烧结工艺技术规程
拟 制：王 迁 版 次 号： 主 审：赵连国 发 文 号： 批 准：徐书刚 持 有 者：
文件编号： 生效日期：2010年12月1日 部 门：炼 铁 厂 副本控制：
目 录
第一章 烧结工艺技术规程细则 ................................................................................. 3 第一节 范围 .............................................................................................................. 3 第二节 术语 .............................................................................................................. 3 第二章 烧结原燃料技术规定 . ...................................................................................... 5 第一节 原燃料技术条件 ............................................................................................ 5 第二节 主要设备性能 . ............................................................................................... 6 第三节 原、燃料工艺技术规定 ................................................................................. 8 第三章 烧结生产工艺技术规定 ................................................................................. 10 第一节 配料 ............................................................................................................ 10 第二节 混合与制粒 ................................................................................................. 13 第三节 烧结 ............................................................................................................ 14 第四节 热破碎与冷却 . ............................................................................................. 21 第五节 整粒筛分 . .................................................................................................... 23 第六节 除尘 .......................................................................................................... 24 第四章 烧结作业区主要技术经济指标 .................................................................... 26 第五章 产品检验与不合格品控制 . ......................................................................... 28 第一节 产品检验 . .................................................................................................... 28 第二节 不合格烧结矿的处置 . .................................................................................. 28 第六章 皮带运输机 ................................................................................................. 29
第一节 烧结皮带机统计表 ...................................................................................... 29 第二节 皮带运输机简介 .......................................................................................... 30
第一章 烧结工艺技术规程细则
第一节 范围
本规程规定了炼铁厂烧结作业区冷烧结矿生产的工艺技术内容及要求。 本规程适用于炼铁厂烧结作业区。 第二节 术语
1. 富矿粉
天然铁矿石经破碎、筛分后所得的矿粉。 2. 精矿粉
天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理后的矿粉。 3. 烧结矿的碱度
碱性氧化物含量与酸性氧化物含量的比值。 4. 全铁
岩石或矿石样品经化学分析确定的铁元素的总含量，以质量分数表示。它是评价铁矿床的主要技术指标。 5. 混合料
配料室配好的料，经混合制粒的料。 6. 亲水性
物料被水润湿的难易程度。 7. 圆筒混合机充填率
混合料在筒内占的容积的百分比。 8. 烧结终点
烧结结束之点。 9. 透气性
在一定压差条件下，单位时间内通过单位面积的一定高度的烧结料层的气体量。 10. 转鼓强度
是评价烧结矿常温下抗冲击和耐磨性能的一项重要指标。 11. 筛分指数
小于5mm 的烧结矿粉末占取样筛分重量的百分数。 12. 烧结有效面积
风箱宽度和长度的乘积。 13. 垂直烧结速度
燃烧带下移速度。 14. 烧结的利用系数
烧结的利用系数是衡量烧结生产产能的一个重要指标，是指单位有效抽风面积每小时烧结矿的产量，即台时产量÷有效抽风面积，单位是吨/平米 小时。
在实际生产中，即使同一类型相同抽风面积的烧结机，其利用系数指标也不尽相同，主要受其风机能力、栏板高度等因素的影响。
15. 烧结机台时产量
是指一台烧结机一小时的产量，这个指标体现了烧结机生产能力的大小。 16. 烧结机作业率
是衡量设备工作状态的指标，是设备运转时间站日历时间的百分数表示。
第二章 烧结原燃料技术规定
第一节 原燃料技术条件 1. 外购含铁原料 表2—1 外购富矿粉
国内精矿
2. 轧钢皮 表2—2 轧钢皮
3. 燃料 表2—3 燃 料
4. 熔剂技术条件： 表2—4 熔 剂
第二节 主要设备性能 1. 矿槽容量 表2—5 矿槽容量
1) 混匀矿设6个矿仓，矿仓上采用移动漏矿车向各配料仓给料。 2) 熔剂共设2个矿仓，仓上采用固定可逆胶带机向各配料仓给料。 3) 生石灰共设2个矿仓，采用气力输送上料。
4) 燃料设2个矿仓，矿仓上采用固定可逆胶带机向各配料仓给料。 5) 冷返矿共设2个矿仓，仓上采用固定可逆胶带机向各配料仓给料。 6) 混匀矿仓下采用Φ2500圆盘给料机排料，配料电子秤称重。 7) 燃料和熔剂及冷返矿直接用配料电子秤拖出。
8) 生石灰的排料、称量及消化通过调速星形卸灰阀、配料电子秤和生石灰消化器完
成。
以上几种原料按设定比例经称量后给到配合料的胶带机上，运往混合室。
2. 汽车受料槽 表2—6汽车受料槽
共设2个受料矿槽，每个矿槽有效容积约23 m³，下部用振动给料机卸料，运输采用胶带机送至配料室的配料矿槽。 3. 燃料破碎 表2—7对辊破碎机：
φ750×700对辊破碎机技术参数
燃料破碎设有两个燃料破碎系统，进行燃料粗破碎和细破碎，每个系统能力为20t/h，采用一个系统生产，一个系统备用，粗、细破碎均布置在本车间内。 燃料采用胶带机上料，固定可逆胶带机分料。
燃料设两个有效容积约为80m³分配仓，每个仓下设有给料闸门、给料胶带机和电磁除铁器，将需破碎的燃料给至两台Φ750×700对辊破碎机，进行粗破碎，将燃料破碎至12～0mm 。
表2—7 四辊破碎机：
进行细破碎，燃料破碎至3～0mm 。破碎后的燃料用胶带运输至配料室燃料矿槽参加配料。
细破碎设1台5t 电动单梁起重机用于设备检修。 第三节 原、燃料工艺技术规定
1. 工艺参数：破碎后的燃料粒度小于3mm 部分应大于70%。 2. 技术操作要求 燃料破碎技术
1) 四辊破碎机上开口度不准大于10mm ，下辊开口度不准大于3mm 。 2) 破碎无烟煤时，四辊每两周车下辊一次，破碎焦粉时每周车下辊一次。 3) 燃料粒度达不到要求时四辊破碎工应调整开口度，如仍达不到要求，应停转该
台四辊破碎机，并向运转作业长报告。
3. 原燃料检测与控制
1) 石灰石粉，菱镁石粉、白云石粉每班做筛分一次。
2) 燃料粒度每班在配料室取样筛分检查一次，每周做工业分析一次，项目为：固
定碳、灰分、挥发份、硫、水份。
3) 汽车受矿槽应按规定分别接受熔剂（石灰石粉、菱镁石粉、白云石粉）等，不
得混杂。
4) 铁料、熔剂和燃料存贮槽应按规定品种贮存，不得混入其他品种。 5) 不同燃料不得混卸，未经破碎的燃料禁止使用。 6) 每班送两种铁料进行成分化验。
第三章 烧结生产工艺技术规定
第一节 配料 1. 主要设备性能 表3—1 配料秤性能
表3—2烧结区域Φ2500圆盘给料机
2. 技术操作要求 1) 原料使用规定
2) 原燃料应符合原燃料技术条件规定的内容；如不合格，暂停使用，并通过厂部反
馈给计量部。
3) 原、燃料使用前，应获得相关化学成分，否则不得使用。 4) 未经使用过的原料应经过研究或试验方准用于生产。 5) 根据配料的需要, 应随时送特样, 做化验分析。 3. 配料计算 1) 配料计算要求
A. 根据所用原燃料的主要成份，烧结矿的质量标准和技术指标来确定配料比； B. 碱度调整、碱度波动、变料等，需进行配料验算；
C. 烧结矿产生较大成分波动时，应检查下料量，送特样，验算配料比，及时调
整操作。
2) 配料计算方法
A. 计算公式
干料=料比×（1－H 2O%）
残存=干料×（1－烧损%） （烧损是硫及挥发物物质组成） 带入烧结矿的成分=干料×各种化学成分的含量/残存总和 TFe=各种原燃料TFe 的总和/残存总和×100% R=各种原燃料CaO 总和/SiO2总和×100% B.
