提高路面平整度的措施
沥青路面的平整度是评定路面质量和使用性能的主要指标之一，公路等级越高，对路面平整度的要求也越高。路面平整度，不但直接关系到行车的安全、舒适、还会影响车辆的燃料消耗、轮胎磨损、运输时效及其它经济指标。而且路面不平整会导致车辆对路面冲击、振动，反过来加速路面的损坏。影响沥青混凝土路面平整度的因素很多，每一个环节甚至微小失误都会造成平整度指标降低。
一、提高基层施工质量
提高基层的平整度，施工中应注意：
1、水泥稳定类混合料采用集中厂拌，摊铺机铺筑。严格控制好混合料配合比，基层混合料集料最大粒径不宜过大，因为集料料径越大，混合料越容易产生离析，且对搅拌、摊铺设备的磨损也大，不利于摊铺机作业和基层顶面平整度的提高。
2、精确测设标高基准线，严格控制基层摊铺厚度，摊铺宽度控制在6—8M 平整度效果最佳。
3、严格控制水泥剂量和含水量，避免造成基层强度不足出现不利碾压的情况。
4、控制水泥稳定类混合料的作业长度，综合考虑水泥的终凝时间、延迟时间对施工质量的影响，施工机械的效率及气候条件等因素，保证碾压质量，并尽可能减少接缝。
5、精心处理接缝和与桥头搭板衔接的部位，保证该处的施工质量和平整度的要求。
6、用水准仪和3M 直尺跟踪检测摊铺及碾压后的标高及平整度，发现问题，及时处理、解决。
7、加强养生，养生期不少于7d 。在铺筑上层之前，应始终保持
下层表面湿润。在养生期内，禁止重车通行，并控制施工车辆的行驶速度，避免损坏基层，影响其质量及平整度。
二、提高沥青面层的施工质量
1、严格控制结构标高及测量放样
路基标高对面层平整度有很大影响，施工中应严格控制基层标高及其技术指标，并严格按照规范进行检查验收，对不合格部位应按要求处理后方可进入下道工序施工；基层验收后应进行精确的测量放样工作，应结合中桩坐标及设计宽度放出中桩及边桩位置，并用细粉线放出边线位置，之后应结合中桩及边桩高程计算基准线的挂线高度，施工中可采取挂钢丝的方式来控制标高，但应尽量缩短放样中桩间距以免由于钢丝下垂影响路面高程，施工中应控制钢丝下垂量不超过12mm ，测量放样中单点误差不超过3mm 。
2、重视原材料质量控制
原材料质量控制是公路工程质量控制的源头，也是一个难点。影响路面平整度主要集中在集料的规格和质量。集料中针、片状料含量及压碎值等质量必须达到设计要求。规格料的入斗初级配应符合要求，避免在拌和机自动级配时，中间粒径集中，使压实系数产生波动，影响路面平整度，特别是超大规格的石块进入摊铺后，由于填托作用，会引起局部松铺厚度变化，或摊铺面拉痕，碾压后出现凸棱，引起不平整。
3、混合料拌和控制措施
①沥青含量。拌合物内沥青含量也直接影响路面平整度，沥青含量过低则矿料会裹覆不完全，路面投入运营后则易出现坑槽，沥青含量过高则在碾压过程中易产生推移导致路面出现规则的低洼和凸起，即所谓“搓板路”，同时会降低路面的高温稳定性，投入运营后易出
现车辙及泛油，因此应从混合料密度、孔隙率、矿料间隙率、稳定度、饱和度及流值等因素控制最最佳沥青用量，并应通过试拌、试铺来验证，若条件允许应尽量缩短试验同正式施工间的时间间隔，以减少车辙和裂缝等病害出现；
②离析控制。拌合后的混合料从运料斗进入储料仓，再进入运输车辆，过程中均会在一定程度上产生离析，且施工中每车料摊铺结束后摊铺机接料斗两翼均将翻起也会导致刚摊铺的沥青面层产生离析；发生离析的路面因粗细粒料的压实系数不同会导致压路机在压实过程中出现明显摇晃；因此在施工中装料时采用五次卸料法，将车辆前后移动，摊铺时应及时收起摊铺机料斗，并经常检查螺旋布料器，以免引起局部松铺系数波动，或导致摊铺面层拉痕而造成横向局部小波浪。
4、摊铺过程控制措施
