（二）路面底基层及基层施工
水稳碎石基层施工
（1）配合比设计
根据设计要求，按照技术规范进行，选定合适的水泥剂量，提出混合料配合比方案并报监理工程师批准，由于水泥稳定粒料基层质量关系到路面质量，施工时采用水泥稳定粒料摊铺机一次性成型施工。
（2）整理下承层
在铺筑水泥稳定粒料之前，应将所有浮土、杂物全部清除，并严格整型和压实，使其符合规范和图纸的有关规定。基层面上车辙或松软部分和压实不足的地方应翻松，重新碾压。
（3）测量放线
路基检验合格后，恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘设指示桩，在指示桩和中桩上标出水泥稳定粒料的设计标高及松铺高度。在边桩上沿纵向拉起两条细绳，一条为松铺高度线，一条为碾压层的设计标高线。
（4）铺设试验路段
在开工前进行试验路段的施工，通过试验，检验施工设备能否满足备料、拌合、摊铺和压实的施工方法、施工组织以及一次施工长度的适应性。试验段应采用不同的压实厚度测试其干容重、含水量、松铺系数、碾压遍数、工艺指标以及压实程序的施工工艺，报监理审批后组织大面积施工。
（5）拌合与运输
根据设计配合比，在中心拌合场用水泥稳定粒料拌合机拌料，水泥稳定碎石底基层水泥剂量应根据室内7d无侧限抗压强度（一般为3.5MPa～4.2 MPa）选择水泥剂量。拌含水量，以保证现场摊铺碾压时达到最佳含水量时，混合料中的水泥和集料按重量比掺配，并以重量比加水，拌合时严格控制含水量和拌合时间，使混合料拌合得干湿均匀，出料时并观察有无离析现象，并随时测定其含水量和水泥含量，混合料在运输过程中应加覆盖，以防水份蒸发，保持装载高度均匀，以防离析，及时将混合料运至现场，运输集料的时间不宜太长，拌好后的混合料应尽快摊铺。
（6）摊铺和碾压
摊铺前对下层表面杂物清扫干净并洒水，以防止石灰层吸水，影响水泥稳定粒料层的固结。摊铺水泥稳定粒料，用摊铺机按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上，摊铺时边卸料边摊铺，并用8-10人协助，对机械摊铺不到的边角人工整平，检查松铺厚度等工作。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量的1％，以补偿摊铺和碾压过程中的水分损失。摊铺后立即用震动压路机在全宽范围内均匀压实，混合料的碾压程序按试验段确认的方法施工，使密实度达到97％以上，碾压过程中水泥稳定粒料表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁压路机在已完成和正在碾压的路
面上“调头”和“急刹车”，以保证稳定层不受破坏。施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验段确定的合适时间严格施工。
（7）报验
试验人员检测水泥稳定粒料基层压实度，并报监理工程师，合格后进行养护，同时试验人员做无侧限抗压强度试件。
（8）接缝的处理
同日施工的作业段衔接处，采取切缝处理。
（9）养生及交通管制
水泥稳定粒料碾压完成达到要求的密实度后，立即进行养生，采用洒水车洒水养护，且养生时间不少于7天，使水泥稳定粒料表面始终保持湿润状态，并严禁重型车辆通行。
（三）沥青混凝土面层施工
1、施工准备工作
（1）按照合同要求，项目部进行全线路基中线、高程测量和水准点复测工作，并对本标段路面基层进行交接和沿线施工环境调查，试验人员对面层原材料进行检验沥青面层配合比试验工作。
（2）原材料进场，包括粗集料、细集料、填料和石油沥青。
粗集料：选择洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够的强度、耐磨性的粒料，粒料的粒径规格符合技术规范要求。
细集料：采用干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质，并有适当级配的机制砂，石质为石灰岩，砂的规格符合技术规范要求。
填料：采用石灰岩或岩浆中的强基性岩石等渗水性石料经磨细得到矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。
沥青：采用A级70号基质沥青，进场前对每批沥青进行取样和试验，各项指标符合技术规范要求。
（3）机械设备的进场，包括沥青混凝土拌和站、沥青摊铺机、沥青导热罐、自卸车和压实机械的进场，及时对进场设备进行安装和调试，使机械处于完好状态。
2、整理下承层
在铺筑沥青混凝土之前，应将基层的所有浮土、杂物全部清除，并严格整型和压实，使其符合规范和图纸的有关规定。基层面上车辙或松软部分和压实不足的地方应翻松，重新碾压。
3、测量放样
基层检验合格后，恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘设指示桩，在指示桩和中桩上标出沥青面层的设计标高。
4、铺设试验路段