石灰石粉配比计算
石灰石粉配比=各种原料有效CaO 之和/石灰石粉有效CaO ×100%。
4. 配料操作 1) 2)
配料工需经常检查下料量，有误差，报告主控室。
要控制好返矿加入量的稳定，选择合适的配比，经常检查返矿槽存，及时调节，确保返矿平衡。 3)
缓料和缓料后上料分别按照“顺停、顺起”的程序操作，这样可以消除搭头不准和断流现象。 5. 检测与控制
1) 每班对下料量进行两次“跑盘”核对。下料量出现较大偏差时，应连续跑盘5次，
若其平均值偏高(或低) ，通知主控工减少(或增加) 设定值，再跑盘5次，直到下料均衡。
2) 料量与按配比所需上料量不一致，同时通知主控室，主控工通知“校秤点检员”
进行处理。
3) 给料园盘卡大块时，应启动相同成份的给料园盘，补充上料量。 4) 燃料待料时应立即停产，进料后方可重新上料生产。 5) 生石灰待料时，应用石灰石粉按折算的比例代替。 6. 混合料碳的控制
1) 燃料配用量应根据原料的烧结性能、粒度、燃料和熔剂的种类、混合料的温度及
返矿量多少，加以确定，应保证烧结矿的机械强度（转鼓指数），氧化亚铁、S 等指标合格的要求。
2) 放灰或处理杂矿前必须通知主控室，了解其数量和质量，灰和杂矿应少量均匀加
入，以保证烧结矿质量的稳定。
第二节 混合与制粒
烧结采用二段混合，一段混合采用一台φ3.5×16.0m 园筒混合机进行混匀，同时从混合机内加水润湿。二段混合采用一台φ3.5×16.0m 园筒制粒机进行制粒，润湿混匀后的混合料经制粒后造球。制粒时间为4.75min ，填充率为15.97%，经过制粒后，混合料中>3mm粒级75—85%。 1. 主要设备性能 表3—3 混合机性能
混合机内采用螺旋雾化喷嘴加水，加水量与设在一次混合机后胶带机上的红外线测水仪形成自动闭环控制。
设置1台Φ3.5×16m 圆筒混合机，传动方式为齿轮传动，辊圈煅造，筒体内衬为含油尼龙衬板。混合机处理能力为450t ，安装角度2.0°，混合时间为3.19min ，填充率为10.84%，交料为直入式，润湿混匀后的混合料由胶带机运往制粒室。
经混合后的混合料经胶带机运到制粒室进行混匀和造球，同时在制粒机内用蒸汽加热混合料，并适量加水，加水量与设在制粒后皮带机上的红外线测水仪形成自动闭环控制。
设置1台Φ3.5×16m圆筒制粒机，传动方式为齿轮传动，辊圈煅造，筒体内衬为含油尼龙衬板。制粒机处理能力为450t/h，安装角度1.3°，筒体转速为7r/min，制粒时间为4.75min ，填充率为15.97%，交料为直入式，制粒后的混合料由胶带机运往烧结室。 2. 工艺技术规定 1) 工艺参数
混合料水份指标应根据原料的成球性能、温度、粒度、熔剂品种等变化由烧结作业区提出其波动范围为一次水±0.3%，混合料温度≥50℃。 2) 技术操作要求
A. 混合料水基准值由烧结作业区提出。
B. 根据混合料原始水及其规定水份指标严格控制好加水量。
C. 随时观察混合料水的大小并及时调整，通过铁铲接料，轻轻筛动，观察料面湿
润情况，来判断水的大小。
D. 严格控制好预热蒸气量确保混合料温度达到技术要求。 系统出现事故不能生产时，应立即停止加水和蒸气 第三节 烧结 1. 主要设备性能 1) 烧结机
表3—4 烧结机
2) 抽烟机 表3—5
抽烟机
器。
风机外壳设置隔音层，以减少周围环境的噪声，主抽风机采用同步电动机。 设置1个钢筋混凝土烟囱，高度为120m ，上口直径为4.0m 。将经电除尘器净化后，达到环保要求的烧结废气排至大气。
煤气系统管网图（设计） 3) 点火器性能 表3—6 点火器性能
点火炉型式： 二次连续均质点火器
点火温度： 1150±50℃ 点火时间： 1.0min ～2.0min
点火煤气量： 煤气设计最大耗量4500m ³/h（常温） 助燃空气量： 8260-13700m 3/h（常温） 点火烧嘴型式： 内旋流套式烧嘴
点火烧嘴数量： 24台（两排长弧形布置） 点火炉用助燃风机： 建议一备一用
型号：9—19No11.2D 电机：
Y225M —4 45KW 风量：9047~15380Nm3/h 风压：7491~7236Pa
两侧墙带窥视孔（共2个）、测温孔(共2个) 、测压孔（共1个），炉顶测温孔1个。 正常使用条件下烧嘴使用寿命5年、整体炉衬使用寿命5年。 4) 圆辊布料器性能 表3-7 圆辊布料器技术参数
5) 辊式布料器性能 表3-8 辊式布料器技术参数
2. 铺料工艺技术规定 1) 工艺参数 A. 铺底料
铺底料为粒度10～20mm 的成品烧结矿，由摆动漏斗均匀地布在台车上，料层厚30～50mm 。
10～20mm 的成品烧结矿由成品筛分室筛出，通过胶带机送到铺底料仓，铺底料仓设称重料位测定装置，可连续自动在线监测铺底料槽料位，并自动控制铺底供料皮带机运行，然后通过阶梯形溜槽溜入烧结机的铺底料斗。
铺底料斗底部设手动扇形闸门，其下设置摆动漏斗，通过调节手动扇形闸门可控制进入摆动漏斗料量，从而控制烧结机台车上铺底料量。摆动漏斗通过重锤平衡，可确保烧结机上的铺底料均匀，同时可调节铺底料料厚。
B. 混合料厚度≥650mm
混合料由胶带机从制粒室运到烧结室，采用梭式布料器给到烧结机的混合料矿槽内，再经过圆辊给料机及多辊布料器均匀地布到烧结机台车上，布料厚度≥650mm 。
为提高混合料温度, 本次设计采用在烧结机的混合料矿槽中加入蒸汽对混合料进行预热的工艺。 2) 技术操作要求
A. 为确保烧结铺料平整，混合料矿槽应保持1/3—1/2料位，铺底料槽料应在2/5～
4/5。新开机时，底料应大于1/2。
B. 底料、混合料应沿台车宽度方向上均匀平整铺料。
C. 正常生产时，料层必须达到要求，当原料条件恶化时，经请示批准后方可适当降
低料层。
D. 一般情况下，混合料透气性变坏时，应首先针对不同情况采取措施，同时要适当
降低机速，确保烧透，如仍不能解决问题，可短时间内适当降低料层。 E. 要定期检查台车，篦条挡板，保持完好无损。 3. 点火工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 发生炉煤气热值：6270 KJ/m3左右
B. 煤气阀前压力：≤3.0 KPa，报警： ≤1.5 Kpa，切断，同时，空气切断阀自动
关闭；
C. 空气阀后压力：正常压力：≥ KPa，
1. 报警：≤ KPa
2. 煤气切断阀，空气切断阀自动关闭；
D. 炉膛负压：≤ Pa；
E. 空气与发生炉煤气比为：一般为 ～ ：1，实际生产时，应根据煤气质量进行
配比调整；
F. 点火温度： 1150±50℃； G. 保温段温度：＞ ℃ H. 环冷烟筒温度：≤ ℃ 2) 点火技术操作要求 A. 点火前准备
a) 新建的点火炉点火前要进行烘炉，达到烘炉要求后，方可进行点火操作； b) 煤气压力应大于 KPa； c) 启动主抽风机；
d) 启动机尾除尘风机，风门开50%以下； e) 启动环冷鼓风机；
f) 关闭烧嘴煤气调节阀门、取样管阀门，全开煤气支管阀门、煤气总管排污阀门、
煤气放散；
g) 通入氮气转换煤气管内空气； h) 主抽风门开10%以下，抽风5分钟；
i) 准备点火用引燃物（如棉纱、煤油、废纸等）； j) 启动助燃风机，风送至空气支管阀门前（阀关闭）；
k) 当确认转换煤气管内空气完成后，关闭煤气总管排污阀。抽盲板引入煤气，然后
打开取样阀，作爆发试验。 B. 点火操作
a) 打开空气支管阀门，吹扫炉膛5～10分钟后关闭；
b) 主抽风门关闭，点燃引燃物（如棉纱、煤油等）或点火管，放到烧嘴正下方。打
开烧嘴阀门，将烧嘴点燃，并慢慢将阀门开大，使烧嘴能持续燃烧。逐个烧嘴点燃后，将空气支管阀开大。通过调整空气、煤气调节阀门控制器（在主控室），调节空气流量和煤气流量，使烧嘴燃烧达到要求的点火温度；
c) 点火时，若点不着火或点着火后又熄灭，应立即关闭煤气阀门，查明原因，打开
放散阀，空气阀，向炉内吹扫5～10分钟，排净炉膛内混合气体，主抽风门开10%，抽5分钟。然后按程序作爆发试验，合格后再重新点火。当较长时间停炉后，如
因炉膛温度较低，点火困难，可用木材等燃料加热炉膛温度至450℃，然后再进行点火操作；
d) 正常生产的点火温度，一般可控制在1150±50℃范围。在确保点火温度达到要求，
烧结生产能正常进行的前提下，通过对空气、煤气比（2～3.5： 1 ）的调节，尽量使煤气达到完全燃烧。当煤气热值、压力发生变化时，可通过观察火焰和炉膛温度，判断空、煤气比是否合适，并及时调整。调整操作应缓慢进行，以防止失压回火。 C. 熄火操作
a) 关总管煤气调节阀，再关总管切断阀，点火炉熄火；
b) 打开煤气放散阀，通入氮气转换煤气管内残留煤气，如需排污，可打开排污阀； c) 熄火时间小于5小时的，不准停助燃风机；熄火时间大于5小时以上时，可以考虑
