球面方程可算得） 球面形误差:∝=DM/sin(R±r) 中心厚度误差±0.01mm
另工作轴,砥石轴不共面0.03mm内不可以作业
轴的径向跳动0.005-0.01mm不能加工 8、冷却液型号、作用、喷射方法
型号：水溶性、乳化液（洗净）、油性（求芯）
作用：冷却、清洗、润滑、化学（溶化结合剂，使车刀保持自锐性） 喷射方式：内喷、外喷、内外喷。（7%切削液+93%水，1.002-1.005g/cm⒊） 9、磨头转速：砥石主轴800-1600rpm/min、工件主轴转速1-20rpm、正常转速15-30rpm。 10、吊钟：从透镜中央部到边缘部△H持续变负，且变化量在各方面一样。产生原因是由于工作轴与轮轴轴心不一致。 11、机型：
产地：韩、日、台；紫光社、宇田川、组合型（共享型） 加工范围：日、直径3-120；台、韩（直径3-60） 夹头受力方式：气动、手动。
12、夹具（NCG厚度±0.01mm）精度要求： 宇田川、紫光社、组合型不可通用（螺牙不同）
根据曲率定位面不同，夹具有三种：平底、阶梯状、让边槽。 13、切削不良原因分析与对策：
① 肚脐（小凸包）：中心点在车刀运动轨迹外称为外脐；中心点在车刀运动轨迹里面称为内脐。检查方法是用铅笔轻划镜片中心部，发现有明显的小凸包。产生原理：筒型砥石磨轴r中心必须落在镜片回转轴的轴线上，此时砥石刃口圆弧才会与镜片中心相切。若不相切，未到中心或超过中心，则切削完工的镜片中心会产生凸包，称为肚脐。消除方法：调整机器砥石刃口至镜片中心位置。
② 破裂：镜片出现残缺裂痕的现象。产生原因：a、人为摔破：b、作业过程中压力过大或冷却液不充足所出现的烧破。
③ 偏肉：以镜片中心为圆心，镜片表面半径相同的圆弧上各点的厚度不同。产生原因：a、夹具里有异物；b、夹具制作精度不够；c、放置镜片时动作不良。 对策：及时清理夹具，重新制作夹具，放置镜片要平稳，夹具松紧适中。 ④ 定点（面粗）：在灯光下观察镜片中有透光亮点。产生原因：a、压力过 大；b、冷却液不多足或太浓；c、车刀分层（金刚石层）；d、车刀与镜片材质不匹配。
⑤ CG不良：由于切削片肉造成，表现为很粗糙、不透光，此不良为不可修。
研削（精磨S） 一、加工工作业标准书
制一课 研削 面别：A面
工程流程：B/NCG—A/NCG—A S/S（SSP-4）—B S/S（LP-350）—A/HX1—B/HX3或HX2—XJ—HK
工程图面（略） 加工条件： 1.加工机械SSP-4 2.加工方式：单片加工 3.加工速度：高速 4.参考角度：依△H值调整
5.压力：S1（4.5kg/cm⒊） S2（4.5kg/cm⒊） 6.加工时间：S1（15—18″） S2（15—22″） 7.硝种：S-TIM35
8.研削油：水 ： 1：30或1：40 9.磨耗度：136 10、原器：⊥20
11、△H归零件：归零镜片 12、合皿有效径 13、测定环：外￠11 14、钻石1：49B×1500# 15、钻石2：27C×2000# 16、砂卦皿径：￠22.75 17、钻石粒径：￠22.75
18、覆盖率：总型（皿帖付面积）
19、帖付方法：总型（三角形、圆形、菊花形） 品质管理
项目：外观、肉厚S1、肉厚S2、研削△H1、研削2NR 2、使用工具：检查灯、肉厚计、肉厚计、千分表、原器
3、加工标准：依限度、1.71±0.01、1.71±0.01、-1—0条、-4—-1本
二、研削(精磨)相关知识
4、检查重点：伤痕、砂目、小定点、肉厚、研削量、△H、NR
1.研削的定义：研削是切削的继续，是通过坚硬的钻石颗粒对玻璃表面进行微小的切削作用，以获得尺寸、球面精度、外观粗糙度都符合规定要求的加工。
2.研削机加工原理：钻修皿通过机台主轴在马达的驱动下，作高速逆时针方向的旋转，工件（镜片）在压力臂（摆臂）的作用下，紧贴着砂卦皿作同向旋转，但转速较慢，二者在高压的和相对运动磨擦的作用下形成研削。
3.机台类型：LR、LF、LP—330、SSP—4、春近045、050、150（凹、凸）、十二轴研削机。
按运动方式分上摆型和下摆型。
LR：12—80；LF：4—15；LP-330：12—75；SSP-4：4—40；春近045：15—40；春近050：3—20；十二轴机：￠4—￠40（加工直径范围的不同） 4.调试规范：
时间、压力、摆动、串棒（摆臂与串棒成直角、串棒尖离砂卦皿约2mm左右）、转速（调整转速开关或皮带轮位置）。
压力杆调整：选用相应标准的压力头，把装好镜片的夹具放到砂卦皿上，拧松压力杆螺丝，慢慢调整压力杆高度，调到压力头离砂卦皿2-3mm，锁定螺丝。
△H调整：依△H变化，扭动摆臂螺杆，使摆臂偏移（或调动△H调节手轮）。△H偏正，往皿边缘调；△H偏负，往皿中心调。注意不能调的太出或太靠中心，易造成破裂或外观不良。
安全事项：1、所有调试均应在机台停止时进行；2、扭松螺丝，调试完毕必须锁紧。 5.冷却液（高分子化合物）作用：冷却、清洗、润滑、化学作用。1：30或1：40。 6.S1（金属结合剂）：钻石粒度1200-1500#、研削量0.06-0.12mm S2（树脂结合剂）：树脂粒度1500-2000#、研削量0.005-0.02mm 7、△H调整原理：镜片在上皿在下，调大摆幅，△H变负，研削量大； 镜片在下皿在上，调大摆幅，△H变正，研削量大。 调大摆幅时相应的减少时间；调小摆幅时相应的增加时间。 8、研削(精磨)加工不良原因分析与对策：
一.研磨的目的
引进日本的叫法，大陆统称抛光。研磨工序是使光学镜片获得光学表面最主要的工序。 其目的：
1.去除精磨破坏层，使镜片表面达到图面规定的外观限度要求。
2.精修面形，达到图面规定的曲率半径R值。（满足面本数要求及光圈局部允差[亚斯]的要求） 二.研磨的机理
研磨的过程十分复杂，大致可以归纳为三种理论：
1.机械磨削理论：认为氧化铈颗粒切削同CG、砂卦之金刚石颗粒切削相似。 2.化学作用理论：玻璃凸凹层的突出峰部靠水解去除。 2.热表面流动理论：摩擦热引起热熔化流动，致使表面平滑。
以上三种理论在不同程度上都有一定的正确性，基于三者的综合作用，现又提出第四种看法，即研磨是机械、化学和物理三种作用的错综复杂的过程。 三.研磨品的种类
1.未芯品：镜片的外围边缘较光亮、外径比已芯品大。
2.已芯品：镜片的外围边缘较粗糙、镜片边缘有倒角，外径较未芯品小。
3.脱膜品：选别修部分有经洗净脱膜，外观透明度较差，部分镜片有膜色，在灯光下反射有膜色光。
四.治工具识别与作用
1.研磨皿：分为皿台（铸铁或电木皿）和研磨皮，HX磨镜片的外观及光圈。
2.夹具：分为夹具台和夹具壳、超硬端子、垫皮（垫纸），另外有一种称为优力胶夹具，其作用是夹持镜片在研磨皿上高速研磨。
3.钻修皿：是有金刚石钻石颗粒贴附而形成的曲率面或整形曲率面，其精度一般为正皿正2条，负皿0—-1条，修复研磨皮之用。
4.串棒是有铸铁加超硬棒组合而形成的，作用是固定夹具在研磨皿上做弧线运动。 5.合皿：是有铸铁加工而成的镜面，修钻修皿之用。 6.接头：开口扳手、六角扳手、鸭嘴钳等。 五.辅助药材的识别与作用
1.研磨粉：稀土中添加化学元素（铈、锆等），以增加镜片的研磨量，公司目前最常用的 研磨粉有：①1012；②1518；③1025#；④1650#；⑤ZOX—N； 2.研磨粉的识别与作用：
1.加工镜片之前，首先要了解相应的部番之作业标准书，依标准书确认加工条件是否符合标准，时间、压力、研磨粉、研磨皮，抽检来料之外观、光圈、肉厚等。 2.待加工之面别区分清楚，避免磨错面。
3.加工镜片时要注意首件检查，确认面精度状况。加工过程中要做自主检查工作，每间隔2小时合修一次研磨皿，确保研磨量在标准范围内。在加工过程中，面精度容易变化，在此时应对机台进行调试或修皿。
a.面高：镜片摆幅向皿的边缘微调或用负皿合修。 b.面低：镜片摆幅向皿的中心微调或用正皿合修。
c.中高：镜片摆幅向皿的中心微调，在用负皿合修1—3u或中心加垫纸。 d.中低：镜片摆幅往皿边缘微调，再用正皿合修1—3u或减垫纸。
e.垂边：镜片摆幅向皿中心位置调正，在用负皿合修后调回原来的位置加工。 f.压印：镜片摆幅往皿边缘调，用正、负皿交替合修。 七、镜片不良种类
1.伤痕：指镜片表面硬物或颗粒状杂质刮伤、划伤、碰伤、擦拭等造成的伤痕。 2.砂目：通过透射或反射光看，镜片表面分布有不规则的小砂眼有点发亮，砂目产生有多种情况，一是砂卦遗留，研磨未能去掉留下的痕迹（砂卦镜片太正或太负）；二是研磨量不足，研磨时间短，压力不足，研磨液太淡，浓度影响所致。它包括中心砂目、边缘砂目、整个面砂目。
3.定点：镜片表面遗留少量比砂目大的小亮点，不规则分布，点数少，定点一般为NCG破坏层太深，研削量不够，研削压力太重造成。包括中心定点、边缘定点。
4.烧蚀：光学镜片表面与外界空气中的水分或其他物质发生氧化反应而造成的块状、点状、雾状的现象。包括块状烧蚀、镜片表面—层膜、蓝点烧蚀。
5.CG不良：它主要产生的原因为切削工序产生偏肉现象，经研削加工后镜片表面有部分未加工成一个面，偏球面则为CG不良。
6.材不：光学削材来料不良，主要不良表现为气泡、结石、条纹。通过透射或反射观察，镜片里出现：气泡、内结石、内裂。
7.光圈不良：镜片的光带粗细、局部面形精度不规则等超出图面规格要求的部分为光圈不良。主要有中高、中低、面低、面高、正光圈、负光圈、椭圆、马鞍型、垂边、压印。 每日自主检查步骤：
一.所要加工之部番标准书深入、全面的了解确认一遍。
二.依标准书确认加工条件是否符合标准，时间、压力、研磨粉、研磨皮。
1.来料镜片依标准书之参考图面进行抽检（光圈、外观、肉厚），并确保其清洁度。NG的退回前区全检或返修，OK后才投入加工。喷有保护膜之镜片，保护膜要喷均匀，不可太厚或有凸点现象，待磨镜片面不可有保护膜。
2.确认镜片与夹具搭配是否合适，镜片在夹具内不可太松或太紧，用手转动，可移动即可。不可有晃动现象，垫纸（皮）厚度，依镜片边厚而定，确保镜片边厚能卡2/3在夹具即可，需确保干净而平整，垫纸（皮）要剪圆，防止研磨过程中磨到夹具壳，OK后投入使用或加工，NG则修理或跟换。
3.关闭研磨液，启动机器，甩干研磨皿上之研磨液，确认研磨皮的贴付（磨损）状况，研磨皮若变黑或绿，表示研磨皮太薄，应及时更换。研磨皮缝确保在0.5—0.8mm以内，不可太开，研磨皮不可有破损及脏（沥青保护膜）现象，若脏应及时清洁、修理或更换掉。确认串棒高度是否合适，以串棒受压的情况下，串棒尖的最低点与研磨皿最高点，中隔一指甲厚度为最佳或是启动是刮不到研磨皮最低点为佳。
4.调节研磨液，调节研磨液大小注射到研磨皿的1/3或1/4处，确保研磨液注入充足。 依标准检测研磨液浓度，若刚更换之新研磨液浓度可适当控制在标准的下限加工。 确认夹具运转是否顺畅，串棒尖与端子搭配要吻合。
5.首件加工50-80秒研磨，用原器确认好面本数，在标准内后在用干涉仪确认，面精度OK后才投入批量生产，若NG则修复为止（钻修皿精度确保）。 6.研磨好的镜片必须依轴排放，确认好面后清洗擦拭。
7.研磨擦拭好的镜片必须依照扑灭研磨粉作业规范擦拭，擦拭好的镜片一定要在台灯下确
认，目视无研磨粉或其他脏物方可发送洗净。
8.研磨好的镜片与待磨镜片应严格区分放置，避免混乱。
9.机台上的海绵，每天必须清洗一次（机台槽内清洁），海绵三天更换一次。 三.研磨液更换依周期管理或研磨液清洁度及品质而定。
研磨液浓度表示：a、1.010-1.015 b、1.016-1.020 c、1.021-1.025 d、1.026-1.030 e、1.031-1.035 f、1.036-1.040 研磨量：A、0.3-0.5条 B、0.6-0.8条 C、0.9-1.1条 D、1.2-1.5 E、1.6-2条
沥青：保护膜K3、蜂巢皿用K4、R99、特殊用K3、K5、日本进口沥青 保护膜：防动作伤痕和夹具伤痕。
KCG:多片加工 KCG角度依△H值调整 烤箱温度145±5℃ 辅助材料：切削液4%、水96%。各工序物流数量=蜂巢皿总数÷6 HX2分四个区：
Ⅰ区：贴付：贴付、吸取、蜂巢皿清洁； Ⅱ区：KCG冷却、打蜡、KCG； Ⅲ区：研削：研削、冲洗；
Ⅳ区：研磨：研磨、冲水、外观检、擦保护膜。 贴付不良原因：
压伤：1、贴付动作不标准、贴付时转动 2、温度过高 3、蜂巢皿皿孔有杂物 4、擦沥青是未均匀擦拭 5、保护膜太薄、未干、不均匀
片弱（肉小）：1、温度低，未能贴付至皿孔内。 2、压球与皿曲率不吻合。 3、皿通气孔塞住，有杂物。 4、温度高，镜片冒出或移位。 炸裂：1、贴吸、贴付温度过高 2、冷却水水位过高 3、材质差不益用水冷却
面精度：1、贴付片弱
2、沥青益出未擦拭，用力不均 3、未洗净蜂巢皿 KCG调试规范： 1.△H的调试：
a.首先将加工物切削成一个面，有肚脐等不良要先调好，检查△H值与标准差多少。 b.△H相差大，调△H调整手轮，手轮左调△H变正，右调变负。 c.△H相差不大时，调△H微调手轮。 2.肉厚调试：
a.调肉厚之前先调好曲率、真球度、肚脐；
b.肉厚栓松开转动肉厚手轮，根据百分表测得数值和作业标准书，使它们的差值符合标准，将肉厚栓锁紧。 3.外观：
a.肚脐、指甲：调试△H值；
b.面粗、定点：正确选择车刀，用油石、砂轮修磨车刀。调B的修饰时间稍加长，水位对准到位，加适量切削液；
c.破裂、庇裂：用砂轮、油石修磨车刀，油压运转速度调慢。调速器A、B转速一致，相差不大，加适量切削液，水位对好.