首先应合理调度运输车辆以保证拌合、运输、摊铺间相互匹配，保证施工能够连续不间断进行；应结合拌合能力和平整度要求控制摊铺速度，避免速度过快影响其预压实密度和平整度，速度过慢影响生产效率；多台摊铺机联合作业时，应前后错开5～8m 呈梯队式同时摊铺，两幅之间应有5～10cm 宽度搭接；摊铺过程中不可随意改变速度，尤其禁止因运料车堆积现象而加快速度或车辆少而放慢速度，以免因速度变化影响摊铺厚度，并通过调节厚度调节器及捣固器以及熨平板的激振力与振捣梁形程来控制摊铺厚度，但应注意到调节时引起的速度变化势必导致预压密实度变化而影响最终压实厚度；保证连续摊铺，避免因待料等因素引起中途停顿，施工中由于混合料温度下降也会导致局部不平整，且每次调节纵向调平系统后也应在行进一段路程后方可恢复正常，因此尽量避免中途停顿现象；减少摊铺机收料斗的
收料频度，频繁的收料将导致料斗的两侧的大粒径粒料的集中，容易产生大面积的离析现象。一般摊铺3-5车后收斗一次，并保证卸料的过程中边前进边收斗，这样可以使粗细混合料均匀分布。而且可以有效的避免边部混合料温度降低带来的影响；禁止运料车碰撞摊铺机，并及时将落在摊铺机前的粒料清扫，严禁人工在摊铺层上撒料和人工在已经摊铺好的路段内补细料现象。
5、碾压控制措施
碾压遵循“高温、紧跟、高频、低幅、慢压、小水”的原则。碾压通常分为三个阶段，即初压、复压和终压。初压采用双钢轮振动压路机前静后振式碾压2-3遍，在整个碾压过程中，要保持匀速行驶，行驶速度要符合规范要求；碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料推移。初压后检查平整度，必要时予以修整。复压紧接在初压后进行，对于下面层复压宜采用胶轮压路机碾压，对于上面层复压宜采用双钢轮压路机碾压。碾压作业应在混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺后较高温度下进行。在复压过程中，用3m 直尺对路面进行平整度检测，提高检测频率，发现问题及时调整。
在碾压中，压路机不得在新摊铺的沥青混合料上调头、转向、左右错动位置或急刹车。碾压完成后退出新作业段，停机与冷却路段上。当压路机来回交替碾压时，前后两次的停留位置应相距10m 以上，并应驶出压实起始线外，碾压应纵向进行，并由混合料摊铺的低处向高处慢速进行，相邻碾压至少重叠宽度30cm 。压路机碾压过程中不要大量喷水，且水应成雾状，以免使表面温度下降过快，造成碾压不实。对于靠近中央分隔带或路边路缘石的地方，采用小型压路机进行充分压实。
6、接缝处理控制措施
横向接缝：由于横向接缝为冷接缝，处理难度较大，但处理的好与坏将直接影响路面的平整度，为此采取以下措施：
①在已碾压成型沥青层的端部，先用3m 直尺检查，将平整度超过3 mm的部分人工挖除干净，并将切面上清扫干净，再涂以粘层沥青，基本干后，摊铺机再就位。
②在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度，熨平板应提前预热1h 以上，将原压实部位进行预热。开始铺筑的速度要慢，起步为1 m/min逐渐增加到2m/min。
③碾压开始前，将原摊铺路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝，路面中间部分采用横向碾压，两侧采用纵向碾压。横压时钢轮大部分压在原路面上，逐渐移向新铺路面，碾压5-6遍；纵压时应使压路机的后轮超出接缝3-6m 。振压2遍，静压2-3遍。
④横向接缝碾压首先用双钢轮压路机横向碾压，压路机开始在冷路面上，逐渐向热路面碾压，每次压入宽度在20cm 左右，直至全部在新铺面上为止；纵向碾压时，不得在横接缝上垂直碾压，防止引起新旧层错台；碾压完毕后及时检测平整度，不符合要求的及时处理。