停助燃风机，关闭阀；
d) 根据停火时间长短，以及动火检修部位，决定是否堵盲板（堵盲板需通知动力厂）。 4. 技术操作要求
1) 为确保点火均匀，点火深度适宜，保证正常炉膛压力采用调整1#、2#风箱风门开口
大小的方式来调节炉膛压力。
2) 当漏风率不变时，主管负压变化取决于烧结料的透气性，负压升高表明透气性变坏，
主要由于混合料的水份变大(或变小) ，含碳量过高(过低) ，燃料粒度过细，压料过紧，料层表面过熔等原因造成。负压变低，表明透气性变好或漏风率增加，主要原因是台车速度低、终点前移、铺料不平、拉沟、跑空台车、掉箅子、风机风门开度小等原因造成，因而要针对不同情况采取相应的措施。
3) 负压逐渐下降，说明漏风率升高，如果有时风量减少，说明风机出现问题，应及时
处理。
4) 为充分发挥抽风机的抽风能力，漏风率超过标准时应采取措施确保漏风率低于规定
值。
5) 烧结机停机不超过2h 不应停转抽风机只须关好风机风门。 5. 终点控制工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 废气温度：130～160℃。 B. 机尾断面红火层≤1/2。
C. 终点温度：机尾倒数第二风箱温度＞280℃且高于倒数第一、三个风箱20～
40℃。
2) 技术操作要求
A. 根据混合料不同，控制好水、碳用量。
B. 含碳量过高，粒度过粗时，机尾烧结矿断面冒兰色火焰，红火层变厚并有大气孔，
当含碳量过低，点火后料面颜色较暗，机尾断面有“花脸”，烧结矿变酥。 C. 混合料水份过大过小都使料层透气性变坏，水份过小时，主管负压升高，废气温
度降低，水份过大时点火器下料面有黑点，泥辊有潮印，机尾断面有潮泥层；水份过小时机尾断面有花脸，烧结矿变酥。
D. 烧结机速度应根据垂直烧结速度调整使烧结过程在机尾倒数第2个风箱结束，机速
力争稳定，一般情况下，机速每次调整量不超过0.2m/min，最小调整时间间隔不小于10min 。
E. 烧结机速度： 0.8～2.4m/min。
下列情况应减慢机速，并在短时间内予以消除。 a) 混合料水份过大或过小； b) 主管负压升高； c) 终点后移； d) 混合料碳过高； e) 压料过紧； f) 废气温度低于下限；
g) 返矿质量不好，混合料粒度过细；
F. 下列情况应加快机速，并在短时间内稳定下来。 a) 混合料透气性变好，垂直烧结速度加快； b) 终点提前、废气温度提高； c) 料温升高。
G. 终点应控制在机尾倒数第二个风箱，主管废气温度控制在规定的范围内，机尾断
面红层小于1/2，无潮泥层；在混合料透气性相对稳定时，应以稳定料层调整机速来控制终点。 6. 烧结机检测与控制
烧结机料层、机速、点火温度、煤气流量、空气流量、空煤比、负压、终点温度、废气温度，每1小时检测一次并做好记录。 7. 常见事故处理
1) 烧结机停水
A. 立即关小烧结机全部烧嘴，将冷却料转到点火器下面，同时关闭冷却水阀门并立
即汇报到主控室。主控室立即停止上料，抽透后关闭风机风门。如果停机时间较长时应关死全部烧嘴；
B. 重新送水时，要检查冷却器的温度，温度过高时不能突然送水，送水时先少量给
水，待温度降到100℃以下时再正常给水； 2) 停电
A. 立即关闭烧嘴，停止上料，如果抽风机未停，抽透后停抽。如果同时停水应加强对点火器冷却部分的检查；
B. 送电后，如冷却水同时停水，应按停水后的送水办法先送水。正常后再按正常程序恢复生产。 8. 自动控制系统 烧结机开停机操作
1) 正常开机顺序：主抽—主抽运行平稳后—成品料系统—烧结系统—配料系统—机尾、原料、配料除尘风机；
2) 非计划停机：暂时将点火器、煤气量减到最低限度，维持煤气继续燃烧，抽透后关闭主抽风机风门。停机超过2h 停主抽风机和环冷鼓风机；
3) 计划停机，须将混合料矿槽倒空后，停转烧结机，关闭烧嘴，抽透后停抽风机，通知有关单位。根据要求决定是否倒空烧结台车及环冷台车； 4) 非计划停机后开机、启动烧结机逐渐恢复正常的铺料与点火；
5) 计划停机后开机，按正常开机顺序启动，随第一块台车前移，逐渐打开各风箱阀门，恢复正常生产。 9. 抽风工艺技术规定： 工艺参数： 1) 电机定子温度：
报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ 2) 润滑冷却水温度：报警≥ ℃ 3) 风机左轴承温度（驱动端）：
A. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ B. 风机右轴承温度（非驱动端）：
C. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃
D. 电机左轴承温度（驱动端）：
E. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ F. 电机右轴承温度（非驱动端）：
G. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ 4) 润滑油温度： 正常运行 ℃，报警：≤ ℃或≥ ℃， 5) 空气冷却器温度：报警：≥ ℃ 6) 风机进口温度：100～150℃，最高200℃ 7) 风机出口温度：90～150℃
8) 润滑冷却水进水压力： 报警：≤ KPa或≥ KPa， 9) 润滑油供给：
以流量计：电机轴承（含驱动端、非驱动端）：报警：≤ L/min
风机轴承（含驱动端、非驱动端）：报警：≤ L/min
10) 空冷冷却水压力(MPa)：报警：≤0.4MPa 11) 除尘器前废气压力： ＜-16.5Kpa 12) 风机进口压力：＜-16KPa 13) 风机出口压力：＜ Pa
14) 风机轴振动： 正常运行≤1mm/S，报警： mm/S，停机： m/S 15) 风门开度：＜100% 16) 风机流量： ＜13500m 3/min 第四节 热破碎与冷却 1. 主要设备性能 1) 单齿辊性能
表3—9 水冷式单齿辊性能
2) 环冷机性能 表3—10 环冷机性能
料层厚度1400mm 。选用4台G4-73-12 No22D离心风机，冷却风量和负压都适当增加。给料温度为750～850℃，排矿温度为≤120℃，物料堆积密度为1.7±0.1t/m3，正常冷却时间为80min ，冷却后的成品烧结矿经胶带机运往成品筛分室。 2. 热矿破碎与冷却工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 破碎粒度：＜150mm B. 料层厚度：＜1400mm C. 冷却时间：40min ～120min D. 冷却温度：＜120℃, ≯150℃ 2) 技术操作要求
A. 烧结矿经单齿辊破碎机破碎后送入环冷机进行冷却。
B. 环冷机冷却时间为50～75min 。冷却后，烧结矿温度应小于120℃，应采取稳定
矿层厚度保证铺平，减少漏风，调整风量、机速来保证冷却效果，在环冷机矿层出现红火时，应及时联系降低烧结机环冷机速度，减少燃料加入量，在环冷机尾打水，必要时应停产处理。
第五节 整粒筛分 1. 冷筛性能
设备技术规格及性能参数，物料参数及振动设备技术参数表： （表3—11）
表3—11 冷筛性能
设计筛分效率＞90％。
鼓风环式冷却机冷却后的烧结饼经胶带机送至成品筛分室。
成品筛分室设置二个筛分系统，一个系统工作，一个系统备用。每个系统设置三台棒条筛。
一次筛的筛孔为10mm ，筛下10mm的烧结矿进入成品三次筛。
二次筛的筛孔为5mm ，筛上5-10mm 的烧结矿进入成品系统，筛下
三次筛的筛孔为20mm ，筛上>20mm的烧结矿进入成品系统，筛下10-20mm 的烧结矿作为铺底料，采用胶带机运往烧结室。当铺底料槽装满后，该粒级物料进入成品运输系统。
2. 工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 成品矿粒度：5～50mm 部分＞80% B. 铺底料粒度：10～20mm
C. 返矿粒度：＜5mm 返矿量不大于30% 2) 技术操作要求
A. 成品矿粒度组成：
0～5mm 为粉末部分，＜5% 5～10mm 为准粉末部分，＜20% 10～40mm 为高炉需要部分，＞70% ＞40mm 易破碎部分，＜5%
返矿粒度大于5mm 部分占总返矿量30%之内，需经常对成品返矿粒度进行检查，是否在规定范围。
B. 定期对筛底进行检查，发现问题及时处理，当返矿粒度超过标准时要及时更换
筛板。
C. 各种筛条的报废按相关设备维护规程执行。 第六节 除尘 1. 电除尘设备性能 表3-12电除尘器
高的粉尘，特别是比电阻高的烧结粉尘。由于阴极结构好，布置合理，电场均匀，收尘效率高，可满足粉尘排放浓度低于50mg/m3的要求。
