HXD1C 型电力机车高低压试验程序
一、低压试验
（一）准备工作
1. 各自动开关和模式选择开关在正常运行位；
2．确认总风缸风压不低于700kPa ，各风路塞门在正常工作位置。
3. 确认控制电源柜上照明及停放制动自动开关在闭合位。
4. 自动制动阀“运转位”、单独制动阀均置“制动区”，机车制动缸压力300kPa ，停放制动“制动位”。
5. 确认换向手柄、调速手柄置“0”位，打开机械室门。
6. 网重联时，重联机车完成以上各项后，闭合蓄电池“控制电源输出”自动开关，大闸 手柄置“重联位”、小闸手柄置“运转位”，确认本机与重联机车的车钩、气路（列车管、总风管及平均管）和电路电缆联接完成，并开放联接的气路塞门；
（二）试验顺序及要求
1. 闭合蓄电池电源
（1）闭合控制电源柜“控制电源输出”自动开关32-F02，检查DC110V 、DC24V 和电源模块相应工作指示是否正常（红灯故障，绿灯正常）；
（2）检查控制电源柜上显示屏，蓄电池输出电压不低于88V ，Ⅰ、Ⅱ端司机操纵台上控制电压表的电压指示应与控制电源柜上显示屏的指示相一致；
（3）机车控制系统得电自检，可听到电器的动作声，大约60秒左右完成，在此过程中，应禁止其他操作；
（4）自检结束后，检查微机显示屏、监控显示屏、制动显示屏上电显示应正常。
2. 闭合电钥匙开关
（1）插入机车电钥匙开关22-S01（22-S02）并转动到“闭合”位，司机室操纵权被选择，机车允许操纵，此时应从微机显示屏“主界面”上确认显示的各种信息及图标无异常；
（2）网重联时，确认“机车配置”界面上显示识别的重联机车编号正确。
3. 微机显示屏切换试验
（1）主要数据界面
按压微机显示屏“主界面”的【主要数据】按键，进入“主要数据”界面，确认显示的各种信息正确无异常。
（2）网络拓扑界面
按压微机显示屏“主要数据界面”的【网络状态】按键，进入“网络拓扑界面”，确认显示的各种信息无异常。
（3）受电弓状态界面
按压微机显示屏“主要数据界面”的【受电弓】按键，进入“受电弓状态界面”，确认机车满足升弓条件。
（4）主断路器状态界面
按压微机显示屏“主要数据界面”的【主断状态】按键，进入“主断路器状态界面”，确认满足合主断条件；按压【主界面】按键，返回“主界面”。
（5）列车参数界面
按压微机显示屏“主界面”的【列车参数】按键，进入“列车参数输入界面”，进行‘列车重量输入’、‘自动过分相装置切除/投入’及‘机车连挂速度范围设定’输入试验；试验后将以上各项数据设定到段定要求，然后按压【主界面】按键，返回“主界面”。
4．弹停装置试验
（1）按压司机台上“停放制动施加”按钮，检查微机显示屏显示的停放制动图标由绿色“停放制动缓解”变为红色“停放制动施加”；
（2）确认走行部停车制动显示器由绿色状态变为红色状态；
（3）按压司机台上“停放制动缓解”按钮，检查微机显示屏显示的停放制动图标由红色“停放制动施加”变为绿色“停放制动缓解”；
（4）确认走行部停车制动显示器由红色状态变为绿色状态；
（5）试验后按压司机台上“停放制动施加”按钮，施加停放制动。
5．撒砂试验
（1）换向手柄“前”位，脚踩撒砂脚踏开关开关，检查1、4轴的撒砂应正常；
（2）换向手柄“后”位，脚踩撒砂脚踏开关开关，检查6、3轴的撒砂应正常。
6．警惕装置试验
（1）警惕按钮试验
按压无人警惕按钮不松手，120s 后，语音报警提示“无人警惕”，微机显示屏“主界面”显示“警惕装置部件未操作或持续操作”，延续20s 后，无人警惕装置发出“惩罚制动”指令； 均衡风缸、制动管减压170Kpa ，制动显示屏上方显示“动力切除”、左下方显示“安全惩罚”字样；
自阀手柄置“抑制位”位1秒钟以上解锁后回“运转位”。