提高路面平整度的措施
沥青路面的平整度是评定路面质量和使用性能的主要指标之一，公路等级越高，对路面平整度的要求也越高。路面平整度，不但直接关系到行车的安全、舒适、还会影响车辆的燃料消耗、轮胎磨损、运输时效及其它经济指标。而且路面不平整会导致车辆对路面冲击、振动，反过来加速路面的损坏。影响沥青混凝土路面平整度的因素很多，每一个环节甚至微小失误都会造成平整度指标降低。
一、提高基层施工质量
提高基层的平整度，施工中应注意：
1、水泥稳定类混合料采用集中厂拌，摊铺机铺筑。严格控制好混合料配合比，基层混合料集料最大粒径不宜过大，因为集料料径越大，混合料越容易产生离析，且对搅拌、摊铺设备的磨损也大，不利于摊铺机作业和基层顶面平整度的提高。
2、精确测设标高基准线，严格控制基层摊铺厚度，摊铺宽度控制在6—8M 平整度效果最佳。
3、严格控制水泥剂量和含水量，避免造成基层强度不足出现不利碾压的情况。
4、控制水泥稳定类混合料的作业长度，综合考虑水泥的终凝时间、延迟时间对施工质量的影响，施工机械的效率及气候条件等因素，保证碾压质量，并尽可能减少接缝。
5、精心处理接缝和与桥头搭板衔接的部位，保证该处的施工质量和平整度的要求。
6、用水准仪和3M 直尺跟踪检测摊铺及碾压后的标高及平整度，发现问题，及时处理、解决。
7、加强养生，养生期不少于7d 。在铺筑上层之前，应始终保持
下层表面湿润。在养生期内，禁止重车通行，并控制施工车辆的行驶速度，避免损坏基层，影响其质量及平整度。
二、提高沥青面层的施工质量
1、严格控制结构标高及测量放样
路基标高对面层平整度有很大影响，施工中应严格控制基层标高及其技术指标，并严格按照规范进行检查验收，对不合格部位应按要求处理后方可进入下道工序施工；基层验收后应进行精确的测量放样工作，应结合中桩坐标及设计宽度放出中桩及边桩位置，并用细粉线放出边线位置，之后应结合中桩及边桩高程计算基准线的挂线高度，施工中可采取挂钢丝的方式来控制标高，但应尽量缩短放样中桩间距以免由于钢丝下垂影响路面高程，施工中应控制钢丝下垂量不超过12mm ，测量放样中单点误差不超过3mm 。
2、重视原材料质量控制
原材料质量控制是公路工程质量控制的源头，也是一个难点。影响路面平整度主要集中在集料的规格和质量。集料中针、片状料含量及压碎值等质量必须达到设计要求。规格料的入斗初级配应符合要求，避免在拌和机自动级配时，中间粒径集中，使压实系数产生波动，影响路面平整度，特别是超大规格的石块进入摊铺后，由于填托作用，会引起局部松铺厚度变化，或摊铺面拉痕，碾压后出现凸棱，引起不平整。
3、混合料拌和控制措施
①沥青含量。拌合物内沥青含量也直接影响路面平整度，沥青含量过低则矿料会裹覆不完全，路面投入运营后则易出现坑槽，沥青含量过高则在碾压过程中易产生推移导致路面出现规则的低洼和凸起，即所谓“搓板路”，同时会降低路面的高温稳定性，投入运营后易出
现车辙及泛油，因此应从混合料密度、孔隙率、矿料间隙率、稳定度、饱和度及流值等因素控制最最佳沥青用量，并应通过试拌、试铺来验证，若条件允许应尽量缩短试验同正式施工间的时间间隔，以减少车辙和裂缝等病害出现；
②离析控制。拌合后的混合料从运料斗进入储料仓，再进入运输车辆，过程中均会在一定程度上产生离析，且施工中每车料摊铺结束后摊铺机接料斗两翼均将翻起也会导致刚摊铺的沥青面层产生离析；发生离析的路面因粗细粒料的压实系数不同会导致压路机在压实过程中出现明显摇晃；因此在施工中装料时采用五次卸料法，将车辆前后移动，摊铺时应及时收起摊铺机料斗，并经常检查螺旋布料器，以免引起局部松铺系数波动，或导致摊铺面层拉痕而造成横向局部小波浪。
4、摊铺过程控制措施