d.刀痕：修磨车刀，调速器B时间稍长。A、B调速器转速加快。
中检（HK）
一、中检的目的：检查流入品外观和功能，控制流出品品质，反馈前工程不良。 二、流程：外观检→面检→测肉厚→偏芯（深度）→定数 一厂￠20以下，二厂￠20-￠50，三厂￠50以上
三、镜片的分类：平面镜、棱镜（缩短光程、倒像、改变光路方向）、透镜（凸透镜、凹透镜）
四、A、B面的判别方法：①曲率半径大的为B面，曲率半径小的为A面。②灯影大的为B面，灯影小的为A面。③用眼睛观察、触摸、千分表分面。
五、检查项目：①外观②功能：面本数、亚斯、肉厚、芯精度、深度。 六、外观检查条件：
1. 15W的桌面台式白色荧光灯，必要是辅助强光灯；
2. 在光源的后方放置黑色绒灯布； 3. 被检查镜片与光源距离10-15cm
七、检查用具：手指套、口罩、擦拭纸、丙酮、15W灯泡、限度样品。 八、镜片的擦拭方法： 1.用具：擦拭纸、丙酮
2.手法：①叠擦拭纸之前须分清擦拭纸正反面，教光滑一面为正面，正面叠向朝外，将擦拭纸叠成细条（宽度随镜片大小而定，然后将擦拭纸正反方向连叠三次）。②将擦拭蘸适量丙酮，右手拇指与食指捏着擦拭纸稍用力夹住镜片中心，然后用左手拇指与食指逆时针转动镜片，转动时右手用力应注意不能太大且必须均匀，尽量减少停滞时间，接近边缘时擦拭纸应快速顺势带出。 九、检查方法： 1、透射检查
将擦净或洗净之镜片拿到台灯罩前10-15cm处
将镜片倾斜20-30度必要是要用灯罩遮去小部分，避免光线直射入眼睛。 旋转镜片面1/2至一圈，全面检查整个镜片表面
一般来讲，检查镜片时，A面朝向自己比较方便观察，尤其是边缘比较厚的镜片 2、反射检查法：将镜片拿到灯罩下方5-15cm处旋转或换角度观察镜片表面。
3、哈气检查法：HK对特殊状况下判定青蛙皮烧蚀采用，镜片镀后采用此检查法；有较为轻微烧蚀用透射难以发现，这时可采用哈气法判定。首先往镜片表面哈口气使镜片表面形成雾状来判定镜片有无烧蚀。 十、各种不良项目的检查方法：
1.伤痕
1.1定义：加工物的表面于加工过程中而造成的外观缺陷，可分为三种： 研磨过程中产生的点状或弧状伤痕； 作业过程中动作异常而造成的镜片伤痕；
研磨面用肉眼看不见的浅伤痕，多发生在洗净之后（XJ伤痕较为杂乱，无规律状） 1.2 检查方法：
a.用透射法检查表面，对于边缘较厚容易有倒影之镜片，可改变镜片的角度来检查镜片表面。
b.根据伤痕的分析，判定是否是良品或不良，以白灯为准依《外观基准》进行判断。 c.用反射法进一步分析伤痕程度。
1.3伤痕的分类要素
a.伤痕的长度：依《外观缺陷测定表》及《外观基准书》之确定
b.伤痕的范围：分为中心部与周边部，中心部为有效径1/2以内其余为周边部。 c.伤痕程度：四级
A类：旋转镜片，伤痕会消失，反射完全看不见。 B类：旋转镜片，伤痕变浅变薄，无发亮、无反光。
C类：旋转镜片，在一个角度时伤痕发亮，转到其他角度则无明显变化，无光反射。 D类：旋转镜片，伤痕无变化，反射有光。 2.砂目、定点
2.1定义：砂目是由于研磨研磨量不够或砂卦面与研磨皿面不符导致，表现为细小密集的小点，严重是会发亮。定点为NCG破坏层在砂卦时未完全去除还残留表面的点状物，用针头刮时有感觉。
2.2检查方法：透射检查，旋转镜片变换角度观察。 2.3判定砂目、定点的几个要素： 大小、亮度
分布范围：周边部与中心部 砂目按其密集程度判定良否. 3.材不
3.1定义：材不为削材在炼制时所产生的不良，表现多样化，常见的有：气泡、折痕、杂物等。
3.2检查方法：透射检查，辅助针头刮，肉里无感觉。 3.3判定材不几个要素 ①大小参照定点 ②颜色深浅 4.CG不良
为切削偏肉造成，表现为很粗糙、不透光，此不良为不可修。 5.偏肉
由砂卦、KCG造成，表现为边厚边薄，判定以肉眼观察看不明显且在芯取余量范围内则为良品。 6.烧蚀
6.1定义：镜片表面发生化学反应被腐蚀的状态，大致可分为两类：蓝烧伤与白烧伤。蓝烧伤指表面出现干涉色的一种烧伤现象，白烧伤指研磨表面附者一层反应生成物质。 镜片的看腐蚀性取决于削材的成分，主要表现为削材的耐水性和耐酸性，公司将其分为1、2、3、4四级，1-2级表示耐水性和耐酸性较强，不易被腐蚀；3-4级则相对较弱，容易被腐蚀。 6.2检查方法：
a.白烧伤用透射法检查，蓝烧伤用反射法检查，哈气法也是检查烧伤的有效方法。 b.检查时注意多改变几种角度，观察其颜色变化判定其腐蚀程度。 c.也可用哈气或涂鼻油后在用丙酮擦拭，能擦掉的为良品。
为青蛙皮烧伤。
e.在强光灯下烧伤更明显。
d.对于青蛙皮烧伤，需将镜片倾斜15°-20°，以灯管影子为背景或反射观察，似水珠状
6.3烧伤的颜色变化：烧伤部分颜色随时间的变化而变化，其腐蚀也随之加深。紫—蓝—亮蓝—白；程度：轻微→严重。 6.4判定烧伤的几个要素：
首先要分清楚是否镀膜，研磨完品，芯取完品出现烧伤为不良（轻微且分布均匀之烧伤除外），镀膜完品要与限度样品。 烧伤部位、面积大小与色差状态
公司内易烧伤部番：JN4-4 耐水3、耐酸4 JN5-2 耐水1、耐酸2 JN4-10 耐水3、耐酸4 09C -3 耐水3、耐酸4 十二、肉厚测量相关知识
1.肉厚（中心厚）定义：通常所指的肉厚，以镜片的中心厚度，即两球面中心点间距离，也称中心肉厚。
2.肉厚测量方法：凹透镜测量最低点；凸透镜测量最高点。
3.测量注意事项：镜片放置平稳，不可倾斜。定时、定期校验百分表，使用在校验有效期内的百分表及标准件，避免误差。正确选用治具或测量工具。经常性归零，防止仪器使用一段时间后固定部位出现松动或移位后精度发生变化。读数时眼睛平视表面。治具磨损不可超出0.5条之偏差。减少危险动作，避免测量伤痕。针头保持干净圆滑，不要有毛刺或磨损。 4.使用工具：电子千分表、台式百分表、治具、手提针头百分表、手提平头百分表。 十三、面检 1.光圈
a.被检查镜片表面面形与标准曲率半径的原器面形有偏差时，它们之间会形成对称的楔形空气间隙，从而产生等厚干涉条纹。在白光照射下可见到彩色光环（此时空气隙呈环形对称）。这种彩色光环称作光圈，物理学上称为牛顿环
b.读取数据：一般以红色光带为准，因红色光带较宽（波长范围：620-780nm）清晰又明亮。光圈有红、黄、蓝三色。 c.计算方法：
①△H=N*波长/2或N=2*△H/波长（N表示光圈数,波长一般取光源的波长，取656nm）。 ②N=2△H*1000/0.656=3000△H
③当△H=1um时，N=3000*1*0.001=3本（即1um相当于面本数3本.1um=0.001mm。 d.正负光圈的区分：当原器与镜片相接触完全吻合时轻压原器，光圈向外扩散则为正光圈，亦称加面，读正。光圈象内收缩则为负光圈，亦称减面，面本数读负。 面本数的计算：N=N检-N补
e.N检：原器观看读面本数值；N补：原器补负。 f.原器判定不良方法：
中高：①当镜片与原器相接触完全吻合时，中心光圈粗且间隔宽。 ②当镜片与原器相接触拉边时不良光圈内凹。 ③当镜片与原器相接触拉边1/2时出现竖椭现象
中低：①当镜片与原器相接触完全吻合时，中心光圈粗且间隔宽，中心光圈细密。 ②当镜片与原器相接触拉边时不良光圈外凸。 ③当镜片与原器相接触拉边1/2时出现横椭现象 垂边：边缘光带粗，无法成圆形。 椭圆（分散）：原器直观不成圆形。 2.亚斯
面精度偏差中象散光圈（椭圆、马鞍形、栓形）；光圈局部不规则程度（中高、中低、垂边、勾边、S形）。
A.局部不规则程度在干涉仪中的不良描述： a.中高：不良部分和垂边方向相反 b.中低：不良部分和垂边方向相同 c.分散：干涉仪显示条纹不对称，不等厚 d.垂边：边缘局部不良超出标准值
e.干涉仪一般不识别正、负光圈、面本数（用母原器归零后方可用干涉仪测面本数） 3.原器检面注意事项：
a.原器和镜片用丙酮擦拭干净；
b.原器和镜片不可直接产生磨擦，原则上作到推而不压，压而不推； c.垂直观察，避免误差；
d.由于削材的热胀冷缩，原器检面（特别是较大镜片）注意环境温度变化，应以恒温后
的面本数为准；
e.对较大镜片，尤其是超薄镜片，检面时不得用力压原器，否则镜片产生弹性变形，观察面本数不准；
f.原器检面时，如果原器使用时间较久，磨耗易产生垂边，注意及时更换和检验原器精度。
4.面割：通常HX2多片加工时边缘未磨，导致两个曲率值，所以叫面割损品。
5.亚斯计算方法：①象散光圈：△N1=|b/a-1|②光圈局部不规则程度△N2=a/b（a：不规则距离；b：条纹间距） 6.F601FC干涉仪：
A.规格：光源（He-Ne）；光速有效口径（￠60）；测定感度波长/2（0.3um/￠）一本；放大率：×1；标准镜头球面精度（波长/10）；寸法（720×635×1245mm） B.镜头的选用 十四、偏芯（深度）
1.检测工具：偏芯显微镜、偏芯检具、丙酮、擦拭纸、镊子、高度块、竹片。
a.将被检测镜片擦拭干净，放在治具上； b.将检具和镜片放在偏芯机底座上；
c.调整微动手柄和平行光管调节环，使十字像清晰显现出来，调整承受台微动螺丝，使十字像出现中心位置，用左手拇指或竹片顶住被检测镜片边沿，右手旋转镜片，观察十字像移动格数。
d.以镜筒移动量对应一格的偏芯秒数乘以总移动格数，得出镜片的偏芯量。 e.镜筒移动量与芯精度对照表
检测工具：电子千分表、平台、归零块、千分表、归零件、深度治具、归零镜片。 十六、定数：确认数量，排篮由左到右、由远及近、凹面向下放置。 磨边（CX）
一、CX加工作业标准书
制二课 芯取 编号： 材质：B270
Z值系数 磨耗度 F值 加工时间：210″ 芯取夹具规格：左：￠6.5 右：￠10.0 砥石规格：160D*6t*0.3A*135°*0.3A*135° 加工条件
外径：18.90-19.0 寸法上限=标示值+上公差 中心值：18.95±0.05 寸法下限=标示值+下公差
面别朝向：A面向左（R1面）寸法中心值=标示值+（上+下公差）/2 深度：A面 B面 （上下公差包括正、负号） 高度：
倒角：A面、C0.2以下 B面C0.2以下
边厚： B倒角其标示值为倒角本身的长度 有效径：A、B面 C倒角其标示值为倒角投影的长度 倒角部有效径：A、B面 B=1.414C（C=B*sind、d=45°） 芯精度 R倒角：形状是一段圆弧的倒角 H值：