（2）脚踩警惕开关试验
脚踩无人警惕开关不放，120s 后，语音报警提示“无人警惕”，微机显示屏“主界面”显示“警惕装置部件未操作或持续操作”，延续20s 后，无人警惕装置发出“惩罚制动”指令；
7．机车照明试验
依次闭合仪表、司机室、走廊、车底、前（付）照灯、标志等照明灯开关，检查各照明灯照明良好、逻辑控制关系正确。
8．遮阳帘、风扇、刮雨器试验
检查遮阳帘、风扇、刮雨器、工作状态良好，功能与控制开关指示位置相符合。
二、高压试验
（一）准备工作
1．确认主、辅变流柜门锁闭良好，走廊各室门、车顶门锁闭到位。
2. 确认机车高压接地开关、高压隔离开关在正常运行位置（四把黄色钥匙插入）；蓝色钥匙插入制动控制柜锁孔，开通受电弓风路（蓝色钥匙呈垂直状态）。
3. 确认机车停留在有电区且接地线已撤除、隔离开关已闭合，机车两端地面防护牌、信号旗（信号灯）已撤除，机车周围无闲杂人员且均处于安全区域，高压试验人员均在司机室。
4. 低压电器柜柜门锁闭良好，各自动开关和模式选择开关在正常运行位；
5．确认总风缸风压不低于700kPa ，各风路塞门在正常工作位置。
6. 确认控制电源柜上照明及停放制动自动开关在闭合位。
7. 自动制动阀“运转位”、单独制动阀均置“制动区”，机车制动缸压力300kPa ，停放制动“制动位”。
8. 确认换向手柄、调速手柄置“0”位，打开机械室门。
9. 网重联时，重联机车完成以上各项后，闭合蓄电池“控制电源输出”自动开关，大闸 手柄置“重联位”、小闸手柄置“运转位”，确认本机与重联机车的车钩、气路（列车管、总风管及平均管）和电路电缆联接完成，并开放联接的气路塞门；
（二）试验顺序及要求
1．机车电钥匙置“合”位
（1）确认制动显示屏启动正常，检查制动显示屏各数据、参数设置正确。
（2）将大闸置“抑制”位1秒后回“运转”位、小闸置“全制”位，确认制动显示屏“动力切除”消除，制动显示屏均衡风缸、列车管风压显示600kPa 、机车制动缸风压显示300kPa 。
2．受电弓试验
（1）升弓试验
①操作自复式受电弓扳键开关21-S11（21-S21）至“升”位约1～2秒后松手，检查机车非操纵端受电弓升起过程，不应冲击接触网, 升弓时间从受电弓动作开始到接触接触网不大于8秒；
②网重联时，同时应检查重联机车受电弓升起过程；
③检查司机室网压表显示的网压值(约25kV) ；检查微机显示屏显示的网压值与网压表显示的网压值相等；
④检查微机显示屏显示的受电弓图标非操纵端由“降弓”变为“升弓”；
⑤受电弓升起10秒后牵引控制单元TCU 未检测到网压，微机显示屏上应显示无网压信息的提示；
⑥在总风缸或控制风缸风压低于480kpa 时，在按下受电弓扳键开关时，辅助压缩机应自动启动，微机显示屏上显示提示信息；
⑦检查辅助压缩机起动/停止压力值(小于480±20kpa 起动，大于 650±20kpa 停止）。
（2）降弓试验
①操作自复式受电弓扳键开关21-S11（21-S21）至“降”位约1～2秒，检查机车非操纵端受电弓降下过程，不应冲击车顶，降弓时间不大于7秒；
②检查司机室网压表显示约4kV 悬浮感应电压，微机显示屏显示的网压值与网压表显示的网压值应相等；
③网重联时，同时应检查重联机车受电弓降下过程；
④试验完毕，重新升起受电弓。
（3）受电弓模式选择开关转换试验
降下受电弓，分别将模式选择开关21-S51由“自动”位转换到“受电弓1”位、“受电弓2”位、“双弓”位进行试验，作用应良好。
3. 主断路器试验
（1）合主断路器试验
①按压微机显示屏“主界面”的【主要数据】按键，进入“主要数据界面”显示，按压【辅助系统】按键，进入“辅助系统界面”；