电除尘器收集的灰尘通过密封的吸排罐车运至原料场配料灰仓。 表3-13脉冲布袋除尘器
2. 工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 电场电压：≤80KV B. 电场电流：≤200mA C. 风机电流：≤50A
D. 电机、风机轴承温度：≤60℃ E. 暗室（电加热）温度：≥30℃ 2) 技术操作要求
A. 每隔1小时检查并记录除尘器运行情况。 B. 除尘器发生故障时，及时向主控室报告。 C. 除尘器灰斗内积灰及时放净。
D. 放灰时，灰量保持均匀，加湿机内适量加水。 E. 放灰后，插板和双层阀要关严。
第四章 烧结作业区主要技术经济指标
表
烧结作业区工艺流程图
第五章 产品检验与不合格品控制
第一节 产品检验 冷烧结矿质量标准 表5—1
第二节 不合格烧结矿的处置
1. 判定：因原燃料条件和试验能力的限制，烧结矿仅取上表中的碱度和转鼓指数，
作为判定烧结矿合格与否的标准。 2. 处置
不合格的烧结矿存入成品矿槽中汽车槽或单独1个槽中，用汽车运往料场，单独存放。如已存入没有放料口的成品槽中，与高炉联系，送往高炉矿槽时，单独存放。
第六章 皮带运输机
第一节 烧结皮带机统计表
第二节 皮带运输机简介 1. 皮带运输机结构
皮带运输机由皮带、机架、电机、减速机、驱动滚筒、改向滚筒、承载托辊、回程托辊、张紧装置、制动装置、漏斗、挡板、挡皮、尾轮刮料板、清扫器等零部件组成。 1)
皮带结构
皮带表面挂胶，根据挂胶厚度不同，分为工作面与非工作面，中间夹层有棉线、尼龙线和钢丝作为增加皮带抗拉强度之用。 2)
皮带宽度与托辊规格(DT75型)
3) 张紧装置
有小车加沉砣式、螺旋式、沉轮式和压轮式等。
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4) 制动装置
有液压抱闸式、滚柱逆止器、皮带闸等。 5)
清扫器
有合金清扫器、弹簧清扫器、自制胶皮清扫器等。 2. 皮带运输机皮带跑偏的处理
皮带运输机运行时皮带跑偏是最常见的故障。为解决这类故障重点要注意安装的尺寸精度与日常的维护保养。跑偏的原因有多种，需根据不同的原因区别处理。 1) 调整承载托辊组
皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑时可调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造时辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调具体调整方法见图1 具体方法是皮带偏向哪一托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外侧后移。如图1所示皮带向上方向跑偏则托辊组下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移2) 安装调心托辊组
调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内 方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带运输机总长度较短时或皮带运输机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短皮带运输机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带运输机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。 3) 调整驱动滚筒与改向滚筒位置
驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带运输机至少有2到5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。调整方法见图2
。经过反复调整
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偏托整。侧，一的动。
直到皮带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。 4) 张紧处的调整
皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。 5)
转载点处落料位置对皮带跑偏的影响
转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击也越大，同时物料也很难居中。使在皮带横断面上的物料偏斜，最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。在受空间限制的移动散料运输机械的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。在皮带上的物料不居中见图3。
6) 双向运行皮带运输机跑偏的调整
双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀, 在采用导链牵引时两侧的受力尽可能地相等。 3. 皮带和皮带胶接 1) 皮带技术要求
A. 宽度：650mm 、800mm 、1000mm 、1200mm 。 B. 夹芯：棉布、尼龙布。5～10层。 C. 工作面厚度：4. 5～7mm 。 D. 非工作面厚度：1.5mm 。 E. 类型：普通、耐热。
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2) 皮带胶接 A. 胶接方法
a) 冷胶：适用于承载物温度小于80℃的皮带。 b) 热胶：适用于承载物温度大于80℃的皮带。 B. 胶接技术要求
a) 扒头时，刀尖不能伤到下层夹芯布。 b) 胶接头处夹芯布干燥。
c) 热胶时，硫化机加热到147℃，保温约1小时停止加热，自然冷却到小于
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文件修改履历表
文件编号： 34 版次号：
烧结工艺技术规程
拟 制：王 迁 版 次 号： 主 审：赵连国 发 文 号： 批 准：徐书刚 持 有 者：
文件编号： 生效日期：2010年12月1日 部 门：炼 铁 厂 副本控制：
目 录
第一章 烧结工艺技术规程细则 ................................................................................. 3 第一节 范围 .............................................................................................................. 3 第二节 术语 .............................................................................................................. 3 第二章 烧结原燃料技术规定 . ...................................................................................... 5 第一节 原燃料技术条件 ............................................................................................ 5 第二节 主要设备性能 . ............................................................................................... 6 第三节 原、燃料工艺技术规定 ................................................................................. 8 第三章 烧结生产工艺技术规定 ................................................................................. 10 第一节 配料 ............................................................................................................ 