篦 冷 机 液 压 系 统
使
用
说
明
书
北京中冶迈克液压有限责任公司
2009年11月4日
用户手册前言
本手册是用来让用户熟悉蓖冷机液压系统并正确的使用该系统。
如从事以下作业的人员：现场电气操作人员，液压站维护人员及现场调试人员需仔细阅读。 对于使用本设备的人员，在其运行相关作业前，该液压系统的用户必须告知其本手册的内容，特别是安全说明。包括有关本元件/液压系统安全、正确和经济运行的重要信息。仔细阅读这些内容将有助于避免危险的发生。降低维修成本并缩短检修所造成的停工期。提高元件液压系统的可靠性并延长其使用寿命。
一．设备介绍
1.1．主要技术参数
工作介质 抗磨液压油VG46/40℃
介质清洁度NSA 7级
系统额定压力 16MPA
变量泵 4台（3用一备连续工作制）
最大流量 200L/min
电机功率 75KW/380VAC
1.2.概述
（1）工作原理
其工作原理是（以第一段为例）液压泵（17.1）将液压油从邮箱抽出，通过泵出口P端
将油经锥阀单元(36.1)注入比例换向阀（38.1），比例换向阀工作，通过程序控制不断转换比例换向阀主阀芯位置，将油液注入工作腔A或B，随之注入液压缸的有肝腔或无肝腔，推动
液压缸的活塞做往复运动，液压缸通过传动轴将动力传递给活动框架，从而实现活动篦床的往复运动。
（2）温度控制
＜30℃加热、＞40℃停加热器、＞47℃冷却、＜35℃停冷却、＜20℃低温报警、＞50℃高温报警、＞60℃停高温跳停。（检修完后开机时要注意温度，如温度太低要先加热到20℃在开机）
1.3.液压系统传动的术语
推程：液压缸活塞的上推运动，即活动篦床向物料流动的方向运动。
回程：液压缸活塞的回退运动，即活动篦床向物料流动的反方向运动。
冲程：由液压缸活塞的上推运动和随后的回退运动所完成的一个运动循环称作一个冲程。 冲程次数：液压缸每分钟的冲程数称为冲程次数。
行程：在液压缸的上推或回推运动中，活塞运动的距离。
主要组成部件及功能
动力元件：液压泵组件(17.1-4)（包括油泵；电机；梅花联轴器—等）（其中3台主泵装置、一台备用）
功能：产生油流和油压为系统提供动力。
执行元件：液压缸（共6台）
功能：推动篦床往复运动。
控制元件：比例阀（3台Y1-Y3）
功能：控制液压缸运动的方向和速度。
循环系统：循环泵（24）吸油经冷却器（29）冷却后，再有过滤器（7）过滤后回油箱。 功能：冷却、循环过滤。
过滤元件：过滤器（SP1-3），其中（2）为双筒过滤器，包括SP1和SP2,一用一备
功能：保持系统油液清洁。
辅助元件：邮箱、油管、管接头、加热器(4.1-3)、压力变送器(43)、压力表(39)、液位计(6)等
功能：a.供油、防尘；b.油温加热；c.压力检测。
1.4.图解
（注：此图上的序号与原理图上号不同，此处序号只在此“图解”中使用，其它处号码为原理图上号码）
1. （1）压力传感器
2. （2）比例换向阀。作用：a.换向b.通过控制阀芯开度控制流量，进而控制篦床速度。
3. （3）溢流阀：作用在管道上，设定值较大，防止换向时油相撞造成高压。
4. （4）溢流阀：备用泵上的主溢流阀。
5. （5）油路块：与之相连的电机、泵和其它元件，都是备用的，正常工作不用。
6. （6）主回油管：换向时令一腔的油有此管回油箱，与（10）相通。
7. （7）备用泵上负载敏感管，在备用状态时，负载敏感里的油流经此管。
8. （8）备用泵的主油管P,油有此管打入比例阀后进油缸。
9. （9）主油管，各泵从此管道中吸油。
10. （10）回油管道，此管和（6）相通。
11. （11）和（12）截止阀。正常工作时都为关闭状态，当要备用那组泵时，把此组上的
（11）和（12） 打开，油有（7）和（8）经此两阀进入比例阀后，进行正常工作。
此类阀上有一个“一”槽，当“一”与管道平行时为开，垂直时为关状态。
12. （13）过滤器，更换滤芯时逆时针转上面红色盖子即可打开。
13. （14）管式冷却器