②操作自复式主断路器扳键开关21-S12（21-S22）至“合”位约1～2秒，听主断闭合声，3秒内听辅助变流器ACU1、ACU2、各风机、油泵、水泵起动声；
③网重联时，重联机车的主断路器延迟5秒闭合，重联机车的ACU1、ACU2、各风机、油泵、水泵起动；
④检查微机显示屏显示的主断路器图标由绿色“主断开且已经缓解”变为黄色“主断闭合”； ⑤观察微机显示屏“辅助系统界面”辅助变流器及各辅机的工作情况，检查微机显示屏有无本机、重联机车故障显示；
⑥合主断20秒后检查面板2上的控制电压表应升至110V ；
⑦各辅助系统起动正常后，按压【主界面】按键，返回“主界面”。
（2）分主断路器试验
①操作自复式主断路器扳键开关21-S12（21-S22）至“分”位约1～2秒，听主断路器断开声，3秒内辅助变流器ACU1、ACU2、各风机、油泵、水泵停止工作；
②网重联时，重联机车的主断路器延迟5秒断开，重联机车辅助变流器ACU1、ACU2、各风
机、油泵、水泵停止工作；
③检查微机显示屏显示的主断路器图标由黄色“主断闭合”变为绿色“主断开且已经缓解”； ④操作自复式主断路器扳键开关21-S12（21-S22）至“合”位约1～2秒，重新闭合主断路器。
4. 压缩机试验
（1）压缩机扳键开关“合”位试验
①操作压缩机扳键开关34-S13（34-S23）至“合”位，总风压力小于750kPa ±20kPa 大于680kPa ±20kPa 时，非操纵端压缩机应开始工作；
②当总风压力小于680Kap 时，两个压缩机同时工作，当总风压力表显示的压力大于900kPa ±20kPa 时，压缩应自动停止打风。
（2）压缩机扳键开关“强泵”位试验
①操作压缩机扳键开关34-S13（34-S23）至“强泵”位不松手，两台压缩机同时工作； ②当总风压力表显示的压力大于950kPa ±50kPa 时，高压安全阀动作，松手后，压缩机扳键开关自复到“合”位，压缩机应自动停止打风。
5. 牵引试验
（1）进级准备
①按压司机台上“停放制动缓解”按钮，缓解“停放制动”，自阀手柄、单阀手柄移至“全制动”位；
②按压微机显示屏“主界面”的【主要数据】按键，进入“主要数据界面”后按压【牵引状态】按键，进入“牵引状态界面”，确认无牵引封锁信息，按压【主界面】按键，返回“主界面”。
（2）“前位”进级试验
①换向手柄“前”位，检查微机显示屏显示的机车方向图标变为“机车方向向前”；
②将牵引手柄给出“设定速度”小于3km/h的级位，快速检查微机显示屏“主界面”显示的“设定速度”、“牵引力”显示值及各架设定力矩、实际力矩数据无异常（约为15KN ）后立即将牵引手柄退回“0”位；
③按压微机显示屏“主界面”的【牵引数据】按键，进入“牵引数据界面”；
④将牵引手柄给出“设定速度”小于3km/h的级位，快速检查6台牵引电机设定力矩、实际力矩数据无异常（约为15KN ）后立即将牵引手柄退回“0”位；
⑤按压微机显示屏【主界面】键，返回“主界面”。
（3）“后位”进级试验
换向手柄“后”位，检查微机显示屏显示的机车方向图标变为“机车方向向后”。 其余内容参照牵引试验（2）“前位”进级试验⑵-⑸项试验内容及要求。
6. “连挂控制”试验
（1）换向手柄“前”位，检查微机显示屏显示的机车方向图标变为“机车方向向前”；
（2）按压微机显示屏“主界面”的【列车参数】按键，进入“列车参数输入界面”，将“机车连挂速度范围”设定为2km/h后，按压【确认输入】按键，然后按压【主界面】按键返回“主界面”；
（3）按压微机显示屏“主界面”的【联挂】按键，确认“联挂”字样的背景由黑色变为黄色，机车进入联挂速度控制；
（4）将牵引手柄设定级位平缓上升，检查微机显示屏“主界面”显示的“设定速度”、“牵引力”显示值及各架实际力矩数据与“机车连挂速度范围”设定的值相符；