10 第二节 混合与制粒 ................................................................................................. 13 第三节 烧结 ............................................................................................................ 14 第四节 热破碎与冷却 . ............................................................................................. 21 第五节 整粒筛分 . .................................................................................................... 23 第六节 除尘 .......................................................................................................... 24 第四章 烧结作业区主要技术经济指标 .................................................................... 26 第五章 产品检验与不合格品控制 . ......................................................................... 28 第一节 产品检验 . .................................................................................................... 28 第二节 不合格烧结矿的处置 . .................................................................................. 28 第六章 皮带运输机 ................................................................................................. 29
第一节 烧结皮带机统计表 ...................................................................................... 29 第二节 皮带运输机简介 .......................................................................................... 30
第一章 烧结工艺技术规程细则
第一节 范围
本规程规定了炼铁厂烧结作业区冷烧结矿生产的工艺技术内容及要求。 本规程适用于炼铁厂烧结作业区。 第二节 术语
1. 富矿粉
天然铁矿石经破碎、筛分后所得的矿粉。 2. 精矿粉
天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理后的矿粉。 3. 烧结矿的碱度
碱性氧化物含量与酸性氧化物含量的比值。 4. 全铁
岩石或矿石样品经化学分析确定的铁元素的总含量，以质量分数表示。它是评价铁矿床的主要技术指标。 5. 混合料
配料室配好的料，经混合制粒的料。 6. 亲水性
物料被水润湿的难易程度。 7. 圆筒混合机充填率
混合料在筒内占的容积的百分比。 8. 烧结终点
烧结结束之点。 9. 透气性
在一定压差条件下，单位时间内通过单位面积的一定高度的烧结料层的气体量。 10. 转鼓强度
是评价烧结矿常温下抗冲击和耐磨性能的一项重要指标。 11. 筛分指数
小于5mm 的烧结矿粉末占取样筛分重量的百分数。 12. 烧结有效面积
风箱宽度和长度的乘积。 13. 垂直烧结速度
燃烧带下移速度。 14. 烧结的利用系数
烧结的利用系数是衡量烧结生产产能的一个重要指标，是指单位有效抽风面积每小时烧结矿的产量，即台时产量÷有效抽风面积，单位是吨/平米 小时。
在实际生产中，即使同一类型相同抽风面积的烧结机，其利用系数指标也不尽相同，主要受其风机能力、栏板高度等因素的影响。
15. 烧结机台时产量
是指一台烧结机一小时的产量，这个指标体现了烧结机生产能力的大小。 16. 烧结机作业率
是衡量设备工作状态的指标，是设备运转时间站日历时间的百分数表示。
第二章 烧结原燃料技术规定
第一节 原燃料技术条件 1. 外购含铁原料 表2—1 外购富矿粉
国内精矿
2. 轧钢皮 表2—2 轧钢皮
3. 燃料 表2—3 燃 料
4. 熔剂技术条件： 表2—4 熔 剂
第二节 主要设备性能 1. 矿槽容量 表2—5 矿槽容量
1) 混匀矿设6个矿仓，矿仓上采用移动漏矿车向各配料仓给料。 2) 熔剂共设2个矿仓，仓上采用固定可逆胶带机向各配料仓给料。 3) 生石灰共设2个矿仓，采用气力输送上料。
4) 燃料设2个矿仓，矿仓上采用固定可逆胶带机向各配料仓给料。 5) 冷返矿共设2个矿仓，仓上采用固定可逆胶带机向各配料仓给料。 6) 混匀矿仓下采用Φ2500圆盘给料机排料，配料电子秤称重。 7) 燃料和熔剂及冷返矿直接用配料电子秤拖出。
8) 生石灰的排料、称量及消化通过调速星形卸灰阀、配料电子秤和生石灰消化器完
成。
以上几种原料按设定比例经称量后给到配合料的胶带机上，运往混合室。
2. 汽车受料槽 表2—6汽车受料槽
共设2个受料矿槽，每个矿槽有效容积约23 m³，下部用振动给料机卸料，运输采用胶带机送至配料室的配料矿槽。 3. 燃料破碎 表2—7对辊破碎机：
φ750×700对辊破碎机技术参数
燃料破碎设有两个燃料破碎系统，进行燃料粗破碎和细破碎，每个系统能力为20t/h，采用一个系统生产，一个系统备用，粗、细破碎均布置在本车间内。 燃料采用胶带机上料，固定可逆胶带机分料。
燃料设两个有效容积约为80m³分配仓，每个仓下设有给料闸门、给料胶带机和电磁除铁器，将需破碎的燃料给至两台Φ750×700对辊破碎机，进行粗破碎，将燃料破碎至12～0mm 。
表2—7 四辊破碎机：
进行细破碎，燃料破碎至3～0mm 。破碎后的燃料用胶带运输至配料室燃料矿槽参加配料。
细破碎设1台5t 电动单梁起重机用于设备检修。 第三节 原、燃料工艺技术规定
1. 工艺参数：破碎后的燃料粒度小于3mm 部分应大于70%。 2. 技术操作要求 燃料破碎技术
1) 四辊破碎机上开口度不准大于10mm ，下辊开口度不准大于3mm 。 2) 破碎无烟煤时，四辊每两周车下辊一次，破碎焦粉时每周车下辊一次。 3) 燃料粒度达不到要求时四辊破碎工应调整开口度，如仍达不到要求，应停转该
台四辊破碎机，并向运转作业长报告。
3. 原燃料检测与控制
1) 石灰石粉，菱镁石粉、白云石粉每班做筛分一次。
2) 燃料粒度每班在配料室取样筛分检查一次，每周做工业分析一次，项目为：固
定碳、灰分、挥发份、硫、水份。
3) 汽车受矿槽应按规定分别接受熔剂（石灰石粉、菱镁石粉、白云石粉）等，不
得混杂。
4) 铁料、熔剂和燃料存贮槽应按规定品种贮存，不得混入其他品种。 5) 不同燃料不得混卸，未经破碎的燃料禁止使用。 6) 每班送两种铁料进行成分化验。
第三章 烧结生产工艺技术规定
第一节 配料 1. 主要设备性能 表3—1 配料秤性能
表3—2烧结区域Φ2500圆盘给料机
2. 技术操作要求 1) 原料使用规定
2) 原燃料应符合原燃料技术条件规定的内容；如不合格，暂停使用，并通过厂部反
馈给计量部。
3) 原、燃料使用前，应获得相关化学成分，否则不得使用。 4) 未经使用过的原料应经过研究或试验方准用于生产。 5) 根据配料的需要, 应随时送特样, 做化验分析。 3. 配料计算 1) 配料计算要求
A. 根据所用原燃料的主要成份，烧结矿的质量标准和技术指标来确定配料比； B. 碱度调整、碱度波动、变料等，需进行配料验算；
C. 烧结矿产生较大成分波动时，应检查下料量，送特样，验算配料比，及时调
整操作。
2) 配料计算方法
A. 计算公式
干料=料比×（1－H 2O%）
残存=干料×（1－烧损%） （烧损是硫及挥发物物质组成） 带入烧结矿的成分=干料×各种化学成分的含量/残存总和 TFe=各种原燃料TFe 的总和/残存总和×100% R=各种原燃料CaO 总和/SiO2总和×100% B.
