中铁十局兰渝铁路LYS-14标项目经理部
Lan-Yu Railway LYS-14 Standard of China Railway 10 Bureau Project Management Team
隧道标准化施工手册
二○○九年十一月
新建兰渝铁路广元至重庆段LYS-14标
隧道标准化施工手册
中铁十局兰渝铁路LYS-14标段项目经理部
二00九年十一月
第一节 隧道基本参数
1、隧道鉴明表
2、隧道初期支护参数表
3、隧道每延米主要工程数量表
4、隧道跨既有线、道路一览表（见附表） 5、隧道衬砌台车表（见附表）
6、隧道洞口导向墙、管棚表（见附表） 7、隧道小导管参数表（见附表）
8、隧道施工方法及衬砌类型表（见附表）
兰渝铁路LYS-14标隧道鉴明表
第二节 隧道洞口、洞内布置及管理
1、隧道洞口布置
1.1、洞口场地布置参照附图2-1，场地布置具体可根据现场实际地形适当调整。洞口必须设置进洞须知牌和隧道施工步长关系牌，具体见附图2-2。
1.2、洞口临时设施建设不得设置在挡土墙下、边坡上方、低洼地带、雨季易发生滑坡、泥石流、洪水地段。
1.3、在进洞前应先做好洞口的防排水设施、边仰坡防护，再进行洞口开挖，尽早修建洞门及洞口衬砌，以确保洞口稳定和施工安全。
1.4、洞口30m范围场地必须采用C20混凝土硬化，厚度不得小于15cm，且行车道处要加强硬化。
1.5、洞口场地统一设置塑钢围栏, 实行封闭化管理。 1.6、洞口必须设置污水沉淀池，上面设盖板，并经常清淤保持洞内排水通畅，沉淀池位于隧道口一侧。洞口两侧设置水沟，用红砖砌筑，水沟净尺寸宽25cm，深20～25cm。
1.7、洞口必须设置隧道施工状态牌，长100cm、宽80 cm，状态牌为红字白底，采用黑体字，具体见附图2-1。 1.8、隧道施工独头掘进长度超过150m时，应采用机械通风，洞口通风机的安装位置宜在洞口前方30m以外，通风机前后5m范围内不得堆放杂物，通风机进口应设置铁箅。
1.9、隧道口应备有应急抢救物资设备，如工字钢、钢
隧道洞口场地布置示意图
隧道进洞须知和施工步长关系牌
管、圆木、抽水设备等，应急材料按长度6m堆放整齐，经常保持其良好状态，抢救物资设备不得挪作他用。应急材料堆放处设彩钢瓦顶棚，有应急材料标识牌。
1.10、洞口必须设置消防室，配备砂、铁锹、灭火器等。隧道口生活宿舍区每排房子至少配置干粉灭火器2只，铁锹2把等。
1.11、洞口必须设置“五牌一图”，包括：工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、施工场地平面布置图等。牌子长300cm，高180cm，离地150cm。具体见兰渝铁工管〔2009〕6号关于进一步加强施工现场管理的通知。
1.12、洞顶设置“【十局图标】中铁十局承建××隧道”，每个牌子宽120cm、高120cm，标识牌为白字红底，采用黑体字。
1.13、洞口钢筋棚小型机具排放整齐，符合钢筋加工流水作业要求，材料分区堆码整齐，上盖下垫，大型机械分类停放，整齐有序。
1.14、洞口空压机房、配电房禁止堆放杂物。
2、隧道洞内布置
2.1、洞内三管两线布置
洞内布置管线主要有：动力线、照明线、高压水管、通风管、高压风管，洞内风、水、电管线和管路均悬吊于边墙侧壁上，挂设应做到顺、直，无扭曲和褶皱，吊点间距为5m，吊点必须牢固。洞内架空线的线间距不得小于30cm，且距地面高度不小于2.5m。洞内管线布置详见下图
2-3。
图2-3 洞内三管两线布置示意图
洞内掌子面处电线路、管路不得任意拖放，摆放凌乱，必须分开摆放整齐。
压入式通风出风口距开挖工作面的距离宜不大于（4～
5）√A为隧道断面积），洞内通风要保持空气清洁；开挖工作面风动凿岩机风压不应小于0.5MPa，供风管前端至开挖面的距离宜保持在30m内；开挖工作面凿岩机的工作水压不应小于0.3MPa，洞内水管前端至开挖工作面的距离宜在50m内。
2.2、隧道洞内供电线路采用220/380V三相五线系统，动力设备应采用380V，照明电压作业地段宜为36V，成洞
和未作业地段可采用220V。瓦斯地段必须采用防爆型灯具。
2.3、洞内必须设置应急照明灯，按每50m一处布置，普通照明按每20m一处布置。隧道施工作业地段必须有足够亮度的照明。
2.4、洞内两侧设置临时水沟，水沟宽度40cm，深度30cm。
2.5、洞内道路应保持平整、坚实、干燥状态，不得出现大片积水、泥泞现象，洞内道路应设专人清扫，排除积水。掌子面附近每次出渣完要清理干净，不得出现大片浮渣、块石。
2.6、洞内遇有重大危险源时，必须设置重大危险源告知牌。
2.7、仰拱整幅浇筑时，上面铺设Ⅰ32工字钢和壁厚10mm的钢板，钢板上焊接φ6钢筋作防滑条，共两道，保证隧道车辆通行。
2.8、洞内必须每隔20m设置一里程标识牌，长50cm、宽30 cm，标识牌为蓝字白底，采用黑体字，具体见图2-1。
2.9、洞内外监控量测设置统一标识牌，长30cm、宽20 cm，标识牌为蓝字白底，采用黑体字，具体见附图2-1。
2.10、洞内衬砌台车、开挖台架及洞内车辆前后方必须张贴醒目的反光标志，保障行车安全。
2.11、洞内必须配备紧急电话和警铃，与洞外值班室连接，洞内外联络方式保持畅通。
2.12、隧道进洞后必须按要求在掌子面附近布设救生管，并在掌子面附近备必要的救生药品及食物、水等。
2.13、洞内不得堆放工程材料、半成品及易燃易爆品。保持洞内整洁，各种工具、设备摆放整齐有序。
3、隧道进出洞管理
3.1、隧道洞口必须设置安全值班室、进洞登记室和车栏，并有专人管理登记，24小时值班。
3.2、所有进出隧道施工、管理、外来检查人员及进出车辆必须严格实行登记制度，并保证人员、车辆进出签字的闭合性。
3.3、进洞登记室必须悬挂施工作业人员进洞登记牌。登记牌定人编号，并配有施工人员2寸彩照，进洞翻红牌，出洞翻蓝牌，随时掌握洞内作业人员情况。
3.4、隧道进洞登记室必须放“两本”：施工作业过程控制记录本、非作业人员进洞登记本；安全值班室必须放“五本”：安全员班前讲话记录本、安全员工作记录本、掌子面素描记录本、监控量测记录本、瓦斯监测记录本。
3.5、进出隧道所有人员必须佩带相应安全防护用品，如安全帽、防尘口罩等及必要的手电筒照明设施。
3.6、隧道内行车速度：作业地段不大于10km/h，非作业地段和成洞地段不大于20km/h。并在洞口和洞内设置限速牌。
3.7、进洞人员必须严格执行洞内施工及机械操作安全规程。
3.8、加强火源管理，严禁将火机、火柴等易燃物品带入洞内或在洞内吸烟。
3.9、进行爆破器材加工和爆破或在瓦斯区域的作业的
人员严禁穿化纤衣物进洞。瓦斯隧道严禁将手机带入洞内，或进洞前将其关闭。
3.10、爆破后必须经过通风排烟，才准检查人员进入工作面，且其相距时间不得少于15min，并经过以下各项检查和妥善处理后，其他工作人员才准进入工作面。
⑴.无瞎炮及可疑现象。
⑵.无残余炸药或雷管。
⑶.顶板两帮无松动石头。
⑷.临时支护无损坏变形。
3.11、安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
3.12、非施工作人员、身份不明人员严禁进入洞内。
第三节 隧道施工步长
1、隧道施工台阶长度
1.1、采用CD法施工时：上下断面距离一般宜保持3～5m，左右侧距离一般宜保持10～20m。
1.2、采用CRD法施工时：上下断面距离一般宜保持3～4m，左右侧距离一般不宜大于15m。
1.3、采用台阶法、大拱脚台阶法施工时：当围岩自稳能力较好时，台阶长度宜控制在10～50m，围岩稳定性较差时，台阶长度宜控制在3～10m。
1.4、采用环行开挖预留核心土法施工时：预留核心土长度3～5m，开挖环行进尺根据初期支护钢架间距确定,最大不超过1.5m；下台阶左右侧开挖进尺根据初期支护钢架间距确定，最大不超过1.5m，左右侧台阶错开2～3m。
以上数据可根据施工机械、围岩情况作适当调整。
2、仰拱、二衬离掌子面距离
2.1、仰拱距掌子面距离：Ⅲ级围岩超不得过90m，Ⅳ级围岩不得超过50m，Ⅴ级及以上不得超过40m或符合设计要求。
2.2、二衬距掌子面距离：Ⅰ、Ⅱ级围岩不得超过200m，Ⅲ级围岩不得超过120m，Ⅳ级及以上围岩不得超过90m或符合设计要求。
第四节 隧道施工要点及验收标准
1、洞口工程及明洞
1)洞口段开挖前应首先清除洞口开挖范围内的树木、杂草，检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除危石。
2)先做好洞口的防排水设施，再进行洞口开挖，并及时做好洞口边仰坡防护，尽早修建洞门，以确保洞口稳定和施工安全。
3）洞门施作前，需加强对洞口山体稳定性的监测。洞口施工应避开雨季。洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季能顺利排走，
4)洞口土石方应自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，严禁掏底开挖，土方施工中不能用爆破法施工。
5）洞口石方严禁采用洞室爆破开挖，采用浅孔小台阶爆破或松动爆破并预留光爆层。洞口采用机械开挖，结合正洞开挖方法，预留进洞台阶，洞口开挖后坡面应稳定、平整、圆顺。
6)隧道必须严格按照“早进晚出”施工理念，量少刷或不刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境。若现场地质条件与设计进洞里程存在出入，必须立即提出设计变更，不得盲目开挖。
7）当洞口位于软弱、松散地层或堆积层时，应按“先加固、预支护、后开挖”的原则施工，宜采用地表注浆加固、注浆止水等措施。
8）明洞边墙基础松软时间应采取增加承载力的措施，明洞混凝土达到设计强度的70%以上，方可拆除明洞内模板。
9）明洞回填应在明洞外防水层及排水系统施作完成且混凝土强度达到设计强度的70%后进行。
10）隧道洞门端墙、翼墙模板及支架拆除时，混凝土强度必须达到设计强度75%
11）拱顶回填分层厚度不大于30cm，两侧回填土面的高差不得大于50cm。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶100cm以上后进行。
12）洞门验收：混凝土表面平整、光洁、石料无缺棱缺角；名牌、号标安装美观、大方；表面平整度2m靠尺混凝土5㎜，砌体10㎜，结构厚度±10㎜，泄水孔孔口向下且不能堵塞。
2、爆破开挖
1）钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，灯具满足施工规范中要求最低规定亮度，支护、顶板及两侧边墙是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除。
严禁在残眼或裂缝处中继续钻眼，严禁在工作面拆卸修理钻孔工具。
2）炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。
3）雷管和炸药由爆破员领取和运送，运至作业地点的爆破器材由安全员看管，雷管不能和炸药放在一起，雷管
装在有检验合格证的专用保险箱里。爆破后将剩余器材及时回收登记。
4）炮眼位置要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻。不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。
5）刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药。装药时禁止烟火，照明采用36V安全电压。
6）当两相对开挖工作面相距40m时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面的距离剩下10～15m时，应从一端开始贯通。
7）洞内安全地点至爆破开挖工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m。
8）为提高炸药的能量和爆破效果，应采用反向装药结构；在有瓦斯、煤尘爆破危险的开挖工作面应采用正向装药结构。
正向装药的起爆药卷最后装入，反向装药的起爆药卷首先装入，起爆药卷和所有的药卷聚能穴朝向眼外。