平行度： 外观等级：Ⅱ级 二、作业流程：CX→NCG/A→HX 三、镜片图面：（略） 加工图面规格（略） 砥石图面（略）
四、品质管理
六、镜片难加工的指标
五、机台类型：齐田、湘南、管野自动求芯机
Z值系数：Z=|D1/4R1±D2/4R2|（0〈Z〈1〉 D1、D2为夹具外径；R1、R2为镜片的曲率半径 Z〉0.15时容易定芯； 0.07〈Z〈0.15定芯难；
Z〈0.07 定芯难；（润滑油、手动辅助定位） 七、芯取夹取规格：￠=D-（2H+0.1）
D：镜片外径；H：砥石厚度（A）；安全距离0.1 八.砥石粒度的选择：一般来说磨耗度大选用粒度大之砥石 九、作业流程：
CX—HX—ZX—TM HX—ZX—CX—TM HX—CX—ZX—TM 十、冷却液：
白矿油：冷却、清洗、润滑的作用，雾化现象严重； 5#白矿油：润滑、防夹具伤痕，油的清洁度及PH值。 十一、各项芯取不良的主要原因及处理方法：
1.夹具转动，砥石下降（曲线平滑，启动运转）
2.砥石车外径（曲线平滑，逐渐趋于凹下或凸起，进行外径的大量切削） 3.砥石左移车左倒角（曲线凹下或突起，进行右面或左面倒角或面取加工） 4.砥石右移车右倒角（曲线突起或凹下，进行左面或右面倒角同时加工外径）
5.砥石上升（曲线转入平滑段，回转行程完毕，凸轮回到原点）
每个阶段速度必须与镜片速度调节合理搭配，即加工完一个功能后才可进行下一个动作 十三、注意事项
1.砥石选用：要确认砥石规格与作业标准书规格是否一致，特别是倒角、高度、角度。专用砥石部番不可私自使用代用砥石。共享砥石要磨耗度、角度、砥石高度、相同方可。 2.夹具选用：按标准选用，更换夹具要选比标准规格大20—30条，然后修正同轴度把夹具修正到规格内，允许-20条，在缺少相应规格夹具时使用比规格小30条的夹具须经领班同意方可。
3.切换机台个功能控制主要事项：
深度要在左边控制或在右边用上辅助倒角测微鼓控制，深度部首肉厚变化的影响。 厚度、高度、H值要在右边的下测微鼓控制。 有效径同深度控制一样。
B倒角右边要用辅助倒角测微鼓控制。
C倒角肉厚公差0.05以下的部番右边可以用下测微鼓控制。 十四、部番切换工作流程：
准备工作→工具装配→夹具修正→定位→调整与试车→检验→加工→治工具归位 十五、夹具修正手顺
第一刀修光轴：A、修正光轴外缘；B、夹具表面光滑手感无毛刺
C、外表面无跳动，夹具外径比规格小0.02mm以内。刚车时刀尖角度稍大、速度不可太快、避免刀尖削掉。
第二刀修内侧：A、刀口与夹具轴约40°—50°；B、夹具内侧斜截面需光滑、无跳动；C、尖端无毛刺、微向外卷即可。注意用力均匀，角度不可太小。
第三刀外卷毛刺：A、刀口与夹具轴约为40°—50°；B、毛刺修光后，尖端侧角约为0.2mm。C、 尖端倒角不跳动、光滑、无缺口。注意尖端倒角控制不可过大或过小，进刀均匀。
第四刀修正内侧毛刺：A、刀口与夹具轴约80—90°；B、夹具尖端厚度约为0.1-0.15mm；C、尖端光滑、无缺口、无跳动。
注意：A、尖端厚度控制精确，太薄不耐用，太厚易伤痕、偏芯 B、内外不可有卷边；
完毕后可用研磨皮或碎布稍微磨下即可，长时间磨避免夹具磨的太厚。
保无跳动即可。
洗净（XJ）
一、作业流程 辅助车（一般不用）：芯精度修正异常时可在第二刀后辅助一刀，只需稍微修饰一下，确
1.翻面作业流程：、净水——纯水——IPA——烘干
2.研磨完品作业流程：擦拭白矿油——净水——热S-11——净水——洗剂——净水——纯水——IPA——烘干
3.求芯完品作业流程：泡油——擦白矿油——净水——洗剂——净水——纯水——IPA——烘干
4.镀膜完品作业流程：除油剂——洗剂——净水——洗剂——净水——纯水——IPA——烘干
二、药剂
1.DSL-3.0：环保型强力除油剂
2.WIN-15：碱性水基清洗剂、研磨液、油污、手印有效。比重1.15-1.16
PH值9.4-10.0
3.WIN-18：脱镆剂、比重1.33、PH值13
4.WIN-19：浓缩型清洗剂。比重1.47、PH12
5.IPA（异丙醇）：脱水、烘干用。比重0.785、沸点82.4°c
6.丙三醇（甘油）：溶于水和醇，空气中易吸收水分。
7.柠檬酸C6H8O7.H2O：脱水、吸潮、高温分解
8.丙酮CH3COCH3：0.790g/ml
9.六水和硝酸锌Zn（NO3）2.6H2O：中和WIN-18、白色结晶。溶于水或醇中、PH值（50g/L、250°）>3.5
10.碳酸钙、白色粉末、不溶于水；碱度0.25mmol/100g
11.乙醇：20°时0.789-0.791g/ml；酸度0.04mmol/100g；碱度0.01mmol/100g
三、洗净槽
1-4槽：DSL-3.0除油；5、6、7槽WIN-15洗剂；8槽：净水；9槽：洗剂
10槽：净水；11、12槽：纯水；13-16：IPA；17槽：烘干。
超声波功率：依材质、各槽不同28或40KHZ；
洗剂使用量：5槽（WIN-15）：1000g；6槽：2000g；7槽：2500g；9槽：2000g
溶液温度：1-4槽：35度以下；5-7槽：30±5度；8槽：25±10度；9槽：30±5度；10-11槽：25±10度；12槽：25±5度；13槽：20±5度；14-16槽：23±5度；17槽：82±2度
作用：1-4槽：去除接着剂、油脂、研磨液；
5槽：除油剂几油污的乳化、溶解；
6-7槽：油污固体及水容性物质的氧化、湿润；
8槽：洗剂、水容性物质的清洗、去除；
9槽：同6-7槽；
10槽：同8槽；
11-12槽：悬浊物、无机盐及有机物的去除；
13-16槽：脱水、清洗；
17槽：冲洗、烘干。
各槽PH值：1-4槽：7±1； 5-7槽：10±1；8槽：7±1；9槽：10±1
10-17槽：7±1
洗净时间：1-4槽：约2min；5-16约1min；17槽：约2min。
四、洗净不良
1、水印：耳朵状（未镀膜，可擦拭掉；镀膜品，于膜层下，需脱镆返修）
产生原因：a.时间短，清洗不干净
b.IPA比重高0.785，13槽到0.90更换
c.IPA烘干冰水温度7-11度
d.IPA底下有杂物
e.前工序擦拭不良
f.纯水纯度
g.洗净篮精度115度-120度
h..篮条
i.洗净槽和环境温度（19-24度）
l.PH值酸化，更换超期
自然水有杂质；震荡频率不合适。
2、伤痕：时间长、各槽温度高出标准、动作伤痕
腐蚀：材质差（控制出水时间）；物料积压；求芯过久，与油反应。
五、洗净原理：空化腐蚀作用是超音波清洗的基本原理
超声波作用包括：①超声波本身具有的能量作用（高频）；
②空穴（低频）破坏时放出的能量作用；
③超声波对媒液的搅拌作用；
超声波是纵波，在媒液中直线运动，到达物质间界面时发生。透射：声阻抗率相差很近；反射：声阻抗率相差很大。（声阻抗率：传声媒质某一给定表面的声压与质点速度之比。）洗涤媒液的选择：充分发挥超声波的作用达到去污目的为原则（水、表面活性剂、酸碱水溶液）
注意的问题：1.克服空穴产生的不均匀性
a.移动清洗对象
b.改变洗液深度
c.形成矩形波形
d.防止共振波的发生
2.克服由于超声波被反射造成的效果不均匀性
空穴作用造成的清洗对象的损伤，频率越低，空穴作用越强大，考虑清洗对象形状和材质。
注意事项：除油剂：1、更换周期14天；2、槽内有杂物，除油剂排入蒸馏槽回收，毛巾擦拭槽干净；3、除油剂酸化作用已胺（强碱）中和处理。
接合（JH）
接合的流程大致为：排镜——洗净——贴合——胶合——定芯——暂时硬化——擦胶——正式硬化——外观包装——封边——入库
排镜：镀后或仓库来料之单片镜片为满足洗净要求而排篮。确认洗净篮规格与镜片是否吻合；确认表单与实物是否一致；正确判别区分篮子正反方向及镜片面别。排镜是从篮子中心往两端排放。近者先拿，远者先放。镜片凸面朝篮子牙长方向，凹面朝牙短方向。手指套2小时更换一次，避免手指印、口水印留在镜片表面上。
一、准备
1.手指套、口罩、纸板、药水瓶、擦拭纸、红蜡笔、大胶盆
2.戴好口罩、手指套
3.将洗净完品之镜片从胶袋中取出，连同洗净篮放置于台灯下。
4.干净的纸板放置手左边或右边。
1.左手拇指/食指拿凹面镜片的外径边缘，右手拇指/食指拿凸面镜片的外径边缘垂直拿起。
2.先一倾斜20度角透射旋转确认镜片表面的污秽、伤痕、白腐蚀、定点、砂目等外观不良（5-10cm）
3.再反射倾斜旋转灯影至镜片整个面，观察膜色、膜欠、膜点、倒角、蓝腐蚀等不良，多层膜镜片反射检查两面
4.外观不良以外观基准判定。
三、贴合
1.贴合时右手之凸面镜片垂直轻轻放入左手之凹面镜片里面，不可用力过大，不可过大滑动。
2.贴合后必须有牛顿环出现
3.用左手或右手的拇指、食指拿稳上下两面镜片外径，以水平方向排放于纸板上，排放整齐，保持间距8mm以上，以免重叠和碰撞，积压不可过多，20-50pcs
4.不良品应作业表示防于大胶盆内
5.纸板定时擦拭保持清洁度，静电除尘器确保作业区清洁度。
一、准备
1.左手的食指戴上手指套，戴好口罩，备好擦拭纸，备好擦拭纸、药水瓶、红蜡笔、注射筒、大胶盆。
2.将已贴好之镜片连同纸板放置于台灯下。
3.准备好干净之接着剂（OP-1020M、OP-1030、OP-1045K胶水），针筒、针头吹干净。
4.调整好点胶机其对应部品所设定的接着剂吐出量和时间、气压
5.准备好接着剂之注射筒倾斜放置于垫有海绵的针筒架上。
二、胶合
1.左手拿点胶注射筒，以左手中指为支点靠近贴好的上方镜片外径边缘，再用拇指指甲夹住上方镜片外径边缘，不可有撞击、磨擦，轻轻垂直方向拿起。
2.踏动脚踏开关，在下方镜片中心部位注入接着剂。
3.以拇指为支点，将上方镜片轻轻垂直先接触上接着剂再放下，以免产生气泡，污秽。
4.将点胶好之镜片放置一边等接着剂自动均匀的溢到周边。料不可积压过多，20-50PCS，防止干胶后不易定芯。
1.将胶合好镜片用垂直透视方式旋转一圈，检查污秽、气泡、伤痕、砂目、白腐蚀等不良。
2.再用反射从镜片的周边倾斜45°角旋转至中心部位检查膜欠、膜色、膜点、倒角、蓝腐蚀等不良，然后翻面检查另一面。
3.确认为良品后将其以水平方向排放在纸板上，并保持8mm以上，以免重叠和碰撞。
4.作业过程中打出之不良品标示好摆放于大胶盆内。
定芯：
一、准备
1.左手和右手拇指、中指和食指戴上黑色手指套，戴好口罩，备好擦拭纸，药水瓶、小木盆。