石灰石粉配比计算
石灰石粉配比=各种原料有效CaO 之和/石灰石粉有效CaO ×100%。
4. 配料操作 1) 2)
配料工需经常检查下料量，有误差，报告主控室。
要控制好返矿加入量的稳定，选择合适的配比，经常检查返矿槽存，及时调节，确保返矿平衡。 3)
缓料和缓料后上料分别按照“顺停、顺起”的程序操作，这样可以消除搭头不准和断流现象。 5. 检测与控制
1) 每班对下料量进行两次“跑盘”核对。下料量出现较大偏差时，应连续跑盘5次，
若其平均值偏高(或低) ，通知主控工减少(或增加) 设定值，再跑盘5次，直到下料均衡。
2) 料量与按配比所需上料量不一致，同时通知主控室，主控工通知“校秤点检员”
进行处理。
3) 给料园盘卡大块时，应启动相同成份的给料园盘，补充上料量。 4) 燃料待料时应立即停产，进料后方可重新上料生产。 5) 生石灰待料时，应用石灰石粉按折算的比例代替。 6. 混合料碳的控制
1) 燃料配用量应根据原料的烧结性能、粒度、燃料和熔剂的种类、混合料的温度及
返矿量多少，加以确定，应保证烧结矿的机械强度（转鼓指数），氧化亚铁、S 等指标合格的要求。
2) 放灰或处理杂矿前必须通知主控室，了解其数量和质量，灰和杂矿应少量均匀加
入，以保证烧结矿质量的稳定。
第二节 混合与制粒
烧结采用二段混合，一段混合采用一台φ3.5×16.0m 园筒混合机进行混匀，同时从混合机内加水润湿。二段混合采用一台φ3.5×16.0m 园筒制粒机进行制粒，润湿混匀后的混合料经制粒后造球。制粒时间为4.75min ，填充率为15.97%，经过制粒后，混合料中>3mm粒级75—85%。 1. 主要设备性能 表3—3 混合机性能
混合机内采用螺旋雾化喷嘴加水，加水量与设在一次混合机后胶带机上的红外线测水仪形成自动闭环控制。
设置1台Φ3.5×16m 圆筒混合机，传动方式为齿轮传动，辊圈煅造，筒体内衬为含油尼龙衬板。混合机处理能力为450t ，安装角度2.0°，混合时间为3.19min ，填充率为10.84%，交料为直入式，润湿混匀后的混合料由胶带机运往制粒室。
经混合后的混合料经胶带机运到制粒室进行混匀和造球，同时在制粒机内用蒸汽加热混合料，并适量加水，加水量与设在制粒后皮带机上的红外线测水仪形成自动闭环控制。
设置1台Φ3.5×16m圆筒制粒机，传动方式为齿轮传动，辊圈煅造，筒体内衬为含油尼龙衬板。制粒机处理能力为450t/h，安装角度1.3°，筒体转速为7r/min，制粒时间为4.75min ，填充率为15.97%，交料为直入式，制粒后的混合料由胶带机运往烧结室。 2. 工艺技术规定 1) 工艺参数
混合料水份指标应根据原料的成球性能、温度、粒度、熔剂品种等变化由烧结作业区提出其波动范围为一次水±0.3%，混合料温度≥50℃。 2) 技术操作要求
A. 混合料水基准值由烧结作业区提出。
B. 根据混合料原始水及其规定水份指标严格控制好加水量。
C. 随时观察混合料水的大小并及时调整，通过铁铲接料，轻轻筛动，观察料面湿
润情况，来判断水的大小。
D. 严格控制好预热蒸气量确保混合料温度达到技术要求。 系统出现事故不能生产时，应立即停止加水和蒸气 第三节 烧结 1. 主要设备性能 1) 烧结机
表3—4 烧结机
2) 抽烟机 表3—5
抽烟机
器。
风机外壳设置隔音层，以减少周围环境的噪声，主抽风机采用同步电动机。 设置1个钢筋混凝土烟囱，高度为120m ，上口直径为4.0m 。将经电除尘器净化后，达到环保要求的烧结废气排至大气。
煤气系统管网图（设计） 3) 点火器性能 表3—6 点火器性能
点火炉型式： 二次连续均质点火器
点火温度： 1150±50℃ 点火时间： 1.0min ～2.0min
点火煤气量： 煤气设计最大耗量4500m ³/h（常温） 助燃空气量： 8260-13700m 3/h（常温） 点火烧嘴型式： 内旋流套式烧嘴
点火烧嘴数量： 24台（两排长弧形布置） 点火炉用助燃风机： 建议一备一用
型号：9—19No11.2D 电机：
Y225M —4 45KW 风量：9047~15380Nm3/h 风压：7491~7236Pa
两侧墙带窥视孔（共2个）、测温孔(共2个) 、测压孔（共1个），炉顶测温孔1个。 正常使用条件下烧嘴使用寿命5年、整体炉衬使用寿命5年。 4) 圆辊布料器性能 表3-7 圆辊布料器技术参数
5) 辊式布料器性能 表3-8 辊式布料器技术参数
2. 铺料工艺技术规定 1) 工艺参数 A. 铺底料
铺底料为粒度10～20mm 的成品烧结矿，由摆动漏斗均匀地布在台车上，料层厚30～50mm 。
10～20mm 的成品烧结矿由成品筛分室筛出，通过胶带机送到铺底料仓，铺底料仓设称重料位测定装置，可连续自动在线监测铺底料槽料位，并自动控制铺底供料皮带机运行，然后通过阶梯形溜槽溜入烧结机的铺底料斗。
铺底料斗底部设手动扇形闸门，其下设置摆动漏斗，通过调节手动扇形闸门可控制进入摆动漏斗料量，从而控制烧结机台车上铺底料量。摆动漏斗通过重锤平衡，可确保烧结机上的铺底料均匀，同时可调节铺底料料厚。
B. 混合料厚度≥650mm
混合料由胶带机从制粒室运到烧结室，采用梭式布料器给到烧结机的混合料矿槽内，再经过圆辊给料机及多辊布料器均匀地布到烧结机台车上，布料厚度≥650mm 。
为提高混合料温度, 本次设计采用在烧结机的混合料矿槽中加入蒸汽对混合料进行预热的工艺。 2) 技术操作要求
A. 为确保烧结铺料平整，混合料矿槽应保持1/3—1/2料位，铺底料槽料应在2/5～
4/5。新开机时，底料应大于1/2。
B. 底料、混合料应沿台车宽度方向上均匀平整铺料。
C. 正常生产时，料层必须达到要求，当原料条件恶化时，经请示批准后方可适当降
低料层。
D. 一般情况下，混合料透气性变坏时，应首先针对不同情况采取措施，同时要适当
降低机速，确保烧透，如仍不能解决问题，可短时间内适当降低料层。 E. 要定期检查台车，篦条挡板，保持完好无损。 3. 点火工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 发生炉煤气热值：6270 KJ/m3左右
B. 煤气阀前压力：≤3.0 KPa，报警： ≤1.5 Kpa，切断，同时，空气切断阀自动
关闭；
C. 空气阀后压力：正常压力：≥ KPa，
1. 报警：≤ KPa
2. 煤气切断阀，空气切断阀自动关闭；
D. 炉膛负压：≤ Pa；
E. 空气与发生炉煤气比为：一般为 ～ ：1，实际生产时，应根据煤气质量进行
配比调整；
F. 点火温度： 1150±50℃； G. 保温段温度：＞ ℃ H. 环冷烟筒温度：≤ ℃ 2) 点火技术操作要求 A. 点火前准备
a) 新建的点火炉点火前要进行烘炉，达到烘炉要求后，方可进行点火操作； b) 煤气压力应大于 KPa； c) 启动主抽风机；
d) 启动机尾除尘风机，风门开50%以下； e) 启动环冷鼓风机；
f) 关闭烧嘴煤气调节阀门、取样管阀门，全开煤气支管阀门、煤气总管排污阀门、
煤气放散；
g) 通入氮气转换煤气管内空气； h) 主抽风门开10%以下，抽风5分钟；
i) 准备点火用引燃物（如棉纱、煤油、废纸等）； j) 启动助燃风机，风送至空气支管阀门前（阀关闭）；
k) 当确认转换煤气管内空气完成后，关闭煤气总管排污阀。抽盲板引入煤气，然后
打开取样阀，作爆发试验。 B. 点火操作
a) 打开空气支管阀门，吹扫炉膛5～10分钟后关闭；
b) 主抽风门关闭，点燃引燃物（如棉纱、煤油等）或点火管，放到烧嘴正下方。打
开烧嘴阀门，将烧嘴点燃，并慢慢将阀门开大，使烧嘴能持续燃烧。逐个烧嘴点燃后，将空气支管阀开大。通过调整空气、煤气调节阀门控制器（在主控室），调节空气流量和煤气流量，使烧嘴燃烧达到要求的点火温度；
c) 点火时，若点不着火或点着火后又熄灭，应立即关闭煤气阀门，查明原因，打开