为了更好地施工沥青面层，应做好试验段的工作，在施工前按沥青面层的目标配合比设计，向监理工程师提交沥青混合料级配，沥青结合料用量及沥青混合料的各项指标的书面说明。按照监理工程师批准的施工方案，采用沥青面层用的材料，混合料配合比以及拌合、摊铺、压实设备和施工程序，选择200m作为试验路段，根据试验段，确定沥青混凝土施工合理的施工机械、机械数量及机械组合，通过拌合确定拌合机的上料速度，拌合数量与时间、拌合温度等操作工艺，通过摊铺确定摊铺机温度、摊铺宽度和自动找平等操作工艺，以及确定松铺系数、接缝方法；通过试验段验证沥青混合料配合比设计结果，找出矿料配比和沥青用量，确定施工作业段的长度，制定可行的施工进度计划，试验段施工后，全面检查原材料的施工质量，认真做好施工记录，根据试验段目的，确定混合料的稳定性和机械设备的适应性，并及时根据试验内容总结试验段报告，报监理工程师批准后，组织大面积施工。
5、配合比设计
沥青混合料配合比设计采用两种方法联合设计：旋转压实法与马歇尔试验法联合进行沥青混合料的组成设计。根据沥青路面施工技术规范要求，提出混合料的级配、结合料的含量，拌和温度、稳定度值、流值、马歇尔试件的容重与空隙率的报告上报监理工程师。旋转压实法对施工过程进行质量控制。
6、拌和
根据设计配合比，在中心拌合厂用沥青混凝土拌合站拌料。
拌和厂应在其设计、协调配合比和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和厂应建设满足工程需要的试验室，配备能及时提供试验资料，并将试验人员的资质及试验设备报请监理工程师批准。
选择拌和设备应是能按用量（以质量计）分批配料的间歇式拌和机，装有具有金属探针的插入式数显温度计及循环水除尘设备。拌和设备的产量和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求。本标段选择河南陆德筑机股份公司的沥青混凝土拌料设备。
每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比计量，其计量误差控制在规定的范围内，沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料粒径全部裹缚沥青结合料为度，沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度符合沥青路面施工技术规范要求。当沥青混合料的出厂温度大于180℃时，应予废弃，正常温度范围为155-165℃，拌和后的沥青混合料必须均匀一致，无花白料、无粗细料离析和结团现象。当材料的规格或配合比发生改变时，及时根据试验室提供的试验资料进行试拌，试拌时检查混合料的沥青含量，级配组成和有关指标，并上报监理工程师批准。
沥青混合料拌和温度控制在以下范围内：矿料加热温度保持在180℃～190℃之间，沥青的加热温度为180℃～190℃；出料温度控制在170℃～190℃之间。当混合料出料温度过低（低于165℃），应该废弃，因为低温沥青混合料粘度大，不利于现场压实。另外由于沥青混合料采用了断级配，混合料容易产生离析，因此在卸料时应该注意控制装卸车辆前后移动装料。
7、运输
用18t自卸车将混合料及时运送到工地。选择自卸车采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前，应保持洁净，不得有杂物。运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
已经离析或结成团或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
运至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实。
在运送过程中，保持车辆装载高度，以防离析，运输集料的时间不宜太长，宜在1小时之内到达工地现场摊铺完毕。运料车的运力有富余，施工过程中摊铺机前方至少有
5辆运料车等候。
8、摊铺
摊铺前对路面底基层表面杂物清扫干净并洒水，摊铺混合料时采用两台同型号、新旧相当的履带式摊铺机组成梯队联合摊铺，同时准备另一台同型号、新旧相当的摊铺机备用。摊铺机按要求的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上，一台摊铺机的铺筑宽度不小于12米，两台摊铺机前后错开10-20米，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间有30-60mm左右的搭接，并避开车道轮迹带，上、下层的纵向拱接宜错开200mm以上，热接缝应跨缝碾压以消除接缝。摊铺时边卸料边摊铺，并用8-10人协助，对机械摊铺不到的边角用人工整平。
沥青混合料的摊铺温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求并应随沥青的标号及气温的不同通过试验确定。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、横坡度及温度，对不合格之处应及时进行调整。
9、压实
选择压实设备，配有钢轮式静态压路机、轮胎压路机和震动压路机，按照合理的压实工艺进行碾压组合。碾压时压路机先两边后中间，先慢后快，压路机碾压应重迭1/3-1/2的碾压宽度，碾压时控制混合料的碾压温度，严禁压路机在已完成和正在碾压的路面上“调头”和“急刹车”。
（1）沥青混合料的初压技术要求：