2.开启UV照射机、显示器、偏芯机，调整机台高度及对应部番的照射时间、照射角度，让光线能照射整个镜片表面。测定UV机，照度（30MW/CM2以上），高度3.5cm以上，移动一格为30秒若视物镜头上有辅助镜头需调整距离为5cm以上，移动一格为60秒（以视物镜头至表面的距离）
3.在定芯机上装上对应治具和归零片，并调整归零线条与显示器上黑色刻度表完全吻合，并旋转检测归零片与治具是否OK，使两十字线不产生跳动偏移。
二、定芯
1.将胶合完品从纸板上平行垂直放置在定芯治具上，并确认显示器上是否显示白色十字线条。
2.在白色十字线条对准黑色刻度表时进行第一次照射，再调整白色十字线条和黑色刻度完全在中心时，进行第二、三次照射。
3.定芯完品要以白色十字线条竖线边缘部为准旋转一圈以上检查它在黑色刻度表上穿越的格数。
4.定芯好之镜片良品放回小木盒内，并用表单表示状态。
5.将镜片和小木盒一起送至硬化箱进行暂时硬化。
擦胶：
一、准备
1.戴上口罩、指套，备好擦拭纸、药水瓶、竹片、美工刀。
2.将小木盒内已暂时硬化好之镜片放在工作擦拭台上。
1.在擦胶机台上装上对应治具。 2.将镜片平行垂直放在擦胶治具上。
3.踏动脚踏开关，使电机转动，用擦拭纸沾上丙酮，包住竹片边缘，以45度角方向刮去溢出之胶水（电机约转动3-7秒）。
4.将擦拭纸折过另一面，沾上丙酮，双手放平，按从里到外的顺序将镜片轻轻擦拭干净（防止药水印、蓝印）
5.擦好胶后确认边缘是否有光泽、锯齿形状。擦胶时向不宜过长，不可用金属代替竹片（确保倒角缝0.2mm以内溢胶，防止XJ时药水浸入贴合面，起保护作用。防止边缘拱起的产生）。
6.将擦拭干净之镜片放回小木盒内，进行正式硬化。
正式硬化：
正式硬化箱：照度8.0mw/cm2以上；硬化时间：300″、400″；灯管1000 H换一次。
1.硬化小镜片时用铁条压住白纸，防止抽风时纸张吹起，影响硬化效果。
2.硬化完成后，等抽风机停止时再取出镜片有足够的散热时间，降低温差对接着层收缩力的影响。
外观检查：
一、准备
1.手指套、口罩、擦拭纸、台灯、标签纸、药水瓶、小木盒、包装盒、不良表单。
2.包装盒放在左边，使用前先吹干净。
3.洗净好或已正式硬化好之镜片放在作业台灯下。
二、检查
1.左手从洗净篮或小木盒内拿起镜片透视外观，旋转检查看镜片是否有伤痕、砂目、气泡、污秽、雾状腐蚀等其他不良。
2.在反射旋转检查镜片看是否有膜脱、膜伤、膜点、水印、蓝色腐蚀、倒角不良等其它不良。
3.依《镜片外观基准》和《镜片外观限度基准》来判定不良状况，透射、反射必须旋转镜片一圈以上。
4.镜片进行完全确认OK后放可进行包装
三、包装 5.包装过程中所打出的不良品要有不良表单标示状态并摆放于小木盒内。
1.包装人员在未包装前，先在包装盒底边贴上该包装部番的标签。
2.包装镜片时确认镜片是否和标签相符合。
3.已包装之完品用封边胶或打边夹子进行封边后入库。
接合工程标准制定：
一、胶水
1.先使用3种型号：OP-1020M、OP-1030M、OP-1045K选用原则主要是根据客户的需求。
2.三种胶水的共同特性为：均为合成树脂，具有感光前特性，对光源和紫外线照射特别敏感，贮存条件以黑暗、阴凉的地方合适，用冰箱冷藏，温度控制在5摄氏度为宜，不宜长期置于室温中。其不同点：OP-1020M滑动性较好，耐高温性能一般；OP-1045滑动性较差，作业时易干胶，耐高温性能较好。
3.使用胶水时应遵循先进先出的原则，使用前先确认生产日期，使用有效期为OP-1020M六个月。冰箱要一周清洗一次，保证清洁度。接着剂取放时，立即关冰箱门，及时归位冷藏。接着剂注入针管时，不可来回摇晃，避免产生过多气泡。未使用完的接着剂，立即将针管放回冰箱储存，接着剂使用时发现杂质、气泡、干胶块的不可使用。接着剂以盛装针管1/3为宜，针管针头保持清洁无灰尘、水分。
二、点胶机
1.主要性能：控制点胶量，无机台优先级。
2.点胶量的设定：通常在试做新部番时依镜片外径大小而定，但必须保证胶水能均匀的溢开整个胶合面，正常设定范围：外径8mm以下，压力为0.6-0.8kg，点胶时间0.01秒，回数1回；外径8-13mm，压力0.8kg，时间0.01-0.03秒，回数1回；外径13-20mm，压力0.8-1.0kg，时间0.05-0.2秒。回数1回。
3.肉厚搭配原则：根据完品肉厚规格及单片肉厚规格确定，若各单片肉厚规格的最上限与最上限、最下限与最下限相加后的肉厚值超过完品的肉厚规格，则需要单片分肉厚段搭配分工。
4.面本数搭配原则：无特殊要求，只要两片单片结合后贴合面出现有规则的负光圈即可。客户有做要求除外。
5.定芯机的标准设定：无机台优先级，定芯机（UV机）的条件设定依据镜片的外径大小而定，通常外径在15mm以下的照射时间均为0.1秒，照度设定为照射回数为4-5次，外径
15mm以上的可采用一次性定芯，照射时间0.8-1.5秒照度为60-90%。
6. a.暂时硬化的作用是使定芯完品进一步均匀受到紫外线照射硬化，正常照度保证在
4.8mj/cm2以上，照射时间设定：镜片外径15mm以下为60秒；15mm以上60-120秒；35mm以上为180秒以上。
b.正式硬化的作用是使接合完品完全硬化，正常照度保持8.0mj/cm2以上，照射时间设定为：15mm以下为300秒，15以上为400-600秒。
7.擦拭的标准及要求：接合镜片溢胶一般为0.2mm。擦拭标准及动作：将竹片用刀片削成圆锥状（不要过尖），分清擦拭纸的正反面，折叠成条状，蘸上丙酮，包住竹片的边缘，以45度方向刮去溢出之胶水将擦拭纸在折射过另一面，沾上丙酮，双手放平从里到外的顺序将镜片的表面轻轻擦拭干净（防止蓝印及药水印），再确认边缘十分有光泽，锯齿形状。
8.辅材选用原则：
丙酮：一般密度为0.790g/ml，过期不可用，有效期三年；
治具（定芯、擦胶、测肉厚）检验：定芯治具用金属铜制成，用归零镜片放在新申请（使用前用擦拭纸包住竹片将治具擦拭干净方可）上，旋转几圈，确认镜片有无刮伤；擦拭治具还须用砂纸将边缘打磨少许，减少伤痕并好用；
擦拭纸（大小）：原料仓提供即可，擦拭纸光滑面为正面，粗糙面为反面（手感确认），要求清洁无污染。
9.接合操作要点：
a.泡胶要求：湿胶镜片要及时剥离开，装在泡有丙酮的胶盆里，丙酮须掩盖镜片的上表面，一般是接合面向下（凸形镜片凸面向上，不粉研磨面与接合面）剥离时左手和右手分别捏一个镜片，轻轻将其分开。
b.洗净要求：根据材质和镜片特性而定，单片一般洗净易腐蚀部品先擦拭后再洗净，接合完品：易蓝印、污腻部品洗净包装，易腐蚀部品擦拭包装。
c.基准面设定：参照客户要求图片而定。
10.三片及三片以上镜片接合原则：
根据镜片加工难度和特性将其中两片镜片接合，而后在与第三、四片镜片结合，接合第三
11.特性不良的预防 片镜片时要防止定芯气泡的产生，注意动作的正确性、合理性。
接合的特性不良有：偏芯、气泡、污秽、蓝印（胶印）、拱起、亮线。
A.偏芯、气泡、污秽：确认镜片是否放到位，定芯动作的正确性及作业过程中漏检，保证照度设定充分。
B.蓝印：严控流水线的点胶量，作业过程中不可触摸镜片表面，擦胶作业标准动作的正确性。
C.拱起、亮线：硬化、照射时间充分，擦胶力度和动作设定，完品洗净作业的保障。
12.接合工程对环境的要求：温度（22±2度）、湿度：（60%左右）；落尘量（10000级/m3）
13.工艺流程确定：根据部番的材质、化学特性、磨耗度、肉厚确认流程：
（测肉厚）——排镜——洗净——贴合——胶合——定芯——暂时硬化——擦胶——正式硬化——包装——封边——入库
铣磨(CG)
一、加工作业标准书
1.作业准备:
1.1开机(倒角)电源，冷却液开关。
1.2备妥加工治具(千分表,百分表,归零镜片等),所加工之硝材. 2.镜片之加工:
2.1左手将手柄轻压至极限，同时右手指把镜片压入夹头。 2.2左手将手柄轻轻右移与砥石接触，切削开始。
2.3指示灯亮时表示加工完成，左手将手柄左移极限轻压，用右手拇指和食指将镜片取出。 3.检查：
3.1△H：用归零镜片将千分表调到0.00，在加工镜片。
3.2厚度：右手拿百分表，左手拿镜片，使镜片中心与百分表触头接触测量。 3.3观：在灯光下检查是否有肚脐、刀痕、面粗度、偏肉。 注意事项：
1-1冷却液是否充足。 1-2机器运转是否正常。 2-1分清A、B面。
2-2镜片放置夹具要平，夹具松紧要适中。 2-3在切削过程中不能压手柄。 2-4调整机前厚度要后退。
2-5作业中遇停电或异常、怪味，应立即关掉电源。
加工条件：
1、砥石：￠10×6 (砥石速度一般设定在13m/s) 2、夹具：￠15 3、测定环：外￠10 4、砥石粒度：300# 5、磨耗度：180 6、材质：S-TIHL3
品质管理：
检查项目：外观、△H（矢高差）、肉厚、倒角、有效径、偏弱。 检查重点：肚脐、刀痕、面粗度、偏肉、厚度、倒角、有效径。 工程图面（略） 二、切削相关知识
1、切削定义：利用车刀对玻璃毛坯表面的相对运动，从毛坯上切去多余的玻璃层，以获得所需要的形状、尺寸、表面粗糙度的加工称为切削加工。切削量0.5-0.7mm，研削量0.1mm。
2、切削加工原理：工件轴与砥石轴必须在同一个水平面上，且夹角的正弦的大小与球面半径R近似成反比，砥石轴快速顺时针旋转，工件轴低速逆时针旋转，两个运动的轨迹的合成即形成球面。（非球面允差0.005mm） 3、角度设定：sin ∝ =DM/2(R±r)
∝：砥石磨轮转动交角 r: 砥石磨端面圆弧半径 DM: 砥石中径 R：球面半径R
4、镜片加工方程式 X⒉+Y⒉+Z⒉=R⒉ 5、砥石选用（车刀） 日本：1.4R〉DM〉￠/2
国内：0.7￠/cos∝=2/3￠〈DM〈3/4￠ 6、砥石磨具（车刀）与磨料
6.1磨具的磨料成分：金刚石C、刚玉、碳石硅、B4C
6.2金刚石结构：金刚石层（含结合剂）→过滤层→砥石基体 6.3结合剂分四大类，耐磨性由弱到强排序为： 树脂→陶瓷→金属（铜铁硬制合金）→电镀
6.4金刚石的粒度（直径大小）：选择粒度一般常用150-320# 7、曲率半径误差△H（根据球面方程可算得） 球面形误差:∝=DM/sin(R±r) 中心厚度误差±0.01mm
另工作轴,砥石轴不共面0.03mm内不可以作业
轴的径向跳动0.005-0.01mm不能加工 8、冷却液型号、作用、喷射方法
型号：水溶性、乳化液（洗净）、油性（求芯）