14. （15）液位继电器
15. （16）液位温度计
二．安装、液压站调试
2.1.液压系统管道安装冲洗规范：
（1）管道安装
首先确定管道的走向和布置，管路的连接必需和图纸对应，尤其是比例阀的A、B腔和
油缸的无感强和有杆腔的对应。
切割：管子的切割采用机械方法进行，切口平面与管子轴线垂直度以差为管子直径的
1/100，清理管口和管内铁屑、飞边、毛刺和杂物，确保管子清洁。
弯管：管子的煨弯采用液压弯管机进行冷弯，弯曲部位要达到无扭转、压扁、波纹、凸
凹不平现象的要求，弯管的弯曲半径不得小于管外径的3至5倍，弯曲角度必须符合规范要
求。
管子坡品的加工采用机械方法开坡口，同进根据不同钢管管径、壁厚来选择坡口角度有
及钝边尺寸艺参数见表（一）。（特大或特小的不锈钢管可采用打磨）
焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除静熔渣和大块焊肉。
管夹固定：通常在直管路上，间隔1000MM-2000MM，当管道振动较大或弯曲点过多的
情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力：是工作压力的1.25-1.5倍。
（2）管道循环冲洗
管道酸洗、中和之后要进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。管道应独立进行冲洗，禁
止与已清洁的液压设备进行连接。冲洗过程中宜采用变换冲洗方向、振动管路、经常检查、清洗、更换滤芯等方法加强冲洗效果冲洗温度在40-60℃左右进行，冲洗时间不少于10小时。冲洗结束后，应对冲洗液进行检验，清洁度应不低于Nas7级。（注：调试时必须有7级油样检测报告，否则不予开机）
冲洗泵流量：200L/min；冲洗滤芯：10µm；冲洗介质：液压站工作介质；冲洗压力：1.5MPA
以上。
（3）管道压力试验
压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。压力试验时的油温应在正常工作
油温范围内。试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压至2～3分钟，达到试验压力（为工作压力1.25-1.5倍约31.5MPA）后，持压30s，然后降至工作压力进行全面的检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。压力试验时如油故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业
2.2.液压站试车
整体式油站已在制造厂进行性能试验。帮在现场安放平衡，即可连接出油管、回油管、
水管等，现场安装完毕后，用滤油车过滤加油，经试运转正常后即可投入工作。在调试时，首先把所有安全阀的压力设定值调到最小，确定好电机转向后，正常启动电机，把油路出口的截止阀关闭，然后慢慢旋转溢流阀的调压旋钮，按顺时针方向；同时目光注意仪表盘上相应的压力表，直到表针指到参数表内所提供的数值时锁紧旋钮；此时压力调整完毕，最后停止电机再重复启动几次待确认压力值设定无误的情况下把所有阀门按正常工作时打开
注意：注意：开车前应确保管道已经过酸洗和串油，油质已达到NAS1638 7级。开车前应确保经过空载运行，以免载荷过大而损坏主机及液压系统；停车前也应确保篦床上的物料已被卸空。
（1）加油：加油时使用滤油小车，同时应注意不要让外界杂质或水进入到油箱中。
（2）全部打开液压泵输入管线的阀门，再打开油泵附近压力口的安全进阀。
（3）电气： 确定电机的运转方向：一般参照液压泵顶部铭牌上箭头方向和液压设备的装配图检查电机的运转方向。
给每个电磁控制阀单独通电以确定磁体是否按照说明进行动作。
（4）注满工作液（清除空气）