9）采用导爆管或电力起爆，禁止采用火雷管。当岩石很软时，可采用导爆索装药结构，装药按自上而下顺序装填。
10）炮泥配合比一般为1:3的黏土和沙子。炮眼深度小于1m时堵塞长度不宜小于孔深的1/2，炮眼深度超过1m时堵塞长度不宜小于0.5m，炮眼深度超过2.5m时堵塞长度不宜小于1m，光面爆破周边眼封泥长度不宜小于0.3m。
11）起爆主导线应敷设在电线和管道的对侧，当设在同侧时与钢轨、管道、电线等导电体的间距必须大于1.0m，并应悬空架设。
12）两次爆破的衔接台阶尺寸不大于15cm。
13）隧道内岩爆可采取以下措施：微弱岩爆地段，可直接在开挖面上洒水；中等岩爆地段，可在隧道开挖轮廓线外10～15cm范围内打设注水孔，向孔内灌注高压水；岩爆强烈地段，可采用超前锚杆，对开挖面前方的围岩进行锁定。
14）采用台阶法或分部开挖法时，在上台阶或上一个分部喷射混凝土达到设计强度70%以上方可进行下部（台阶）开挖。开挖后及时施作初期支护（中隔壁）。
15）拆除临时支护时必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。拆除顺序、长度按设计要求实施。拆除时加强观测并做好安全防护。
16）爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，可参照表5-1、表5-2选用。
表5-1 光面爆破参数
表5-2 预裂爆破参数
注：
1、当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值。
2、周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大。E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值。
3、装药集中度q为2号岩石硝铵炸药。
2.1、主控项目
隧道开挖应严格控制欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m不大于0.1m）,侵入衬砌应小于5cm。拱脚和墙脚以上１ｍ内断面严禁欠挖。
隧底范围岩石局部突出部分（每1m2不大于0.1m2），侵入衬砌应小于5cm。
边墙基础及隧底地质情况应满足设计要求，基底内无积水浮渣。
2.2 一般项目
光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。
掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm；周边眼的22
间距允许偏差为5cm，外插角应符合钻爆设计要求，眼底不应超出开挖轮廓线15cm。
隧道开挖断面容许超挖值和检验方法应符合下表5-3。
表5-3 隧道开挖断面容许超挖值和检验方法（cm）
3、控制爆破
根据《爆破安全规程》（GB 6722-2003）对于一般砖房地表质点振动速度不得超过2～3cm/s、对于钢筋混凝土框架房屋不超过5cm/s、交通隧道不超过20cm/s的要求。并注意以下几点：
⑴.减小最大段一次起爆允许装药量；
⑵.增加非电雷毫秒雷管段别；
⑶.增加相邻段位非电毫秒雷管段位的时差，减小地震波的叠加。
⑷.采用微振爆破开挖减振措施及采用正向装药结构，降低振动速度。
3.1、微差间隔时间
软岩：30～50ms；
中硬岩：25～40ms；
硬、脆岩：15～25ms。
3.2、根据爆破最大允许振速，确定一次爆破时的最大允许炸药量
最大一次起爆允许装药量，可由质点振动速度公式进行推导：
1/3a33/aV=K(Q/R)；Q=R(V/K)
式中：V—质点振动速度（cm/s）；
Q—最大段一次起爆允许装药量（Kg）；
R—振源中心到被保护物的距离；
K—介质系数；
a—爆破振动衰减指数。
表5-4 爆破区不同岩性的K、a值
3.3、控制爆破实际炸药单耗量q0值
表5-5 控制爆破实际炸药单耗量q0值（kg/m）
3
4、超前支护
4.1、超前小导管
1）小导管设计参数：采用热轧无缝钢花管，外径42mm，壁厚3.5mm，环向间距30～50cm，外插角10°～12°，长度3.5m。
2）小导管上钻注浆孔，孔径6～8mm，纵向间距10～20cm，呈梅花型布置，前端加工成锥形，尾部留不下于30cm的不钻孔止浆段。
3）开挖时采用低钻压，慢转速开钻，钻孔顺序为由上至下。
4）小导管利用钻机的冲击力将钢管顶入围岩中，小导管注浆压力为0.2～0.3MPa。
5）超前小导管配合型钢钢架使用，纵向搭接长度不小于1m，端部焊接在钢架上。
6）注浆顺序由下而上、先无水孔后有水孔间隔分序施工。浆液强度达70%以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。
4.1.1、主控项目
超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。 超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。
4.1.2、一般项目
超前小导管施工允许偏差应符合表5-6的规定。
表5-6 超前小导管施工允许偏差
超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
4.2、超前管棚和导向墙
1）导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为1m×1m，环
向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定。导向墙采用木模施工时，必须在与混凝土接触面之间铺设复利板，保证导向墙混凝土面光洁。
2）大管棚设计参数：采用热轧无缝钢花管，外径89mm、108mm，壁厚6mm，环向间距50cm，外插角1°～3°；孔口管采用热轧无缝钢管，外径127mm、146mm，壁厚5mm。
3）管棚上钻注浆孔，孔径10～16mm，纵向间距15～20cm，呈梅花型布置，尾部留不下于100cm的不钻孔止浆段。
4）钻孔由高孔向低孔位进行，开钻时应低速低压。钻进时产生坍孔、卡钻时，补注浆后再钻进。钻进中经常采用量测钢管钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。
5）大管棚接头应错开布置，同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。管棚接头宜采用丝扣连接，丝扣长一般15cm，
6）成孔后进行反复扫孔，并采用高压风从孔底向孔口清理钻渣、浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
7）下管时前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度
8）注浆前要先冲洗管棚内的沉积物，由下至上顺序进行，管棚注浆压力为0.6～1.0MPa，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
9）为提高管棚的抗弯能力，可视工点情况在管棚内增设钢筋笼，由4根φ18钢筋和固定环组成，钢筋之间每隔
1m间距用5cm长φ42钢管连接，钢管壁厚3.5mm。
一般项目
钻孔的孔位、外插角、孔径施工允许偏差和检验方法应符合下表5-7的规定。
表5-7 管棚施工允许偏差
浆液强度和配合比应符合设计要求，浆液应充满钢管及周围的空隙。
5、初期支护
爆破后首先清除危石，然后立即进行初喷混凝土封闭围岩，出碴结束后施作钢拱架、锚杆、钢筋网，再复喷混凝土至设计厚度。
5.1、锚杆
1）杆孔的深度大于锚杆设计长度10cm，直径大于杆体直径15mm，孔位允许偏差±150mm。锚杆用的水泥浆或砂浆强度不低于M20。
2）砂浆锚杆注浆管应插到孔底5～10cm，随水泥砂浆的灌入缓慢匀速的拔出。注浆管全部抽出后立即把锚杆插入眼孔，杆体插入孔内长度不得小于95%，若孔口无砂浆流出应拔出杆体重新注浆。灌浆压力不得大于0.4MPa，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。注浆嘴不得对人放置。
3）普通中空锚杆注浆工艺：用于边墙或俯角下倾时，
灌浆可采用杆体中空通孔进浆，锚孔口排气的注浆工艺；用于锚孔上倾的仰角时，灌浆必须采用锚孔口进浆，杆体中空通孔排气回浆的注浆工艺。
锚杆打入长度不小于设计的95%。水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。
4）组合中空锚杆宜用于锚孔向上倾斜的仰角，孔内设置内径不应小于16mm的排气孔沿钢筋全长固定，并从中空锚杆体内穿出。锚杆注浆利用中空锚杆中空通道作进浆孔，排气管道孔排气。
5.1.1、主控项目
锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。
5.1.2、一般项目
锚杆孔宜于岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。
锚杆安装允许偏差应符合下列规定：
①.锚杆孔距允许偏差为±15cm。
②.锚杆孔深允许偏差为±5cm。
锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
5.2、钢筋网
钢筋网喷射混凝土保护层厚度不小于3cm。钢筋网宜在初喷混凝土后铺挂，底层喷射混凝土厚度不宜小于4cm，钢筋网和钢架绑扎时应绑扎在靠近岩面一侧，并与锚杆固定装置联结牢固。
一般项目
钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。
钢筋网应与隧道断面形状相适应，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。
钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后再铺挂。
钢筋网搭接长度应为１～２个网孔，允许偏差为±50mm。
钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
5.3、钢拱架
1）钢架架立前，初喷混凝土应不小于4cm。钢架不宜在受力较大的拱顶部位分节。
2）钢架与围岩之间喷混凝土保护层厚度不应小于4cm，钢架临空面喷混凝土保护层厚度不应小于3cm。
3）刚拱架施做前，在硬化场地上放样，画出1：1的钢格栅大样图。
4）钢架加工允许偏差为：主筋全长±10cm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸±3mm。钢架与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。
5.3.1、主控项目
钢架安装的位置、接头连接、纵向连接筋应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚喳。钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。
5.3.2、一般项目
钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮渣上。
钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定： ⑴.钢架纵向间距允许偏差为±10cm；
⑵.钢架横向间距允许偏差为±5cm；
⑶.钢架高程允许偏差为±5cm；
⑷.垂直度允许偏差为±2°；
⑸.钢架保护层厚度允许偏差为-5mm。
5.4、喷射混凝土
1）采用湿喷工艺，湿喷工艺流程见下图5-1。 图5-1 湿喷工艺流程
2）喷射开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。
3）洞身开挖排除危石后立即初喷3～5㎝混凝土、封闭围岩。
4）喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。
