河北省石安改扩建XJ5合同段
高速公路质量通病防治方案
中铁十二局集团有限公司
2012年07月
河北省高速公路XJ5标段起点K293+400位于青银高速东北，沿线经过青银高速、南安庄互通枢纽、岳家庄、G308到终点K298+820，全长5.42km 。为确保工程质量，规范施工，加强重点部位和关键环节的质量控制，我项目决定严格落实高速公路施工标准化管理，把防治质量通病当做质量管理的头等大事来抓，严格责任追究制，做到责任到人，杜绝质量隐患。我石安改扩建XJ5标项目经理部按照筹建处转发的河北省交通运输厅《关于加强公路工程质量通病治理的通知》的文件要求，结合本项目实际情况，特制定本方案。
一、组织机构
项目部成立以项目部经理为组长的质量通病防治领导小组
组 长：何建斌
副组长：温建闯 郑丙宪 李爱军
成 员：余先雄 王栋梁 董光考 张文浩 李国星 向宏召 贾学标
领导小组组长负责质量通病防治的日常管理工作，对各质量通病防治工作的开展情况进行检查指导，对成功经验进行总结交流和推广，对现场施工情况进行监督、检查，组织评比考核和表彰工作。组员负责组织制定本项质量通病防治实施方案，并参照标准化施工方案的要求具体落实。
具体责任分工如下：
桥头跳车治理：组长 董光考；组员 现场调度及各分管技术人员
钢筋保护层厚度：组长 张文浩；组员 各分管的技术人员
小桥涵结构外观、梁板安装质量：组长 余先雄；组员 各分管技术人员 预应力张拉压浆：组长 李爱军；组员 试验及现场各分管技术人员
梁板顶面质量、负弯矩齿板质量：组长 李国兴；组员 各分管技术人员
混凝土裂纹控制：组长 向宏召；组员 相关试验及现场各分管技术人员
二、治理目标
为了确保工程质量、进度、环境保护和费用满足合同要求，完善质量自检体系和质量自检程序，确保工程建设的施工安全，加强对易产生质量通病的部位和工序的预控，有效地将质量通病的隐患消灭在工程施工过程中，使工程建设达到
“质量优、投资省、安全好、效益高”的工艺控制目标，进一步提高公路工程的施工工艺，克服公路工程实体通病，“争创优质，打造精品”，特制定以下预防措施：
三、质量通病治理技术措施
1、桥头跳车治理措施
根据上述桥头跳车的原因分析，结合我标段的实际情况，重点从以下几个方面加强过程监控，使桥头跳车现象得到有效的控制和解决。
1.1地基的处理
⑴我标段桥头黄土湿陷路段设置灰土桩加固地基，施工前复核地基土的含水率、饱和度，当地基土的含水率不符合要求后，应及时通知设计单位予以确认，由设计单位确定是否变更设计。
⑵进行填料的击实试验，确定施工用的相关参数，如最佳干密度、最佳含水量（注意实际施工时的最佳含水量低于击实试验做出的最佳含水量）、配合比等。
⑶加强原材料质量控制，石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除；石灰选用Ⅲ级以上新鲜块灰，生石灰块在使用前7～10d 充分消解，石灰消解采用机械消解，消石灰须过10mm 径的筛，并尽快使用；灰土采用机械集中拌合，各种用料计量准确，拌合过程中试验人员对灰土配比进行跟踪检测，下雨期间不进行灰土拌制。。
⑷施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数。
⑸严格操作工艺，成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。夯填前测量成孔深度、孔径，作好记录。成孔后及时夯填，在向孔内填料前先夯实孔底。灰土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料淋湿后冻结。
⑹灰土桩施工完毕后，必须由第三方进行单桩承载力和复合地基承载力检测，灰土桩桩孔内平均压实系数不小于0.96，桩间土经成孔挤密后的平均挤密系数不小于0.93。各项指标检测合格后方可进入下道工序施工。
1.2灰土垫层
⑴灰土垫层原材料控制与灰土挤密桩材料控制要求相同。
⑵灰土垫层分两层填筑，每层压实厚度为20cm 。
⑶灰土垫层采用画格上料，推土机粗平，平地机精平，振动压路机碾压。施工过程中严格控制填料的含水量及压实工艺，灰土垫层压实系数不小于0.95。
1.3台背回填
⑴台背回填采用6%灰土填筑，灰土采用异地机械集中拌合后再摊铺、整平、压实。每个填筑压实层按15cm 控制，并在背墙上划线逐层填筑。
⑵台背填筑段长度不小于15m 。
⑶台背填筑过程中对于机械无法压实的边角部位应采用小型夯实机械充分夯实。
⑷从构造物基础顶面至路床顶面的压实度不小于96%，基坑回填压实度不小于94%，台背回填必须逐层压实度。
1.4排水设施
台背地基处理施工前，在坡脚外侧完善临时排水系统，施工场地内不得积水，台背填筑时每个填筑层必须按要求设置路拱，台背顶面设置不低于20cm 的拦水坎，并设置导流槽，将台背顶面的水排至临时排水系统。防止雨水浸泡台背和冲刷边坡。
1.5加强过程管理
完善施工工艺和强化施工质量管理。要做到由专业队伍进行施工。填料的质量要符合要求压实机具的选择也要合理。要对每一填筑层的宽度、厚度、平整度、压实度等各项控制指标严格检查，同时还应加强沉降观测，严格执行工序验收和报验制度，确保台背施工质量。
2、钢筋保护层厚度控制措施
2.1技术交底工作
认真做好图纸会审和技术交底工作，因在图纸中，对保护层厚度会根据不同的情况有不同要求，这就要求现场技术人员必须熟悉图纸，注重中间环节的控制，
在施工中及时的发现问题解决问题，做好对劳务队的技术交底工作。
2.2钢筋下料及绑扎控制
⑴钢筋下料和加工。建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型。严格按照施工规范要求，控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。钢筋加工时尺寸必须控制在允许偏差范围内。钢筋加工使用钢筋自动数控加工设备。
⑵钢筋绑扎。根据构件净保护层、钢筋间距制作钢筋绑扎台座和胎架，在胎架上绑扎、焊接钢筋骨架；成型后整体吊装就位，再对其中的细部钢筋进行绑扎，钢筋骨架必须有一定刚度。要胎架上完成垫块的绑扎。合理安排各方向的主筋与副筋位置，避免由于交接点处钢筋密集无法安装而造成钢筋挤占保护层位置，从而发生漏筋或保护层偏小。
2.3保护层垫块安装
安放、绑扎固定钢筋保护层垫块是保护层厚度控制的重要环节。
⑴垫块必须采用高标号混凝土（C40以上）或砂浆（M40）集中预制，土工布覆盖洒水养生，并保证7天的养生期；垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求，允许误差0，+1mm；预制时要预埋绑丝，绑丝要与钢筋绑扎用的绑丝一致。
⑵可采用弧形、三爪或四爪形等垫块，尽量减小垫块与模板接触面积。不得使用塑料、石子、钢筋等做垫块；一般不得使用平面形垫块。
⑶垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。垫块数量底板不少于6个/m2，侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。钢筋混凝土构件的临空面都应设置混凝土垫块，并进行检查（包括空心板、箱梁的芯腔内）。垫块使用前应对垫块做饱水处理。
2.4混凝土的振捣
混凝土浇筑过程中必须按操作规程文明施工，注意成品保护。在浇筑混凝土过程中，严禁在成型的钢筋网上乱踩乱踏，甚至将设备机具压在上面，造成垫块
被压扁或踩倒，以及混凝土内钢筋弯曲变形或位移。防止在振捣过程中振捣无序，局部振捣过分或触及钢筋骨架，使钢筋骨架变形、错位，保护层厚度不均。
3、小桥涵结构外观质量控制
3.1施工工艺审批
施工前项目部根据投标文件、施工合同、设计文件和相关规范由总工组织编制施工组织设计。每个小桥涵结构的施工工艺均应经过监理工程的批准，然后给劳务队下发技术交底书，在施工过程中严格按照既定方案施工。
3.2模板工程
⑴小桥涵应采用新购置的大块或组合钢模板，采用其他模板时应经监理工程师同意。为防止漏浆和便于拆除模板，边角做成圆弧状。严格落实模板准入制。
⑵模板使用前，要多次进行打磨，直至出现光亮面，及时涂刷专用脱模剂，支设前后均应覆盖，防止污染。模板拆除后，及时清理打磨，涂刷脱模剂。脱模剂涂应采用同一品种，涂刷量尽量小，但必须均匀。
⑶模板支设要有足够的强度、刚度和稳定性。能可靠的承受施工过程中可能出现各项荷载，以保证结构物形状和尺寸。安装必须牢固，接缝严密，竖直，固定牢固。接缝严格处理，按要求粘贴回力胶条、防漏浆橡胶垫、橡胶帽等，防止漏浆。模板面板拼缝高差、宽度差应≤1mm ；模板接头错台量≤1mm 。
3.3混凝土质量控制
做混凝土配合比设计时，尽量选用泌水率低的水泥，并严格控制粗集料的公称粒径，严格进行水洗、过筛；选用水灰比较小的设计配合比。水泥尽量选用同一产地､同一批次的原材料, 以免混凝土色差较大｡在配料时, 在保证施工工艺的前提下, 尽量选用较小的坍落度｡在搅拌时, 要严格控制好砂石料的含水量和混凝土的搅拌时间, 保证混凝土拌合料均匀｡在混凝土运到现场时先搅拌, 然后卸料浇筑｡
3.4混凝土浇筑工艺
严格控制混凝土的坍落度、和易性。严格控制浇注工序，应配备足够的混凝土入模吊装设备，配备足够的混凝土振捣工，保证浇筑的连续性，并尽量缩短混