首先应确保阀（LS1-LS6）打开，每段上（35-2,4,6）处截止阀应处于关闭，每段上（35-1.3.5）处截止阀打开，泵上负载敏感C1处和阀块上C1处相通，与C2不通。每段上截止阀（34-1.2.3）关闭，即P2不通。
向油管内充油操作步骤：
向油管内充油
进油管和回油管上各有一个截止阀X。
旁通管上有一个截止阀Y。
注意：当泵停止工作时，为防止篦床倾斜或液压缸活塞被压到机械极限位置，可将篦冷机
两侧截止阀X关闭而保证截止阀Y打开。
向油管内充油操作步骤：
关闭截止阀X；
打开截止阀Y；
检查管线系统，确保正确连接；
确保安装在泵吸油管道上的阀序号SL11 SL12截止阀打开；
逐个检查泵的注油孔，确保泵内已充满液压油，确保电机的旋向正确；
为了能使管路充满油，逐个地在比例换向阀完全打开的条件下让泵工作5—10分钟。
注意：油管中充完油后检查油箱油位，如油位较低，则还应向油箱中加油。
三．蓖冷机联动
.1.检查油箱油位及温度是否正常。检查油质是否正常，有无变质。
2. 确保阀（LS1-LS6）打开，每段上（35-2,4,6）处截止阀应处于关闭，每段上（35-1.3.5）处截止阀打开，泵上负载敏感C1处和阀块上C1处相通，与C2不通。油缸处截止阀X打开，Y关闭。
3.开启循环泵系统及温控系统。
4.在现场控制箱上将篦床每分钟的运行次数设为最低值，此时行程应较短。
5.启动工作泵。
6.在控制板上将篦床的运行次数逐渐调大，此时应注意主机及液压系统是否正常，如有异常情况，应立即停机；若无异常情况，可将运动次数调到所需的工作次数。
7.备用泵功能的测试
调试期间，为了检验电气和液压的连接以及备用泵的功能，所有的主泵都应由备用泵替换来测试一遍。对于备用泵：打开所要备用段上截止阀（34-x），即使P2通，三通阀有C1打到C2位置，（即例35.6通，35.5不通）选择开关到备用泵挡位，启动备用泵；运行无异常后关闭备用泵，并按原操作复位。
注意：由于过滤器在运行时可能被阻塞，因此应注意使过滤器保持清洁。从试车运行约300小时后，注意松开了的螺钉和螺母，再严格的予以紧固。
四．正常运转时的保养
（1）为获得液压设备较高的效率，预防事故的发生和保证稳定的性能，要进行一系列的维护和管理工作，而其中液压操作中工作液的维护和管理尤其特别重要，因此必须和液压工作液制造者一起预先充分考虑保养维护和管理的主要内容。工作液的保养和维护的简单说明以及长期使用油的液压设备所必需检查的内容如下：
工作液的种类：使用L-HM46液压介质。
1.粘滞度范围：所使用的工作液粘滞度范围从41.4-50.6厘司该粘滞度范围一般相当于
工作液温度40°C，希望从工作液的制造者那里获得和所使用的液体操
作液有关的粘滞度温度曲线。
2.清洁度：系统要求NAS1638-7级
3.定期检查：试运行的初级阶段：运行500小时之后。
正常运转：2000小时。
取约1升工作液作为式样，请工作液的制造者进行对它检验。
4.更换：正常的更换周期通常是4500小时，尽管检查结果是正常的，一般说来，应将
全部液压工作液旧的尽可能的全部更换。
5.每天检查事项：
（1） 变色—这种变色是由于水或空气的侵入而产生的。
（2） 气味—特殊气味是由与油的玷污及变质之后而产生的。
（3） 外界物质的侵入—由于外界物质的侵入有时造成工作液的提前变质。
7.除水—从油储藏室最底部的排水管排水，每月进行一次。
8.每工作一段时间（根据实际需要），要把管道上离油缸近处的截止阀X关闭，Y打开，象前面提到的向管道里注油步骤相同，运行几分钟，排出管道中死油（即把管道里的油循环一次）。
（2）备用泵的切换：
正常工作过程中，如果某一台泵出现问题，为不影响生产可以用备用泵（4号泵）替换。具体操作：（用1号泵为例）停掉1号泵（其它两台可以不停），打开P2处截止阀
（34.1），负载敏感C2处截止阀(35.2)打开，关闭负载敏感C1处截止阀(35.1)，启动泵用泵即可。同理可转换2、3号泵。
五.备品备件：由于设备上很多元件为进口元件，进货周期较长，为不影响公司有效生产，必须准备必要元器件以防紧急使用。