5）喷嘴与岩面保持垂直，距受喷面1.5～2m为宜。喷射压力可以控制在0.15～0.2MPa为宜。喷嘴应连续、缓慢，分段、分层自下而上，作横向环形移动喷射，喷层厚度应均匀，分段长度不大于6m。有钢架时，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。
6）喷射速度要适当，使混凝土压实。风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。
7）喷浆料必须放入铁皮容器内，容器采用钢板焊接高50cm，上口1.8×1.8m、下口1.5×1.5m，禁止将喷浆料直接堆放在地面上，施工中喷嘴前严禁站人。
8）一次喷射厚度拱部5～6cm，边墙7～10cm，分层喷射后一层混凝土应在前一层混凝土终凝1h后进行，先用风、水清洗喷层表面后再进行喷射。
9）喷射混凝土回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。湿喷作业时，粉尘含量不得大于2mg/m3。
10）喷射混凝土3h强度应达到1.5MPa，24h强度应达到10MPa，并预留试件测其强度。
11）喷射混凝土搅拌时间不得小于1.5min，喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。终凝后3小时内不得进行爆破作业。
12）采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%及以上时进行下一部分的开挖。
13）作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃，混凝土强度未达到5MPa前不得受冻。
14）喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不得少于14d。气温低于5℃时不得喷水养护。
15）喷射作业人员应带防尘口罩、防护眼镜、橡皮手套等防护用具。
16）喷射混凝土强度检查试件可采用喷大板切割法制作。当不具备切割条件时，也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件的喷射方向应与边墙相同。
17）喷射混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝，喷射混凝土平整度要求，用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差10cm。
5.4.1、主控项目
喷射混凝土的厚度应符合下列要求。
①.平均厚度大于设计厚度。
②.检查点数的60%及以上大于设计厚度。
③.最小厚度不小于设计厚度1/2，且不小于3cm。
5.4.2、一般项目
混凝土喷射施工时应分段、分片，由下而上依次进行。混合料应随拌随喷，喷层厚度符合设计要求。 喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合下表5-8的规定。
表5-8 原材料每盘称量的允许偏差
喷射混凝土表面应密实、平顺，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
6、二次衬砌
二衬施作一般应在围岩和初期支护变形趋于稳定后进行，变形趋于稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛小于0.2mm/d、拱部下沉速率小于0.15mm/d；或累计位移值达到极限位移值的80%。
6.1、衬砌模板
1）宜采用43kg/m以上的钢轨为行走轨道。
2）台车面板厚度不宜小于10mm，轮廓半径比设计大5cm，矮边墙与拱墙整体浇筑。
3）边墙工作窗分层布置，层高不宜大于1.5m，间距宜为2m左右，净空尺寸45×45cm。拱顶注浆孔间距3m，直径12.5cm。
6.1.1、主控项目
模板安装必须牢固可靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触表面必须清理干净并涂刷隔离剂。
承受围岩压力较大的拱墙模板拆模时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度100%；承受围岩压力较小的拱墙模板拆模时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度70%。
6.1.2、一般项目
拆除不承受外荷载的整体式衬砌拱墙、二次衬砌模
板时，混凝土强度不得低于2.5MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。
表5-9 模板安装允许偏差和检验方法
6.2、钢筋
1）衬砌结构钢筋保护层厚度：拱墙、仰拱不小于55mm，底板不下于40mm。
2）采取电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状。钢筋焊接缝宽度不小于0.7d且不小于8㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
3）钢筋冷拉时，专人值守，钢筋两侧3m内及冷拉线两端严禁站人。
4）钢筋切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15㎝，螺纹钢一次只能切断一根，断口处不得有马蹄形或起弯现象。
5）用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
6.2.1、主控项目
钢筋的加工应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①.受拉热扎光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲
半径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②.受拉热扎带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③.弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④.用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径应不下于受力钢筋的直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的直线长度，一般不小于箍筋直径的5倍。
6.2.2、一般项目
钢筋加工允许偏差。
①.受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差±10mm； ②.弯起钢筋的弯折位置允许偏差20mm；
③.箍筋内净尺寸允许偏差±5mm；
钢筋接头应设置在受力较小处，并应分散布置。同一截面内钢筋接头应符合设计要求，当设计无要求应符合下列规定：
①.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
②.绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%。
③.钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10陪。
④.两焊接接头在钢筋直径的35陪范围且不小于50cm以内，两绑扎接头在1.3陪搭接长度范围且不小于50cm以内，均示为“同一截面”。
钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
6.3、混凝土
1）二次衬砌混凝土搅拌时间不应小于3min，振捣时间宜为10～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。振捣棒不得在浇筑仓内平拖，且应避免漏振、欠振、超振。
2）混凝土由运输车运送，运输中搅拌筒保持3～
6r/min，运输中保持混凝土匀质性，做到不分层，不离析、不漏浆。
3）浇筑混凝土时最大下落高度不得超过2m，台车前后混凝土高差不能超过0.6m，混凝土两侧对称、分层浇筑、分层捣固，左右侧混凝土高差不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1m以上。
4）混凝土灌筑作业间隔时间必须小于2h。振捣时的移动间距不大小振捣器作用半径的1.5倍，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm，振捣器与模板的距离不大于5cm。
5）上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5cm，操作过程中，做到快插慢拔。
6）拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差
不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃，新旧混凝土接触面温度不大于20℃。
7）混凝土的入模温度不应低于5℃，且不宜超过30℃。浇筑完毕后12h以内对混凝土进行养护，养护时间不少于14d，环境温度低于5℃时不得浇水养护。
6.3.1、主控项目
隧道超挖回填必须符合设计要求，拱脚以上1m与拱部范围内超挖部分采用同级混凝土进行回填。边墙基底应无虚喳杂物
6.3.2、一般项目
混凝土原材料每盘称量的偏差应符合下表5-10的规定。
表5-10 原材料每盘称量的允许偏差
混凝土结构外形尺寸允许偏差应符合下表5-11的规定。
表5-11 结构外形尺寸允许偏差
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有漏
筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱角等缺陷。
6.4、仰拱
仰拱整体浇筑，严禁半幅浇筑，采用栈桥进行仰拱和仰拱填充施工。
6.4.1、主控项目
施作仰拱混凝土前应清除仰拱表面的杂物和积水，超挖部分应采用同级混凝土回填。同一施工段混凝土应连续浇筑。
6.4.2、一般项目
仰拱表面应平顺、确保水流畅通。
仰拱高程允许偏差为±15mm，喷射混凝土为±20mm，表面平整度允许偏差20mm，喷射混凝土为50mm。
6.5、仰拱填充
仰拱及填充应分开浇筑，仰拱填充和底板混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度100%后允许车辆通行。仰拱填充宜在仰拱混凝土终凝后施作。
6.5.1、主控项目
仰拱填充混凝土灌注前应清除仰拱表面的杂物和积水，表面处理应满足设计要求。同一施工段混凝土应连续浇筑。
6.5.2、一般项目
仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、畅通。
6.6拱顶压浆
拱顶注浆孔间距3m，注浆管在拱部混凝土浇筑前预埋
在拱顶处，注浆管采用φ50PVC管，管端离防水板1～2cm。注浆压力宜控制在0.3MPa以内，注浆材料采用M20水泥砂浆。
6.6.1、主控项目
隧道衬砌背后注浆应保持回填密实。
6.6.2、一般项目
注浆压力、注浆量、注浆孔的数量、布置、间距、孔深应符合设计要求。
回填注浆应在衬砌混凝土强度达到设计强度70%后进行。
7、防排水
隧道二衬采用防水混凝土，其抗渗等级不低于P8。明做段模筑衬砌拱墙外缘采用2cm厚聚合水泥防水砂浆抹面，再铺设防水板。
1）隧道衬砌纵向施工缝采用中埋式钢边止水带+混凝土界面剂；
2）隧道衬砌环向施工缝（含仰拱）采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带；
3）隧道衬砌变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带+聚苯板填充+镶缝材料进行防水处理；
7.1、防水板