①初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移，发裂，压实温度应根据沥青稠度、压实机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型试验确定，并符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
②压路机应从标高低的一侧向高的一侧碾压。相邻碾压带应重迭1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘先空宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
③应关闭振动装置的压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
④碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
（2）沥青混合料的复压技术要求：
①复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时应安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
②复压采用震动压路机与重型轮胎压路机进行组合，一般先用震动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，直至达到要求的压实度，并无明显轮迹。
③当采用轮胎压路机时，总质量不小于25T。冷态时，轮胎充气压力不小于0.55Mpa，相邻碾压带应重迭1/3-1/2的碾压轮宽度。
④当采用振动压路机时，振动频率宜为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8mm，并根据混合料种类，温度和层厚选择，层厚较厚时用较大的频率和振幅，相邻碾压带宽为10-20cm，并重迭1/3-1/2的碾压轮宽度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
（3）沥青混合料的终压技术要求：
终压后可采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
10、接缝的处理
同日施工的作业路段，其衔接处采用枕木接缝处理，保证接头自的接茬直顺，第二段施工时，将前段工的1m用切割机切除，控制松铺厚度，用摊铺机均匀地摊铺在接缝处，人工整平后进行碾压搭接拌和。
11、交通管制
沥青面层碾压完成后，达到要求的密实度后，及时进行交通管制，禁止一切车辆通行。
（二）路面底基层及基层施工
水稳碎石基层施工
（1）配合比设计
根据设计要求，按照技术规范进行，选定合适的水泥剂量，提出混合料配合比方案并报监理工程师批准，由于水泥稳定粒料基层质量关系到路面质量，施工时采用水泥稳定粒料摊铺机一次性成型施工。
（2）整理下承层
在铺筑水泥稳定粒料之前，应将所有浮土、杂物全部清除，并严格整型和压实，使其符合规范和图纸的有关规定。基层面上车辙或松软部分和压实不足的地方应翻松，重新碾压。
（3）测量放线
路基检验合格后，恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘设指示桩，在指示桩和中桩上标出水泥稳定粒料的设计标高及松铺高度。在边桩上沿纵向拉起两条细绳，一条为松铺高度线，一条为碾压层的设计标高线。
（4）铺设试验路段
在开工前进行试验路段的施工，通过试验，检验施工设备能否满足备料、拌合、摊铺和压实的施工方法、施工组织以及一次施工长度的适应性。试验段应采用不同的压实厚度测试其干容重、含水量、松铺系数、碾压遍数、工艺指标以及压实程序的施工工艺，报监理审批后组织大面积施工。
（5）拌合与运输
根据设计配合比，在中心拌合场用水泥稳定粒料拌合机拌料，水泥稳定碎石底基层水泥剂量应根据室内7d无侧限抗压强度（一般为3.5MPa～4.2 MPa）选择水泥剂量。拌含水量，以保证现场摊铺碾压时达到最佳含水量时，混合料中的水泥和集料按重量比掺配，并以重量比加水，拌合时严格控制含水量和拌合时间，使混合料拌合得干湿均匀，出料时并观察有无离析现象，并随时测定其含水量和水泥含量，混合料在运输过程中应加覆盖，以防水份蒸发，保持装载高度均匀，以防离析，及时将混合料运至现场，运输集料的时间不宜太长，拌好后的混合料应尽快摊铺。
（6）摊铺和碾压
摊铺前对下层表面杂物清扫干净并洒水，以防止石灰层吸水，影响水泥稳定粒料层的固结。摊铺水泥稳定粒料，用摊铺机按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上，摊铺时边卸料边摊铺，并用8-10人协助，对机械摊铺不到的边角人工整平，检查松铺厚度等工作。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量的1％，以补偿摊铺和碾压过程中的水分损失。摊铺后立即用震动压路机在全宽范围内均匀压实，混合料的碾压程序按试验段确认的方法施工，使密实度达到97％以上，碾压过程中水泥稳定粒料表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁压路机在已完成和正在碾压的路