放散阀，空气阀，向炉内吹扫5～10分钟，排净炉膛内混合气体，主抽风门开10%，抽5分钟。然后按程序作爆发试验，合格后再重新点火。当较长时间停炉后，如
因炉膛温度较低，点火困难，可用木材等燃料加热炉膛温度至450℃，然后再进行点火操作；
d) 正常生产的点火温度，一般可控制在1150±50℃范围。在确保点火温度达到要求，
烧结生产能正常进行的前提下，通过对空气、煤气比（2～3.5： 1 ）的调节，尽量使煤气达到完全燃烧。当煤气热值、压力发生变化时，可通过观察火焰和炉膛温度，判断空、煤气比是否合适，并及时调整。调整操作应缓慢进行，以防止失压回火。 C. 熄火操作
a) 关总管煤气调节阀，再关总管切断阀，点火炉熄火；
b) 打开煤气放散阀，通入氮气转换煤气管内残留煤气，如需排污，可打开排污阀； c) 熄火时间小于5小时的，不准停助燃风机；熄火时间大于5小时以上时，可以考虑
停助燃风机，关闭阀；
d) 根据停火时间长短，以及动火检修部位，决定是否堵盲板（堵盲板需通知动力厂）。 4. 技术操作要求
1) 为确保点火均匀，点火深度适宜，保证正常炉膛压力采用调整1#、2#风箱风门开口
大小的方式来调节炉膛压力。
2) 当漏风率不变时，主管负压变化取决于烧结料的透气性，负压升高表明透气性变坏，
主要由于混合料的水份变大(或变小) ，含碳量过高(过低) ，燃料粒度过细，压料过紧，料层表面过熔等原因造成。负压变低，表明透气性变好或漏风率增加，主要原因是台车速度低、终点前移、铺料不平、拉沟、跑空台车、掉箅子、风机风门开度小等原因造成，因而要针对不同情况采取相应的措施。
3) 负压逐渐下降，说明漏风率升高，如果有时风量减少，说明风机出现问题，应及时
处理。
4) 为充分发挥抽风机的抽风能力，漏风率超过标准时应采取措施确保漏风率低于规定
值。
5) 烧结机停机不超过2h 不应停转抽风机只须关好风机风门。 5. 终点控制工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 废气温度：130～160℃。 B. 机尾断面红火层≤1/2。
C. 终点温度：机尾倒数第二风箱温度＞280℃且高于倒数第一、三个风箱20～
40℃。
2) 技术操作要求
A. 根据混合料不同，控制好水、碳用量。
B. 含碳量过高，粒度过粗时，机尾烧结矿断面冒兰色火焰，红火层变厚并有大气孔，
当含碳量过低，点火后料面颜色较暗，机尾断面有“花脸”，烧结矿变酥。 C. 混合料水份过大过小都使料层透气性变坏，水份过小时，主管负压升高，废气温
度降低，水份过大时点火器下料面有黑点，泥辊有潮印，机尾断面有潮泥层；水份过小时机尾断面有花脸，烧结矿变酥。
D. 烧结机速度应根据垂直烧结速度调整使烧结过程在机尾倒数第2个风箱结束，机速
力争稳定，一般情况下，机速每次调整量不超过0.2m/min，最小调整时间间隔不小于10min 。
E. 烧结机速度： 0.8～2.4m/min。
下列情况应减慢机速，并在短时间内予以消除。 a) 混合料水份过大或过小； b) 主管负压升高； c) 终点后移； d) 混合料碳过高； e) 压料过紧； f) 废气温度低于下限；
g) 返矿质量不好，混合料粒度过细；
F. 下列情况应加快机速，并在短时间内稳定下来。 a) 混合料透气性变好，垂直烧结速度加快； b) 终点提前、废气温度提高； c) 料温升高。
G. 终点应控制在机尾倒数第二个风箱，主管废气温度控制在规定的范围内，机尾断
面红层小于1/2，无潮泥层；在混合料透气性相对稳定时，应以稳定料层调整机速来控制终点。 6. 烧结机检测与控制
烧结机料层、机速、点火温度、煤气流量、空气流量、空煤比、负压、终点温度、废气温度，每1小时检测一次并做好记录。 7. 常见事故处理
1) 烧结机停水
A. 立即关小烧结机全部烧嘴，将冷却料转到点火器下面，同时关闭冷却水阀门并立
即汇报到主控室。主控室立即停止上料，抽透后关闭风机风门。如果停机时间较长时应关死全部烧嘴；
B. 重新送水时，要检查冷却器的温度，温度过高时不能突然送水，送水时先少量给
水，待温度降到100℃以下时再正常给水； 2) 停电
A. 立即关闭烧嘴，停止上料，如果抽风机未停，抽透后停抽。如果同时停水应加强对点火器冷却部分的检查；
B. 送电后，如冷却水同时停水，应按停水后的送水办法先送水。正常后再按正常程序恢复生产。 8. 自动控制系统 烧结机开停机操作
1) 正常开机顺序：主抽—主抽运行平稳后—成品料系统—烧结系统—配料系统—机尾、原料、配料除尘风机；
2) 非计划停机：暂时将点火器、煤气量减到最低限度，维持煤气继续燃烧，抽透后关闭主抽风机风门。停机超过2h 停主抽风机和环冷鼓风机；
3) 计划停机，须将混合料矿槽倒空后，停转烧结机，关闭烧嘴，抽透后停抽风机，通知有关单位。根据要求决定是否倒空烧结台车及环冷台车； 4) 非计划停机后开机、启动烧结机逐渐恢复正常的铺料与点火；
5) 计划停机后开机，按正常开机顺序启动，随第一块台车前移，逐渐打开各风箱阀门，恢复正常生产。 9. 抽风工艺技术规定： 工艺参数： 1) 电机定子温度：
报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ 2) 润滑冷却水温度：报警≥ ℃ 3) 风机左轴承温度（驱动端）：
A. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ B. 风机右轴承温度（非驱动端）：
C. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃
D. 电机左轴承温度（驱动端）：
E. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ F. 电机右轴承温度（非驱动端）：
G. 正常运行≤ ℃，报警：≥ ℃，停机：≥ ℃ 4) 润滑油温度： 正常运行 ℃，报警：≤ ℃或≥ ℃， 5) 空气冷却器温度：报警：≥ ℃ 6) 风机进口温度：100～150℃，最高200℃ 7) 风机出口温度：90～150℃
8) 润滑冷却水进水压力： 报警：≤ KPa或≥ KPa， 9) 润滑油供给：
以流量计：电机轴承（含驱动端、非驱动端）：报警：≤ L/min
风机轴承（含驱动端、非驱动端）：报警：≤ L/min
10) 空冷冷却水压力(MPa)：报警：≤0.4MPa 11) 除尘器前废气压力： ＜-16.5Kpa 12) 风机进口压力：＜-16KPa 13) 风机出口压力：＜ Pa
14) 风机轴振动： 正常运行≤1mm/S，报警： mm/S，停机： m/S 15) 风门开度：＜100% 16) 风机流量： ＜13500m 3/min 第四节 热破碎与冷却 1. 主要设备性能 1) 单齿辊性能
表3—9 水冷式单齿辊性能
2) 环冷机性能 表3—10 环冷机性能
料层厚度1400mm 。选用4台G4-73-12 No22D离心风机，冷却风量和负压都适当增加。给料温度为750～850℃，排矿温度为≤120℃，物料堆积密度为1.7±0.1t/m3，正常冷却时间为80min ，冷却后的成品烧结矿经胶带机运往成品筛分室。 2. 热矿破碎与冷却工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 破碎粒度：＜150mm B. 料层厚度：＜1400mm C. 冷却时间：40min ～120min D. 冷却温度：＜120℃, ≯150℃ 2) 技术操作要求
A. 烧结矿经单齿辊破碎机破碎后送入环冷机进行冷却。
B. 环冷机冷却时间为50～75min 。冷却后，烧结矿温度应小于120℃，应采取稳定
矿层厚度保证铺平，减少漏风，调整风量、机速来保证冷却效果，在环冷机矿层出现红火时，应及时联系降低烧结机环冷机速度，减少燃料加入量，在环冷机尾打水，必要时应停产处理。
第五节 整粒筛分 1. 冷筛性能