1）对初期支护表面平整度应满足D/L≤1/10（图纸规定），D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离。初期支护表面平整度采用2m尺进行检查，其平整度≤10cm。
2）防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下
部防水板应压住上部防水板。防水板固定点间距：一般拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1m，底部1～1.5m。实铺长度与初期支护基面弧长比值为1.1～1.2:1。
3）防水板接缝与施工缝应错开设置，错开距离不应小于50cm。
4）焊接温度应控制在200℃～270℃为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。
5）防水板补焊处补丁应剪成圆角，不得有三角形或四变形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位，补丁应进行漏气检测。
6）冲气检查：将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.5MPa时停止充气保持2min，压力下降在20%内，说明接缝合格。（图纸规定）
7）防水板铺设应超前两档二衬距离，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。在灌注二次衬砌混凝土时，严禁混凝土直接冲击防水板，混凝土捣固时，避免让捣固器与防水板接触。
7.1.1、主控项目
防水板必须焊接牢固，铺设时防水板应留有一定的余量，挂吊点设置的数量应合理。
7.1.2、一般项目
铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无翻水现象；阴阳角处应作成圆弧形。
防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。
防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。
防水板的搭接宽度不应小于15cm，允许偏差为-10mm，单条焊缝的有效焊接宽度不小于1.5cm。
7.2、施工缝、变形缝防水
1）止水条施工：环向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽，槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。在灌注下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，将止水条粘贴在槽中。
2）中埋式止水带施工：沿衬砌环线每隔0.5～1m，在端头模板上钻一φ12mm的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过堵头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带靠在堵头板上，待混凝土凝固后拆除堵头模板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。
7.2.1、主控项目
施工缝、变形缝的防水施工应符合下列规定： ⑴.预水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀。 ⑵.止水带接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。 ⑶.中埋式止水带应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔。
7.2.2、一般项目
施工缝、变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥不得有杂物和积水
施工缝、变形缝的外观应达到缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实、外表光洁。
8、洞内作业环境 1）隧道施工掘进长度超过150 m时，应采用机械通风。 2）洞内作业人员所需最小风量，每人应供应新鲜空气3
3m/min。空气中氧气含量按体积计不得小于20%。
3）隧道施工通风的风速，全断面开挖时不应小于0.15m/s，在分部开挖的坑道中不应小于0.25m/s。
4）瓦斯装药爆破时，爆破地点20m内，风流中瓦斯浓度必须小于1%，开挖面瓦斯浓度大于1.5%时，所有人员必须撤离安全地点。
5）有害气体最高允许浓度：一氧化碳最高允许浓度30mg/m3；二氧化碳指按体积计不得大于0.5%；氮氧化物为
3
5mg/m。
6）隧道内气温不得高于28℃，噪声不得大于90dB。
第五节 隧道监控量测
1、量测方法和要求
量测项目分为必测项目和选测项目两大类。选测项目应根据隧道地质条件、埋深、开挖方法等有选择地进行。
1.1、必侧项目如表6-1所示：
表6-1 必测项目
注：H0—隧道埋深；B—隧道最大开挖宽度。
1.2、量侧要求
⑴.洞内观察可分为开挖工作面观察和已施工区段观察两部分。开挖工作面观察应在每次开挖后进行一次；已施工区段观察内容包括喷层表面裂缝及其发展、渗水、变形观察和记录；洞口观察包括地表情况、地表沉降、边坡及仰坡的稳定、地表渗水的观察。
⑵.监控量测工作必须紧跟开挖、支护作业。 ⑶.地表下沉测点、拱顶下沉测点和净空收敛测点应布置在同一断面上。
⑷.拱顶下沉、净空变形量测应在每次开挖后尽早进行，初读数应在每次开挖后12h内读取，最迟不得大于24h，且在下一循环开挖前必须完成。
⑸.各项量测作业均应持续到变形基本稳定后2～3周后结束，对于膨胀性和挤压性围岩，位移长期没有减缓趋势时，应适当延长量测时间。
1.3、净空收敛量测线参照下表6-2。
表6-2 净空收敛量测测线数
1.4、拱顶下沉测点和净空收敛测点间距和每断面测点
数量按下表6-3布置。
表6-3 监控量测断面间距
1.5、必测项目的监控量测频率应根据点距开挖面的距离及位移速度来确定。
表6-4 按距开挖面的距离确定的监控量测频率
表6-5 按位移速度确定的监控量测频率
1.6、地表沉降测点横向间距2～5m，在隧道中线附近应适当加密，隧道中线两侧范围应不小于H＋B，地表下沉量测断面间距可按下表采用。
表6-6 地表下沉量测测点纵向间距
注：B表示开挖宽度，H表示隧道埋深。
2、测点布置
洞顶地表下沉量测断面布置见图6-1，洞内周边收敛量及拱部下沉量测布置见图6-2。
3、监测资料整理、数据分析及反馈
及时绘制各种变形或应力～时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况。
(1).根据记录绘制纵横断面地表下沉曲线和洞内各测点的位移u-时间t的关系曲线，见下图6-3。
(2).若位移-时间关系曲线如上图中b所示出现反常，表明围岩和支护已呈不稳定状态，加强支护，必要时暂停开挖并进行施工处理。
图6-3 位移u-时间t的关系曲线图
4、监控量测管理
⑴.位移控制根据侧点距开挖面的距离按下表6-7确定。
6-7 位移控制基准
注：B—开挖宽度；U0—极限相对位移值，在缺乏实测资料时，可先按设计预留变形量作为U0控制，在施工中加以调整。
⑵.按变形管理等级指导施工。
表6-8 变形管理等级
⑶.根据位移变化速度判别
净空变化速度持续大于5.0mm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强初期支护。水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d，围岩基本达到稳定。
第六节 瓦斯隧道施工
1、瓦斯监测
1.1 监测仪器及频率
瓦斯监测仪器采用固定和移动天然气检测装置及报警装置，报警装置需与洞外控制室内报警装置相连。对瓦斯地段每60min检测一次，进行全天候巡查。
1.2 监测地点及范围 瓦斯检测地点为：
⑴.开挖工作面风流和回风流中，爆破地点附近20m内的风流及局部垮帮冒顶处，坑道总回风中；
⑵.局扇及电机开关前后10m内的风流中；
⑶.各种作业平台和机械附近20m内的风流中； ⑷.电动机及其开关附近20m内的风流中； ⑸.避车洞及其它硐室中；
⑹.煤层或接近地质构造破碎带，裂隙瓦斯、硫化氢及油气异常涌出地点。
每个断面应检查5个点，即拱顶、两侧拱腰、拱脚、各距坑道周边20cm处，每次均应测定风流中的瓦斯和二氧化碳浓度。每个检测点应设置明显的瓦斯记录牌，每次检测结果及时填写在瓦斯记录本和记录牌上。
对爆破作业采取装药前、放炮前、放炮后“一炮三检制”进行瓦斯检查。专职瓦检员配备AQJ-1型光学瓦斯检定仪。为确保施工安全，开挖班班长、衬砌班班长、电工、当班领工员应配备JCB型便携式瓦斯报警仪。
2、瓦斯隧道施工方法 2.1 超前探测
对可能揭示煤层或局部瓦斯积聚地段钻眼时加深炮眼探测是否有瓦斯气体。每个断面加深炮眼的个数不小于5个，均匀分布于掌子面，炮眼加深长度不小于3m。
当加深炮眼探测到有瓦斯气体后，应在瓦斯涌出孔附近施作超前探孔，探孔孔径一般为89mm，单孔长度为30m，搭接长度不小于5m，探测孔按图7-1布置，并在超前探孔处设置检测点，以检测是否有瓦斯涌出。若探测到瓦斯气体，应根据记录确定有害气体的涌出位置。
图7-1 正洞与辅助坑道超前探孔布置示意图
2.2 钻爆作业 2.2.1 钻孔
瓦斯段钻孔作业必须符合下列规定：
⑴.开挖工作面附近20m风流中瓦斯浓度必须小于1.5%；
⑵.必须采用湿式钻孔；
⑶.炮眼深度不应小于0.6m。 2.2.2 装药与爆破
瓦斯段装药与爆破作业应符合下列规定：
⑴.爆破地点20m内，风流中瓦斯浓度必须小于1%； ⑵.通风应风量足、风向稳，无循环风； ⑶.炮眼内煤、岩粉必须清除干净；
⑷.炮眼封泥不足或不严不应进行爆破； ⑸.瓦斯段爆破作业必须使用煤矿许用炸药；
⑹.瓦斯段必须采用电力起爆，并使用煤矿许用电雷管。严禁使用半秒，秒级电雷管。使用煤矿许用毫秒延期雷管时，最后一段的延期时间不得超过130ms。电力起爆必须使用防爆型起爆器作为起爆电源，一个开挖作业面不得同时使用两台及以上起爆器起爆。
⑺.瓦斯段采用电雷管起爆时，严禁反向装药。采用正向连续装药结构时。在岩层内爆破，炮眼深度不足0.9m时,装药长度不得大于炮眼深度的1/2；炮眼深度为0.9m以上时，装药长度不得大于炮眼深度的2/3。在煤层中爆破，装药长度不得大于炮眼深度的1/2。所有炮眼的剩余部分应用炮泥封堵，炮泥应用水炮泥和黏土炮泥。严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮泥。
⑻.洞内爆破时，人员应撤至洞外。当隧道太长时，单线必须撤至300m以外，双线必须撤至500m以外。
2.3 施工通风
瓦斯隧道通风机必须由专人管理，施工通风必须符合
下列规定：
⑴.瓦斯段的通风机应设两路电源，并应装设风电闭锁装置，当一路电源停止供电时，另一路应在15min内接通，保证风机正常运转。
⑵.瓦斯隧道各开挖面必须采用独立通风，严禁任何两个工作面之间串联通风。洞内供风量每人每分钟不得少于4m3。
⑶.瓦斯隧道施工中，对瓦斯易于积聚的空间和晨起模板台车附近的区域，可采用气动风机等设备，实施局部通风的方法，消除瓦斯积聚。
⑷.瓦斯隧道施工期间，应实施连续通风。因检修、停电等原因停风时，必须撤出人员，切断电源。恢复通风前，必须检查瓦斯浓度。当停风区中瓦斯浓度不超过1%，并在压入式局部通风及及其开关地点附近10m以内风流中的瓦斯浓度均不超过0.5%时，方可人工开动局部通风机。
⑸.瓦斯隧道应采用抗静电、阻燃的风管，风管口到开挖工作面的距离应小于5m，风管百米漏风率不应大于2%。
2.4 电气设备与作业机械
隧道内如出现高瓦斯段和瓦斯突出段的电气设备与作业机械必须使用防爆型。
2.4.1 电缆
⑴.瓦斯段内高压电缆应采用铜芯。
⑵.瓦斯段内低压动力电缆的选用应符合下列规定： ①.固定敷设的电缆应采用铠装铅包纸绝缘电缆、铠装聚氯乙烯电缆或不延燃橡套电缆。