凝土的浇筑时间。混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或重塑之前浇筑完成上层混凝土。严格控制每次下料的高度和厚度；振捣方法要求正确，不得漏振和过振，保证上下层浇注砼有很好的均匀连续性；使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～l0cm 的距离；插入下层混凝土5～l0cm ；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。
3.5模板拆除
拆模时非承重模板的拆除应在混凝土强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可拆除，一般混凝土的抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除。承重的模板应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。
3.6施工后的处理
严禁进行大面积整体涂抹修饰，确实需要进行修补的，修补面积与修补方法应得到监理工程师批准，修补前进行拍照留存修饰前的照片。
修补前进行原料配对，尽量与原混凝土颜色一致。对于麻面和较小的蜂窝、孔洞，采用人工水泥砂浆涂抹法，在经过处理后的修补处，用铁抹即压即刮，反复压刮。按普通混凝土养生，待砂浆终凝后，再用细砂纸打磨，使混凝土表面光滑平整、颜色一致。对于较大的蜂窝或孔洞缺陷应凿毛处理，使老混凝土面湿润、清洁、不沾灰。为使新老混凝土结合良好，应在界面上抹一层水泥砂浆或界面剂。立模后浇筑高一级的细石膨胀混凝土，加强养生，待混凝土凝固后，按麻面方法进行修饰。
按检验评定标准进行检查，外观质量扣减分数大于5分，色泽明显杂乱不均匀、存在严重蜂窝麻面（每面3处，每处面积在0.5平方米并且深度大于5cm ）等外观缺陷的，应进行返工处理。
4、预应力张拉、压浆质量控制措施
4.1预应力张拉质量控制
4.1.1张拉设备的使用要求
⑴智能张拉千斤顶
①为了保证预应力值的精确性，须定期对张拉设备液压系统各组成部分（千斤顶、油泵、控制阀管路、压力表等）进行检查和核正。
②千斤顶油泵用油，采用优质矿物油，油内不含水份、酸及其他混合物，在常温下不分解变稠。一般冬天用20号机油，夏天用30号机油，亦可用其它液压用油如2号或3号锭子油、变压器油等。通常油液使用半年或500工时后，更换新油。
⑵预应力智能张拉仪
①电源接线要加接地线，并随时检查各处绝缘情况，以免触电。
②油管与接头要按规格制造并随时检查，以免发生爆裂事故。预应力智能张拉仪带压工作时不得拆卸接头、管路及压力表。
③压力表要定期校验，以防失灵而造成事故。
④开机前先打开控制阀（空载起动），使用前检查安全阀调整压力是否适当，并保证其灵敏可靠。
⑤油箱内的油量，必须满足预应力智能张拉仪使用说明书的规定，多于油箱容量的85%，不满足时应加以补充。
⑶其它
①预应力智能张拉仪及智能千斤顶在露天使用时，一般油温在30~50℃，最高不得超过60℃。
②操作人员须经培训，能熟练掌握机械性能及操作要求时，才允许上岗操作。 ③张拉前须检查电路、预应力智能张拉仪、智能千斤顶油路情况，确认不漏电、不漏油时方可工作。
④联结预应力智能张拉仪和智能张拉千斤顶的油管选用耐高压耐油橡胶管。工作压力与预应力智能张拉仪额定油压配套。
4.1.2张拉设备的标定
张拉设备（千斤顶、油泵、油表）由专人使用和保管，并定期维护和标定（校
验）。
⑴张拉前要标定智能千斤顶，标定期根据设备状态和使用的频繁程度及气温来决定。智能千斤顶标定有效期为一个月，到期必须进行标定。每次标定均须建立卡片备查。
⑵智能千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后，也必须重新进行标定。 ⑶智能千斤顶须与已校正过的油表配套编号标定。
⑷标定前先试压千斤顶，试压三次，确认不漏油能正常工作时方进行标定。试压时使油缸伸出长度等于张拉时常用部位，试压吨位达到最大使用张拉力的110%，维持5min ，压力降低不超过3%，即认为千斤顶可正常工作。算出油压表与对应压力（顶力）的线性回归方程，当代表回归方程与试验数据真实函数间的近似程度的回归系数γ≥0.9999时即认为标定合格，否则查明原因，重新标定。
4.1.3钢绞线制作
⑴预应力筋下料长度由技术人员计算、经梁场总工程师审核后交施工作业班组配料。钢绞线束所在梁板不同、孔位不同，其长度各异，须编号并事先标出全长，列表交工班据此下料，编号后在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。
⑵预应力钢绞线的下料长度=工作长度（1300mm ）+管道长度。
⑶下料前将钢绞线整盘吊入钢绞线笼内，并用方木加固后，在将包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由2～3名工人牵引在调直台上缓缓顺直拉出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。
⑷预应力钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用直径30cm 的砂轮切割机作为下料工具，砂轮片厚3mm 。钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，要特别注意安全，单人不得牵引作业。
⑸钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线须梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，
每隔1～1.5米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后须顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。
4.1.4钢绞线穿束
⑴钢绞线穿束前检查锚垫板喇叭孔及压浆孔内是否有灰碴和积水，如有灰碴等杂物时，用压力水冲洗孔道内杂物，再用高压风吹干孔道内的水分；如发现孔道内可能有积水时，穿束前用高压风吹干孔道内的水分。最后检查孔道有无穿孔现象，在保证管道畅通，穿束可以顺利进行的情况下才能穿入钢绞线。
⑵钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m ，端部悬出长度1.0m ，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水、养护用水浇淋。
⑶钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉。先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，两端外露长度要基本一致。
对于一个批次钢绞线剩余量不足现有梁型的任一个孔道钢绞线长度时，考虑两批不同弹模钢绞线穿入同一个孔道时，两批不同弹模值相差最大差值不得超过5GPa 。
⑷当穿较高位置的钢束时，在穿入端搭设平台，以保证穿入端钢绞线顺直。 ⑸穿束时要有专人指挥，穿束后逐束按设计图纸和技术交底核对，以确认是否符合要求。
4.1.5张拉工艺
⑴张拉前的准备工作
①检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理（如非预应力部位的缺陷或麻面、气泡），缺陷严重者不得进行此道工序操作。
②检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求。
③智能千斤顶、预应力智能张拉仪及油压表在校正期内，无异常现象。
④锚具按规定检验合格，不得沾有污物。
⑤检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。
⑥清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。
⑦在两端钢绞线（钢绞线不得交错扭转）装上工作锚具，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用Φ20的钢管将夹片轻轻打入锚具孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚具位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚具接触密贴后，在千斤顶端安装工具锚和工具夹片。
⑵张拉要求
①本梁场采用智能张拉设备进行张拉作业。
②张拉前必须有工程技术人员下达的张拉通知单，将张拉构件信息输入智能张拉系统。
③预应力张拉完全由电脑精确控制，自动生成报表。
④预应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值的方法控制，张拉顺序按照图纸要求进行。预施应力采用张拉前三控：强度、弹模、龄期，张拉中三控：应力、应变、时间，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。
⑶张拉工艺
①当梁体混凝土强度和弹模达到张拉要求时，即可进行初张拉作业。
②智能张拉系统精确控制预应力力值
③系统传感器实时采集钢绞线伸长量数据，反馈到计算机，自动计算伸长量，及时校核伸长量，实现应力与伸长量同步“双控”。
④张拉完成后，由系统自动生成张拉数据表格。
4.1.6锚端钢绞线的切割