篦 冷 机 液 压 系 统
使
用
说
明
书
北京中冶迈克液压有限责任公司
2009年11月4日
用户手册前言
本手册是用来让用户熟悉蓖冷机液压系统并正确的使用该系统。
如从事以下作业的人员：现场电气操作人员，液压站维护人员及现场调试人员需仔细阅读。 对于使用本设备的人员，在其运行相关作业前，该液压系统的用户必须告知其本手册的内容，特别是安全说明。包括有关本元件/液压系统安全、正确和经济运行的重要信息。仔细阅读这些内容将有助于避免危险的发生。降低维修成本并缩短检修所造成的停工期。提高元件液压系统的可靠性并延长其使用寿命。
一．设备介绍
1.1．主要技术参数
工作介质 抗磨液压油VG46/40℃
介质清洁度NSA 7级
系统额定压力 16MPA
变量泵 4台（3用一备连续工作制）
最大流量 200L/min
电机功率 75KW/380VAC
1.2.概述
（1）工作原理
其工作原理是（以第一段为例）液压泵（17.1）将液压油从邮箱抽出，通过泵出口P端
将油经锥阀单元(36.1)注入比例换向阀（38.1），比例换向阀工作，通过程序控制不断转换比例换向阀主阀芯位置，将油液注入工作腔A或B，随之注入液压缸的有肝腔或无肝腔，推动
液压缸的活塞做往复运动，液压缸通过传动轴将动力传递给活动框架，从而实现活动篦床的往复运动。
（2）温度控制
＜30℃加热、＞40℃停加热器、＞47℃冷却、＜35℃停冷却、＜20℃低温报警、＞50℃高温报警、＞60℃停高温跳停。（检修完后开机时要注意温度，如温度太低要先加热到20℃在开机）
1.3.液压系统传动的术语
推程：液压缸活塞的上推运动，即活动篦床向物料流动的方向运动。
回程：液压缸活塞的回退运动，即活动篦床向物料流动的反方向运动。
冲程：由液压缸活塞的上推运动和随后的回退运动所完成的一个运动循环称作一个冲程。 冲程次数：液压缸每分钟的冲程数称为冲程次数。
行程：在液压缸的上推或回推运动中，活塞运动的距离。
主要组成部件及功能
动力元件：液压泵组件(17.1-4)（包括油泵；电机；梅花联轴器—等）（其中3台主泵装置、一台备用）
功能：产生油流和油压为系统提供动力。
执行元件：液压缸（共6台）
功能：推动篦床往复运动。
控制元件：比例阀（3台Y1-Y3）
功能：控制液压缸运动的方向和速度。
循环系统：循环泵（24）吸油经冷却器（29）冷却后，再有过滤器（7）过滤后回油箱。 功能：冷却、循环过滤。
过滤元件：过滤器（SP1-3），其中（2）为双筒过滤器，包括SP1和SP2,一用一备
功能：保持系统油液清洁。
辅助元件：邮箱、油管、管接头、加热器(4.1-3)、压力变送器(43)、压力表(39)、液位计(6)等
功能：a.供油、防尘；b.油温加热；c.压力检测。
1.4.图解
（注：此图上的序号与原理图上号不同，此处序号只在此“图解”中使用，其它处号码为原理图上号码）
1. （1）压力传感器
2. （2）比例换向阀。作用：a.换向b.通过控制阀芯开度控制流量，进而控制篦床速度。
3. （3）溢流阀：作用在管道上，设定值较大，防止换向时油相撞造成高压。
4. （4）溢流阀：备用泵上的主溢流阀。
5. （5）油路块：与之相连的电机、泵和其它元件，都是备用的，正常工作不用。
6. （6）主回油管：换向时令一腔的油有此管回油箱，与（10）相通。
7. （7）备用泵上负载敏感管，在备用状态时，负载敏感里的油流经此管。
8. （8）备用泵的主油管P,油有此管打入比例阀后进油缸。
9. （9）主油管，各泵从此管道中吸油。
10. （10）回油管道，此管和（6）相通。
11. （11）和（12）截止阀。正常工作时都为关闭状态，当要备用那组泵时，把此组上的
（11）和（12） 打开，油有（7）和（8）经此两阀进入比例阀后，进行正常工作。
此类阀上有一个“一”槽，当“一”与管道平行时为开，垂直时为关状态。
12. （13）过滤器，更换滤芯时逆时针转上面红色盖子即可打开。
13. （14）管式冷却器