（5）调速手柄退回“0”，换向手柄“0”位，显示屏“联挂”字样的背景由黄色变为黑色，退出联挂速度控制。
7. “紧急运行”试验
（1）换向手柄“前”位，将紧急运行开关21-S09（21-S29）打到“紧急运行”位；
（2）将牵引手柄平缓推至2/3级位，检查微机显示屏“主界面”无牵引力显示；
（3）将牵引手柄平缓推至3/3级位，快速检查微机显示屏“主界面”有牵引力显示后（不要超过15kN ），立即将牵引手柄下降到2/3级位，机车牵引力应保持不变；
（4）迅速将牵引手柄下降到1/3级位时，机车牵引力应下降, 将牵引手柄退回“0”位。
8. 辅助变流器隔离试验
（1）ACU1隔离试验
①断开主断路器，将低压柜上辅助变流器控制单元“ACU1电源”自动开关31-F115断开； ②按压三次“微机复位”按钮进行复位；
③操作微机显示屏进入“辅助系统界面”，闭合主断路器，检查 ACU1被切除，ACU1接触器断开，转换接触器闭合，所有辅助机组由ACU2供电且工作正常；
④操作微机显示屏进入“主界面”，将牵引手柄给出牵引设定速度小于3km/h的级位，检查全车牵引投入正常后立即将牵引手柄退回“0”位。
（2）ACU2隔离试验
①断开主断路器，将低压柜内辅助变流器控制单元“ACU1电源”自动开关31-F115闭合，将辅助变流器控制单元“ACU2电源”自动开关31-F116断开；
②按压三次“微机复位”按钮复位；
③按ACU1隔离试验方法③、④项试验；
④断开主断路器，将低压柜内辅助变流器控制单元“ACU2电源”自动开关31-F116闭合，按压“微机复位”按钮复位，闭合主断路器，操作微机显示屏进入“主界面”。
9. 牵引控制单元隔离试验
（1）TCU1隔离试验
（1）断开主断路器，将低压柜内牵引控制单元“TCU1电源”自动开关23-F108断开，按压三次“微机复位”按钮复位，闭合主断路器；
（2）操作微机显示屏进入“牵引数据信息界面”，将牵引手柄给出牵引设定速度小于3km/h的级位，检查D1～D3电机无牵引力反馈，D4～D6电机有牵引力反馈后立即将牵引手柄退回“0”位。
（2）TCU2隔离试验
（1）断开主断路器，将低压柜内牵引控制单元“TCU1电源”自动开关23-F108闭合，将牵引控制单元“TCU2电源”自动开关23-F109断开，按压三次“微机复位”按钮进行复位，闭合主断路器；
（2）将牵引手柄给出牵引设定速度小于3km/h的级位，检查D1～D3电机有牵引力反馈，D4～D6电机无牵引力反馈后立即将牵引手柄退回“0”位；
（3）试验完毕，断开主断路器，将低压柜内牵引控制单元“TCU2电源”自动开关23-F109闭合，按压“微机复位”按钮进行复位；
（4）操作微机显示屏进入“主界面”，闭合主断路器。
10. 紧急按钮试验
（1）按下紧急停车按钮，列车产生紧急制动，主断路器断开，受电弓将自动降落。
（2）按下紧急停车按钮后，应立即将大闸手柄置“紧急”位。
（3）顺时针旋转紧急停车按钮，按钮会自动弹出而恢复，待60秒后再将大闸置“运转”位。
（三）试验结束
1. 恢复手柄
（1）试验完成后，换向手柄、调速手柄全部置“0”位；
（2）单阀手柄“制动”位，自阀手柄“运转”位；
（3）断开主断路器，恢复各主台扳钮置断开位。
2. 断开电钥匙
断开司机室电钥匙，机车产生惩罚制动，均衡风缸、制动管减压100Kpa 。制动显示屏上方显示“动力切除”、左下方显示“司机室转换惩罚制动”字样。
3. 断开蓄电池电源
断开控制电源柜“控制电源输出”自动开关32-F02，均衡风缸压力下降至0kpa ，制动管压力下降至77kpa, 全车失电，司机室各显示屏无显示。