面上“调头”和“急刹车”，以保证稳定层不受破坏。施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验段确定的合适时间严格施工。
（7）报验
试验人员检测水泥稳定粒料基层压实度，并报监理工程师，合格后进行养护，同时试验人员做无侧限抗压强度试件。
（8）接缝的处理
同日施工的作业段衔接处，采取切缝处理。
（9）养生及交通管制
水泥稳定粒料碾压完成达到要求的密实度后，立即进行养生，采用洒水车洒水养护，且养生时间不少于7天，使水泥稳定粒料表面始终保持湿润状态，并严禁重型车辆通行。
（三）沥青混凝土面层施工
1、施工准备工作
（1）按照合同要求，项目部进行全线路基中线、高程测量和水准点复测工作，并对本标段路面基层进行交接和沿线施工环境调查，试验人员对面层原材料进行检验沥青面层配合比试验工作。
（2）原材料进场，包括粗集料、细集料、填料和石油沥青。
粗集料：选择洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够的强度、耐磨性的粒料，粒料的粒径规格符合技术规范要求。
细集料：采用干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质，并有适当级配的机制砂，石质为石灰岩，砂的规格符合技术规范要求。
填料：采用石灰岩或岩浆中的强基性岩石等渗水性石料经磨细得到矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。
沥青：采用A级70号基质沥青，进场前对每批沥青进行取样和试验，各项指标符合技术规范要求。
（3）机械设备的进场，包括沥青混凝土拌和站、沥青摊铺机、沥青导热罐、自卸车和压实机械的进场，及时对进场设备进行安装和调试，使机械处于完好状态。
2、整理下承层
在铺筑沥青混凝土之前，应将基层的所有浮土、杂物全部清除，并严格整型和压实，使其符合规范和图纸的有关规定。基层面上车辙或松软部分和压实不足的地方应翻松，重新碾压。
3、测量放样
基层检验合格后，恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘设指示桩，在指示桩和中桩上标出沥青面层的设计标高。
4、铺设试验路段
为了更好地施工沥青面层，应做好试验段的工作，在施工前按沥青面层的目标配合比设计，向监理工程师提交沥青混合料级配，沥青结合料用量及沥青混合料的各项指标的书面说明。按照监理工程师批准的施工方案，采用沥青面层用的材料，混合料配合比以及拌合、摊铺、压实设备和施工程序，选择200m作为试验路段，根据试验段，确定沥青混凝土施工合理的施工机械、机械数量及机械组合，通过拌合确定拌合机的上料速度，拌合数量与时间、拌合温度等操作工艺，通过摊铺确定摊铺机温度、摊铺宽度和自动找平等操作工艺，以及确定松铺系数、接缝方法；通过试验段验证沥青混合料配合比设计结果，找出矿料配比和沥青用量，确定施工作业段的长度，制定可行的施工进度计划，试验段施工后，全面检查原材料的施工质量，认真做好施工记录，根据试验段目的，确定混合料的稳定性和机械设备的适应性，并及时根据试验内容总结试验段报告，报监理工程师批准后，组织大面积施工。
5、配合比设计
沥青混合料配合比设计采用两种方法联合设计：旋转压实法与马歇尔试验法联合进行沥青混合料的组成设计。根据沥青路面施工技术规范要求，提出混合料的级配、结合料的含量，拌和温度、稳定度值、流值、马歇尔试件的容重与空隙率的报告上报监理工程师。旋转压实法对施工过程进行质量控制。
6、拌和
根据设计配合比，在中心拌合厂用沥青混凝土拌合站拌料。
拌和厂应在其设计、协调配合比和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和厂应建设满足工程需要的试验室，配备能及时提供试验资料，并将试验人员的资质及试验设备报请监理工程师批准。
选择拌和设备应是能按用量（以质量计）分批配料的间歇式拌和机，装有具有金属探针的插入式数显温度计及循环水除尘设备。拌和设备的产量和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求。本标段选择河南陆德筑机股份公司的沥青混凝土拌料设备。
每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比计量，其计量误差控制在规定的范围内，沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料粒径全部裹缚沥青结合料为度，沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度符合沥青路面施工技术规范要求。当沥青混合料的出厂温度大于180℃时，应予废弃，正常温度范围为155-165℃，拌和后的沥青混合料必须均匀一致，无花白料、无粗细料离析和结团现象。当材料的规格或配合比发生改变时，及时根据试验室提供的试验资料进行试拌，试拌时检查混合料的沥青含量，级配组成和有关指标，并上报监理工程师批准。