作用：冷却、清洗、润滑、化学（溶化结合剂，使车刀保持自锐性） 喷射方式：内喷、外喷、内外喷。（7%切削液+93%水，1.002-1.005g/cm⒊） 9、磨头转速：砥石主轴800-1600rpm/min、工件主轴转速1-20rpm、正常转速15-30rpm。 10、吊钟：从透镜中央部到边缘部△H持续变负，且变化量在各方面一样。产生原因是由于工作轴与轮轴轴心不一致。 11、机型：
产地：韩、日、台；紫光社、宇田川、组合型（共享型） 加工范围：日、直径3-120；台、韩（直径3-60） 夹头受力方式：气动、手动。
12、夹具（NCG厚度±0.01mm）精度要求： 宇田川、紫光社、组合型不可通用（螺牙不同）
根据曲率定位面不同，夹具有三种：平底、阶梯状、让边槽。 13、切削不良原因分析与对策：
① 肚脐（小凸包）：中心点在车刀运动轨迹外称为外脐；中心点在车刀运动轨迹里面称为内脐。检查方法是用铅笔轻划镜片中心部，发现有明显的小凸包。产生原理：筒型砥石磨轴r中心必须落在镜片回转轴的轴线上，此时砥石刃口圆弧才会与镜片中心相切。若不相切，未到中心或超过中心，则切削完工的镜片中心会产生凸包，称为肚脐。消除方法：调整机器砥石刃口至镜片中心位置。
② 破裂：镜片出现残缺裂痕的现象。产生原因：a、人为摔破：b、作业过程中压力过大或冷却液不充足所出现的烧破。
③ 偏肉：以镜片中心为圆心，镜片表面半径相同的圆弧上各点的厚度不同。产生原因：a、夹具里有异物；b、夹具制作精度不够；c、放置镜片时动作不良。 对策：及时清理夹具，重新制作夹具，放置镜片要平稳，夹具松紧适中。 ④ 定点（面粗）：在灯光下观察镜片中有透光亮点。产生原因：a、压力过 大；b、冷却液不多足或太浓；c、车刀分层（金刚石层）；d、车刀与镜片材质不匹配。
⑤ CG不良：由于切削片肉造成，表现为很粗糙、不透光，此不良为不可修。
研削（精磨S） 一、加工工作业标准书
制一课 研削 面别：A面
工程流程：B/NCG—A/NCG—A S/S（SSP-4）—B S/S（LP-350）—A/HX1—B/HX3或HX2—XJ—HK
工程图面（略） 加工条件： 1.加工机械SSP-4 2.加工方式：单片加工 3.加工速度：高速 4.参考角度：依△H值调整
5.压力：S1（4.5kg/cm⒊） S2（4.5kg/cm⒊） 6.加工时间：S1（15—18″） S2（15—22″） 7.硝种：S-TIM35
8.研削油：水 ： 1：30或1：40 9.磨耗度：136 10、原器：⊥20
11、△H归零件：归零镜片 12、合皿有效径 13、测定环：外￠11 14、钻石1：49B×1500# 15、钻石2：27C×2000# 16、砂卦皿径：￠22.75 17、钻石粒径：￠22.75
18、覆盖率：总型（皿帖付面积）
19、帖付方法：总型（三角形、圆形、菊花形） 品质管理
项目：外观、肉厚S1、肉厚S2、研削△H1、研削2NR 2、使用工具：检查灯、肉厚计、肉厚计、千分表、原器
3、加工标准：依限度、1.71±0.01、1.71±0.01、-1—0条、-4—-1本
二、研削(精磨)相关知识
4、检查重点：伤痕、砂目、小定点、肉厚、研削量、△H、NR
1.研削的定义：研削是切削的继续，是通过坚硬的钻石颗粒对玻璃表面进行微小的切削作用，以获得尺寸、球面精度、外观粗糙度都符合规定要求的加工。
2.研削机加工原理：钻修皿通过机台主轴在马达的驱动下，作高速逆时针方向的旋转，工件（镜片）在压力臂（摆臂）的作用下，紧贴着砂卦皿作同向旋转，但转速较慢，二者在高压的和相对运动磨擦的作用下形成研削。
3.机台类型：LR、LF、LP—330、SSP—4、春近045、050、150（凹、凸）、十二轴研削机。
按运动方式分上摆型和下摆型。
LR：12—80；LF：4—15；LP-330：12—75；SSP-4：4—40；春近045：15—40；春近050：3—20；十二轴机：￠4—￠40（加工直径范围的不同） 4.调试规范：
时间、压力、摆动、串棒（摆臂与串棒成直角、串棒尖离砂卦皿约2mm左右）、转速（调整转速开关或皮带轮位置）。
压力杆调整：选用相应标准的压力头，把装好镜片的夹具放到砂卦皿上，拧松压力杆螺丝，慢慢调整压力杆高度，调到压力头离砂卦皿2-3mm，锁定螺丝。
△H调整：依△H变化，扭动摆臂螺杆，使摆臂偏移（或调动△H调节手轮）。△H偏正，往皿边缘调；△H偏负，往皿中心调。注意不能调的太出或太靠中心，易造成破裂或外观不良。
安全事项：1、所有调试均应在机台停止时进行；2、扭松螺丝，调试完毕必须锁紧。 5.冷却液（高分子化合物）作用：冷却、清洗、润滑、化学作用。1：30或1：40。 6.S1（金属结合剂）：钻石粒度1200-1500#、研削量0.06-0.12mm S2（树脂结合剂）：树脂粒度1500-2000#、研削量0.005-0.02mm 7、△H调整原理：镜片在上皿在下，调大摆幅，△H变负，研削量大； 镜片在下皿在上，调大摆幅，△H变正，研削量大。 调大摆幅时相应的减少时间；调小摆幅时相应的增加时间。 8、研削(精磨)加工不良原因分析与对策：
一.研磨的目的
引进日本的叫法，大陆统称抛光。研磨工序是使光学镜片获得光学表面最主要的工序。 其目的：
1.去除精磨破坏层，使镜片表面达到图面规定的外观限度要求。
2.精修面形，达到图面规定的曲率半径R值。（满足面本数要求及光圈局部允差[亚斯]的要求） 二.研磨的机理
研磨的过程十分复杂，大致可以归纳为三种理论：
1.机械磨削理论：认为氧化铈颗粒切削同CG、砂卦之金刚石颗粒切削相似。 2.化学作用理论：玻璃凸凹层的突出峰部靠水解去除。 2.热表面流动理论：摩擦热引起热熔化流动，致使表面平滑。
以上三种理论在不同程度上都有一定的正确性，基于三者的综合作用，现又提出第四种看法，即研磨是机械、化学和物理三种作用的错综复杂的过程。 三.研磨品的种类
1.未芯品：镜片的外围边缘较光亮、外径比已芯品大。
2.已芯品：镜片的外围边缘较粗糙、镜片边缘有倒角，外径较未芯品小。
3.脱膜品：选别修部分有经洗净脱膜，外观透明度较差，部分镜片有膜色，在灯光下反射有膜色光。
四.治工具识别与作用
1.研磨皿：分为皿台（铸铁或电木皿）和研磨皮，HX磨镜片的外观及光圈。
2.夹具：分为夹具台和夹具壳、超硬端子、垫皮（垫纸），另外有一种称为优力胶夹具，其作用是夹持镜片在研磨皿上高速研磨。
3.钻修皿：是有金刚石钻石颗粒贴附而形成的曲率面或整形曲率面，其精度一般为正皿正2条，负皿0—-1条，修复研磨皮之用。
4.串棒是有铸铁加超硬棒组合而形成的，作用是固定夹具在研磨皿上做弧线运动。 5.合皿：是有铸铁加工而成的镜面，修钻修皿之用。 6.接头：开口扳手、六角扳手、鸭嘴钳等。 五.辅助药材的识别与作用
1.研磨粉：稀土中添加化学元素（铈、锆等），以增加镜片的研磨量，公司目前最常用的 研磨粉有：①1012；②1518；③1025#；④1650#；⑤ZOX—N； 2.研磨粉的识别与作用：
1.加工镜片之前，首先要了解相应的部番之作业标准书，依标准书确认加工条件是否符合标准，时间、压力、研磨粉、研磨皮，抽检来料之外观、光圈、肉厚等。 2.待加工之面别区分清楚，避免磨错面。
3.加工镜片时要注意首件检查，确认面精度状况。加工过程中要做自主检查工作，每间隔2小时合修一次研磨皿，确保研磨量在标准范围内。在加工过程中，面精度容易变化，在此时应对机台进行调试或修皿。
a.面高：镜片摆幅向皿的边缘微调或用负皿合修。 b.面低：镜片摆幅向皿的中心微调或用正皿合修。
c.中高：镜片摆幅向皿的中心微调，在用负皿合修1—3u或中心加垫纸。 d.中低：镜片摆幅往皿边缘微调，再用正皿合修1—3u或减垫纸。
e.垂边：镜片摆幅向皿中心位置调正，在用负皿合修后调回原来的位置加工。 f.压印：镜片摆幅往皿边缘调，用正、负皿交替合修。 七、镜片不良种类
1.伤痕：指镜片表面硬物或颗粒状杂质刮伤、划伤、碰伤、擦拭等造成的伤痕。 2.砂目：通过透射或反射光看，镜片表面分布有不规则的小砂眼有点发亮，砂目产生有多种情况，一是砂卦遗留，研磨未能去掉留下的痕迹（砂卦镜片太正或太负）；二是研磨量不足，研磨时间短，压力不足，研磨液太淡，浓度影响所致。它包括中心砂目、边缘砂目、整个面砂目。
3.定点：镜片表面遗留少量比砂目大的小亮点，不规则分布，点数少，定点一般为NCG破坏层太深，研削量不够，研削压力太重造成。包括中心定点、边缘定点。
4.烧蚀：光学镜片表面与外界空气中的水分或其他物质发生氧化反应而造成的块状、点状、雾状的现象。包括块状烧蚀、镜片表面—层膜、蓝点烧蚀。
5.CG不良：它主要产生的原因为切削工序产生偏肉现象，经研削加工后镜片表面有部分未加工成一个面，偏球面则为CG不良。
6.材不：光学削材来料不良，主要不良表现为气泡、结石、条纹。通过透射或反射观察，镜片里出现：气泡、内结石、内裂。
7.光圈不良：镜片的光带粗细、局部面形精度不规则等超出图面规格要求的部分为光圈不良。主要有中高、中低、面低、面高、正光圈、负光圈、椭圆、马鞍型、垂边、压印。 每日自主检查步骤：
一.所要加工之部番标准书深入、全面的了解确认一遍。
二.依标准书确认加工条件是否符合标准，时间、压力、研磨粉、研磨皮。
1.来料镜片依标准书之参考图面进行抽检（光圈、外观、肉厚），并确保其清洁度。NG的退回前区全检或返修，OK后才投入加工。喷有保护膜之镜片，保护膜要喷均匀，不可太厚或有凸点现象，待磨镜片面不可有保护膜。
2.确认镜片与夹具搭配是否合适，镜片在夹具内不可太松或太紧，用手转动，可移动即可。不可有晃动现象，垫纸（皮）厚度，依镜片边厚而定，确保镜片边厚能卡2/3在夹具即可，需确保干净而平整，垫纸（皮）要剪圆，防止研磨过程中磨到夹具壳，OK后投入使用或加工，NG则修理或跟换。
3.关闭研磨液，启动机器，甩干研磨皿上之研磨液，确认研磨皮的贴付（磨损）状况，研磨皮若变黑或绿，表示研磨皮太薄，应及时更换。研磨皮缝确保在0.5—0.8mm以内，不可太开，研磨皮不可有破损及脏（沥青保护膜）现象，若脏应及时清洁、修理或更换掉。确认串棒高度是否合适，以串棒受压的情况下，串棒尖的最低点与研磨皿最高点，中隔一指甲厚度为最佳或是启动是刮不到研磨皮最低点为佳。