HXD1C 型电力机车高低压试验程序
一、低压试验
（一）准备工作
1. 各自动开关和模式选择开关在正常运行位；
2．确认总风缸风压不低于700kPa ，各风路塞门在正常工作位置。
3. 确认控制电源柜上照明及停放制动自动开关在闭合位。
4. 自动制动阀“运转位”、单独制动阀均置“制动区”，机车制动缸压力300kPa ，停放制动“制动位”。
5. 确认换向手柄、调速手柄置“0”位，打开机械室门。
6. 网重联时，重联机车完成以上各项后，闭合蓄电池“控制电源输出”自动开关，大闸 手柄置“重联位”、小闸手柄置“运转位”，确认本机与重联机车的车钩、气路（列车管、总风管及平均管）和电路电缆联接完成，并开放联接的气路塞门；
（二）试验顺序及要求
1. 闭合蓄电池电源
（1）闭合控制电源柜“控制电源输出”自动开关32-F02，检查DC110V 、DC24V 和电源模块相应工作指示是否正常（红灯故障，绿灯正常）；
（2）检查控制电源柜上显示屏，蓄电池输出电压不低于88V ，Ⅰ、Ⅱ端司机操纵台上控制电压表的电压指示应与控制电源柜上显示屏的指示相一致；
（3）机车控制系统得电自检，可听到电器的动作声，大约60秒左右完成，在此过程中，应禁止其他操作；
（4）自检结束后，检查微机显示屏、监控显示屏、制动显示屏上电显示应正常。
2. 闭合电钥匙开关
（1）插入机车电钥匙开关22-S01（22-S02）并转动到“闭合”位，司机室操纵权被选择，机车允许操纵，此时应从微机显示屏“主界面”上确认显示的各种信息及图标无异常；
（2）网重联时，确认“机车配置”界面上显示识别的重联机车编号正确。
3. 微机显示屏切换试验
（1）主要数据界面
按压微机显示屏“主界面”的【主要数据】按键，进入“主要数据”界面，确认显示的各种信息正确无异常。
（2）网络拓扑界面
按压微机显示屏“主要数据界面”的【网络状态】按键，进入“网络拓扑界面”，确认显示的各种信息无异常。
（3）受电弓状态界面
按压微机显示屏“主要数据界面”的【受电弓】按键，进入“受电弓状态界面”，确认机车满足升弓条件。
（4）主断路器状态界面
按压微机显示屏“主要数据界面”的【主断状态】按键，进入“主断路器状态界面”，确认满足合主断条件；按压【主界面】按键，返回“主界面”。
（5）列车参数界面
按压微机显示屏“主界面”的【列车参数】按键，进入“列车参数输入界面”，进行‘列车重量输入’、‘自动过分相装置切除/投入’及‘机车连挂速度范围设定’输入试验；试验后将以上各项数据设定到段定要求，然后按压【主界面】按键，返回“主界面”。
4．弹停装置试验
（1）按压司机台上“停放制动施加”按钮，检查微机显示屏显示的停放制动图标由绿色“停放制动缓解”变为红色“停放制动施加”；
（2）确认走行部停车制动显示器由绿色状态变为红色状态；
（3）按压司机台上“停放制动缓解”按钮，检查微机显示屏显示的停放制动图标由红色“停放制动施加”变为绿色“停放制动缓解”；
（4）确认走行部停车制动显示器由红色状态变为绿色状态；
（5）试验后按压司机台上“停放制动施加”按钮，施加停放制动。
5．撒砂试验
（1）换向手柄“前”位，脚踩撒砂脚踏开关开关，检查1、4轴的撒砂应正常；
（2）换向手柄“后”位，脚踩撒砂脚踏开关开关，检查6、3轴的撒砂应正常。
6．警惕装置试验
（1）警惕按钮试验
按压无人警惕按钮不松手，120s 后，语音报警提示“无人警惕”，微机显示屏“主界面”显示“警惕装置部件未操作或持续操作”，延续20s 后，无人警惕装置发出“惩罚制动”指令； 均衡风缸、制动管减压170Kpa ，制动显示屏上方显示“动力切除”、左下方显示“安全惩罚”字样；
自阀手柄置“抑制位”位1秒钟以上解锁后回“运转位”。
