我国汽车工业的快速发展为铝合金压铸行业提供了重要的发展契机。参考了大量国内外压铸企业，对铝合金压铸车间的合金熔化、压铸生产、铸件清理、质量控制及车间环境等工艺及车间布局进行分析。认为合理的工艺布局应从产品和生产纲领出发，结合国情和本地区的特点，做到经济、高效，满足可持续发展的需要。
在试验用金属型上，进行了铝合金的局部加压试验，测量了加压过程中的铸件／金属型／加压杆的温度变化。采取变网格技术即根据加压深度适时修改网格文件跟踪铸件形状的改变，由此适时修改计算所需的初始及边界条件，模拟了铝合金局部加压过程中的凝固变化。并与试验结果进行了对比分析，可得出以下结论。
(1)局部加压可改变铸件的凝固过程即金属液在加压数s后温度开始下降，其凝固时间比不加压时缩短许多；以此相对加压杆温度则快速上升；而金属型温度曲线在加压前后无明显差异。
(2)模拟计算的金属液温度变化曲线在不加压和持续加压条件下与试验结果大体一致；在中途停止条件下二者有一定的差异。金属型温度的计算结果与试验数据在3种条件下均非常吻合。
(3)计算的加压杆温度上升梯度大于试验测量的温度梯度，二者有相当的差异，主要原因是变网格技术不能完全反应局部加压引起铸件形状的改变。
我国汽车工业的快速发展为铝合金压铸行业提供了重要的发展契机。参考了大量国内外压铸企业，对铝合金压铸车间的合金熔化、压铸生产、铸件清理、质量控制及车间环境等工艺及车间布局进行分析。认为合理的工艺布局应从产品和生产纲领出发，结合国情和本地区的特点，做到经济、高效，满足可持续发展的需要。
在试验用金属型上，进行了铝合金的局部加压试验，测量了加压过程中的铸件／金属型／加压杆的温度变化。采取变网格技术即根据加压深度适时修改网格文件跟踪铸件形状的改变，由此适时修改计算所需的初始及边界条件，模拟了铝合金局部加压过程中的凝固变化。并与试验结果进行了对比分析，可得出以下结论。
(1)局部加压可改变铸件的凝固过程即金属液在加压数s后温度开始下降，其凝固时间比不加压时缩短许多；以此相对加压杆温度则快速上升；而金属型温度曲线在加压前后无明显差异。
(2)模拟计算的金属液温度变化曲线在不加压和持续加压条件下与试验结果大体一致；在中途停止条件下二者有一定的差异。金属型温度的计算结果与试验数据在3种条件下均非常吻合。
(3)计算的加压杆温度上升梯度大于试验测量的温度梯度，二者有相当的差异，主要原因是变网格技术不能完全反应局部加压引起铸件形状的改变。