⑴钢绞线外露头的切割：张拉完毕24小时后复查，确认无新的滑、断丝时即可进行多余钢绞线的切割。
⑵割丝保留长度为夹片外30～40mm 。钢绞线的切割采用砂轮锯切除，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割、严禁使用电弧进行切割。
⑶为方便封锚钢筋的绑扎固定，钢绞线的外露长度可适当增长，但须保证其
净保护层不小于35mm 的要求。
4.2预应力压浆质量控制
4.2.1工艺流程
原材料、压浆设备检验→切丝→临时封锚→安装并检查压浆管道→在智能系统内输入参数→上料→压浆台车开始搅拌→系统自动检测水胶比、流动度、泌水率、温度→管道压浆→压浆完成系统自动生成压浆记录
4.2.2大循环智能压浆系统的基本原理
大循环智能压浆系统由主控电脑、智能压浆台车、循环管路组成系统通过无线电指令控制智能压浆台车进行压浆，使浆液在循环管道内满管路持续循环，排尽管道内空气。系统利用计算机智能技术，在压浆过程中进行压力、流量、水胶比三参数控制。保证浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标符合规范要求，确保压浆饱满和密实。
4.2.3压浆条件
钢绞线束张拉完毕后尽快压浆，其间隔时间不超过48h 。压浆及压浆后3d 内，梁体表面温度不得低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。在环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
4.2.4压浆前的准备工作
⑴压浆前检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆；检查各种压浆设备，并试运转情况良好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。
⑵压浆之前，按照封端要求切除钢绞线（注意钢绞线的外露30～40mm ），将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚垫板与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，适当加水拌匀。堵缝要认真细致，可用灰刀、泥抹子或刮铲等工具。
⑶压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行。否则采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂
梁体。
⑷清理锚垫板上的压浆孔，清除孔道内的杂物及积水，同时检查压浆孔是否通畅，压浆工具是否完好、齐全，压浆设备要用清水进行试压，确认压浆各部分的可靠性，所有设备、工具正常后，才能进行压浆作业。
⑸连接压浆嘴与高压胶管，保证主控电脑、智能压浆台车、循环管路正常连接，并检查其功能。
4.2.5浆液拌制
⑴水泥浆的要求
压浆用水泥强度等级为42.5级低碱普通硅酸盐水泥，浆料终凝时间不大于24小时，压浆时浆体温度不超过35℃，压浆及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。
⑵准备工作
在智能压浆台车旁存储好第一盘水泥浆需要的用水量（存储量至少能配制压满一根管道用水泥浆的用水量），水量一定要准确无误，同时准确的称量出第一盘所需要的水泥和灌浆剂的量精度达到±1%。
⑶水泥浆的制备
①浆料拌合：在智能压浆系统中设置好参数，然后在智能压浆台车的高速制浆机内先加水，后加灌浆剂及水泥。由智能系统自动拌合均匀。浆体流动度与水胶比由智能压浆台车上自带智能测试系统测试，出机流动度满足14～22s 的质量要求，出机流动度测试完毕，将所有浆体通过过滤器进入低俗储浆桶内。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不得超过40min 。
②浆体搅拌必须严格按照试验室的配合比进行施工，搅拌前所有材料包括用水必须精确计量，称量误差精确到±1%；在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌。如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。
③压浆过程中，每片梁制作3组标准养护试件；取样方法为：将拌好的压浆料倒入试模内，静置止浆体初凝后，将其表面多余的浆体刮掉。24小时拆模后放
入标准养护室于水中养护至7d 、28d ，分别进行7d 、28d 抗压强度和抗折强度试验。试模尺寸40mm ×40mm ×160mm 。
4.2.6压浆
⑴在浆液满足要求、且配置充足后，由智能系统通过无线指令控制智能压浆台车开始往管道内压浆。
⑵大循环压浆次序自下而上，由下一管道进浆循环至上一管道出浆，使浆液在循环管道内满管路持续循环，排尽管道内空气。系统利用计算机智能技术，在压浆过程中进行压力、流量、水胶比三参数控制。保证浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标符合规范要求，确保压浆饱满和密实。压浆须连续进行，一次压完，以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。压浆压力宜为0.5MPa~0.7MPa；对超长孔道。最大压力不宜超过1.0MPa 。
⑶压浆完成后由系统自动生成压浆记录表。
4.2.7工后清理工作
预制梁压浆工作完成，立即拆卸外接管路、 附件，清洗阀门，或转入其它梁体压浆。完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，在灌浆后一小时内拆除、清洗，进行必要的检查后才允许重复使用。
4.2.8注意事项：
⑴准备工作必须充分，指挥协调有序。各道工序衔接娴熟细致，尤其是密封、抽真空、注浆、关阀、停抽真空、排浆、关阀、保压工作必须流畅，阀门的操作不得随意，要及时、迅速，以保证负压状态压浆和足够的保压阶段。
⑵设备、阀门要勤检查和保养，及时更换有问题的管道和阀门。工作过程中不能出现故障，严格按照操作规程操作，保证工序顺利。
⑶浆体配置时用料准确，保证浆液性能符合试验要求，并且做浆体强度试块。 ⑷及时清理制浆罐与存浆罐之间的过滤网上的水泥结块。
⑸水泥浆污染梁体后要立即用清水冲洗干净。
⑹输浆管要求选用高强橡胶管，连接牢固，不得脱管。
⑺在压浆过程中，保证同一孔道压浆一次完成。
⑻压浆后的梁体起吊或移动，必须待随梁养护的水泥浆试件强度达到设计强度的100%（即抗压50MPa 、抗折10MPa ）后方可进行。
5、梁板顶面密实度差，拉毛、凿毛不到位预防措施
5.1梁板顶面混凝土振捣
梁板顶板的混凝土振捣采用平板式振捣器，当钢筋有影响时采用手持式小平板振捣器振捣，确保梁板顶面混凝土的密实度。
5.2二次收浆工艺
混凝土振捣完成后，用木抹找平、拍实、提浆、清除浮浆，待混凝土初凝前进行二次收光抹面，第二次收浆必须用钢抹子压光。收光抹面后及时进行拉毛处理。
5.3拉毛工艺
当食指稍微加压按下能出现2mm 左右深度凹痕时，为最佳拉毛时间，拉毛深度1-2mm ，纹理宽度2-3mm 。拉毛时硬刷靠住模板一侧，顺横坡方向进行，一次完成，中途不得停留，顶面纹理均匀、顺直、深度适宜。拉毛完成后及时覆盖养生。
5.4凿毛
梁板混凝土强度达设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角处留出1～1.5cm ，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料；未完成凿毛的梁板不得安装。
6、负弯矩齿板混凝土不密实，齿板（锚垫板位置、角度）不准确处理措施
6.1齿板模板要求
负弯矩区齿板处要采用厚度不小于10mm 规矩的（三角形、矩形或梯形）的定型钢模板，固定在牢固的钢横撑上与梁板侧模连接，锚垫板与定型钢模板栓接牢固，确保就位准确，接缝严密。
6.2严格检查制度
梁板施工前，技术人员要对每一个齿板位置、角度、施工稳定性进行检查，经监理工程师同意后方可进行下步施工。
6.3负弯矩锚垫板拉裂预防措施：
⑴加强振捣保证负弯矩区混凝土的密实，锚垫板下部混凝土要用直径比较小的振动棒振捣，确保密实。
⑵上齿板必须使用定型模板，支模板时要把锚垫板固定牢固，位置准确。 ⑶严格控制混凝土拌制用的粗集料粒径，锚垫板部位的混凝土尽量人工铲运。
6.4注意事项
⑴负弯矩张拉预留区预留钢筋要位置准确，电弧搭接焊长度必须满足要求，钢筋顺直，不得随意挠动。
⑵桥面混凝土浇筑前需要凿除齿板高出的混凝土时，必须在压浆强度达到100%时进行，并且凿除混凝土时不得影响到锚垫板。
7、混凝土裂纹治理措施
7.1原材料控制
⑴水泥：水泥应选用品质温度、标准稠度低、强度等级不低于42.5的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。水泥标号越高、单位体积用量越大、磨细度越大，则混凝土收缩越大，且发生收缩时间越长。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。
⑵细集料应选用级配良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙小、细度模数2.6～