（2）脚踩警惕开关试验
脚踩无人警惕开关不放，120s 后，语音报警提示“无人警惕”，微机显示屏“主界面”显示“警惕装置部件未操作或持续操作”，延续20s 后，无人警惕装置发出“惩罚制动”指令；
7．机车照明试验
依次闭合仪表、司机室、走廊、车底、前（付）照灯、标志等照明灯开关，检查各照明灯照明良好、逻辑控制关系正确。
8．遮阳帘、风扇、刮雨器试验
检查遮阳帘、风扇、刮雨器、工作状态良好，功能与控制开关指示位置相符合。
二、高压试验
（一）准备工作
1．确认主、辅变流柜门锁闭良好，走廊各室门、车顶门锁闭到位。
2. 确认机车高压接地开关、高压隔离开关在正常运行位置（四把黄色钥匙插入）；蓝色钥匙插入制动控制柜锁孔，开通受电弓风路（蓝色钥匙呈垂直状态）。
3. 确认机车停留在有电区且接地线已撤除、隔离开关已闭合，机车两端地面防护牌、信号旗（信号灯）已撤除，机车周围无闲杂人员且均处于安全区域，高压试验人员均在司机室。
4. 低压电器柜柜门锁闭良好，各自动开关和模式选择开关在正常运行位；
5．确认总风缸风压不低于700kPa ，各风路塞门在正常工作位置。
6. 确认控制电源柜上照明及停放制动自动开关在闭合位。
7. 自动制动阀“运转位”、单独制动阀均置“制动区”，机车制动缸压力300kPa ，停放制动“制动位”。
8. 确认换向手柄、调速手柄置“0”位，打开机械室门。
9. 网重联时，重联机车完成以上各项后，闭合蓄电池“控制电源输出”自动开关，大闸 手柄置“重联位”、小闸手柄置“运转位”，确认本机与重联机车的车钩、气路（列车管、总风管及平均管）和电路电缆联接完成，并开放联接的气路塞门；
（二）试验顺序及要求
1．机车电钥匙置“合”位
（1）确认制动显示屏启动正常，检查制动显示屏各数据、参数设置正确。
（2）将大闸置“抑制”位1秒后回“运转”位、小闸置“全制”位，确认制动显示屏“动力切除”消除，制动显示屏均衡风缸、列车管风压显示600kPa 、机车制动缸风压显示300kPa 。
2．受电弓试验
（1）升弓试验
①操作自复式受电弓扳键开关21-S11（21-S21）至“升”位约1～2秒后松手，检查机车非操纵端受电弓升起过程，不应冲击接触网, 升弓时间从受电弓动作开始到接触接触网不大于8秒；
②网重联时，同时应检查重联机车受电弓升起过程；
③检查司机室网压表显示的网压值(约25kV) ；检查微机显示屏显示的网压值与网压表显示的网压值相等；
④检查微机显示屏显示的受电弓图标非操纵端由“降弓”变为“升弓”；
⑤受电弓升起10秒后牵引控制单元TCU 未检测到网压，微机显示屏上应显示无网压信息的提示；
⑥在总风缸或控制风缸风压低于480kpa 时，在按下受电弓扳键开关时，辅助压缩机应自动启动，微机显示屏上显示提示信息；
⑦检查辅助压缩机起动/停止压力值(小于480±20kpa 起动，大于 650±20kpa 停止）。
（2）降弓试验
①操作自复式受电弓扳键开关21-S11（21-S21）至“降”位约1～2秒，检查机车非操纵端受电弓降下过程，不应冲击车顶，降弓时间不大于7秒；
②检查司机室网压表显示约4kV 悬浮感应电压，微机显示屏显示的网压值与网压表显示的网压值应相等；
③网重联时，同时应检查重联机车受电弓降下过程；
④试验完毕，重新升起受电弓。
（3）受电弓模式选择开关转换试验
降下受电弓，分别将模式选择开关21-S51由“自动”位转换到“受电弓1”位、“受电弓2”位、“双弓”位进行试验，作用应良好。
3. 主断路器试验
（1）合主断路器试验
①按压微机显示屏“主界面”的【主要数据】按键，进入“主要数据界面”显示，按压【辅助系统】按键，进入“辅助系统界面”；