4.调节研磨液，调节研磨液大小注射到研磨皿的1/3或1/4处，确保研磨液注入充足。 依标准检测研磨液浓度，若刚更换之新研磨液浓度可适当控制在标准的下限加工。 确认夹具运转是否顺畅，串棒尖与端子搭配要吻合。
5.首件加工50-80秒研磨，用原器确认好面本数，在标准内后在用干涉仪确认，面精度OK后才投入批量生产，若NG则修复为止（钻修皿精度确保）。 6.研磨好的镜片必须依轴排放，确认好面后清洗擦拭。
7.研磨擦拭好的镜片必须依照扑灭研磨粉作业规范擦拭，擦拭好的镜片一定要在台灯下确
认，目视无研磨粉或其他脏物方可发送洗净。
8.研磨好的镜片与待磨镜片应严格区分放置，避免混乱。
9.机台上的海绵，每天必须清洗一次（机台槽内清洁），海绵三天更换一次。 三.研磨液更换依周期管理或研磨液清洁度及品质而定。
研磨液浓度表示：a、1.010-1.015 b、1.016-1.020 c、1.021-1.025 d、1.026-1.030 e、1.031-1.035 f、1.036-1.040 研磨量：A、0.3-0.5条 B、0.6-0.8条 C、0.9-1.1条 D、1.2-1.5 E、1.6-2条
沥青：保护膜K3、蜂巢皿用K4、R99、特殊用K3、K5、日本进口沥青 保护膜：防动作伤痕和夹具伤痕。
KCG:多片加工 KCG角度依△H值调整 烤箱温度145±5℃ 辅助材料：切削液4%、水96%。各工序物流数量=蜂巢皿总数÷6 HX2分四个区：
Ⅰ区：贴付：贴付、吸取、蜂巢皿清洁； Ⅱ区：KCG冷却、打蜡、KCG； Ⅲ区：研削：研削、冲洗；
Ⅳ区：研磨：研磨、冲水、外观检、擦保护膜。 贴付不良原因：
压伤：1、贴付动作不标准、贴付时转动 2、温度过高 3、蜂巢皿皿孔有杂物 4、擦沥青是未均匀擦拭 5、保护膜太薄、未干、不均匀
片弱（肉小）：1、温度低，未能贴付至皿孔内。 2、压球与皿曲率不吻合。 3、皿通气孔塞住，有杂物。 4、温度高，镜片冒出或移位。 炸裂：1、贴吸、贴付温度过高 2、冷却水水位过高 3、材质差不益用水冷却
面精度：1、贴付片弱
2、沥青益出未擦拭，用力不均 3、未洗净蜂巢皿 KCG调试规范： 1.△H的调试：
a.首先将加工物切削成一个面，有肚脐等不良要先调好，检查△H值与标准差多少。 b.△H相差大，调△H调整手轮，手轮左调△H变正，右调变负。 c.△H相差不大时，调△H微调手轮。 2.肉厚调试：
a.调肉厚之前先调好曲率、真球度、肚脐；
b.肉厚栓松开转动肉厚手轮，根据百分表测得数值和作业标准书，使它们的差值符合标准，将肉厚栓锁紧。 3.外观：
a.肚脐、指甲：调试△H值；
b.面粗、定点：正确选择车刀，用油石、砂轮修磨车刀。调B的修饰时间稍加长，水位对准到位，加适量切削液；
c.破裂、庇裂：用砂轮、油石修磨车刀，油压运转速度调慢。调速器A、B转速一致，相差不大，加适量切削液，水位对好.
d.刀痕：修磨车刀，调速器B时间稍长。A、B调速器转速加快。
中检（HK）
一、中检的目的：检查流入品外观和功能，控制流出品品质，反馈前工程不良。 二、流程：外观检→面检→测肉厚→偏芯（深度）→定数 一厂￠20以下，二厂￠20-￠50，三厂￠50以上
三、镜片的分类：平面镜、棱镜（缩短光程、倒像、改变光路方向）、透镜（凸透镜、凹透镜）
四、A、B面的判别方法：①曲率半径大的为B面，曲率半径小的为A面。②灯影大的为B面，灯影小的为A面。③用眼睛观察、触摸、千分表分面。
五、检查项目：①外观②功能：面本数、亚斯、肉厚、芯精度、深度。 六、外观检查条件：
1. 15W的桌面台式白色荧光灯，必要是辅助强光灯；
2. 在光源的后方放置黑色绒灯布； 3. 被检查镜片与光源距离10-15cm
七、检查用具：手指套、口罩、擦拭纸、丙酮、15W灯泡、限度样品。 八、镜片的擦拭方法： 1.用具：擦拭纸、丙酮
2.手法：①叠擦拭纸之前须分清擦拭纸正反面，教光滑一面为正面，正面叠向朝外，将擦拭纸叠成细条（宽度随镜片大小而定，然后将擦拭纸正反方向连叠三次）。②将擦拭蘸适量丙酮，右手拇指与食指捏着擦拭纸稍用力夹住镜片中心，然后用左手拇指与食指逆时针转动镜片，转动时右手用力应注意不能太大且必须均匀，尽量减少停滞时间，接近边缘时擦拭纸应快速顺势带出。 九、检查方法： 1、透射检查
将擦净或洗净之镜片拿到台灯罩前10-15cm处
将镜片倾斜20-30度必要是要用灯罩遮去小部分，避免光线直射入眼睛。 旋转镜片面1/2至一圈，全面检查整个镜片表面
一般来讲，检查镜片时，A面朝向自己比较方便观察，尤其是边缘比较厚的镜片 2、反射检查法：将镜片拿到灯罩下方5-15cm处旋转或换角度观察镜片表面。
3、哈气检查法：HK对特殊状况下判定青蛙皮烧蚀采用，镜片镀后采用此检查法；有较为轻微烧蚀用透射难以发现，这时可采用哈气法判定。首先往镜片表面哈口气使镜片表面形成雾状来判定镜片有无烧蚀。 十、各种不良项目的检查方法：
1.伤痕
1.1定义：加工物的表面于加工过程中而造成的外观缺陷，可分为三种： 研磨过程中产生的点状或弧状伤痕； 作业过程中动作异常而造成的镜片伤痕；
研磨面用肉眼看不见的浅伤痕，多发生在洗净之后（XJ伤痕较为杂乱，无规律状） 1.2 检查方法：
a.用透射法检查表面，对于边缘较厚容易有倒影之镜片，可改变镜片的角度来检查镜片表面。
b.根据伤痕的分析，判定是否是良品或不良，以白灯为准依《外观基准》进行判断。 c.用反射法进一步分析伤痕程度。
1.3伤痕的分类要素
a.伤痕的长度：依《外观缺陷测定表》及《外观基准书》之确定
b.伤痕的范围：分为中心部与周边部，中心部为有效径1/2以内其余为周边部。 c.伤痕程度：四级
A类：旋转镜片，伤痕会消失，反射完全看不见。 B类：旋转镜片，伤痕变浅变薄，无发亮、无反光。
C类：旋转镜片，在一个角度时伤痕发亮，转到其他角度则无明显变化，无光反射。 D类：旋转镜片，伤痕无变化，反射有光。 2.砂目、定点
2.1定义：砂目是由于研磨研磨量不够或砂卦面与研磨皿面不符导致，表现为细小密集的小点，严重是会发亮。定点为NCG破坏层在砂卦时未完全去除还残留表面的点状物，用针头刮时有感觉。
2.2检查方法：透射检查，旋转镜片变换角度观察。 2.3判定砂目、定点的几个要素： 大小、亮度
分布范围：周边部与中心部 砂目按其密集程度判定良否. 3.材不
3.1定义：材不为削材在炼制时所产生的不良，表现多样化，常见的有：气泡、折痕、杂物等。
3.2检查方法：透射检查，辅助针头刮，肉里无感觉。 3.3判定材不几个要素 ①大小参照定点 ②颜色深浅 4.CG不良
为切削偏肉造成，表现为很粗糙、不透光，此不良为不可修。 5.偏肉
由砂卦、KCG造成，表现为边厚边薄，判定以肉眼观察看不明显且在芯取余量范围内则为良品。 6.烧蚀
6.1定义：镜片表面发生化学反应被腐蚀的状态，大致可分为两类：蓝烧伤与白烧伤。蓝烧伤指表面出现干涉色的一种烧伤现象，白烧伤指研磨表面附者一层反应生成物质。 镜片的看腐蚀性取决于削材的成分，主要表现为削材的耐水性和耐酸性，公司将其分为1、2、3、4四级，1-2级表示耐水性和耐酸性较强，不易被腐蚀；3-4级则相对较弱，容易被腐蚀。 6.2检查方法：
a.白烧伤用透射法检查，蓝烧伤用反射法检查，哈气法也是检查烧伤的有效方法。 b.检查时注意多改变几种角度，观察其颜色变化判定其腐蚀程度。 c.也可用哈气或涂鼻油后在用丙酮擦拭，能擦掉的为良品。
为青蛙皮烧伤。
e.在强光灯下烧伤更明显。
d.对于青蛙皮烧伤，需将镜片倾斜15°-20°，以灯管影子为背景或反射观察，似水珠状
6.3烧伤的颜色变化：烧伤部分颜色随时间的变化而变化，其腐蚀也随之加深。紫—蓝—亮蓝—白；程度：轻微→严重。 6.4判定烧伤的几个要素：
首先要分清楚是否镀膜，研磨完品，芯取完品出现烧伤为不良（轻微且分布均匀之烧伤除外），镀膜完品要与限度样品。 烧伤部位、面积大小与色差状态
公司内易烧伤部番：JN4-4 耐水3、耐酸4 JN5-2 耐水1、耐酸2 JN4-10 耐水3、耐酸4 09C -3 耐水3、耐酸4 十二、肉厚测量相关知识
1.肉厚（中心厚）定义：通常所指的肉厚，以镜片的中心厚度，即两球面中心点间距离，也称中心肉厚。
2.肉厚测量方法：凹透镜测量最低点；凸透镜测量最高点。
3.测量注意事项：镜片放置平稳，不可倾斜。定时、定期校验百分表，使用在校验有效期内的百分表及标准件，避免误差。正确选用治具或测量工具。经常性归零，防止仪器使用一段时间后固定部位出现松动或移位后精度发生变化。读数时眼睛平视表面。治具磨损不可超出0.5条之偏差。减少危险动作，避免测量伤痕。针头保持干净圆滑，不要有毛刺或磨损。 4.使用工具：电子千分表、台式百分表、治具、手提针头百分表、手提平头百分表。 十三、面检 1.光圈
a.被检查镜片表面面形与标准曲率半径的原器面形有偏差时，它们之间会形成对称的楔形空气间隙，从而产生等厚干涉条纹。在白光照射下可见到彩色光环（此时空气隙呈环形对称）。这种彩色光环称作光圈，物理学上称为牛顿环
b.读取数据：一般以红色光带为准，因红色光带较宽（波长范围：620-780nm）清晰又明亮。光圈有红、黄、蓝三色。 c.计算方法：
①△H=N*波长/2或N=2*△H/波长（N表示光圈数,波长一般取光源的波长，取656nm）。 ②N=2△H*1000/0.656=3000△H
③当△H=1um时，N=3000*1*0.001=3本（即1um相当于面本数3本.1um=0.001mm。 d.正负光圈的区分：当原器与镜片相接触完全吻合时轻压原器，光圈向外扩散则为正光圈，亦称加面，读正。光圈象内收缩则为负光圈，亦称减面，面本数读负。 面本数的计算：N=N检-N补
e.N检：原器观看读面本数值；N补：原器补负。 f.原器判定不良方法：
中高：①当镜片与原器相接触完全吻合时，中心光圈粗且间隔宽。 ②当镜片与原器相接触拉边时不良光圈内凹。 ③当镜片与原器相接触拉边1/2时出现竖椭现象
中低：①当镜片与原器相接触完全吻合时，中心光圈粗且间隔宽，中心光圈细密。 ②当镜片与原器相接触拉边时不良光圈外凸。 ③当镜片与原器相接触拉边1/2时出现横椭现象 垂边：边缘光带粗，无法成圆形。 椭圆（分散）：原器直观不成圆形。 2.亚斯
面精度偏差中象散光圈（椭圆、马鞍形、栓形）；光圈局部不规则程度（中高、中低、垂边、勾边、S形）。