中铁十局兰渝铁路LYS-14标项目经理部
Lan-Yu Railway LYS-14 Standard of China Railway 10 Bureau Project Management Team
隧道标准化施工手册
二○○九年十一月
新建兰渝铁路广元至重庆段LYS-14标
隧道标准化施工手册
中铁十局兰渝铁路LYS-14标段项目经理部
二00九年十一月
第一节 隧道基本参数
1、隧道鉴明表
2、隧道初期支护参数表
3、隧道每延米主要工程数量表
4、隧道跨既有线、道路一览表（见附表） 5、隧道衬砌台车表（见附表）
6、隧道洞口导向墙、管棚表（见附表） 7、隧道小导管参数表（见附表）
8、隧道施工方法及衬砌类型表（见附表）
兰渝铁路LYS-14标隧道鉴明表
第二节 隧道洞口、洞内布置及管理
1、隧道洞口布置
1.1、洞口场地布置参照附图2-1，场地布置具体可根据现场实际地形适当调整。洞口必须设置进洞须知牌和隧道施工步长关系牌，具体见附图2-2。
1.2、洞口临时设施建设不得设置在挡土墙下、边坡上方、低洼地带、雨季易发生滑坡、泥石流、洪水地段。
1.3、在进洞前应先做好洞口的防排水设施、边仰坡防护，再进行洞口开挖，尽早修建洞门及洞口衬砌，以确保洞口稳定和施工安全。
1.4、洞口30m范围场地必须采用C20混凝土硬化，厚度不得小于15cm，且行车道处要加强硬化。
1.5、洞口场地统一设置塑钢围栏, 实行封闭化管理。 1.6、洞口必须设置污水沉淀池，上面设盖板，并经常清淤保持洞内排水通畅，沉淀池位于隧道口一侧。洞口两侧设置水沟，用红砖砌筑，水沟净尺寸宽25cm，深20～25cm。
1.7、洞口必须设置隧道施工状态牌，长100cm、宽80 cm，状态牌为红字白底，采用黑体字，具体见附图2-1。 1.8、隧道施工独头掘进长度超过150m时，应采用机械通风，洞口通风机的安装位置宜在洞口前方30m以外，通风机前后5m范围内不得堆放杂物，通风机进口应设置铁箅。
1.9、隧道口应备有应急抢救物资设备，如工字钢、钢
隧道洞口场地布置示意图
隧道进洞须知和施工步长关系牌
管、圆木、抽水设备等，应急材料按长度6m堆放整齐，经常保持其良好状态，抢救物资设备不得挪作他用。应急材料堆放处设彩钢瓦顶棚，有应急材料标识牌。
1.10、洞口必须设置消防室，配备砂、铁锹、灭火器等。隧道口生活宿舍区每排房子至少配置干粉灭火器2只，铁锹2把等。
1.11、洞口必须设置“五牌一图”，包括：工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、施工场地平面布置图等。牌子长300cm，高180cm，离地150cm。具体见兰渝铁工管〔2009〕6号关于进一步加强施工现场管理的通知。
1.12、洞顶设置“【十局图标】中铁十局承建××隧道”，每个牌子宽120cm、高120cm，标识牌为白字红底，采用黑体字。
1.13、洞口钢筋棚小型机具排放整齐，符合钢筋加工流水作业要求，材料分区堆码整齐，上盖下垫，大型机械分类停放，整齐有序。
1.14、洞口空压机房、配电房禁止堆放杂物。
2、隧道洞内布置
2.1、洞内三管两线布置
洞内布置管线主要有：动力线、照明线、高压水管、通风管、高压风管，洞内风、水、电管线和管路均悬吊于边墙侧壁上，挂设应做到顺、直，无扭曲和褶皱，吊点间距为5m，吊点必须牢固。洞内架空线的线间距不得小于30cm，且距地面高度不小于2.5m。洞内管线布置详见下图
2-3。
图2-3 洞内三管两线布置示意图
洞内掌子面处电线路、管路不得任意拖放，摆放凌乱，必须分开摆放整齐。
压入式通风出风口距开挖工作面的距离宜不大于（4～
5）√A为隧道断面积），洞内通风要保持空气清洁；开挖工作面风动凿岩机风压不应小于0.5MPa，供风管前端至开挖面的距离宜保持在30m内；开挖工作面凿岩机的工作水压不应小于0.3MPa，洞内水管前端至开挖工作面的距离宜在50m内。
2.2、隧道洞内供电线路采用220/380V三相五线系统，动力设备应采用380V，照明电压作业地段宜为36V，成洞
和未作业地段可采用220V。瓦斯地段必须采用防爆型灯具。
2.3、洞内必须设置应急照明灯，按每50m一处布置，普通照明按每20m一处布置。隧道施工作业地段必须有足够亮度的照明。
2.4、洞内两侧设置临时水沟，水沟宽度40cm，深度30cm。
2.5、洞内道路应保持平整、坚实、干燥状态，不得出现大片积水、泥泞现象，洞内道路应设专人清扫，排除积水。掌子面附近每次出渣完要清理干净，不得出现大片浮渣、块石。
2.6、洞内遇有重大危险源时，必须设置重大危险源告知牌。
2.7、仰拱整幅浇筑时，上面铺设Ⅰ32工字钢和壁厚10mm的钢板，钢板上焊接φ6钢筋作防滑条，共两道，保证隧道车辆通行。
2.8、洞内必须每隔20m设置一里程标识牌，长50cm、宽30 cm，标识牌为蓝字白底，采用黑体字，具体见图2-1。
2.9、洞内外监控量测设置统一标识牌，长30cm、宽20 cm，标识牌为蓝字白底，采用黑体字，具体见附图2-1。
2.10、洞内衬砌台车、开挖台架及洞内车辆前后方必须张贴醒目的反光标志，保障行车安全。
2.11、洞内必须配备紧急电话和警铃，与洞外值班室连接，洞内外联络方式保持畅通。
2.12、隧道进洞后必须按要求在掌子面附近布设救生管，并在掌子面附近备必要的救生药品及食物、水等。
2.13、洞内不得堆放工程材料、半成品及易燃易爆品。保持洞内整洁，各种工具、设备摆放整齐有序。
3、隧道进出洞管理
3.1、隧道洞口必须设置安全值班室、进洞登记室和车栏，并有专人管理登记，24小时值班。
3.2、所有进出隧道施工、管理、外来检查人员及进出车辆必须严格实行登记制度，并保证人员、车辆进出签字的闭合性。
3.3、进洞登记室必须悬挂施工作业人员进洞登记牌。登记牌定人编号，并配有施工人员2寸彩照，进洞翻红牌，出洞翻蓝牌，随时掌握洞内作业人员情况。
3.4、隧道进洞登记室必须放“两本”：施工作业过程控制记录本、非作业人员进洞登记本；安全值班室必须放“五本”：安全员班前讲话记录本、安全员工作记录本、掌子面素描记录本、监控量测记录本、瓦斯监测记录本。
3.5、进出隧道所有人员必须佩带相应安全防护用品，如安全帽、防尘口罩等及必要的手电筒照明设施。
3.6、隧道内行车速度：作业地段不大于10km/h，非作业地段和成洞地段不大于20km/h。并在洞口和洞内设置限速牌。
3.7、进洞人员必须严格执行洞内施工及机械操作安全规程。
3.8、加强火源管理，严禁将火机、火柴等易燃物品带入洞内或在洞内吸烟。
3.9、进行爆破器材加工和爆破或在瓦斯区域的作业的
人员严禁穿化纤衣物进洞。瓦斯隧道严禁将手机带入洞内，或进洞前将其关闭。
3.10、爆破后必须经过通风排烟，才准检查人员进入工作面，且其相距时间不得少于15min，并经过以下各项检查和妥善处理后，其他工作人员才准进入工作面。
⑴.无瞎炮及可疑现象。
⑵.无残余炸药或雷管。
⑶.顶板两帮无松动石头。
⑷.临时支护无损坏变形。
3.11、安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
3.12、非施工作人员、身份不明人员严禁进入洞内。
第三节 隧道施工步长
1、隧道施工台阶长度
1.1、采用CD法施工时：上下断面距离一般宜保持3～5m，左右侧距离一般宜保持10～20m。
1.2、采用CRD法施工时：上下断面距离一般宜保持3～4m，左右侧距离一般不宜大于15m。
1.3、采用台阶法、大拱脚台阶法施工时：当围岩自稳能力较好时，台阶长度宜控制在10～50m，围岩稳定性较差时，台阶长度宜控制在3～10m。
1.4、采用环行开挖预留核心土法施工时：预留核心土长度3～5m，开挖环行进尺根据初期支护钢架间距确定,最大不超过1.5m；下台阶左右侧开挖进尺根据初期支护钢架间距确定，最大不超过1.5m，左右侧台阶错开2～3m。
以上数据可根据施工机械、围岩情况作适当调整。
2、仰拱、二衬离掌子面距离
2.1、仰拱距掌子面距离：Ⅲ级围岩超不得过90m，Ⅳ级围岩不得超过50m，Ⅴ级及以上不得超过40m或符合设计要求。
2.2、二衬距掌子面距离：Ⅰ、Ⅱ级围岩不得超过200m，Ⅲ级围岩不得超过120m，Ⅳ级及以上围岩不得超过90m或符合设计要求。
第四节 隧道施工要点及验收标准
1、洞口工程及明洞
1)洞口段开挖前应首先清除洞口开挖范围内的树木、杂草，检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除危石。
2)先做好洞口的防排水设施，再进行洞口开挖，并及时做好洞口边仰坡防护，尽早修建洞门，以确保洞口稳定和施工安全。
3）洞门施作前，需加强对洞口山体稳定性的监测。洞口施工应避开雨季。洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季能顺利排走，
4)洞口土石方应自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，严禁掏底开挖，土方施工中不能用爆破法施工。
5）洞口石方严禁采用洞室爆破开挖，采用浅孔小台阶爆破或松动爆破并预留光爆层。洞口采用机械开挖，结合正洞开挖方法，预留进洞台阶，洞口开挖后坡面应稳定、平整、圆顺。
6)隧道必须严格按照“早进晚出”施工理念，量少刷或不刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境。若现场地质条件与设计进洞里程存在出入，必须立即提出设计变更，不得盲目开挖。
7）当洞口位于软弱、松散地层或堆积层时，应按“先加固、预支护、后开挖”的原则施工，宜采用地表注浆加固、注浆止水等措施。
8）明洞边墙基础松软时间应采取增加承载力的措施，明洞混凝土达到设计强度的70%以上，方可拆除明洞内模板。
9）明洞回填应在明洞外防水层及排水系统施作完成且混凝土强度达到设计强度的70%后进行。
10）隧道洞门端墙、翼墙模板及支架拆除时，混凝土强度必须达到设计强度75%
11）拱顶回填分层厚度不大于30cm，两侧回填土面的高差不得大于50cm。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶100cm以上后进行。
12）洞门验收：混凝土表面平整、光洁、石料无缺棱缺角；名牌、号标安装美观、大方；表面平整度2m靠尺混凝土5㎜，砌体10㎜，结构厚度±10㎜，泄水孔孔口向下且不能堵塞。
2、爆破开挖
1）钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，灯具满足施工规范中要求最低规定亮度，支护、顶板及两侧边墙是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除。
严禁在残眼或裂缝处中继续钻眼，严禁在工作面拆卸修理钻孔工具。
2）炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。
3）雷管和炸药由爆破员领取和运送，运至作业地点的爆破器材由安全员看管，雷管不能和炸药放在一起，雷管
装在有检验合格证的专用保险箱里。爆破后将剩余器材及时回收登记。
4）炮眼位置要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻。不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。
5）刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药。装药时禁止烟火，照明采用36V安全电压。
6）当两相对开挖工作面相距40m时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面的距离剩下10～15m时，应从一端开始贯通。
7）洞内安全地点至爆破开挖工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m。
8）为提高炸药的能量和爆破效果，应采用反向装药结构；在有瓦斯、煤尘爆破危险的开挖工作面应采用正向装药结构。
正向装药的起爆药卷最后装入，反向装药的起爆药卷首先装入，起爆药卷和所有的药卷聚能穴朝向眼外。