②操作自复式主断路器扳键开关21-S12（21-S22）至“合”位约1～2秒，听主断闭合声，3秒内听辅助变流器ACU1、ACU2、各风机、油泵、水泵起动声；
③网重联时，重联机车的主断路器延迟5秒闭合，重联机车的ACU1、ACU2、各风机、油泵、水泵起动；
④检查微机显示屏显示的主断路器图标由绿色“主断开且已经缓解”变为黄色“主断闭合”； ⑤观察微机显示屏“辅助系统界面”辅助变流器及各辅机的工作情况，检查微机显示屏有无本机、重联机车故障显示；
⑥合主断20秒后检查面板2上的控制电压表应升至110V ；
⑦各辅助系统起动正常后，按压【主界面】按键，返回“主界面”。
（2）分主断路器试验
①操作自复式主断路器扳键开关21-S12（21-S22）至“分”位约1～2秒，听主断路器断开声，3秒内辅助变流器ACU1、ACU2、各风机、油泵、水泵停止工作；
②网重联时，重联机车的主断路器延迟5秒断开，重联机车辅助变流器ACU1、ACU2、各风
机、油泵、水泵停止工作；
③检查微机显示屏显示的主断路器图标由黄色“主断闭合”变为绿色“主断开且已经缓解”； ④操作自复式主断路器扳键开关21-S12（21-S22）至“合”位约1～2秒，重新闭合主断路器。
4. 压缩机试验
（1）压缩机扳键开关“合”位试验
①操作压缩机扳键开关34-S13（34-S23）至“合”位，总风压力小于750kPa ±20kPa 大于680kPa ±20kPa 时，非操纵端压缩机应开始工作；
②当总风压力小于680Kap 时，两个压缩机同时工作，当总风压力表显示的压力大于900kPa ±20kPa 时，压缩应自动停止打风。
（2）压缩机扳键开关“强泵”位试验
①操作压缩机扳键开关34-S13（34-S23）至“强泵”位不松手，两台压缩机同时工作； ②当总风压力表显示的压力大于950kPa ±50kPa 时，高压安全阀动作，松手后，压缩机扳键开关自复到“合”位，压缩机应自动停止打风。
5. 牵引试验
（1）进级准备
①按压司机台上“停放制动缓解”按钮，缓解“停放制动”，自阀手柄、单阀手柄移至“全制动”位；
②按压微机显示屏“主界面”的【主要数据】按键，进入“主要数据界面”后按压【牵引状态】按键，进入“牵引状态界面”，确认无牵引封锁信息，按压【主界面】按键，返回“主界面”。
（2）“前位”进级试验
①换向手柄“前”位，检查微机显示屏显示的机车方向图标变为“机车方向向前”；
②将牵引手柄给出“设定速度”小于3km/h的级位，快速检查微机显示屏“主界面”显示的“设定速度”、“牵引力”显示值及各架设定力矩、实际力矩数据无异常（约为15KN ）后立即将牵引手柄退回“0”位；
③按压微机显示屏“主界面”的【牵引数据】按键，进入“牵引数据界面”；
④将牵引手柄给出“设定速度”小于3km/h的级位，快速检查6台牵引电机设定力矩、实际力矩数据无异常（约为15KN ）后立即将牵引手柄退回“0”位；
⑤按压微机显示屏【主界面】键，返回“主界面”。
（3）“后位”进级试验
换向手柄“后”位，检查微机显示屏显示的机车方向图标变为“机车方向向后”。 其余内容参照牵引试验（2）“前位”进级试验⑵-⑸项试验内容及要求。
6. “连挂控制”试验
（1）换向手柄“前”位，检查微机显示屏显示的机车方向图标变为“机车方向向前”；
（2）按压微机显示屏“主界面”的【列车参数】按键，进入“列车参数输入界面”，将“机车连挂速度范围”设定为2km/h后，按压【确认输入】按键，然后按压【主界面】按键返回“主界面”；
（3）按压微机显示屏“主界面”的【联挂】按键，确认“联挂”字样的背景由黑色变为黄色，机车进入联挂速度控制；
（4）将牵引手柄设定级位平缓上升，检查微机显示屏“主界面”显示的“设定速度”、“牵引力”显示值及各架实际力矩数据与“机车连挂速度范围”设定的值相符；