A.局部不规则程度在干涉仪中的不良描述： a.中高：不良部分和垂边方向相反 b.中低：不良部分和垂边方向相同 c.分散：干涉仪显示条纹不对称，不等厚 d.垂边：边缘局部不良超出标准值
e.干涉仪一般不识别正、负光圈、面本数（用母原器归零后方可用干涉仪测面本数） 3.原器检面注意事项：
a.原器和镜片用丙酮擦拭干净；
b.原器和镜片不可直接产生磨擦，原则上作到推而不压，压而不推； c.垂直观察，避免误差；
d.由于削材的热胀冷缩，原器检面（特别是较大镜片）注意环境温度变化，应以恒温后
的面本数为准；
e.对较大镜片，尤其是超薄镜片，检面时不得用力压原器，否则镜片产生弹性变形，观察面本数不准；
f.原器检面时，如果原器使用时间较久，磨耗易产生垂边，注意及时更换和检验原器精度。
4.面割：通常HX2多片加工时边缘未磨，导致两个曲率值，所以叫面割损品。
5.亚斯计算方法：①象散光圈：△N1=|b/a-1|②光圈局部不规则程度△N2=a/b（a：不规则距离；b：条纹间距） 6.F601FC干涉仪：
A.规格：光源（He-Ne）；光速有效口径（￠60）；测定感度波长/2（0.3um/￠）一本；放大率：×1；标准镜头球面精度（波长/10）；寸法（720×635×1245mm） B.镜头的选用 十四、偏芯（深度）
1.检测工具：偏芯显微镜、偏芯检具、丙酮、擦拭纸、镊子、高度块、竹片。
a.将被检测镜片擦拭干净，放在治具上； b.将检具和镜片放在偏芯机底座上；
c.调整微动手柄和平行光管调节环，使十字像清晰显现出来，调整承受台微动螺丝，使十字像出现中心位置，用左手拇指或竹片顶住被检测镜片边沿，右手旋转镜片，观察十字像移动格数。
d.以镜筒移动量对应一格的偏芯秒数乘以总移动格数，得出镜片的偏芯量。 e.镜筒移动量与芯精度对照表
检测工具：电子千分表、平台、归零块、千分表、归零件、深度治具、归零镜片。 十六、定数：确认数量，排篮由左到右、由远及近、凹面向下放置。 磨边（CX）
一、CX加工作业标准书
制二课 芯取 编号： 材质：B270
Z值系数 磨耗度 F值 加工时间：210″ 芯取夹具规格：左：￠6.5 右：￠10.0 砥石规格：160D*6t*0.3A*135°*0.3A*135° 加工条件
外径：18.90-19.0 寸法上限=标示值+上公差 中心值：18.95±0.05 寸法下限=标示值+下公差
面别朝向：A面向左（R1面）寸法中心值=标示值+（上+下公差）/2 深度：A面 B面 （上下公差包括正、负号） 高度：
倒角：A面、C0.2以下 B面C0.2以下
边厚： B倒角其标示值为倒角本身的长度 有效径：A、B面 C倒角其标示值为倒角投影的长度 倒角部有效径：A、B面 B=1.414C（C=B*sind、d=45°） 芯精度 R倒角：形状是一段圆弧的倒角 H值：
平行度： 外观等级：Ⅱ级 二、作业流程：CX→NCG/A→HX 三、镜片图面：（略） 加工图面规格（略） 砥石图面（略）
四、品质管理
六、镜片难加工的指标
五、机台类型：齐田、湘南、管野自动求芯机
Z值系数：Z=|D1/4R1±D2/4R2|（0〈Z〈1〉 D1、D2为夹具外径；R1、R2为镜片的曲率半径 Z〉0.15时容易定芯； 0.07〈Z〈0.15定芯难；
Z〈0.07 定芯难；（润滑油、手动辅助定位） 七、芯取夹取规格：￠=D-（2H+0.1）
D：镜片外径；H：砥石厚度（A）；安全距离0.1 八.砥石粒度的选择：一般来说磨耗度大选用粒度大之砥石 九、作业流程：
CX—HX—ZX—TM HX—ZX—CX—TM HX—CX—ZX—TM 十、冷却液：
白矿油：冷却、清洗、润滑的作用，雾化现象严重； 5#白矿油：润滑、防夹具伤痕，油的清洁度及PH值。 十一、各项芯取不良的主要原因及处理方法：
1.夹具转动，砥石下降（曲线平滑，启动运转）
2.砥石车外径（曲线平滑，逐渐趋于凹下或凸起，进行外径的大量切削） 3.砥石左移车左倒角（曲线凹下或突起，进行右面或左面倒角或面取加工） 4.砥石右移车右倒角（曲线突起或凹下，进行左面或右面倒角同时加工外径）
5.砥石上升（曲线转入平滑段，回转行程完毕，凸轮回到原点）
每个阶段速度必须与镜片速度调节合理搭配，即加工完一个功能后才可进行下一个动作 十三、注意事项
1.砥石选用：要确认砥石规格与作业标准书规格是否一致，特别是倒角、高度、角度。专用砥石部番不可私自使用代用砥石。共享砥石要磨耗度、角度、砥石高度、相同方可。 2.夹具选用：按标准选用，更换夹具要选比标准规格大20—30条，然后修正同轴度把夹具修正到规格内，允许-20条，在缺少相应规格夹具时使用比规格小30条的夹具须经领班同意方可。
3.切换机台个功能控制主要事项：
深度要在左边控制或在右边用上辅助倒角测微鼓控制，深度部首肉厚变化的影响。 厚度、高度、H值要在右边的下测微鼓控制。 有效径同深度控制一样。
B倒角右边要用辅助倒角测微鼓控制。
C倒角肉厚公差0.05以下的部番右边可以用下测微鼓控制。 十四、部番切换工作流程：
准备工作→工具装配→夹具修正→定位→调整与试车→检验→加工→治工具归位 十五、夹具修正手顺
第一刀修光轴：A、修正光轴外缘；B、夹具表面光滑手感无毛刺
C、外表面无跳动，夹具外径比规格小0.02mm以内。刚车时刀尖角度稍大、速度不可太快、避免刀尖削掉。
第二刀修内侧：A、刀口与夹具轴约40°—50°；B、夹具内侧斜截面需光滑、无跳动；C、尖端无毛刺、微向外卷即可。注意用力均匀，角度不可太小。
第三刀外卷毛刺：A、刀口与夹具轴约为40°—50°；B、毛刺修光后，尖端侧角约为0.2mm。C、 尖端倒角不跳动、光滑、无缺口。注意尖端倒角控制不可过大或过小，进刀均匀。
第四刀修正内侧毛刺：A、刀口与夹具轴约80—90°；B、夹具尖端厚度约为0.1-0.15mm；C、尖端光滑、无缺口、无跳动。
注意：A、尖端厚度控制精确，太薄不耐用，太厚易伤痕、偏芯 B、内外不可有卷边；
完毕后可用研磨皮或碎布稍微磨下即可，长时间磨避免夹具磨的太厚。
保无跳动即可。
洗净（XJ）
一、作业流程 辅助车（一般不用）：芯精度修正异常时可在第二刀后辅助一刀，只需稍微修饰一下，确
1.翻面作业流程：、净水——纯水——IPA——烘干
2.研磨完品作业流程：擦拭白矿油——净水——热S-11——净水——洗剂——净水——纯水——IPA——烘干
3.求芯完品作业流程：泡油——擦白矿油——净水——洗剂——净水——纯水——IPA——烘干
4.镀膜完品作业流程：除油剂——洗剂——净水——洗剂——净水——纯水——IPA——烘干
二、药剂
1.DSL-3.0：环保型强力除油剂
2.WIN-15：碱性水基清洗剂、研磨液、油污、手印有效。比重1.15-1.16
PH值9.4-10.0
3.WIN-18：脱镆剂、比重1.33、PH值13
4.WIN-19：浓缩型清洗剂。比重1.47、PH12
5.IPA（异丙醇）：脱水、烘干用。比重0.785、沸点82.4°c
6.丙三醇（甘油）：溶于水和醇，空气中易吸收水分。
7.柠檬酸C6H8O7.H2O：脱水、吸潮、高温分解
8.丙酮CH3COCH3：0.790g/ml
9.六水和硝酸锌Zn（NO3）2.6H2O：中和WIN-18、白色结晶。溶于水或醇中、PH值（50g/L、250°）>3.5
10.碳酸钙、白色粉末、不溶于水；碱度0.25mmol/100g
11.乙醇：20°时0.789-0.791g/ml；酸度0.04mmol/100g；碱度0.01mmol/100g
三、洗净槽
1-4槽：DSL-3.0除油；5、6、7槽WIN-15洗剂；8槽：净水；9槽：洗剂
10槽：净水；11、12槽：纯水；13-16：IPA；17槽：烘干。
超声波功率：依材质、各槽不同28或40KHZ；
洗剂使用量：5槽（WIN-15）：1000g；6槽：2000g；7槽：2500g；9槽：2000g
溶液温度：1-4槽：35度以下；5-7槽：30±5度；8槽：25±10度；9槽：30±5度；10-11槽：25±10度；12槽：25±5度；13槽：20±5度；14-16槽：23±5度；17槽：82±2度
作用：1-4槽：去除接着剂、油脂、研磨液；
5槽：除油剂几油污的乳化、溶解；
6-7槽：油污固体及水容性物质的氧化、湿润；
8槽：洗剂、水容性物质的清洗、去除；
9槽：同6-7槽；
10槽：同8槽；
11-12槽：悬浊物、无机盐及有机物的去除；
13-16槽：脱水、清洗；
17槽：冲洗、烘干。
各槽PH值：1-4槽：7±1； 5-7槽：10±1；8槽：7±1；9槽：10±1
10-17槽：7±1
洗净时间：1-4槽：约2min；5-16约1min；17槽：约2min。
四、洗净不良
1、水印：耳朵状（未镀膜，可擦拭掉；镀膜品，于膜层下，需脱镆返修）
产生原因：a.时间短，清洗不干净
b.IPA比重高0.785，13槽到0.90更换
c.IPA烘干冰水温度7-11度
d.IPA底下有杂物
e.前工序擦拭不良
f.纯水纯度
g.洗净篮精度115度-120度
h..篮条
i.洗净槽和环境温度（19-24度）
l.PH值酸化，更换超期
自然水有杂质；震荡频率不合适。
2、伤痕：时间长、各槽温度高出标准、动作伤痕
腐蚀：材质差（控制出水时间）；物料积压；求芯过久，与油反应。
五、洗净原理：空化腐蚀作用是超音波清洗的基本原理
超声波作用包括：①超声波本身具有的能量作用（高频）；
②空穴（低频）破坏时放出的能量作用；
③超声波对媒液的搅拌作用；
超声波是纵波，在媒液中直线运动，到达物质间界面时发生。透射：声阻抗率相差很近；反射：声阻抗率相差很大。（声阻抗率：传声媒质某一给定表面的声压与质点速度之比。）洗涤媒液的选择：充分发挥超声波的作用达到去污目的为原则（水、表面活性剂、酸碱水溶液）
注意的问题：1.克服空穴产生的不均匀性
a.移动清洗对象
b.改变洗液深度
c.形成矩形波形
d.防止共振波的发生
2.克服由于超声波被反射造成的效果不均匀性
空穴作用造成的清洗对象的损伤，频率越低，空穴作用越强大，考虑清洗对象形状和材质。
注意事项：除油剂：1、更换周期14天；2、槽内有杂物，除油剂排入蒸馏槽回收，毛巾擦拭槽干净；3、除油剂酸化作用已胺（强碱）中和处理。
接合（JH）
接合的流程大致为：排镜——洗净——贴合——胶合——定芯——暂时硬化——擦胶——正式硬化——外观包装——封边——入库