沥青混合料拌和温度控制在以下范围内：矿料加热温度保持在180℃～190℃之间，沥青的加热温度为180℃～190℃；出料温度控制在170℃～190℃之间。当混合料出料温度过低（低于165℃），应该废弃，因为低温沥青混合料粘度大，不利于现场压实。另外由于沥青混合料采用了断级配，混合料容易产生离析，因此在卸料时应该注意控制装卸车辆前后移动装料。
7、运输
用18t自卸车将混合料及时运送到工地。选择自卸车采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前，应保持洁净，不得有杂物。运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
已经离析或结成团或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
运至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实。
在运送过程中，保持车辆装载高度，以防离析，运输集料的时间不宜太长，宜在1小时之内到达工地现场摊铺完毕。运料车的运力有富余，施工过程中摊铺机前方至少有
5辆运料车等候。
8、摊铺
摊铺前对路面底基层表面杂物清扫干净并洒水，摊铺混合料时采用两台同型号、新旧相当的履带式摊铺机组成梯队联合摊铺，同时准备另一台同型号、新旧相当的摊铺机备用。摊铺机按要求的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上，一台摊铺机的铺筑宽度不小于12米，两台摊铺机前后错开10-20米，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间有30-60mm左右的搭接，并避开车道轮迹带，上、下层的纵向拱接宜错开200mm以上，热接缝应跨缝碾压以消除接缝。摊铺时边卸料边摊铺，并用8-10人协助，对机械摊铺不到的边角用人工整平。
沥青混合料的摊铺温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求并应随沥青的标号及气温的不同通过试验确定。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、横坡度及温度，对不合格之处应及时进行调整。
9、压实
选择压实设备，配有钢轮式静态压路机、轮胎压路机和震动压路机，按照合理的压实工艺进行碾压组合。碾压时压路机先两边后中间，先慢后快，压路机碾压应重迭1/3-1/2的碾压宽度，碾压时控制混合料的碾压温度，严禁压路机在已完成和正在碾压的路面上“调头”和“急刹车”。
（1）沥青混合料的初压技术要求：
①初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移，发裂，压实温度应根据沥青稠度、压实机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型试验确定，并符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
②压路机应从标高低的一侧向高的一侧碾压。相邻碾压带应重迭1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘先空宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
③应关闭振动装置的压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
④碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
（2）沥青混合料的复压技术要求：
①复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时应安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
②复压采用震动压路机与重型轮胎压路机进行组合，一般先用震动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，直至达到要求的压实度，并无明显轮迹。
③当采用轮胎压路机时，总质量不小于25T。冷态时，轮胎充气压力不小于0.55Mpa，相邻碾压带应重迭1/3-1/2的碾压轮宽度。
④当采用振动压路机时，振动频率宜为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8mm，并根据混合料种类，温度和层厚选择，层厚较厚时用较大的频率和振幅，相邻碾压带宽为10-20cm，并重迭1/3-1/2的碾压轮宽度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
（3）沥青混合料的终压技术要求：
终压后可采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
10、接缝的处理
同日施工的作业路段，其衔接处采用枕木接缝处理，保证接头自的接茬直顺，第二段施工时，将前段工的1m用切割机切除，控制松铺厚度，用摊铺机均匀地摊铺在接缝处，人工整平后进行碾压搭接拌和。
11、交通管制
沥青面层碾压完成后，达到要求的密实度后，及时进行交通管制，禁止一切车辆通行。