9）采用导爆管或电力起爆，禁止采用火雷管。当岩石很软时，可采用导爆索装药结构，装药按自上而下顺序装填。
10）炮泥配合比一般为1:3的黏土和沙子。炮眼深度小于1m时堵塞长度不宜小于孔深的1/2，炮眼深度超过1m时堵塞长度不宜小于0.5m，炮眼深度超过2.5m时堵塞长度不宜小于1m，光面爆破周边眼封泥长度不宜小于0.3m。
11）起爆主导线应敷设在电线和管道的对侧，当设在同侧时与钢轨、管道、电线等导电体的间距必须大于1.0m，并应悬空架设。
12）两次爆破的衔接台阶尺寸不大于15cm。
13）隧道内岩爆可采取以下措施：微弱岩爆地段，可直接在开挖面上洒水；中等岩爆地段，可在隧道开挖轮廓线外10～15cm范围内打设注水孔，向孔内灌注高压水；岩爆强烈地段，可采用超前锚杆，对开挖面前方的围岩进行锁定。
14）采用台阶法或分部开挖法时，在上台阶或上一个分部喷射混凝土达到设计强度70%以上方可进行下部（台阶）开挖。开挖后及时施作初期支护（中隔壁）。
15）拆除临时支护时必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。拆除顺序、长度按设计要求实施。拆除时加强观测并做好安全防护。
16）爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，可参照表5-1、表5-2选用。
表5-1 光面爆破参数
表5-2 预裂爆破参数
注：
1、当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值。
2、周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大。E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值。
3、装药集中度q为2号岩石硝铵炸药。
2.1、主控项目
隧道开挖应严格控制欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m不大于0.1m）,侵入衬砌应小于5cm。拱脚和墙脚以上１ｍ内断面严禁欠挖。
隧底范围岩石局部突出部分（每1m2不大于0.1m2），侵入衬砌应小于5cm。
边墙基础及隧底地质情况应满足设计要求，基底内无积水浮渣。
2.2 一般项目
光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。
掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm；周边眼的22
间距允许偏差为5cm，外插角应符合钻爆设计要求，眼底不应超出开挖轮廓线15cm。
隧道开挖断面容许超挖值和检验方法应符合下表5-3。
表5-3 隧道开挖断面容许超挖值和检验方法（cm）
3、控制爆破
根据《爆破安全规程》（GB 6722-2003）对于一般砖房地表质点振动速度不得超过2～3cm/s、对于钢筋混凝土框架房屋不超过5cm/s、交通隧道不超过20cm/s的要求。并注意以下几点：
⑴.减小最大段一次起爆允许装药量；
⑵.增加非电雷毫秒雷管段别；
⑶.增加相邻段位非电毫秒雷管段位的时差，减小地震波的叠加。
⑷.采用微振爆破开挖减振措施及采用正向装药结构，降低振动速度。
3.1、微差间隔时间
软岩：30～50ms；
中硬岩：25～40ms；
硬、脆岩：15～25ms。
3.2、根据爆破最大允许振速，确定一次爆破时的最大允许炸药量
最大一次起爆允许装药量，可由质点振动速度公式进行推导：
1/3a33/aV=K(Q/R)；Q=R(V/K)
式中：V—质点振动速度（cm/s）；
Q—最大段一次起爆允许装药量（Kg）；
R—振源中心到被保护物的距离；
K—介质系数；
a—爆破振动衰减指数。
表5-4 爆破区不同岩性的K、a值
3.3、控制爆破实际炸药单耗量q0值
表5-5 控制爆破实际炸药单耗量q0值（kg/m）
3
4、超前支护
4.1、超前小导管
1）小导管设计参数：采用热轧无缝钢花管，外径42mm，壁厚3.5mm，环向间距30～50cm，外插角10°～12°，长度3.5m。
2）小导管上钻注浆孔，孔径6～8mm，纵向间距10～20cm，呈梅花型布置，前端加工成锥形，尾部留不下于30cm的不钻孔止浆段。
3）开挖时采用低钻压，慢转速开钻，钻孔顺序为由上至下。
4）小导管利用钻机的冲击力将钢管顶入围岩中，小导管注浆压力为0.2～0.3MPa。
5）超前小导管配合型钢钢架使用，纵向搭接长度不小于1m，端部焊接在钢架上。
6）注浆顺序由下而上、先无水孔后有水孔间隔分序施工。浆液强度达70%以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。
4.1.1、主控项目
超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。 超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。
4.1.2、一般项目
超前小导管施工允许偏差应符合表5-6的规定。
表5-6 超前小导管施工允许偏差
超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
4.2、超前管棚和导向墙
1）导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为1m×1m，环
向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定。导向墙采用木模施工时，必须在与混凝土接触面之间铺设复利板，保证导向墙混凝土面光洁。
2）大管棚设计参数：采用热轧无缝钢花管，外径89mm、108mm，壁厚6mm，环向间距50cm，外插角1°～3°；孔口管采用热轧无缝钢管，外径127mm、146mm，壁厚5mm。
3）管棚上钻注浆孔，孔径10～16mm，纵向间距15～20cm，呈梅花型布置，尾部留不下于100cm的不钻孔止浆段。
4）钻孔由高孔向低孔位进行，开钻时应低速低压。钻进时产生坍孔、卡钻时，补注浆后再钻进。钻进中经常采用量测钢管钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。
5）大管棚接头应错开布置，同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。管棚接头宜采用丝扣连接，丝扣长一般15cm，
6）成孔后进行反复扫孔，并采用高压风从孔底向孔口清理钻渣、浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
7）下管时前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度
8）注浆前要先冲洗管棚内的沉积物，由下至上顺序进行，管棚注浆压力为0.6～1.0MPa，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
9）为提高管棚的抗弯能力，可视工点情况在管棚内增设钢筋笼，由4根φ18钢筋和固定环组成，钢筋之间每隔
1m间距用5cm长φ42钢管连接，钢管壁厚3.5mm。
一般项目
钻孔的孔位、外插角、孔径施工允许偏差和检验方法应符合下表5-7的规定。
表5-7 管棚施工允许偏差
浆液强度和配合比应符合设计要求，浆液应充满钢管及周围的空隙。
5、初期支护
爆破后首先清除危石，然后立即进行初喷混凝土封闭围岩，出碴结束后施作钢拱架、锚杆、钢筋网，再复喷混凝土至设计厚度。
5.1、锚杆
1）杆孔的深度大于锚杆设计长度10cm，直径大于杆体直径15mm，孔位允许偏差±150mm。锚杆用的水泥浆或砂浆强度不低于M20。
2）砂浆锚杆注浆管应插到孔底5～10cm，随水泥砂浆的灌入缓慢匀速的拔出。注浆管全部抽出后立即把锚杆插入眼孔，杆体插入孔内长度不得小于95%，若孔口无砂浆流出应拔出杆体重新注浆。灌浆压力不得大于0.4MPa，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。注浆嘴不得对人放置。
3）普通中空锚杆注浆工艺：用于边墙或俯角下倾时，
灌浆可采用杆体中空通孔进浆，锚孔口排气的注浆工艺；用于锚孔上倾的仰角时，灌浆必须采用锚孔口进浆，杆体中空通孔排气回浆的注浆工艺。
锚杆打入长度不小于设计的95%。水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。
4）组合中空锚杆宜用于锚孔向上倾斜的仰角，孔内设置内径不应小于16mm的排气孔沿钢筋全长固定，并从中空锚杆体内穿出。锚杆注浆利用中空锚杆中空通道作进浆孔，排气管道孔排气。
5.1.1、主控项目
锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。
5.1.2、一般项目
锚杆孔宜于岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。
锚杆安装允许偏差应符合下列规定：
①.锚杆孔距允许偏差为±15cm。
②.锚杆孔深允许偏差为±5cm。
锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
5.2、钢筋网
钢筋网喷射混凝土保护层厚度不小于3cm。钢筋网宜在初喷混凝土后铺挂，底层喷射混凝土厚度不宜小于4cm，钢筋网和钢架绑扎时应绑扎在靠近岩面一侧，并与锚杆固定装置联结牢固。
一般项目
钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。
钢筋网应与隧道断面形状相适应，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。
钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后再铺挂。
钢筋网搭接长度应为１～２个网孔，允许偏差为±50mm。
钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
5.3、钢拱架
1）钢架架立前，初喷混凝土应不小于4cm。钢架不宜在受力较大的拱顶部位分节。
2）钢架与围岩之间喷混凝土保护层厚度不应小于4cm，钢架临空面喷混凝土保护层厚度不应小于3cm。
3）刚拱架施做前，在硬化场地上放样，画出1：1的钢格栅大样图。
4）钢架加工允许偏差为：主筋全长±10cm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸±3mm。钢架与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。
5.3.1、主控项目
钢架安装的位置、接头连接、纵向连接筋应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚喳。钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。
5.3.2、一般项目
钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮渣上。
钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定： ⑴.钢架纵向间距允许偏差为±10cm；
⑵.钢架横向间距允许偏差为±5cm；
⑶.钢架高程允许偏差为±5cm；
⑷.垂直度允许偏差为±2°；
⑸.钢架保护层厚度允许偏差为-5mm。
5.4、喷射混凝土
1）采用湿喷工艺，湿喷工艺流程见下图5-1。 图5-1 湿喷工艺流程
2）喷射开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。
3）洞身开挖排除危石后立即初喷3～5㎝混凝土、封闭围岩。
4）喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。