排镜：镀后或仓库来料之单片镜片为满足洗净要求而排篮。确认洗净篮规格与镜片是否吻合；确认表单与实物是否一致；正确判别区分篮子正反方向及镜片面别。排镜是从篮子中心往两端排放。近者先拿，远者先放。镜片凸面朝篮子牙长方向，凹面朝牙短方向。手指套2小时更换一次，避免手指印、口水印留在镜片表面上。
一、准备
1.手指套、口罩、纸板、药水瓶、擦拭纸、红蜡笔、大胶盆
2.戴好口罩、手指套
3.将洗净完品之镜片从胶袋中取出，连同洗净篮放置于台灯下。
4.干净的纸板放置手左边或右边。
1.左手拇指/食指拿凹面镜片的外径边缘，右手拇指/食指拿凸面镜片的外径边缘垂直拿起。
2.先一倾斜20度角透射旋转确认镜片表面的污秽、伤痕、白腐蚀、定点、砂目等外观不良（5-10cm）
3.再反射倾斜旋转灯影至镜片整个面，观察膜色、膜欠、膜点、倒角、蓝腐蚀等不良，多层膜镜片反射检查两面
4.外观不良以外观基准判定。
三、贴合
1.贴合时右手之凸面镜片垂直轻轻放入左手之凹面镜片里面，不可用力过大，不可过大滑动。
2.贴合后必须有牛顿环出现
3.用左手或右手的拇指、食指拿稳上下两面镜片外径，以水平方向排放于纸板上，排放整齐，保持间距8mm以上，以免重叠和碰撞，积压不可过多，20-50pcs
4.不良品应作业表示防于大胶盆内
5.纸板定时擦拭保持清洁度，静电除尘器确保作业区清洁度。
一、准备
1.左手的食指戴上手指套，戴好口罩，备好擦拭纸，备好擦拭纸、药水瓶、红蜡笔、注射筒、大胶盆。
2.将已贴好之镜片连同纸板放置于台灯下。
3.准备好干净之接着剂（OP-1020M、OP-1030、OP-1045K胶水），针筒、针头吹干净。
4.调整好点胶机其对应部品所设定的接着剂吐出量和时间、气压
5.准备好接着剂之注射筒倾斜放置于垫有海绵的针筒架上。
二、胶合
1.左手拿点胶注射筒，以左手中指为支点靠近贴好的上方镜片外径边缘，再用拇指指甲夹住上方镜片外径边缘，不可有撞击、磨擦，轻轻垂直方向拿起。
2.踏动脚踏开关，在下方镜片中心部位注入接着剂。
3.以拇指为支点，将上方镜片轻轻垂直先接触上接着剂再放下，以免产生气泡，污秽。
4.将点胶好之镜片放置一边等接着剂自动均匀的溢到周边。料不可积压过多，20-50PCS，防止干胶后不易定芯。
1.将胶合好镜片用垂直透视方式旋转一圈，检查污秽、气泡、伤痕、砂目、白腐蚀等不良。
2.再用反射从镜片的周边倾斜45°角旋转至中心部位检查膜欠、膜色、膜点、倒角、蓝腐蚀等不良，然后翻面检查另一面。
3.确认为良品后将其以水平方向排放在纸板上，并保持8mm以上，以免重叠和碰撞。
4.作业过程中打出之不良品标示好摆放于大胶盆内。
定芯：
一、准备
1.左手和右手拇指、中指和食指戴上黑色手指套，戴好口罩，备好擦拭纸，药水瓶、小木盆。
2.开启UV照射机、显示器、偏芯机，调整机台高度及对应部番的照射时间、照射角度，让光线能照射整个镜片表面。测定UV机，照度（30MW/CM2以上），高度3.5cm以上，移动一格为30秒若视物镜头上有辅助镜头需调整距离为5cm以上，移动一格为60秒（以视物镜头至表面的距离）
3.在定芯机上装上对应治具和归零片，并调整归零线条与显示器上黑色刻度表完全吻合，并旋转检测归零片与治具是否OK，使两十字线不产生跳动偏移。
二、定芯
1.将胶合完品从纸板上平行垂直放置在定芯治具上，并确认显示器上是否显示白色十字线条。
2.在白色十字线条对准黑色刻度表时进行第一次照射，再调整白色十字线条和黑色刻度完全在中心时，进行第二、三次照射。
3.定芯完品要以白色十字线条竖线边缘部为准旋转一圈以上检查它在黑色刻度表上穿越的格数。
4.定芯好之镜片良品放回小木盒内，并用表单表示状态。
5.将镜片和小木盒一起送至硬化箱进行暂时硬化。
擦胶：
一、准备
1.戴上口罩、指套，备好擦拭纸、药水瓶、竹片、美工刀。
2.将小木盒内已暂时硬化好之镜片放在工作擦拭台上。
1.在擦胶机台上装上对应治具。 2.将镜片平行垂直放在擦胶治具上。
3.踏动脚踏开关，使电机转动，用擦拭纸沾上丙酮，包住竹片边缘，以45度角方向刮去溢出之胶水（电机约转动3-7秒）。
4.将擦拭纸折过另一面，沾上丙酮，双手放平，按从里到外的顺序将镜片轻轻擦拭干净（防止药水印、蓝印）
5.擦好胶后确认边缘是否有光泽、锯齿形状。擦胶时向不宜过长，不可用金属代替竹片（确保倒角缝0.2mm以内溢胶，防止XJ时药水浸入贴合面，起保护作用。防止边缘拱起的产生）。
6.将擦拭干净之镜片放回小木盒内，进行正式硬化。
正式硬化：
正式硬化箱：照度8.0mw/cm2以上；硬化时间：300″、400″；灯管1000 H换一次。
1.硬化小镜片时用铁条压住白纸，防止抽风时纸张吹起，影响硬化效果。
2.硬化完成后，等抽风机停止时再取出镜片有足够的散热时间，降低温差对接着层收缩力的影响。
外观检查：
一、准备
1.手指套、口罩、擦拭纸、台灯、标签纸、药水瓶、小木盒、包装盒、不良表单。
2.包装盒放在左边，使用前先吹干净。
3.洗净好或已正式硬化好之镜片放在作业台灯下。
二、检查
1.左手从洗净篮或小木盒内拿起镜片透视外观，旋转检查看镜片是否有伤痕、砂目、气泡、污秽、雾状腐蚀等其他不良。
2.在反射旋转检查镜片看是否有膜脱、膜伤、膜点、水印、蓝色腐蚀、倒角不良等其它不良。
3.依《镜片外观基准》和《镜片外观限度基准》来判定不良状况，透射、反射必须旋转镜片一圈以上。
4.镜片进行完全确认OK后放可进行包装
三、包装 5.包装过程中所打出的不良品要有不良表单标示状态并摆放于小木盒内。
1.包装人员在未包装前，先在包装盒底边贴上该包装部番的标签。
2.包装镜片时确认镜片是否和标签相符合。
3.已包装之完品用封边胶或打边夹子进行封边后入库。
接合工程标准制定：
一、胶水
1.先使用3种型号：OP-1020M、OP-1030M、OP-1045K选用原则主要是根据客户的需求。
2.三种胶水的共同特性为：均为合成树脂，具有感光前特性，对光源和紫外线照射特别敏感，贮存条件以黑暗、阴凉的地方合适，用冰箱冷藏，温度控制在5摄氏度为宜，不宜长期置于室温中。其不同点：OP-1020M滑动性较好，耐高温性能一般；OP-1045滑动性较差，作业时易干胶，耐高温性能较好。
3.使用胶水时应遵循先进先出的原则，使用前先确认生产日期，使用有效期为OP-1020M六个月。冰箱要一周清洗一次，保证清洁度。接着剂取放时，立即关冰箱门，及时归位冷藏。接着剂注入针管时，不可来回摇晃，避免产生过多气泡。未使用完的接着剂，立即将针管放回冰箱储存，接着剂使用时发现杂质、气泡、干胶块的不可使用。接着剂以盛装针管1/3为宜，针管针头保持清洁无灰尘、水分。
二、点胶机
1.主要性能：控制点胶量，无机台优先级。
2.点胶量的设定：通常在试做新部番时依镜片外径大小而定，但必须保证胶水能均匀的溢开整个胶合面，正常设定范围：外径8mm以下，压力为0.6-0.8kg，点胶时间0.01秒，回数1回；外径8-13mm，压力0.8kg，时间0.01-0.03秒，回数1回；外径13-20mm，压力0.8-1.0kg，时间0.05-0.2秒。回数1回。
3.肉厚搭配原则：根据完品肉厚规格及单片肉厚规格确定，若各单片肉厚规格的最上限与最上限、最下限与最下限相加后的肉厚值超过完品的肉厚规格，则需要单片分肉厚段搭配分工。
4.面本数搭配原则：无特殊要求，只要两片单片结合后贴合面出现有规则的负光圈即可。客户有做要求除外。
5.定芯机的标准设定：无机台优先级，定芯机（UV机）的条件设定依据镜片的外径大小而定，通常外径在15mm以下的照射时间均为0.1秒，照度设定为照射回数为4-5次，外径
15mm以上的可采用一次性定芯，照射时间0.8-1.5秒照度为60-90%。
6. a.暂时硬化的作用是使定芯完品进一步均匀受到紫外线照射硬化，正常照度保证在
4.8mj/cm2以上，照射时间设定：镜片外径15mm以下为60秒；15mm以上60-120秒；35mm以上为180秒以上。
b.正式硬化的作用是使接合完品完全硬化，正常照度保持8.0mj/cm2以上，照射时间设定为：15mm以下为300秒，15以上为400-600秒。
7.擦拭的标准及要求：接合镜片溢胶一般为0.2mm。擦拭标准及动作：将竹片用刀片削成圆锥状（不要过尖），分清擦拭纸的正反面，折叠成条状，蘸上丙酮，包住竹片的边缘，以45度方向刮去溢出之胶水将擦拭纸在折射过另一面，沾上丙酮，双手放平从里到外的顺序将镜片的表面轻轻擦拭干净（防止蓝印及药水印），再确认边缘十分有光泽，锯齿形状。
8.辅材选用原则：
丙酮：一般密度为0.790g/ml，过期不可用，有效期三年；
治具（定芯、擦胶、测肉厚）检验：定芯治具用金属铜制成，用归零镜片放在新申请（使用前用擦拭纸包住竹片将治具擦拭干净方可）上，旋转几圈，确认镜片有无刮伤；擦拭治具还须用砂纸将边缘打磨少许，减少伤痕并好用；
擦拭纸（大小）：原料仓提供即可，擦拭纸光滑面为正面，粗糙面为反面（手感确认），要求清洁无污染。
9.接合操作要点：
a.泡胶要求：湿胶镜片要及时剥离开，装在泡有丙酮的胶盆里，丙酮须掩盖镜片的上表面，一般是接合面向下（凸形镜片凸面向上，不粉研磨面与接合面）剥离时左手和右手分别捏一个镜片，轻轻将其分开。
b.洗净要求：根据材质和镜片特性而定，单片一般洗净易腐蚀部品先擦拭后再洗净，接合完品：易蓝印、污腻部品洗净包装，易腐蚀部品擦拭包装。
c.基准面设定：参照客户要求图片而定。
10.三片及三片以上镜片接合原则：
根据镜片加工难度和特性将其中两片镜片接合，而后在与第三、四片镜片结合，接合第三
11.特性不良的预防 片镜片时要防止定芯气泡的产生，注意动作的正确性、合理性。
接合的特性不良有：偏芯、气泡、污秽、蓝印（胶印）、拱起、亮线。
A.偏芯、气泡、污秽：确认镜片是否放到位，定芯动作的正确性及作业过程中漏检，保证照度设定充分。
B.蓝印：严控流水线的点胶量，作业过程中不可触摸镜片表面，擦胶作业标准动作的正确性。
C.拱起、亮线：硬化、照射时间充分，擦胶力度和动作设定，完品洗净作业的保障。
12.接合工程对环境的要求：温度（22±2度）、湿度：（60%左右）；落尘量（10000级/m3）
13.工艺流程确定：根据部番的材质、化学特性、磨耗度、肉厚确认流程：
（测肉厚）——排镜——洗净——贴合——胶合——定芯——暂时硬化——擦胶——正式硬化——包装——封边——入库