3.2的洁净天然中粗砂，或符合要求的人工砂，不得使用山砂和海砂。
⑶) 粗集料应选用质地均匀坚固、粒形良好、级配合理、线胀系数小的洁净碎石。不得采用碎卵石、卵石和砂岩碎石。所有构件的骨料都要用水洗设备进行机械水洗。
7.2配合比设计及拌合控制
⑴降低水灰比。尽可能降低水灰比，不仅可有效降低水化热，而且可提高强度，减少收缩，减少外观弊病。
⑵泵送混凝土砂率应在35%~45%之间，在满足可泵性前提下，尽量降低砂率。
掺入粉煤灰后，砂率宜减小2%~6%。
⑶坍落度在满足泵送条件下尽量选小值。
⑷严格控制混凝土拌合，使用可以自动计量并且可以逐盘打印级配数据的拌合设备，严格按规范标准控制施工级配。试验人员跟班作业，同时还控制好砼拌合坍落度、和易性等指标。
7.3施工工艺控制
⑴降低混凝土浇筑入模温度。
⑵混凝土分层浇筑，每层厚度不宜超过30cm 。控制浇筑速度，浇筑速度不宜过快。可有利于水化热的散发和减小混凝土的塑性收缩裂缝。
⑶混凝土捣固密实，可有效防止收缩裂缝。但不可过捣，否则造成混凝土离析，墩身外表面呈树支状纹路或砂化。
⑷尽量减少施工缝，认真处理施工缝，减少环向裂缝的产生。但不可过分追求一次浇筑成型。
⑸混凝土在浇筑振捣过程中的泌水，应予以排除。
⑹振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，保证振捣均匀密实。
⑺所有混凝土构件浇筑，必须严格收浆工艺，外露面作好二次赶压抹平，及早覆盖。
7.4构件的拆模及养生
⑴拆模时间要通过实验确定，不能过早或过晚，拆模时不能强烈扰动混凝土构件。
⑵必须严格养生工艺，相关构件严格按照“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌（或喷淋、蒸汽等方式）进行养生，并保证其养生期；预制梁板养生统一采用蒸汽养生法养生，养生时间不少于7天。
⑶砼浇筑完毕后要应在其收浆后及时覆盖，减少混凝土表面水份的散失，防止产生收缩裂缝，并根据环境温度及构件表面温度适时进行洒水、蒸汽、保温、保湿养生，保持混凝土表面始终处于湿润状态。在高温或低温环境进行混凝土施工，应对模板进行温度养护，减小混凝土与模板之间的温差。
⑷对于大体积混凝土的浇筑和养生，制定专门的施工工艺，使混凝土内外温差保持在25°C 范围之内，防止出现温差裂缝。
8、梁板安装位置不准确治理措施
8.1一般要求
⑴安装方案必须经监理工程师批准，方可实施。
⑵梁板安装前，必须进行梁板安装放线、清除盖梁顶面杂物、安装支座、完成梁板凿毛及板体清理工作。对梁板进行全面检查(包括竖直度的检查) ，不合格的梁板禁止安装。
⑶在梁体上标明支座中心线，在梁端弹出垂线。
⑷台帽、盖梁顶面放样，弹出每片梁的端线、位置线，支座的中心线（纵横向）。
⑸临时支座采用钢砂筒，禁止使用混凝土块、砌砖、方木等作为临时支座。临时支座应满足同时拆除的需要。
⑹梁板安装时，墩、台、盖梁、垫石的强度应符合设计要求。支撑结构和预埋件（包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置符合设计要求。混凝土和压浆强度不得低于设计所要求的吊装强度。
⑺边跨孔的安装应控制伸缩缝间距，应该严格按照每片梁的不同安装温度，按不同的设计要求调整预留伸缩缝缝隙宽度。严禁伸缩缝预留宽度过小和过大。梁板板端和台背背墙间不得夹有混凝土块、石块、木头等杂物，影响自由伸缩。
⑻梁板边板不得密贴防震挡块。防震挡块内侧要用2cm 厚的橡胶板粘贴。梁板安装后边板线形要顺直，板间不得有错台。
⑼梁板预制或安装后，在预定期限内不能完成体系转换，必须采用堆载预压方式进行预压。
⑽安装完成一孔后，检查桥面宽度、中线偏位、顶面高程是否满足要求，不满足及时调整。调整合格后，再跨孔安装。
⑾梁板安装就位完毕并经过检查校正符合要求，及时横向焊接以固定构件。否则，必须做好临时支撑，及时进行横向联系，防止梁体倾覆。
⑿梁板安装前，必须对新旧混凝土结合面的凿毛情况进行验收，不符合要求的不得安装。
8.2梁板就位
⑴专人指挥梁板同向移动靠近安装位置，两端同时下降到距离盖梁50cm 左右高度，两端分别调整至安装线后，控制两端高差，保证两端同时就位。
⑵就位后，检查是否与安装线吻合。需要调整时，必须两端同时吊起再次调整。
⑶安装时，不得碰撞已就位梁板，不得碰撞防震挡块、背墙等。
⑷控制好梁板间距，保证边梁与防震挡块的有效距离。
⑸控制好梁板底面、顶面处于同一面上。防止梁板倾斜。
⑹控制好梁端之间湿接缝的距离及预留伸缩缝宽度。
⑺查看临时支座是否全部受力。
⑻查看梁板纵、横向线形是否顺畅。不得有错台。
⑼查看空心板预留锚栓孔是否与预埋锚栓一致。
⑽查看横隔梁是否准确对应。
⑾一孔梁板安装调试合格后，及时进行横向联接。
⑿及时清理梁板端头与台背之间的杂物，防止将台背顶裂。
8.3质量问题与预防措施
⑴梁板桥面宽度不足预防措施：
边梁吊装宜采用钢性吊具，通过平衡计算，采用不对称吊装孔的方式吊装，起吊后梁体垂直。每孔安装完毕及时量测桥面宽度，如不满足设计要求，重新调整安装。
⑵桥面板错台预防措施：
①预制梁时认真检查模板横坡，保证与设计一致。
②出坑前梁端弹出垂线，安装后，通过垂线使梁体垂直。
⑶翼缘板不顺接预防措施：
①安装时，第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、
梁间宽度安装。
②下一孔安装，近端以翼缘板顺接控制（已考虑桥宽、中线），远端按照第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装，依次循环。
四、组织措施
1、建立建全质量保证体系
⑴强化现场管理和检查工作，对现场人员的岗位职责、工序应知应会知识进行不定期检查。施工及质量负责人配戴证件上岗。
⑵质量保证体系框图见附图。
质量保证体系框图
⑶具体实施步聚
①成立QC 小组，推行全面质量管理活动，重视质量通病的研究和治理，对隧道漏水、沉陷、高填土下沉、软土地基超限沉陷、桥梁伸缩缝和桥头跳车、防护工程和小型构筑物表面粗糙等质量通病制定预防措施，预防措施落实到每道工序前和实施过程中，对施工中存在的质量问题进行攻关。
②设立工地试验室及测量组，搞好工程测量、检验工作，技术部门仔细审查文件，详细进行技术交底。
③各项工程严格按设计文件、招标文件、施工规范及操作规程的要求去做。建立健全质量责任制，严禁一切违章作业现象，杜绝质量事故的发生。
④施工中使用的水和外加剂、砂石料，按施工规范及业主的要求进行采购，同时试验部门做好各种原材料的检测，不合格的材料严禁使用；材料部门做好原材料的管存、发放工作。
⑤模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性，保证砼建筑物各部分的结构尺寸，模板接缝在模板设计及拼装中采取有效措施，保证质量。
⑥砼拌制严格按照配合比施工，投料搅拌均匀，在运输灌注中执行规范规定，保证砼质量。
⑦桥梁同一部位采用同一厂家相同型号的水泥，砂石料也在同一料场采购，保证各部位成型砼颜色一致。
⑧砼灌注后根据气候条件采取相应的养护办法。
⑨各主要工种（如电工、电焊工、架工、混凝土工、爆破工、张拉人员及起重工等）考核合格，持证上岗。
2、各部门具体分工及职责
⑴安质部是具体落实质量管理工作的部门，设专职质量检查工程师。 ①与工程部配合具体制订管段内的质量目标、质量计划、创优规划。 ②对隐蔽工程检查中存在的问题，负责整改、落实。
③协调配合好与政府质监部门、甲方质量监察及监理部门的工作。 ④参加领导组织的质量大检查和优质工程的评比，并负责做好优质工程的初评、申请推荐工作。
⑵工程部是质量管理标准制定的部门。 ①制定施工方案、工艺标准、进行技术交底。
②制定创优规划及季节性施工技术措施，强化现场施工技术管理。 ③复核设计文件和测量资料，优化施工工艺。 ⑶物质部是质量管理工作的保障部门。
①按技术标准订货采购物质，成品、半成品质检入库、管理、发放，产品质量检验管理。
②机械设备检测、调试、维修管理。 ③地方大堆料质量控制。
⑷试验室是质量管理工作的检验控制部门。
①进行土工、圬工各项工程试验。质量跟踪检测、数据分析整理、质量信息
反馈。
②建材取样复验、抽验，计量检查管理认证。 ③项目质量跟踪控制。
⑸劳务队是施工的直接操作者，对所施工的工程项目直接负责，作业班组长即为兼职质检员。
①严格按照技术交底、操作规程和质量标准进行施工。对无技术交底的工程项目或上级违章指挥的行为有权拒绝施工。
②自觉把好材料使用质量关、对不合格的材料有权拒绝使用，对分项工程，做到“上道工序不合格，下道工序不接收，或本道工序不合格不交接”。 七、奖罚措施
1、无工程质量通病，单位工程达到预期的优良质量标准，分别对各作业班组及施工队奖励10000元、20000元、30000元；
2、达不到工程质量标准，存在质量通病的，分别对各施工队罚以10000元、20000元、30000元；
3、各分项工程达不到质量标准，立即返工，造成的损失由各施工队负责； 4、如监理工程师下发质量处理通单, 罚金按照业主的规定双倍处罚； 5、各主管工程师在整治期间无交底无方案的罚款2000元。质检员不起到监督作用的每次罚款200元。对工作认真负责，能及时制止问题，整改有效的予以奖励200元；
6、主管负责人在治理过程中无起到作用的，处以5000元罚款。治理过程中起到关键作用，结果良好的奖励5000元。
中铁十二局集团第四工程有限公司 河北省高速公路石安改扩建XJ5项目经理部
二O 一二年七月十二日