14. （15）液位继电器
15. （16）液位温度计
二．安装、液压站调试
2.1.液压系统管道安装冲洗规范：
（1）管道安装
首先确定管道的走向和布置，管路的连接必需和图纸对应，尤其是比例阀的A、B腔和
油缸的无感强和有杆腔的对应。
切割：管子的切割采用机械方法进行，切口平面与管子轴线垂直度以差为管子直径的
1/100，清理管口和管内铁屑、飞边、毛刺和杂物，确保管子清洁。
弯管：管子的煨弯采用液压弯管机进行冷弯，弯曲部位要达到无扭转、压扁、波纹、凸
凹不平现象的要求，弯管的弯曲半径不得小于管外径的3至5倍，弯曲角度必须符合规范要
求。
管子坡品的加工采用机械方法开坡口，同进根据不同钢管管径、壁厚来选择坡口角度有
及钝边尺寸艺参数见表（一）。（特大或特小的不锈钢管可采用打磨）
焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除静熔渣和大块焊肉。
管夹固定：通常在直管路上，间隔1000MM-2000MM，当管道振动较大或弯曲点过多的
情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力：是工作压力的1.25-1.5倍。
（2）管道循环冲洗
管道酸洗、中和之后要进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。管道应独立进行冲洗，禁
止与已清洁的液压设备进行连接。冲洗过程中宜采用变换冲洗方向、振动管路、经常检查、清洗、更换滤芯等方法加强冲洗效果冲洗温度在40-60℃左右进行，冲洗时间不少于10小时。冲洗结束后，应对冲洗液进行检验，清洁度应不低于Nas7级。（注：调试时必须有7级油样检测报告，否则不予开机）
冲洗泵流量：200L/min；冲洗滤芯：10µm；冲洗介质：液压站工作介质；冲洗压力：1.5MPA
以上。
（3）管道压力试验
压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。压力试验时的油温应在正常工作
油温范围内。试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压至2～3分钟，达到试验压力（为工作压力1.25-1.5倍约31.5MPA）后，持压30s，然后降至工作压力进行全面的检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。压力试验时如油故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业
2.2.液压站试车
整体式油站已在制造厂进行性能试验。帮在现场安放平衡，即可连接出油管、回油管、
水管等，现场安装完毕后，用滤油车过滤加油，经试运转正常后即可投入工作。在调试时，首先把所有安全阀的压力设定值调到最小，确定好电机转向后，正常启动电机，把油路出口的截止阀关闭，然后慢慢旋转溢流阀的调压旋钮，按顺时针方向；同时目光注意仪表盘上相应的压力表，直到表针指到参数表内所提供的数值时锁紧旋钮；此时压力调整完毕，最后停止电机再重复启动几次待确认压力值设定无误的情况下把所有阀门按正常工作时打开
注意：注意：开车前应确保管道已经过酸洗和串油，油质已达到NAS1638 7级。开车前应确保经过空载运行，以免载荷过大而损坏主机及液压系统；停车前也应确保篦床上的物料已被卸空。
（1）加油：加油时使用滤油小车，同时应注意不要让外界杂质或水进入到油箱中。
（2）全部打开液压泵输入管线的阀门，再打开油泵附近压力口的安全进阀。
（3）电气： 确定电机的运转方向：一般参照液压泵顶部铭牌上箭头方向和液压设备的装配图检查电机的运转方向。
给每个电磁控制阀单独通电以确定磁体是否按照说明进行动作。
（4）注满工作液（清除空气）