设备技术规格及性能参数，物料参数及振动设备技术参数表： （表3—11）
表3—11 冷筛性能
设计筛分效率＞90％。
鼓风环式冷却机冷却后的烧结饼经胶带机送至成品筛分室。
成品筛分室设置二个筛分系统，一个系统工作，一个系统备用。每个系统设置三台棒条筛。
一次筛的筛孔为10mm ，筛下10mm的烧结矿进入成品三次筛。
二次筛的筛孔为5mm ，筛上5-10mm 的烧结矿进入成品系统，筛下
三次筛的筛孔为20mm ，筛上>20mm的烧结矿进入成品系统，筛下10-20mm 的烧结矿作为铺底料，采用胶带机运往烧结室。当铺底料槽装满后，该粒级物料进入成品运输系统。
2. 工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 成品矿粒度：5～50mm 部分＞80% B. 铺底料粒度：10～20mm
C. 返矿粒度：＜5mm 返矿量不大于30% 2) 技术操作要求
A. 成品矿粒度组成：
0～5mm 为粉末部分，＜5% 5～10mm 为准粉末部分，＜20% 10～40mm 为高炉需要部分，＞70% ＞40mm 易破碎部分，＜5%
返矿粒度大于5mm 部分占总返矿量30%之内，需经常对成品返矿粒度进行检查，是否在规定范围。
B. 定期对筛底进行检查，发现问题及时处理，当返矿粒度超过标准时要及时更换
筛板。
C. 各种筛条的报废按相关设备维护规程执行。 第六节 除尘 1. 电除尘设备性能 表3-12电除尘器
高的粉尘，特别是比电阻高的烧结粉尘。由于阴极结构好，布置合理，电场均匀，收尘效率高，可满足粉尘排放浓度低于50mg/m3的要求。
电除尘器收集的灰尘通过密封的吸排罐车运至原料场配料灰仓。 表3-13脉冲布袋除尘器
2. 工艺技术规定 1) 工艺参数
A. 电场电压：≤80KV B. 电场电流：≤200mA C. 风机电流：≤50A
D. 电机、风机轴承温度：≤60℃ E. 暗室（电加热）温度：≥30℃ 2) 技术操作要求
A. 每隔1小时检查并记录除尘器运行情况。 B. 除尘器发生故障时，及时向主控室报告。 C. 除尘器灰斗内积灰及时放净。
D. 放灰时，灰量保持均匀，加湿机内适量加水。 E. 放灰后，插板和双层阀要关严。
第四章 烧结作业区主要技术经济指标
表
烧结作业区工艺流程图
第五章 产品检验与不合格品控制
第一节 产品检验 冷烧结矿质量标准 表5—1
第二节 不合格烧结矿的处置
1. 判定：因原燃料条件和试验能力的限制，烧结矿仅取上表中的碱度和转鼓指数，
作为判定烧结矿合格与否的标准。 2. 处置
不合格的烧结矿存入成品矿槽中汽车槽或单独1个槽中，用汽车运往料场，单独存放。如已存入没有放料口的成品槽中，与高炉联系，送往高炉矿槽时，单独存放。
第六章 皮带运输机
第一节 烧结皮带机统计表
第二节 皮带运输机简介 1. 皮带运输机结构
皮带运输机由皮带、机架、电机、减速机、驱动滚筒、改向滚筒、承载托辊、回程托辊、张紧装置、制动装置、漏斗、挡板、挡皮、尾轮刮料板、清扫器等零部件组成。 1)
皮带结构
皮带表面挂胶，根据挂胶厚度不同，分为工作面与非工作面，中间夹层有棉线、尼龙线和钢丝作为增加皮带抗拉强度之用。 2)
皮带宽度与托辊规格(DT75型)
3) 张紧装置
有小车加沉砣式、螺旋式、沉轮式和压轮式等。
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4) 制动装置
有液压抱闸式、滚柱逆止器、皮带闸等。 5)
清扫器
有合金清扫器、弹簧清扫器、自制胶皮清扫器等。 2. 皮带运输机皮带跑偏的处理
皮带运输机运行时皮带跑偏是最常见的故障。为解决这类故障重点要注意安装的尺寸精度与日常的维护保养。跑偏的原因有多种，需根据不同的原因区别处理。 1) 调整承载托辊组
皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑时可调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造时辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调具体调整方法见图1 具体方法是皮带偏向哪一托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外侧后移。如图1所示皮带向上方向跑偏则托辊组下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移2) 安装调心托辊组
调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内 方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带运输机总长度较短时或皮带运输机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短皮带运输机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带运输机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。 3) 调整驱动滚筒与改向滚筒位置
驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带运输机至少有2到5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。调整方法见图2
。经过反复调整
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偏托整。侧，一的动。
直到皮带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。 4) 张紧处的调整
皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。 5)
转载点处落料位置对皮带跑偏的影响
转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击也越大，同时物料也很难居中。使在皮带横断面上的物料偏斜，最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。在受空间限制的移动散料运输机械的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。在皮带上的物料不居中见图3。
6) 双向运行皮带运输机跑偏的调整
双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀, 在采用导链牵引时两侧的受力尽可能地相等。 3. 皮带和皮带胶接 1) 皮带技术要求
A. 宽度：650mm 、800mm 、1000mm 、1200mm 。 B. 夹芯：棉布、尼龙布。5～10层。 C. 工作面厚度：4. 5～7mm 。 D. 非工作面厚度：1.5mm 。 E. 类型：普通、耐热。
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2) 皮带胶接 A. 胶接方法
a) 冷胶：适用于承载物温度小于80℃的皮带。 b) 热胶：适用于承载物温度大于80℃的皮带。 B. 胶接技术要求
a) 扒头时，刀尖不能伤到下层夹芯布。 b) 胶接头处夹芯布干燥。
c) 热胶时，硫化机加热到147℃，保温约1小时停止加热，自然冷却到小于
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文件修改履历表
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