河北省石安改扩建XJ5合同段
高速公路质量通病防治方案
中铁十二局集团有限公司
2012年07月
河北省高速公路XJ5标段起点K293+400位于青银高速东北，沿线经过青银高速、南安庄互通枢纽、岳家庄、G308到终点K298+820，全长5.42km 。为确保工程质量，规范施工，加强重点部位和关键环节的质量控制，我项目决定严格落实高速公路施工标准化管理，把防治质量通病当做质量管理的头等大事来抓，严格责任追究制，做到责任到人，杜绝质量隐患。我石安改扩建XJ5标项目经理部按照筹建处转发的河北省交通运输厅《关于加强公路工程质量通病治理的通知》的文件要求，结合本项目实际情况，特制定本方案。
一、组织机构
项目部成立以项目部经理为组长的质量通病防治领导小组
组 长：何建斌
副组长：温建闯 郑丙宪 李爱军
成 员：余先雄 王栋梁 董光考 张文浩 李国星 向宏召 贾学标
领导小组组长负责质量通病防治的日常管理工作，对各质量通病防治工作的开展情况进行检查指导，对成功经验进行总结交流和推广，对现场施工情况进行监督、检查，组织评比考核和表彰工作。组员负责组织制定本项质量通病防治实施方案，并参照标准化施工方案的要求具体落实。
具体责任分工如下：
桥头跳车治理：组长 董光考；组员 现场调度及各分管技术人员
钢筋保护层厚度：组长 张文浩；组员 各分管的技术人员
小桥涵结构外观、梁板安装质量：组长 余先雄；组员 各分管技术人员 预应力张拉压浆：组长 李爱军；组员 试验及现场各分管技术人员
梁板顶面质量、负弯矩齿板质量：组长 李国兴；组员 各分管技术人员
混凝土裂纹控制：组长 向宏召；组员 相关试验及现场各分管技术人员
二、治理目标
为了确保工程质量、进度、环境保护和费用满足合同要求，完善质量自检体系和质量自检程序，确保工程建设的施工安全，加强对易产生质量通病的部位和工序的预控，有效地将质量通病的隐患消灭在工程施工过程中，使工程建设达到
“质量优、投资省、安全好、效益高”的工艺控制目标，进一步提高公路工程的施工工艺，克服公路工程实体通病，“争创优质，打造精品”，特制定以下预防措施：
三、质量通病治理技术措施
1、桥头跳车治理措施
根据上述桥头跳车的原因分析，结合我标段的实际情况，重点从以下几个方面加强过程监控，使桥头跳车现象得到有效的控制和解决。
1.1地基的处理
⑴我标段桥头黄土湿陷路段设置灰土桩加固地基，施工前复核地基土的含水率、饱和度，当地基土的含水率不符合要求后，应及时通知设计单位予以确认，由设计单位确定是否变更设计。
⑵进行填料的击实试验，确定施工用的相关参数，如最佳干密度、最佳含水量（注意实际施工时的最佳含水量低于击实试验做出的最佳含水量）、配合比等。
⑶加强原材料质量控制，石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除；石灰选用Ⅲ级以上新鲜块灰，生石灰块在使用前7～10d 充分消解，石灰消解采用机械消解，消石灰须过10mm 径的筛，并尽快使用；灰土采用机械集中拌合，各种用料计量准确，拌合过程中试验人员对灰土配比进行跟踪检测，下雨期间不进行灰土拌制。。
⑷施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数。
⑸严格操作工艺，成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。夯填前测量成孔深度、孔径，作好记录。成孔后及时夯填，在向孔内填料前先夯实孔底。灰土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料淋湿后冻结。
⑹灰土桩施工完毕后，必须由第三方进行单桩承载力和复合地基承载力检测，灰土桩桩孔内平均压实系数不小于0.96，桩间土经成孔挤密后的平均挤密系数不小于0.93。各项指标检测合格后方可进入下道工序施工。
1.2灰土垫层
⑴灰土垫层原材料控制与灰土挤密桩材料控制要求相同。
⑵灰土垫层分两层填筑，每层压实厚度为20cm 。
⑶灰土垫层采用画格上料，推土机粗平，平地机精平，振动压路机碾压。施工过程中严格控制填料的含水量及压实工艺，灰土垫层压实系数不小于0.95。
1.3台背回填
⑴台背回填采用6%灰土填筑，灰土采用异地机械集中拌合后再摊铺、整平、压实。每个填筑压实层按15cm 控制，并在背墙上划线逐层填筑。
⑵台背填筑段长度不小于15m 。
⑶台背填筑过程中对于机械无法压实的边角部位应采用小型夯实机械充分夯实。
⑷从构造物基础顶面至路床顶面的压实度不小于96%，基坑回填压实度不小于94%，台背回填必须逐层压实度。
1.4排水设施
台背地基处理施工前，在坡脚外侧完善临时排水系统，施工场地内不得积水，台背填筑时每个填筑层必须按要求设置路拱，台背顶面设置不低于20cm 的拦水坎，并设置导流槽，将台背顶面的水排至临时排水系统。防止雨水浸泡台背和冲刷边坡。
1.5加强过程管理
完善施工工艺和强化施工质量管理。要做到由专业队伍进行施工。填料的质量要符合要求压实机具的选择也要合理。要对每一填筑层的宽度、厚度、平整度、压实度等各项控制指标严格检查，同时还应加强沉降观测，严格执行工序验收和报验制度，确保台背施工质量。
2、钢筋保护层厚度控制措施
2.1技术交底工作
认真做好图纸会审和技术交底工作，因在图纸中，对保护层厚度会根据不同的情况有不同要求，这就要求现场技术人员必须熟悉图纸，注重中间环节的控制，
在施工中及时的发现问题解决问题，做好对劳务队的技术交底工作。
2.2钢筋下料及绑扎控制
⑴钢筋下料和加工。建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型。严格按照施工规范要求，控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。钢筋加工时尺寸必须控制在允许偏差范围内。钢筋加工使用钢筋自动数控加工设备。
⑵钢筋绑扎。根据构件净保护层、钢筋间距制作钢筋绑扎台座和胎架，在胎架上绑扎、焊接钢筋骨架；成型后整体吊装就位，再对其中的细部钢筋进行绑扎，钢筋骨架必须有一定刚度。要胎架上完成垫块的绑扎。合理安排各方向的主筋与副筋位置，避免由于交接点处钢筋密集无法安装而造成钢筋挤占保护层位置，从而发生漏筋或保护层偏小。
2.3保护层垫块安装
安放、绑扎固定钢筋保护层垫块是保护层厚度控制的重要环节。
⑴垫块必须采用高标号混凝土（C40以上）或砂浆（M40）集中预制，土工布覆盖洒水养生，并保证7天的养生期；垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求，允许误差0，+1mm；预制时要预埋绑丝，绑丝要与钢筋绑扎用的绑丝一致。
⑵可采用弧形、三爪或四爪形等垫块，尽量减小垫块与模板接触面积。不得使用塑料、石子、钢筋等做垫块；一般不得使用平面形垫块。
⑶垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。垫块数量底板不少于6个/m2，侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。钢筋混凝土构件的临空面都应设置混凝土垫块，并进行检查（包括空心板、箱梁的芯腔内）。垫块使用前应对垫块做饱水处理。
2.4混凝土的振捣
混凝土浇筑过程中必须按操作规程文明施工，注意成品保护。在浇筑混凝土过程中，严禁在成型的钢筋网上乱踩乱踏，甚至将设备机具压在上面，造成垫块
被压扁或踩倒，以及混凝土内钢筋弯曲变形或位移。防止在振捣过程中振捣无序，局部振捣过分或触及钢筋骨架，使钢筋骨架变形、错位，保护层厚度不均。
3、小桥涵结构外观质量控制
3.1施工工艺审批
施工前项目部根据投标文件、施工合同、设计文件和相关规范由总工组织编制施工组织设计。每个小桥涵结构的施工工艺均应经过监理工程的批准，然后给劳务队下发技术交底书，在施工过程中严格按照既定方案施工。
3.2模板工程
⑴小桥涵应采用新购置的大块或组合钢模板，采用其他模板时应经监理工程师同意。为防止漏浆和便于拆除模板，边角做成圆弧状。严格落实模板准入制。
⑵模板使用前，要多次进行打磨，直至出现光亮面，及时涂刷专用脱模剂，支设前后均应覆盖，防止污染。模板拆除后，及时清理打磨，涂刷脱模剂。脱模剂涂应采用同一品种，涂刷量尽量小，但必须均匀。
⑶模板支设要有足够的强度、刚度和稳定性。能可靠的承受施工过程中可能出现各项荷载，以保证结构物形状和尺寸。安装必须牢固，接缝严密，竖直，固定牢固。接缝严格处理，按要求粘贴回力胶条、防漏浆橡胶垫、橡胶帽等，防止漏浆。模板面板拼缝高差、宽度差应≤1mm ；模板接头错台量≤1mm 。
3.3混凝土质量控制
做混凝土配合比设计时，尽量选用泌水率低的水泥，并严格控制粗集料的公称粒径，严格进行水洗、过筛；选用水灰比较小的设计配合比。水泥尽量选用同一产地､同一批次的原材料, 以免混凝土色差较大｡在配料时, 在保证施工工艺的前提下, 尽量选用较小的坍落度｡在搅拌时, 要严格控制好砂石料的含水量和混凝土的搅拌时间, 保证混凝土拌合料均匀｡在混凝土运到现场时先搅拌, 然后卸料浇筑｡
3.4混凝土浇筑工艺
严格控制混凝土的坍落度、和易性。严格控制浇注工序，应配备足够的混凝土入模吊装设备，配备足够的混凝土振捣工，保证浇筑的连续性，并尽量缩短混