5）喷嘴与岩面保持垂直，距受喷面1.5～2m为宜。喷射压力可以控制在0.15～0.2MPa为宜。喷嘴应连续、缓慢，分段、分层自下而上，作横向环形移动喷射，喷层厚度应均匀，分段长度不大于6m。有钢架时，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。
6）喷射速度要适当，使混凝土压实。风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。
7）喷浆料必须放入铁皮容器内，容器采用钢板焊接高50cm，上口1.8×1.8m、下口1.5×1.5m，禁止将喷浆料直接堆放在地面上，施工中喷嘴前严禁站人。
8）一次喷射厚度拱部5～6cm，边墙7～10cm，分层喷射后一层混凝土应在前一层混凝土终凝1h后进行，先用风、水清洗喷层表面后再进行喷射。
9）喷射混凝土回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。湿喷作业时，粉尘含量不得大于2mg/m3。
10）喷射混凝土3h强度应达到1.5MPa，24h强度应达到10MPa，并预留试件测其强度。
11）喷射混凝土搅拌时间不得小于1.5min，喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。终凝后3小时内不得进行爆破作业。
12）采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%及以上时进行下一部分的开挖。
13）作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃，混凝土强度未达到5MPa前不得受冻。
14）喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不得少于14d。气温低于5℃时不得喷水养护。
15）喷射作业人员应带防尘口罩、防护眼镜、橡皮手套等防护用具。
16）喷射混凝土强度检查试件可采用喷大板切割法制作。当不具备切割条件时，也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件的喷射方向应与边墙相同。
17）喷射混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝，喷射混凝土平整度要求，用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差10cm。
5.4.1、主控项目
喷射混凝土的厚度应符合下列要求。
①.平均厚度大于设计厚度。
②.检查点数的60%及以上大于设计厚度。
③.最小厚度不小于设计厚度1/2，且不小于3cm。
5.4.2、一般项目
混凝土喷射施工时应分段、分片，由下而上依次进行。混合料应随拌随喷，喷层厚度符合设计要求。 喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合下表5-8的规定。
表5-8 原材料每盘称量的允许偏差
喷射混凝土表面应密实、平顺，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
6、二次衬砌
二衬施作一般应在围岩和初期支护变形趋于稳定后进行，变形趋于稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛小于0.2mm/d、拱部下沉速率小于0.15mm/d；或累计位移值达到极限位移值的80%。
6.1、衬砌模板
1）宜采用43kg/m以上的钢轨为行走轨道。
2）台车面板厚度不宜小于10mm，轮廓半径比设计大5cm，矮边墙与拱墙整体浇筑。
3）边墙工作窗分层布置，层高不宜大于1.5m，间距宜为2m左右，净空尺寸45×45cm。拱顶注浆孔间距3m，直径12.5cm。
6.1.1、主控项目
模板安装必须牢固可靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触表面必须清理干净并涂刷隔离剂。
承受围岩压力较大的拱墙模板拆模时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度100%；承受围岩压力较小的拱墙模板拆模时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度70%。
6.1.2、一般项目
拆除不承受外荷载的整体式衬砌拱墙、二次衬砌模
板时，混凝土强度不得低于2.5MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。
表5-9 模板安装允许偏差和检验方法
6.2、钢筋
1）衬砌结构钢筋保护层厚度：拱墙、仰拱不小于55mm，底板不下于40mm。
2）采取电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状。钢筋焊接缝宽度不小于0.7d且不小于8㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
3）钢筋冷拉时，专人值守，钢筋两侧3m内及冷拉线两端严禁站人。
4）钢筋切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15㎝，螺纹钢一次只能切断一根，断口处不得有马蹄形或起弯现象。
5）用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
6.2.1、主控项目
钢筋的加工应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①.受拉热扎光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲
半径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②.受拉热扎带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③.弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④.用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径应不下于受力钢筋的直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的直线长度，一般不小于箍筋直径的5倍。
6.2.2、一般项目
钢筋加工允许偏差。
①.受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差±10mm； ②.弯起钢筋的弯折位置允许偏差20mm；
③.箍筋内净尺寸允许偏差±5mm；
钢筋接头应设置在受力较小处，并应分散布置。同一截面内钢筋接头应符合设计要求，当设计无要求应符合下列规定：
①.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
②.绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%。
③.钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10陪。
④.两焊接接头在钢筋直径的35陪范围且不小于50cm以内，两绑扎接头在1.3陪搭接长度范围且不小于50cm以内，均示为“同一截面”。
钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
6.3、混凝土
1）二次衬砌混凝土搅拌时间不应小于3min，振捣时间宜为10～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。振捣棒不得在浇筑仓内平拖，且应避免漏振、欠振、超振。
2）混凝土由运输车运送，运输中搅拌筒保持3～
6r/min，运输中保持混凝土匀质性，做到不分层，不离析、不漏浆。
3）浇筑混凝土时最大下落高度不得超过2m，台车前后混凝土高差不能超过0.6m，混凝土两侧对称、分层浇筑、分层捣固，左右侧混凝土高差不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1m以上。
4）混凝土灌筑作业间隔时间必须小于2h。振捣时的移动间距不大小振捣器作用半径的1.5倍，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm，振捣器与模板的距离不大于5cm。
5）上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5cm，操作过程中，做到快插慢拔。
6）拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差
不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃，新旧混凝土接触面温度不大于20℃。
7）混凝土的入模温度不应低于5℃，且不宜超过30℃。浇筑完毕后12h以内对混凝土进行养护，养护时间不少于14d，环境温度低于5℃时不得浇水养护。
6.3.1、主控项目
隧道超挖回填必须符合设计要求，拱脚以上1m与拱部范围内超挖部分采用同级混凝土进行回填。边墙基底应无虚喳杂物
6.3.2、一般项目
混凝土原材料每盘称量的偏差应符合下表5-10的规定。
表5-10 原材料每盘称量的允许偏差
混凝土结构外形尺寸允许偏差应符合下表5-11的规定。
表5-11 结构外形尺寸允许偏差
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有漏
筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱角等缺陷。
6.4、仰拱
仰拱整体浇筑，严禁半幅浇筑，采用栈桥进行仰拱和仰拱填充施工。
6.4.1、主控项目
施作仰拱混凝土前应清除仰拱表面的杂物和积水，超挖部分应采用同级混凝土回填。同一施工段混凝土应连续浇筑。
6.4.2、一般项目
仰拱表面应平顺、确保水流畅通。
仰拱高程允许偏差为±15mm，喷射混凝土为±20mm，表面平整度允许偏差20mm，喷射混凝土为50mm。
6.5、仰拱填充
仰拱及填充应分开浇筑，仰拱填充和底板混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度100%后允许车辆通行。仰拱填充宜在仰拱混凝土终凝后施作。
6.5.1、主控项目
仰拱填充混凝土灌注前应清除仰拱表面的杂物和积水，表面处理应满足设计要求。同一施工段混凝土应连续浇筑。
6.5.2、一般项目
仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、畅通。
6.6拱顶压浆
拱顶注浆孔间距3m，注浆管在拱部混凝土浇筑前预埋
在拱顶处，注浆管采用φ50PVC管，管端离防水板1～2cm。注浆压力宜控制在0.3MPa以内，注浆材料采用M20水泥砂浆。
6.6.1、主控项目
隧道衬砌背后注浆应保持回填密实。
6.6.2、一般项目
注浆压力、注浆量、注浆孔的数量、布置、间距、孔深应符合设计要求。
回填注浆应在衬砌混凝土强度达到设计强度70%后进行。
7、防排水
隧道二衬采用防水混凝土，其抗渗等级不低于P8。明做段模筑衬砌拱墙外缘采用2cm厚聚合水泥防水砂浆抹面，再铺设防水板。
1）隧道衬砌纵向施工缝采用中埋式钢边止水带+混凝土界面剂；
2）隧道衬砌环向施工缝（含仰拱）采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带；
3）隧道衬砌变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带+聚苯板填充+镶缝材料进行防水处理；
7.1、防水板