首先应合理调度运输车辆以保证拌合、运输、摊铺间相互匹配，保证施工能够连续不间断进行；应结合拌合能力和平整度要求控制摊铺速度，避免速度过快影响其预压实密度和平整度，速度过慢影响生产效率；多台摊铺机联合作业时，应前后错开5～8m 呈梯队式同时摊铺，两幅之间应有5～10cm 宽度搭接；摊铺过程中不可随意改变速度，尤其禁止因运料车堆积现象而加快速度或车辆少而放慢速度，以免因速度变化影响摊铺厚度，并通过调节厚度调节器及捣固器以及熨平板的激振力与振捣梁形程来控制摊铺厚度，但应注意到调节时引起的速度变化势必导致预压密实度变化而影响最终压实厚度；保证连续摊铺，避免因待料等因素引起中途停顿，施工中由于混合料温度下降也会导致局部不平整，且每次调节纵向调平系统后也应在行进一段路程后方可恢复正常，因此尽量避免中途停顿现象；减少摊铺机收料斗的
收料频度，频繁的收料将导致料斗的两侧的大粒径粒料的集中，容易产生大面积的离析现象。一般摊铺3-5车后收斗一次，并保证卸料的过程中边前进边收斗，这样可以使粗细混合料均匀分布。而且可以有效的避免边部混合料温度降低带来的影响；禁止运料车碰撞摊铺机，并及时将落在摊铺机前的粒料清扫，严禁人工在摊铺层上撒料和人工在已经摊铺好的路段内补细料现象。
5、碾压控制措施
碾压遵循“高温、紧跟、高频、低幅、慢压、小水”的原则。碾压通常分为三个阶段，即初压、复压和终压。初压采用双钢轮振动压路机前静后振式碾压2-3遍，在整个碾压过程中，要保持匀速行驶，行驶速度要符合规范要求；碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料推移。初压后检查平整度，必要时予以修整。复压紧接在初压后进行，对于下面层复压宜采用胶轮压路机碾压，对于上面层复压宜采用双钢轮压路机碾压。碾压作业应在混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺后较高温度下进行。在复压过程中，用3m 直尺对路面进行平整度检测，提高检测频率，发现问题及时调整。
在碾压中，压路机不得在新摊铺的沥青混合料上调头、转向、左右错动位置或急刹车。碾压完成后退出新作业段，停机与冷却路段上。当压路机来回交替碾压时，前后两次的停留位置应相距10m 以上，并应驶出压实起始线外，碾压应纵向进行，并由混合料摊铺的低处向高处慢速进行，相邻碾压至少重叠宽度30cm 。压路机碾压过程中不要大量喷水，且水应成雾状，以免使表面温度下降过快，造成碾压不实。对于靠近中央分隔带或路边路缘石的地方，采用小型压路机进行充分压实。
6、接缝处理控制措施
横向接缝：由于横向接缝为冷接缝，处理难度较大，但处理的好与坏将直接影响路面的平整度，为此采取以下措施：
①在已碾压成型沥青层的端部，先用3m 直尺检查，将平整度超过3 mm的部分人工挖除干净，并将切面上清扫干净，再涂以粘层沥青，基本干后，摊铺机再就位。
②在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度，熨平板应提前预热1h 以上，将原压实部位进行预热。开始铺筑的速度要慢，起步为1 m/min逐渐增加到2m/min。
③碾压开始前，将原摊铺路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝，路面中间部分采用横向碾压，两侧采用纵向碾压。横压时钢轮大部分压在原路面上，逐渐移向新铺路面，碾压5-6遍；纵压时应使压路机的后轮超出接缝3-6m 。振压2遍，静压2-3遍。
④横向接缝碾压首先用双钢轮压路机横向碾压，压路机开始在冷路面上，逐渐向热路面碾压，每次压入宽度在20cm 左右，直至全部在新铺面上为止；纵向碾压时，不得在横接缝上垂直碾压，防止引起新旧层错台；碾压完毕后及时检测平整度，不符合要求的及时处理。