凝土的浇筑时间。混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或重塑之前浇筑完成上层混凝土。严格控制每次下料的高度和厚度；振捣方法要求正确，不得漏振和过振，保证上下层浇注砼有很好的均匀连续性；使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～l0cm 的距离；插入下层混凝土5～l0cm ；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。
3.5模板拆除
拆模时非承重模板的拆除应在混凝土强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可拆除，一般混凝土的抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除。承重的模板应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。
3.6施工后的处理
严禁进行大面积整体涂抹修饰，确实需要进行修补的，修补面积与修补方法应得到监理工程师批准，修补前进行拍照留存修饰前的照片。
修补前进行原料配对，尽量与原混凝土颜色一致。对于麻面和较小的蜂窝、孔洞，采用人工水泥砂浆涂抹法，在经过处理后的修补处，用铁抹即压即刮，反复压刮。按普通混凝土养生，待砂浆终凝后，再用细砂纸打磨，使混凝土表面光滑平整、颜色一致。对于较大的蜂窝或孔洞缺陷应凿毛处理，使老混凝土面湿润、清洁、不沾灰。为使新老混凝土结合良好，应在界面上抹一层水泥砂浆或界面剂。立模后浇筑高一级的细石膨胀混凝土，加强养生，待混凝土凝固后，按麻面方法进行修饰。
按检验评定标准进行检查，外观质量扣减分数大于5分，色泽明显杂乱不均匀、存在严重蜂窝麻面（每面3处，每处面积在0.5平方米并且深度大于5cm ）等外观缺陷的，应进行返工处理。
4、预应力张拉、压浆质量控制措施
4.1预应力张拉质量控制
4.1.1张拉设备的使用要求
⑴智能张拉千斤顶
①为了保证预应力值的精确性，须定期对张拉设备液压系统各组成部分（千斤顶、油泵、控制阀管路、压力表等）进行检查和核正。
②千斤顶油泵用油，采用优质矿物油，油内不含水份、酸及其他混合物，在常温下不分解变稠。一般冬天用20号机油，夏天用30号机油，亦可用其它液压用油如2号或3号锭子油、变压器油等。通常油液使用半年或500工时后，更换新油。
⑵预应力智能张拉仪
①电源接线要加接地线，并随时检查各处绝缘情况，以免触电。
②油管与接头要按规格制造并随时检查，以免发生爆裂事故。预应力智能张拉仪带压工作时不得拆卸接头、管路及压力表。
③压力表要定期校验，以防失灵而造成事故。
④开机前先打开控制阀（空载起动），使用前检查安全阀调整压力是否适当，并保证其灵敏可靠。
⑤油箱内的油量，必须满足预应力智能张拉仪使用说明书的规定，多于油箱容量的85%，不满足时应加以补充。
⑶其它
①预应力智能张拉仪及智能千斤顶在露天使用时，一般油温在30~50℃，最高不得超过60℃。
②操作人员须经培训，能熟练掌握机械性能及操作要求时，才允许上岗操作。 ③张拉前须检查电路、预应力智能张拉仪、智能千斤顶油路情况，确认不漏电、不漏油时方可工作。
④联结预应力智能张拉仪和智能张拉千斤顶的油管选用耐高压耐油橡胶管。工作压力与预应力智能张拉仪额定油压配套。
4.1.2张拉设备的标定
张拉设备（千斤顶、油泵、油表）由专人使用和保管，并定期维护和标定（校
验）。
⑴张拉前要标定智能千斤顶，标定期根据设备状态和使用的频繁程度及气温来决定。智能千斤顶标定有效期为一个月，到期必须进行标定。每次标定均须建立卡片备查。
⑵智能千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后，也必须重新进行标定。 ⑶智能千斤顶须与已校正过的油表配套编号标定。
⑷标定前先试压千斤顶，试压三次，确认不漏油能正常工作时方进行标定。试压时使油缸伸出长度等于张拉时常用部位，试压吨位达到最大使用张拉力的110%，维持5min ，压力降低不超过3%，即认为千斤顶可正常工作。算出油压表与对应压力（顶力）的线性回归方程，当代表回归方程与试验数据真实函数间的近似程度的回归系数γ≥0.9999时即认为标定合格，否则查明原因，重新标定。
4.1.3钢绞线制作
⑴预应力筋下料长度由技术人员计算、经梁场总工程师审核后交施工作业班组配料。钢绞线束所在梁板不同、孔位不同，其长度各异，须编号并事先标出全长，列表交工班据此下料，编号后在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。
⑵预应力钢绞线的下料长度=工作长度（1300mm ）+管道长度。
⑶下料前将钢绞线整盘吊入钢绞线笼内，并用方木加固后，在将包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由2～3名工人牵引在调直台上缓缓顺直拉出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。
⑷预应力钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用直径30cm 的砂轮切割机作为下料工具，砂轮片厚3mm 。钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，要特别注意安全，单人不得牵引作业。
⑸钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线须梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，
每隔1～1.5米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后须顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。
4.1.4钢绞线穿束
⑴钢绞线穿束前检查锚垫板喇叭孔及压浆孔内是否有灰碴和积水，如有灰碴等杂物时，用压力水冲洗孔道内杂物，再用高压风吹干孔道内的水分；如发现孔道内可能有积水时，穿束前用高压风吹干孔道内的水分。最后检查孔道有无穿孔现象，在保证管道畅通，穿束可以顺利进行的情况下才能穿入钢绞线。
⑵钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m ，端部悬出长度1.0m ，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水、养护用水浇淋。
⑶钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉。先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，两端外露长度要基本一致。
对于一个批次钢绞线剩余量不足现有梁型的任一个孔道钢绞线长度时，考虑两批不同弹模钢绞线穿入同一个孔道时，两批不同弹模值相差最大差值不得超过5GPa 。
⑷当穿较高位置的钢束时，在穿入端搭设平台，以保证穿入端钢绞线顺直。 ⑸穿束时要有专人指挥，穿束后逐束按设计图纸和技术交底核对，以确认是否符合要求。
4.1.5张拉工艺
⑴张拉前的准备工作
①检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理（如非预应力部位的缺陷或麻面、气泡），缺陷严重者不得进行此道工序操作。
②检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求。
③智能千斤顶、预应力智能张拉仪及油压表在校正期内，无异常现象。
④锚具按规定检验合格，不得沾有污物。
⑤检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。
⑥清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。
⑦在两端钢绞线（钢绞线不得交错扭转）装上工作锚具，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用Φ20的钢管将夹片轻轻打入锚具孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚具位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚具接触密贴后，在千斤顶端安装工具锚和工具夹片。
⑵张拉要求
①本梁场采用智能张拉设备进行张拉作业。
②张拉前必须有工程技术人员下达的张拉通知单，将张拉构件信息输入智能张拉系统。
③预应力张拉完全由电脑精确控制，自动生成报表。
④预应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值的方法控制，张拉顺序按照图纸要求进行。预施应力采用张拉前三控：强度、弹模、龄期，张拉中三控：应力、应变、时间，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。
⑶张拉工艺
①当梁体混凝土强度和弹模达到张拉要求时，即可进行初张拉作业。
②智能张拉系统精确控制预应力力值
③系统传感器实时采集钢绞线伸长量数据，反馈到计算机，自动计算伸长量，及时校核伸长量，实现应力与伸长量同步“双控”。
④张拉完成后，由系统自动生成张拉数据表格。
4.1.6锚端钢绞线的切割