1）对初期支护表面平整度应满足D/L≤1/10（图纸规定），D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离。初期支护表面平整度采用2m尺进行检查，其平整度≤10cm。
2）防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下
部防水板应压住上部防水板。防水板固定点间距：一般拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1m，底部1～1.5m。实铺长度与初期支护基面弧长比值为1.1～1.2:1。
3）防水板接缝与施工缝应错开设置，错开距离不应小于50cm。
4）焊接温度应控制在200℃～270℃为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。
5）防水板补焊处补丁应剪成圆角，不得有三角形或四变形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位，补丁应进行漏气检测。
6）冲气检查：将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.5MPa时停止充气保持2min，压力下降在20%内，说明接缝合格。（图纸规定）
7）防水板铺设应超前两档二衬距离，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。在灌注二次衬砌混凝土时，严禁混凝土直接冲击防水板，混凝土捣固时，避免让捣固器与防水板接触。
7.1.1、主控项目
防水板必须焊接牢固，铺设时防水板应留有一定的余量，挂吊点设置的数量应合理。
7.1.2、一般项目
铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无翻水现象；阴阳角处应作成圆弧形。
防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。
防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。
防水板的搭接宽度不应小于15cm，允许偏差为-10mm，单条焊缝的有效焊接宽度不小于1.5cm。
7.2、施工缝、变形缝防水
1）止水条施工：环向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽，槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。在灌注下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，将止水条粘贴在槽中。
2）中埋式止水带施工：沿衬砌环线每隔0.5～1m，在端头模板上钻一φ12mm的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过堵头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带靠在堵头板上，待混凝土凝固后拆除堵头模板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。
7.2.1、主控项目
施工缝、变形缝的防水施工应符合下列规定： ⑴.预水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀。 ⑵.止水带接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。 ⑶.中埋式止水带应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔。
7.2.2、一般项目
施工缝、变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥不得有杂物和积水
施工缝、变形缝的外观应达到缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实、外表光洁。
8、洞内作业环境 1）隧道施工掘进长度超过150 m时，应采用机械通风。 2）洞内作业人员所需最小风量，每人应供应新鲜空气3
3m/min。空气中氧气含量按体积计不得小于20%。
3）隧道施工通风的风速，全断面开挖时不应小于0.15m/s，在分部开挖的坑道中不应小于0.25m/s。
4）瓦斯装药爆破时，爆破地点20m内，风流中瓦斯浓度必须小于1%，开挖面瓦斯浓度大于1.5%时，所有人员必须撤离安全地点。
5）有害气体最高允许浓度：一氧化碳最高允许浓度30mg/m3；二氧化碳指按体积计不得大于0.5%；氮氧化物为
3
5mg/m。
6）隧道内气温不得高于28℃，噪声不得大于90dB。
第五节 隧道监控量测
1、量测方法和要求
量测项目分为必测项目和选测项目两大类。选测项目应根据隧道地质条件、埋深、开挖方法等有选择地进行。
1.1、必侧项目如表6-1所示：
表6-1 必测项目
注：H0—隧道埋深；B—隧道最大开挖宽度。
1.2、量侧要求
⑴.洞内观察可分为开挖工作面观察和已施工区段观察两部分。开挖工作面观察应在每次开挖后进行一次；已施工区段观察内容包括喷层表面裂缝及其发展、渗水、变形观察和记录；洞口观察包括地表情况、地表沉降、边坡及仰坡的稳定、地表渗水的观察。
⑵.监控量测工作必须紧跟开挖、支护作业。 ⑶.地表下沉测点、拱顶下沉测点和净空收敛测点应布置在同一断面上。
⑷.拱顶下沉、净空变形量测应在每次开挖后尽早进行，初读数应在每次开挖后12h内读取，最迟不得大于24h，且在下一循环开挖前必须完成。
⑸.各项量测作业均应持续到变形基本稳定后2～3周后结束，对于膨胀性和挤压性围岩，位移长期没有减缓趋势时，应适当延长量测时间。
1.3、净空收敛量测线参照下表6-2。
表6-2 净空收敛量测测线数
1.4、拱顶下沉测点和净空收敛测点间距和每断面测点
数量按下表6-3布置。
表6-3 监控量测断面间距
1.5、必测项目的监控量测频率应根据点距开挖面的距离及位移速度来确定。
表6-4 按距开挖面的距离确定的监控量测频率
表6-5 按位移速度确定的监控量测频率
1.6、地表沉降测点横向间距2～5m，在隧道中线附近应适当加密，隧道中线两侧范围应不小于H＋B，地表下沉量测断面间距可按下表采用。
表6-6 地表下沉量测测点纵向间距
注：B表示开挖宽度，H表示隧道埋深。
2、测点布置
洞顶地表下沉量测断面布置见图6-1，洞内周边收敛量及拱部下沉量测布置见图6-2。
3、监测资料整理、数据分析及反馈
及时绘制各种变形或应力～时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况。
(1).根据记录绘制纵横断面地表下沉曲线和洞内各测点的位移u-时间t的关系曲线，见下图6-3。
(2).若位移-时间关系曲线如上图中b所示出现反常，表明围岩和支护已呈不稳定状态，加强支护，必要时暂停开挖并进行施工处理。
图6-3 位移u-时间t的关系曲线图
4、监控量测管理
⑴.位移控制根据侧点距开挖面的距离按下表6-7确定。
6-7 位移控制基准
注：B—开挖宽度；U0—极限相对位移值，在缺乏实测资料时，可先按设计预留变形量作为U0控制，在施工中加以调整。
⑵.按变形管理等级指导施工。
表6-8 变形管理等级
⑶.根据位移变化速度判别
净空变化速度持续大于5.0mm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强初期支护。水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d，围岩基本达到稳定。
第六节 瓦斯隧道施工
1、瓦斯监测
1.1 监测仪器及频率
瓦斯监测仪器采用固定和移动天然气检测装置及报警装置，报警装置需与洞外控制室内报警装置相连。对瓦斯地段每60min检测一次，进行全天候巡查。
1.2 监测地点及范围 瓦斯检测地点为：
⑴.开挖工作面风流和回风流中，爆破地点附近20m内的风流及局部垮帮冒顶处，坑道总回风中；
⑵.局扇及电机开关前后10m内的风流中；
⑶.各种作业平台和机械附近20m内的风流中； ⑷.电动机及其开关附近20m内的风流中； ⑸.避车洞及其它硐室中；
⑹.煤层或接近地质构造破碎带，裂隙瓦斯、硫化氢及油气异常涌出地点。
每个断面应检查5个点，即拱顶、两侧拱腰、拱脚、各距坑道周边20cm处，每次均应测定风流中的瓦斯和二氧化碳浓度。每个检测点应设置明显的瓦斯记录牌，每次检测结果及时填写在瓦斯记录本和记录牌上。
对爆破作业采取装药前、放炮前、放炮后“一炮三检制”进行瓦斯检查。专职瓦检员配备AQJ-1型光学瓦斯检定仪。为确保施工安全，开挖班班长、衬砌班班长、电工、当班领工员应配备JCB型便携式瓦斯报警仪。
2、瓦斯隧道施工方法 2.1 超前探测
对可能揭示煤层或局部瓦斯积聚地段钻眼时加深炮眼探测是否有瓦斯气体。每个断面加深炮眼的个数不小于5个，均匀分布于掌子面，炮眼加深长度不小于3m。
当加深炮眼探测到有瓦斯气体后，应在瓦斯涌出孔附近施作超前探孔，探孔孔径一般为89mm，单孔长度为30m，搭接长度不小于5m，探测孔按图7-1布置，并在超前探孔处设置检测点，以检测是否有瓦斯涌出。若探测到瓦斯气体，应根据记录确定有害气体的涌出位置。
图7-1 正洞与辅助坑道超前探孔布置示意图
2.2 钻爆作业 2.2.1 钻孔
瓦斯段钻孔作业必须符合下列规定：
⑴.开挖工作面附近20m风流中瓦斯浓度必须小于1.5%；
⑵.必须采用湿式钻孔；
⑶.炮眼深度不应小于0.6m。 2.2.2 装药与爆破
瓦斯段装药与爆破作业应符合下列规定：
⑴.爆破地点20m内，风流中瓦斯浓度必须小于1%； ⑵.通风应风量足、风向稳，无循环风； ⑶.炮眼内煤、岩粉必须清除干净；
⑷.炮眼封泥不足或不严不应进行爆破； ⑸.瓦斯段爆破作业必须使用煤矿许用炸药；
⑹.瓦斯段必须采用电力起爆，并使用煤矿许用电雷管。严禁使用半秒，秒级电雷管。使用煤矿许用毫秒延期雷管时，最后一段的延期时间不得超过130ms。电力起爆必须使用防爆型起爆器作为起爆电源，一个开挖作业面不得同时使用两台及以上起爆器起爆。
⑺.瓦斯段采用电雷管起爆时，严禁反向装药。采用正向连续装药结构时。在岩层内爆破，炮眼深度不足0.9m时,装药长度不得大于炮眼深度的1/2；炮眼深度为0.9m以上时，装药长度不得大于炮眼深度的2/3。在煤层中爆破，装药长度不得大于炮眼深度的1/2。所有炮眼的剩余部分应用炮泥封堵，炮泥应用水炮泥和黏土炮泥。严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮泥。
⑻.洞内爆破时，人员应撤至洞外。当隧道太长时，单线必须撤至300m以外，双线必须撤至500m以外。
2.3 施工通风
瓦斯隧道通风机必须由专人管理，施工通风必须符合
下列规定：
⑴.瓦斯段的通风机应设两路电源，并应装设风电闭锁装置，当一路电源停止供电时，另一路应在15min内接通，保证风机正常运转。
⑵.瓦斯隧道各开挖面必须采用独立通风，严禁任何两个工作面之间串联通风。洞内供风量每人每分钟不得少于4m3。
⑶.瓦斯隧道施工中，对瓦斯易于积聚的空间和晨起模板台车附近的区域，可采用气动风机等设备，实施局部通风的方法，消除瓦斯积聚。
⑷.瓦斯隧道施工期间，应实施连续通风。因检修、停电等原因停风时，必须撤出人员，切断电源。恢复通风前，必须检查瓦斯浓度。当停风区中瓦斯浓度不超过1%，并在压入式局部通风及及其开关地点附近10m以内风流中的瓦斯浓度均不超过0.5%时，方可人工开动局部通风机。
⑸.瓦斯隧道应采用抗静电、阻燃的风管，风管口到开挖工作面的距离应小于5m，风管百米漏风率不应大于2%。
2.4 电气设备与作业机械
隧道内如出现高瓦斯段和瓦斯突出段的电气设备与作业机械必须使用防爆型。
2.4.1 电缆
⑴.瓦斯段内高压电缆应采用铜芯。
⑵.瓦斯段内低压动力电缆的选用应符合下列规定： ①.固定敷设的电缆应采用铠装铅包纸绝缘电缆、铠装聚氯乙烯电缆或不延燃橡套电缆。