首先应确保阀（LS1-LS6）打开，每段上（35-2,4,6）处截止阀应处于关闭，每段上（35-1.3.5）处截止阀打开，泵上负载敏感C1处和阀块上C1处相通，与C2不通。每段上截止阀（34-1.2.3）关闭，即P2不通。
向油管内充油操作步骤：
向油管内充油
进油管和回油管上各有一个截止阀X。
旁通管上有一个截止阀Y。
注意：当泵停止工作时，为防止篦床倾斜或液压缸活塞被压到机械极限位置，可将篦冷机
两侧截止阀X关闭而保证截止阀Y打开。
向油管内充油操作步骤：
关闭截止阀X；
打开截止阀Y；
检查管线系统，确保正确连接；
确保安装在泵吸油管道上的阀序号SL11 SL12截止阀打开；
逐个检查泵的注油孔，确保泵内已充满液压油，确保电机的旋向正确；
为了能使管路充满油，逐个地在比例换向阀完全打开的条件下让泵工作5—10分钟。
注意：油管中充完油后检查油箱油位，如油位较低，则还应向油箱中加油。
三．蓖冷机联动
.1.检查油箱油位及温度是否正常。检查油质是否正常，有无变质。
2. 确保阀（LS1-LS6）打开，每段上（35-2,4,6）处截止阀应处于关闭，每段上（35-1.3.5）处截止阀打开，泵上负载敏感C1处和阀块上C1处相通，与C2不通。油缸处截止阀X打开，Y关闭。
3.开启循环泵系统及温控系统。
4.在现场控制箱上将篦床每分钟的运行次数设为最低值，此时行程应较短。
5.启动工作泵。
6.在控制板上将篦床的运行次数逐渐调大，此时应注意主机及液压系统是否正常，如有异常情况，应立即停机；若无异常情况，可将运动次数调到所需的工作次数。
7.备用泵功能的测试
调试期间，为了检验电气和液压的连接以及备用泵的功能，所有的主泵都应由备用泵替换来测试一遍。对于备用泵：打开所要备用段上截止阀（34-x），即使P2通，三通阀有C1打到C2位置，（即例35.6通，35.5不通）选择开关到备用泵挡位，启动备用泵；运行无异常后关闭备用泵，并按原操作复位。
注意：由于过滤器在运行时可能被阻塞，因此应注意使过滤器保持清洁。从试车运行约300小时后，注意松开了的螺钉和螺母，再严格的予以紧固。
四．正常运转时的保养
（1）为获得液压设备较高的效率，预防事故的发生和保证稳定的性能，要进行一系列的维护和管理工作，而其中液压操作中工作液的维护和管理尤其特别重要，因此必须和液压工作液制造者一起预先充分考虑保养维护和管理的主要内容。工作液的保养和维护的简单说明以及长期使用油的液压设备所必需检查的内容如下：
工作液的种类：使用L-HM46液压介质。
1.粘滞度范围：所使用的工作液粘滞度范围从41.4-50.6厘司该粘滞度范围一般相当于
工作液温度40°C，希望从工作液的制造者那里获得和所使用的液体操
作液有关的粘滞度温度曲线。
2.清洁度：系统要求NAS1638-7级
3.定期检查：试运行的初级阶段：运行500小时之后。
正常运转：2000小时。
取约1升工作液作为式样，请工作液的制造者进行对它检验。
4.更换：正常的更换周期通常是4500小时，尽管检查结果是正常的，一般说来，应将
全部液压工作液旧的尽可能的全部更换。
5.每天检查事项：
（1） 变色—这种变色是由于水或空气的侵入而产生的。
（2） 气味—特殊气味是由与油的玷污及变质之后而产生的。
（3） 外界物质的侵入—由于外界物质的侵入有时造成工作液的提前变质。
7.除水—从油储藏室最底部的排水管排水，每月进行一次。
8.每工作一段时间（根据实际需要），要把管道上离油缸近处的截止阀X关闭，Y打开，象前面提到的向管道里注油步骤相同，运行几分钟，排出管道中死油（即把管道里的油循环一次）。
（2）备用泵的切换：
正常工作过程中，如果某一台泵出现问题，为不影响生产可以用备用泵（4号泵）替换。具体操作：（用1号泵为例）停掉1号泵（其它两台可以不停），打开P2处截止阀
（34.1），负载敏感C2处截止阀(35.2)打开，关闭负载敏感C1处截止阀(35.1)，启动泵用泵即可。同理可转换2、3号泵。
五.备品备件：由于设备上很多元件为进口元件，进货周期较长，为不影响公司有效生产，必须准备必要元器件以防紧急使用。