⑴钢绞线外露头的切割：张拉完毕24小时后复查，确认无新的滑、断丝时即可进行多余钢绞线的切割。
⑵割丝保留长度为夹片外30～40mm 。钢绞线的切割采用砂轮锯切除，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割、严禁使用电弧进行切割。
⑶为方便封锚钢筋的绑扎固定，钢绞线的外露长度可适当增长，但须保证其
净保护层不小于35mm 的要求。
4.2预应力压浆质量控制
4.2.1工艺流程
原材料、压浆设备检验→切丝→临时封锚→安装并检查压浆管道→在智能系统内输入参数→上料→压浆台车开始搅拌→系统自动检测水胶比、流动度、泌水率、温度→管道压浆→压浆完成系统自动生成压浆记录
4.2.2大循环智能压浆系统的基本原理
大循环智能压浆系统由主控电脑、智能压浆台车、循环管路组成系统通过无线电指令控制智能压浆台车进行压浆，使浆液在循环管道内满管路持续循环，排尽管道内空气。系统利用计算机智能技术，在压浆过程中进行压力、流量、水胶比三参数控制。保证浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标符合规范要求，确保压浆饱满和密实。
4.2.3压浆条件
钢绞线束张拉完毕后尽快压浆，其间隔时间不超过48h 。压浆及压浆后3d 内，梁体表面温度不得低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。在环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
4.2.4压浆前的准备工作
⑴压浆前检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆；检查各种压浆设备，并试运转情况良好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。
⑵压浆之前，按照封端要求切除钢绞线（注意钢绞线的外露30～40mm ），将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚垫板与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，适当加水拌匀。堵缝要认真细致，可用灰刀、泥抹子或刮铲等工具。
⑶压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行。否则采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂
梁体。
⑷清理锚垫板上的压浆孔，清除孔道内的杂物及积水，同时检查压浆孔是否通畅，压浆工具是否完好、齐全，压浆设备要用清水进行试压，确认压浆各部分的可靠性，所有设备、工具正常后，才能进行压浆作业。
⑸连接压浆嘴与高压胶管，保证主控电脑、智能压浆台车、循环管路正常连接，并检查其功能。
4.2.5浆液拌制
⑴水泥浆的要求
压浆用水泥强度等级为42.5级低碱普通硅酸盐水泥，浆料终凝时间不大于24小时，压浆时浆体温度不超过35℃，压浆及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。
⑵准备工作
在智能压浆台车旁存储好第一盘水泥浆需要的用水量（存储量至少能配制压满一根管道用水泥浆的用水量），水量一定要准确无误，同时准确的称量出第一盘所需要的水泥和灌浆剂的量精度达到±1%。
⑶水泥浆的制备
①浆料拌合：在智能压浆系统中设置好参数，然后在智能压浆台车的高速制浆机内先加水，后加灌浆剂及水泥。由智能系统自动拌合均匀。浆体流动度与水胶比由智能压浆台车上自带智能测试系统测试，出机流动度满足14～22s 的质量要求，出机流动度测试完毕，将所有浆体通过过滤器进入低俗储浆桶内。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不得超过40min 。
②浆体搅拌必须严格按照试验室的配合比进行施工，搅拌前所有材料包括用水必须精确计量，称量误差精确到±1%；在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌。如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。
③压浆过程中，每片梁制作3组标准养护试件；取样方法为：将拌好的压浆料倒入试模内，静置止浆体初凝后，将其表面多余的浆体刮掉。24小时拆模后放
入标准养护室于水中养护至7d 、28d ，分别进行7d 、28d 抗压强度和抗折强度试验。试模尺寸40mm ×40mm ×160mm 。
4.2.6压浆
⑴在浆液满足要求、且配置充足后，由智能系统通过无线指令控制智能压浆台车开始往管道内压浆。
⑵大循环压浆次序自下而上，由下一管道进浆循环至上一管道出浆，使浆液在循环管道内满管路持续循环，排尽管道内空气。系统利用计算机智能技术，在压浆过程中进行压力、流量、水胶比三参数控制。保证浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标符合规范要求，确保压浆饱满和密实。压浆须连续进行，一次压完，以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。压浆压力宜为0.5MPa~0.7MPa；对超长孔道。最大压力不宜超过1.0MPa 。
⑶压浆完成后由系统自动生成压浆记录表。
4.2.7工后清理工作
预制梁压浆工作完成，立即拆卸外接管路、 附件，清洗阀门，或转入其它梁体压浆。完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，在灌浆后一小时内拆除、清洗，进行必要的检查后才允许重复使用。
4.2.8注意事项：
⑴准备工作必须充分，指挥协调有序。各道工序衔接娴熟细致，尤其是密封、抽真空、注浆、关阀、停抽真空、排浆、关阀、保压工作必须流畅，阀门的操作不得随意，要及时、迅速，以保证负压状态压浆和足够的保压阶段。
⑵设备、阀门要勤检查和保养，及时更换有问题的管道和阀门。工作过程中不能出现故障，严格按照操作规程操作，保证工序顺利。
⑶浆体配置时用料准确，保证浆液性能符合试验要求，并且做浆体强度试块。 ⑷及时清理制浆罐与存浆罐之间的过滤网上的水泥结块。
⑸水泥浆污染梁体后要立即用清水冲洗干净。
⑹输浆管要求选用高强橡胶管，连接牢固，不得脱管。
⑺在压浆过程中，保证同一孔道压浆一次完成。
⑻压浆后的梁体起吊或移动，必须待随梁养护的水泥浆试件强度达到设计强度的100%（即抗压50MPa 、抗折10MPa ）后方可进行。
5、梁板顶面密实度差，拉毛、凿毛不到位预防措施
5.1梁板顶面混凝土振捣
梁板顶板的混凝土振捣采用平板式振捣器，当钢筋有影响时采用手持式小平板振捣器振捣，确保梁板顶面混凝土的密实度。
5.2二次收浆工艺
混凝土振捣完成后，用木抹找平、拍实、提浆、清除浮浆，待混凝土初凝前进行二次收光抹面，第二次收浆必须用钢抹子压光。收光抹面后及时进行拉毛处理。
5.3拉毛工艺
当食指稍微加压按下能出现2mm 左右深度凹痕时，为最佳拉毛时间，拉毛深度1-2mm ，纹理宽度2-3mm 。拉毛时硬刷靠住模板一侧，顺横坡方向进行，一次完成，中途不得停留，顶面纹理均匀、顺直、深度适宜。拉毛完成后及时覆盖养生。
5.4凿毛
梁板混凝土强度达设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角处留出1～1.5cm ，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料；未完成凿毛的梁板不得安装。
6、负弯矩齿板混凝土不密实，齿板（锚垫板位置、角度）不准确处理措施
6.1齿板模板要求
负弯矩区齿板处要采用厚度不小于10mm 规矩的（三角形、矩形或梯形）的定型钢模板，固定在牢固的钢横撑上与梁板侧模连接，锚垫板与定型钢模板栓接牢固，确保就位准确，接缝严密。
6.2严格检查制度
梁板施工前，技术人员要对每一个齿板位置、角度、施工稳定性进行检查，经监理工程师同意后方可进行下步施工。
6.3负弯矩锚垫板拉裂预防措施：
⑴加强振捣保证负弯矩区混凝土的密实，锚垫板下部混凝土要用直径比较小的振动棒振捣，确保密实。
⑵上齿板必须使用定型模板，支模板时要把锚垫板固定牢固，位置准确。 ⑶严格控制混凝土拌制用的粗集料粒径，锚垫板部位的混凝土尽量人工铲运。
6.4注意事项
⑴负弯矩张拉预留区预留钢筋要位置准确，电弧搭接焊长度必须满足要求，钢筋顺直，不得随意挠动。
⑵桥面混凝土浇筑前需要凿除齿板高出的混凝土时，必须在压浆强度达到100%时进行，并且凿除混凝土时不得影响到锚垫板。
7、混凝土裂纹治理措施
7.1原材料控制
⑴水泥：水泥应选用品质温度、标准稠度低、强度等级不低于42.5的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。水泥标号越高、单位体积用量越大、磨细度越大，则混凝土收缩越大，且发生收缩时间越长。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。
⑵细集料应选用级配良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙小、细度模数2.6～