（5）调速手柄退回“0”，换向手柄“0”位，显示屏“联挂”字样的背景由黄色变为黑色，退出联挂速度控制。
7. “紧急运行”试验
（1）换向手柄“前”位，将紧急运行开关21-S09（21-S29）打到“紧急运行”位；
（2）将牵引手柄平缓推至2/3级位，检查微机显示屏“主界面”无牵引力显示；
（3）将牵引手柄平缓推至3/3级位，快速检查微机显示屏“主界面”有牵引力显示后（不要超过15kN ），立即将牵引手柄下降到2/3级位，机车牵引力应保持不变；
（4）迅速将牵引手柄下降到1/3级位时，机车牵引力应下降, 将牵引手柄退回“0”位。
8. 辅助变流器隔离试验
（1）ACU1隔离试验
①断开主断路器，将低压柜上辅助变流器控制单元“ACU1电源”自动开关31-F115断开； ②按压三次“微机复位”按钮进行复位；
③操作微机显示屏进入“辅助系统界面”，闭合主断路器，检查 ACU1被切除，ACU1接触器断开，转换接触器闭合，所有辅助机组由ACU2供电且工作正常；
④操作微机显示屏进入“主界面”，将牵引手柄给出牵引设定速度小于3km/h的级位，检查全车牵引投入正常后立即将牵引手柄退回“0”位。
（2）ACU2隔离试验
①断开主断路器，将低压柜内辅助变流器控制单元“ACU1电源”自动开关31-F115闭合，将辅助变流器控制单元“ACU2电源”自动开关31-F116断开；
②按压三次“微机复位”按钮复位；
③按ACU1隔离试验方法③、④项试验；
④断开主断路器，将低压柜内辅助变流器控制单元“ACU2电源”自动开关31-F116闭合，按压“微机复位”按钮复位，闭合主断路器，操作微机显示屏进入“主界面”。
9. 牵引控制单元隔离试验
（1）TCU1隔离试验
（1）断开主断路器，将低压柜内牵引控制单元“TCU1电源”自动开关23-F108断开，按压三次“微机复位”按钮复位，闭合主断路器；
（2）操作微机显示屏进入“牵引数据信息界面”，将牵引手柄给出牵引设定速度小于3km/h的级位，检查D1～D3电机无牵引力反馈，D4～D6电机有牵引力反馈后立即将牵引手柄退回“0”位。
（2）TCU2隔离试验
（1）断开主断路器，将低压柜内牵引控制单元“TCU1电源”自动开关23-F108闭合，将牵引控制单元“TCU2电源”自动开关23-F109断开，按压三次“微机复位”按钮进行复位，闭合主断路器；
（2）将牵引手柄给出牵引设定速度小于3km/h的级位，检查D1～D3电机有牵引力反馈，D4～D6电机无牵引力反馈后立即将牵引手柄退回“0”位；
（3）试验完毕，断开主断路器，将低压柜内牵引控制单元“TCU2电源”自动开关23-F109闭合，按压“微机复位”按钮进行复位；
（4）操作微机显示屏进入“主界面”，闭合主断路器。
10. 紧急按钮试验
（1）按下紧急停车按钮，列车产生紧急制动，主断路器断开，受电弓将自动降落。
（2）按下紧急停车按钮后，应立即将大闸手柄置“紧急”位。
（3）顺时针旋转紧急停车按钮，按钮会自动弹出而恢复，待60秒后再将大闸置“运转”位。
（三）试验结束
1. 恢复手柄
（1）试验完成后，换向手柄、调速手柄全部置“0”位；
（2）单阀手柄“制动”位，自阀手柄“运转”位；
（3）断开主断路器，恢复各主台扳钮置断开位。
2. 断开电钥匙
断开司机室电钥匙，机车产生惩罚制动，均衡风缸、制动管减压100Kpa 。制动显示屏上方显示“动力切除”、左下方显示“司机室转换惩罚制动”字样。
3. 断开蓄电池电源
断开控制电源柜“控制电源输出”自动开关32-F02，均衡风缸压力下降至0kpa ，制动管压力下降至77kpa, 全车失电，司机室各显示屏无显示。