3.2的洁净天然中粗砂，或符合要求的人工砂，不得使用山砂和海砂。
⑶) 粗集料应选用质地均匀坚固、粒形良好、级配合理、线胀系数小的洁净碎石。不得采用碎卵石、卵石和砂岩碎石。所有构件的骨料都要用水洗设备进行机械水洗。
7.2配合比设计及拌合控制
⑴降低水灰比。尽可能降低水灰比，不仅可有效降低水化热，而且可提高强度，减少收缩，减少外观弊病。
⑵泵送混凝土砂率应在35%~45%之间，在满足可泵性前提下，尽量降低砂率。
掺入粉煤灰后，砂率宜减小2%~6%。
⑶坍落度在满足泵送条件下尽量选小值。
⑷严格控制混凝土拌合，使用可以自动计量并且可以逐盘打印级配数据的拌合设备，严格按规范标准控制施工级配。试验人员跟班作业，同时还控制好砼拌合坍落度、和易性等指标。
7.3施工工艺控制
⑴降低混凝土浇筑入模温度。
⑵混凝土分层浇筑，每层厚度不宜超过30cm 。控制浇筑速度，浇筑速度不宜过快。可有利于水化热的散发和减小混凝土的塑性收缩裂缝。
⑶混凝土捣固密实，可有效防止收缩裂缝。但不可过捣，否则造成混凝土离析，墩身外表面呈树支状纹路或砂化。
⑷尽量减少施工缝，认真处理施工缝，减少环向裂缝的产生。但不可过分追求一次浇筑成型。
⑸混凝土在浇筑振捣过程中的泌水，应予以排除。
⑹振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，保证振捣均匀密实。
⑺所有混凝土构件浇筑，必须严格收浆工艺，外露面作好二次赶压抹平，及早覆盖。
7.4构件的拆模及养生
⑴拆模时间要通过实验确定，不能过早或过晚，拆模时不能强烈扰动混凝土构件。
⑵必须严格养生工艺，相关构件严格按照“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌（或喷淋、蒸汽等方式）进行养生，并保证其养生期；预制梁板养生统一采用蒸汽养生法养生，养生时间不少于7天。
⑶砼浇筑完毕后要应在其收浆后及时覆盖，减少混凝土表面水份的散失，防止产生收缩裂缝，并根据环境温度及构件表面温度适时进行洒水、蒸汽、保温、保湿养生，保持混凝土表面始终处于湿润状态。在高温或低温环境进行混凝土施工，应对模板进行温度养护，减小混凝土与模板之间的温差。
⑷对于大体积混凝土的浇筑和养生，制定专门的施工工艺，使混凝土内外温差保持在25°C 范围之内，防止出现温差裂缝。
8、梁板安装位置不准确治理措施
8.1一般要求
⑴安装方案必须经监理工程师批准，方可实施。
⑵梁板安装前，必须进行梁板安装放线、清除盖梁顶面杂物、安装支座、完成梁板凿毛及板体清理工作。对梁板进行全面检查(包括竖直度的检查) ，不合格的梁板禁止安装。
⑶在梁体上标明支座中心线，在梁端弹出垂线。
⑷台帽、盖梁顶面放样，弹出每片梁的端线、位置线，支座的中心线（纵横向）。
⑸临时支座采用钢砂筒，禁止使用混凝土块、砌砖、方木等作为临时支座。临时支座应满足同时拆除的需要。
⑹梁板安装时，墩、台、盖梁、垫石的强度应符合设计要求。支撑结构和预埋件（包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置符合设计要求。混凝土和压浆强度不得低于设计所要求的吊装强度。
⑺边跨孔的安装应控制伸缩缝间距，应该严格按照每片梁的不同安装温度，按不同的设计要求调整预留伸缩缝缝隙宽度。严禁伸缩缝预留宽度过小和过大。梁板板端和台背背墙间不得夹有混凝土块、石块、木头等杂物，影响自由伸缩。
⑻梁板边板不得密贴防震挡块。防震挡块内侧要用2cm 厚的橡胶板粘贴。梁板安装后边板线形要顺直，板间不得有错台。
⑼梁板预制或安装后，在预定期限内不能完成体系转换，必须采用堆载预压方式进行预压。
⑽安装完成一孔后，检查桥面宽度、中线偏位、顶面高程是否满足要求，不满足及时调整。调整合格后，再跨孔安装。
⑾梁板安装就位完毕并经过检查校正符合要求，及时横向焊接以固定构件。否则，必须做好临时支撑，及时进行横向联系，防止梁体倾覆。
⑿梁板安装前，必须对新旧混凝土结合面的凿毛情况进行验收，不符合要求的不得安装。
8.2梁板就位
⑴专人指挥梁板同向移动靠近安装位置，两端同时下降到距离盖梁50cm 左右高度，两端分别调整至安装线后，控制两端高差，保证两端同时就位。
⑵就位后，检查是否与安装线吻合。需要调整时，必须两端同时吊起再次调整。
⑶安装时，不得碰撞已就位梁板，不得碰撞防震挡块、背墙等。
⑷控制好梁板间距，保证边梁与防震挡块的有效距离。
⑸控制好梁板底面、顶面处于同一面上。防止梁板倾斜。
⑹控制好梁端之间湿接缝的距离及预留伸缩缝宽度。
⑺查看临时支座是否全部受力。
⑻查看梁板纵、横向线形是否顺畅。不得有错台。
⑼查看空心板预留锚栓孔是否与预埋锚栓一致。
⑽查看横隔梁是否准确对应。
⑾一孔梁板安装调试合格后，及时进行横向联接。
⑿及时清理梁板端头与台背之间的杂物，防止将台背顶裂。
8.3质量问题与预防措施
⑴梁板桥面宽度不足预防措施：
边梁吊装宜采用钢性吊具，通过平衡计算，采用不对称吊装孔的方式吊装，起吊后梁体垂直。每孔安装完毕及时量测桥面宽度，如不满足设计要求，重新调整安装。
⑵桥面板错台预防措施：
①预制梁时认真检查模板横坡，保证与设计一致。
②出坑前梁端弹出垂线，安装后，通过垂线使梁体垂直。
⑶翼缘板不顺接预防措施：
①安装时，第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、
梁间宽度安装。
②下一孔安装，近端以翼缘板顺接控制（已考虑桥宽、中线），远端按照第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装，依次循环。
四、组织措施
1、建立建全质量保证体系
⑴强化现场管理和检查工作，对现场人员的岗位职责、工序应知应会知识进行不定期检查。施工及质量负责人配戴证件上岗。
⑵质量保证体系框图见附图。
质量保证体系框图
⑶具体实施步聚
①成立QC 小组，推行全面质量管理活动，重视质量通病的研究和治理，对隧道漏水、沉陷、高填土下沉、软土地基超限沉陷、桥梁伸缩缝和桥头跳车、防护工程和小型构筑物表面粗糙等质量通病制定预防措施，预防措施落实到每道工序前和实施过程中，对施工中存在的质量问题进行攻关。
②设立工地试验室及测量组，搞好工程测量、检验工作，技术部门仔细审查文件，详细进行技术交底。
③各项工程严格按设计文件、招标文件、施工规范及操作规程的要求去做。建立健全质量责任制，严禁一切违章作业现象，杜绝质量事故的发生。
④施工中使用的水和外加剂、砂石料，按施工规范及业主的要求进行采购，同时试验部门做好各种原材料的检测，不合格的材料严禁使用；材料部门做好原材料的管存、发放工作。
⑤模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性，保证砼建筑物各部分的结构尺寸，模板接缝在模板设计及拼装中采取有效措施，保证质量。
⑥砼拌制严格按照配合比施工，投料搅拌均匀，在运输灌注中执行规范规定，保证砼质量。
⑦桥梁同一部位采用同一厂家相同型号的水泥，砂石料也在同一料场采购，保证各部位成型砼颜色一致。
⑧砼灌注后根据气候条件采取相应的养护办法。
⑨各主要工种（如电工、电焊工、架工、混凝土工、爆破工、张拉人员及起重工等）考核合格，持证上岗。
2、各部门具体分工及职责
⑴安质部是具体落实质量管理工作的部门，设专职质量检查工程师。 ①与工程部配合具体制订管段内的质量目标、质量计划、创优规划。 ②对隐蔽工程检查中存在的问题，负责整改、落实。
③协调配合好与政府质监部门、甲方质量监察及监理部门的工作。 ④参加领导组织的质量大检查和优质工程的评比，并负责做好优质工程的初评、申请推荐工作。
⑵工程部是质量管理标准制定的部门。 ①制定施工方案、工艺标准、进行技术交底。
②制定创优规划及季节性施工技术措施，强化现场施工技术管理。 ③复核设计文件和测量资料，优化施工工艺。 ⑶物质部是质量管理工作的保障部门。
①按技术标准订货采购物质，成品、半成品质检入库、管理、发放，产品质量检验管理。
②机械设备检测、调试、维修管理。 ③地方大堆料质量控制。
⑷试验室是质量管理工作的检验控制部门。
①进行土工、圬工各项工程试验。质量跟踪检测、数据分析整理、质量信息
反馈。
②建材取样复验、抽验，计量检查管理认证。 ③项目质量跟踪控制。
⑸劳务队是施工的直接操作者，对所施工的工程项目直接负责，作业班组长即为兼职质检员。
①严格按照技术交底、操作规程和质量标准进行施工。对无技术交底的工程项目或上级违章指挥的行为有权拒绝施工。
②自觉把好材料使用质量关、对不合格的材料有权拒绝使用，对分项工程，做到“上道工序不合格，下道工序不接收，或本道工序不合格不交接”。 七、奖罚措施
1、无工程质量通病，单位工程达到预期的优良质量标准，分别对各作业班组及施工队奖励10000元、20000元、30000元；
2、达不到工程质量标准，存在质量通病的，分别对各施工队罚以10000元、20000元、30000元；
3、各分项工程达不到质量标准，立即返工，造成的损失由各施工队负责； 4、如监理工程师下发质量处理通单, 罚金按照业主的规定双倍处罚； 5、各主管工程师在整治期间无交底无方案的罚款2000元。质检员不起到监督作用的每次罚款200元。对工作认真负责，能及时制止问题，整改有效的予以奖励200元；
6、主管负责人在治理过程中无起到作用的，处以5000元罚款。治理过程中起到关键作用，结果良好的奖励5000元。
中铁十二局集团第四工程有限公司 河北省高速公路石安改扩建XJ5项目经理部
二O 一二年七月十二日